Estudio de Ahorro Energético de la Planta de Tratamiento de Agua y el Sistema de

Bombeo de EMPOCHAPARRAL E.S.P.

Emmanuel Fernando Barrios Ortiz

Facultad de Ingeniería
Programa Ingeniería Mecánica

Universidad de Ibagué
Ibagué-Tolima
2017
 I. RESUMEN.
Hoy en día el tema del uso racional de la energía ha tomado cada vez más fuerza, diversos
investigadores a nivel mundial han tratado de crear equipos o mecanismos que sean más
eficientes, que aprovechen la energía de mejor manera y que generen bajo impacto en
términos de emisiones de dióxido de carbono. En Colombia, por medio de la ley 697 de
2001, se ha declarado que el uso racional de la energía es un asunto de interés social, a
partir de ello, la UPME ha tratado de generar diversos catálogos con el fin de concientizar
a las personas del uso adecuado de la energía, a su vez, de que las empresas tengan en
cuenta dichas prevenciones y en términos de planeación tengan en cuenta las energías
renovables.

En el siguiente informe, se evalúa y estudia el consumo energético de

EMPOCHAPARRAL E.S.P en las instalaciones de la planta de tratamiento y el sistema
de bombeo durante los años 2015 y 2016, ubicado en el municipio de Chaparral.
Principalmente, a partir de diagramas de Pareto, se permitió conocer que el área de cuarto
de máquinas es la zona de mayor consumo energético en la planta de tratamiento,
representando el 47% de energía de la planta en general, después la zona de los tanques
la cual representa 37% de la energía, la zona de los laboratorios el 11% y por último la
zona de la oficina 5%. Seguidamente, mediante diagramas estratificados, se permitió
conocer que las máquinas de mayor consumo en el área de cuarto de máquinas son el
dosificador y las motobombas y en el área de los tanques las pantallas reflectoras.
Además, las casetas de bombeos representan un mayor consumo debido a la carga que
demanda los motores de succión e impulsión.

Posteriormente, se realizan diagramas de consumo y producción en el tiempo con el fin

de conocer la correlación entre las variables mencionadas, y los diagramas de índices de
consumo con el fin de establecer el consumo energético de la planta con determinada
producción de agua. Para lo anterior, se elabora un análisis de la planta en general,
considerando el consumo energético establecido por la empresa Enertolima y la
producción de agua tratada, encontrando que la planta de tratamiento presenta una pésima
correlación. Por otro lado, las casetas de bombeo presentan una buena correlación entre
dichas variables.
Por último, se proponen diversas soluciones y modificaciones para que la planta de
tratamiento y la caseta de bombeo en términos de energía sea amigable con el medio
ambiente, se evalúa mediante el programa RETScreen la viabilidad del proyecto y el
retorno de la inversión de propuestas en cambios de equipos, se plantean
recomendaciones para que la empresa aproveche al máximo la capacidad de sus equipos
y ofrezca un producto totalmente eficiente.
 II. INTRODUCCIÓN.

La Ley 697 de 2001 define el uso racional y eficiente de la energía (URE) como un asunto
de interés social, público y de conveniencia nacional. Como parte del desarrollo de esta
ley, el Ministerio de Minas y Energía, mediante resolución No. 180919 de 2010, adopta
el Plan de Acción Indicativo 2010-2015 para desarrollar el Programa de Uso Racional y
Eficiente de la Energía y fuentes no convencionales (FNCE) - PROURE, el cual incluye
estrategias transversales y sectoriales. En ese marco, y como aporte al desarrollo
económico de las regiones y al mejoramiento de la calidad de vida de la población, la
UPME ha venido impulsando el diseño y ejecución de programas regionales de eficiencia
energética que incluyen la caracterización de los consumos; la realización de auditorías
energéticas a viviendas y a diversos establecimientos comerciales, hoteleros y públicos;
el diseño de esquemas financieros para apalancar las inversiones necesarias y la
aplicación de estrategias de formación y capacitación. La presente guía se enmarca dentro
del desarrollo de las funciones propias de la UPME como son las de fomentar, diseñar y
establecer de manera prioritaria los planes, programas y proyectos relacionados con el
ahorro, conservación y uso eficiente de la energía en todos los campos de la actividad
económica y adelantar las labores de difusión necesarias (UPME, GUIA PARA EL
CONSUMO CONSCIENTE, RACIONAL Y EFICIENTE DE LA ENERGÍA. SECTOR
HOTELERO, COMERICIAL E INSTITUCIONAL, 2014).

Existen diversas normas a nivel mundial que apoyan el uso eficiente y racional de la
energía. En Europa la mayoría de la energía eléctrica que consumen las empresas
industriales está representada en su mayoría por el consumo de energía de los motores
eléctricos. El total de la energía producida anual en España asciende a unos 239 TWh de
los cuales el 42,5% corresponden al consumo industrial, lo que significa 101,6 TWh. Pero
no todo el consumo industrial es de energía eléctrica, de este subtotal el 66,6%
corresponde al consumo de accionamiento de motores eléctricos. En la comunidad
Europea hay países como Alemania donde esta cifra de consumo es mucho mayor, según
datos de la asociación de fabricantes alemanes (ZVEI) del año 2004, se produjeron
3.200.000 unidades de motores industriales de los cuales 500.000 unidades estarían
previstas para ser accionadas con convertidores de frecuencia, una gran parte de los
motores producidos se aplican en sustituciones de motores averiados, pero en ningún caso
la cifra de los motores disminuye, se tienen censados de unos 25 a 30 millones de motores
blindados (Energia, 2006).

Todas las actividades que realizamos a diario requieren de alguna forma de energía, es
por esto que se debe aprovechar al máximo la energía, sin sacrificio de la calidad de vida
que brindan los servicios que se aportan. El uso racional y eficiente de la energía permite
utilizar de forma eficiente aquellos componentes que consumen energía generando un
gran impacto a nivel económico y ambiental, con el concepto de uso racional de energía
se pueden lograr grandes ahorros energéticos desde viviendas hasta grandes industrias. El
sector industrial representa un 31% del consumo total en Colombia, estando por debajo
del sector domiciliario que representa un 41,2% del consumo total.

El estudio de uso racional y eficiente de la energía se realiza en la planta de tratamiento

de agua y el sistema de bombeo localizado en el municipio de Chaparral-Tolima
registrada ante la cámara de comercio como EMPOCHAPARRAL E.S.P.

El consumo de energía de la planta y el sistema de bombeo está representado en su

mayoría en consumo de energía eléctrica, La mayoría de la energía eléctrica es requerida
para el funcionamiento de los motores eléctricos.

Como resultado de un análisis efectuado en los consumos de energía en los componentes

eléctricos y electrónicos de la planta de tratamiento y el sistema de bombeo, se
identificaron irregularidades en la relación consumo-producción. Además, se determinó
aquellos componentes que mayor consumo representa dentro de los procesos de la planta,
estos componentes serán objeto de estudio para evaluar e implementar en estos, métodos
que conlleven al ahorro energético sin afectar la producción.
 III. OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio de gestión energética en la planta de tratamiento y el sistema de

bombeo de EMPOCHAPARRAL E.S.P.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Caracterizar los componentes eléctricos, electrónicos de la planta de tratamiento

y el sistema de bombeo.
 Identificar los componentes de mayor consumo energético en la planta de
tratamiento.
 Proponer soluciones para la reducción de consumo energético en la planta de
tratamiento y el sistema de bombeo.
 IV. JUSTIFICACIÓN.

Establecer medidas de uso racional y eficiente de energía que permitan en

EMPOCHAPARRAL E.S.P. ahorros en el consumo de energía dentro de sus procesos
productivos; el buen uso de cualquier componente que utilice algún tipo de energía
permite que este logre las condiciones de operación con la mínima energía necesaria para
llevar a cabo su función. Establecer un uso racional de la energía permitirá crear
conciencia en los empleados en cómo operar los equipos eléctricos y electrónicos con el
mínimo consumo de electricidad, creando así estabilidad económica y social para la
empresa.
 V. MARCO REFERENTE

1. MARCO CONCEPTUAL.

1.1.¿Qué es uso racional y eficiente de la energía?

URE es el Uso Racional y Eficiente de la Energía, son las acciones y formas de actuar,
que permiten usar adecuadamente la energía, optimizándola, sin desperdiciarla y usando
la menor cantidad posible. En casi todos los países del mundo, en particular en el sector
energético se vienen implementando políticas de uso racional de la energía eléctrica ya
que la población y el consumo crecen a gran velocidad generando la saturación de las
líneas de distribución y los riesgos de desabastecimiento eléctrico (IPSE, IPSE, 2017).

1.2.Eficiencia energética

La eficiencia energética es una práctica que tiene como objeto reducir el consumo
de energía. La eficiencia energética es el uso eficiente de la energía, de esta manera
optimizar los procesos productivos y el empleo de la energía utilizando lo mismo o menos
para producir más bienes y servicios. Dicho de otra manera, producir más con menos
energía. No se trata de ahorrar luz, sino de iluminar mejor consumiendo menos
electricidad. (UPME, Eficiencia Energética en zonas residenciales, 2012)
.
1.3.Índice de producción.

En términos generales, un índice de productividad es el cociente entre la producción de

un proceso y el gasto o consumo de dicho proceso:

Si la producción crece para un mismo nivel de consumo, el índice de productividad crece,

indicando que la empresa es más productiva, es decir, administra mejor sus recursos para
producir más con la misma cantidad de recursos. Un índice de productividad puede
utilizarse para comparar el nivel de eficiencia de la empresa, ya sea en un conjunto, o
respecto de la administración de uno o varios recursos en particular. De acuerdo con estos
objetivos, puede haber índices de productividad total, o índices de productividad parcial.
 1.4.Motores eléctricos.
Los motores de inducción son máquinas eléctricas, las cuales han tenido mayor aplicación
en la industria y artefactos domésticos. Estas máquinas son los principales convertidores
de energía eléctrica a energía mecánica. Su uso es, principalmente, en calidad de mando
eléctrico en la mayoría de los mecanismos, ello se justifica por la sencillez de su
fabricación, su alta confiabilidad y un alto valor de eficiencia (Atlántico, 2012).
Hay 2 tipos de motores de inducción; los de rotor de jaula de ardilla y los de rotor de
anillos rozantes.

En la siguiente tabla se muestra los Datos Nominales de los Motores Eléctricos.

Tabla 1. Placa motor eléctrico.

1.4.1. Principio de funcionamiento.

El motor de inducción está formado por dos sistemas de devanados, uno se coloca en el
estator y el otro en el rotor. Entre el estator y rotor se tiene un entrehierro, cuya longitud
se trata de, en lo posible, hacerlo pequeño (0.1 - 0.9 mm), con lo que se logra mejorar el
acople magnético entre los devanados.

El devanado del estator puede ser monofásico o trifásico (en caso general polifásico). En
lo sucesivo se analiza el motor trifásico, cuyas bobinas se colocan en las ranuras interiores
del estator. Las fases del devanado del estator AX, BY, CZ se conectan en tipo estrella Y
o triángulo Ϫ cuyos bornes son conectados a la red, la figura 1 muestra la conexión
eléctrica de un motor trifásica a la red.

El devanado del rotor también es trifásico (o polifásico) y se coloca en la superficie del

cilindro. En el caso simple se une en corto circuito. Cuando el devanado del estator es
alimentado por una corriente trifásica, se induce un campo magnético giratorio, cuya
velocidad (síncrona) es:

60𝑓1
𝑛1 =
𝑝

Figura 1. Conexión motor trifásico.

Si el rotor está en reposo o su velocidad n nsinc, entonces el campo magnético giratorio
traspasa los conductores del devanado rotórico e inducen en ellos una Fem. Por la regla
de la mano derecha se puede deducir la dirección de la Fem, inducida en los conductores
del rotor cuando el flujo magnético gira en sentido contrario. La componente activa de la
corriente Irot se encuentra en fase con la Fem, inducida.

Sobre los conductores con corriente, empleados en el campo magnético, actúan fuerzas
electromagnéticas cuya dirección se determina por la regla de la mano izquierda; estas
fuerzas crean un Momento electromagnético, MElmagn que arrastra al rotor tras el campo
magnético. Si este MElmagn es lo suficientemente grande entonces el rotor va a girar y
su velocidad n2 va a corresponder a la igualdad (Atlántico, 2012).

𝑀𝑒𝑙𝑚𝑎𝑔 = 𝑀𝑓𝑟𝑒𝑛𝑜

Este es el funcionamiento de la máquina en régimen de motor y es evidente en este caso.

0 ≤ 𝑛2 < 𝑛1
A la diferencia de velocidades entre el campo magnético y el rotor se le llama
deslizamiento y se representa por el símbolo s.

𝑛1 − 𝑛2
𝑠=
𝑛1

De donde se deduce que en el régimen de motor 0<s≤1

 En generador s>0
 En frenado electromagnético: s>1

La principal característica de los motores de inducción es la presencia del deslizamiento

s, ósea la desigualdad de velocidades entre el campo del estator y la velocidad del rotor
n2≠n1.

1.4.2. Diagrama energético del motor eléctrico.

Cuando el motor está en funcionamiento, el estator se alimenta de la red y absorbe una

potencia:

𝑃1 = 𝑚1𝑉1𝐼1𝑐𝑜𝑠𝜕1

Parte de la P1 se consume (disipa) en la resistencia R del devanado del estator

ocasionando una pérdida eléctrica Ϫ Pel, así como una pérdida magnética en el campo del
estator Ϫ PMag, deduciendo dichas componentes, al rotor se le aplica una potencia
electromagnética, que se expresa mediante la siguiente ecuación de balance energético:
𝑃 elmag=𝑃1 − Ϫ𝑝𝑒1 − Ϫ𝑃 mag

Parte de esta potencia se disipa en cubrir las pérdidas eléctricas del rotor ϪPe2 en su
devanado, la potencia resultante es aquella que va a ser convertida en potencia mecánica,
expresado por:

Pmec=Pelmag-ϪPe2

En las máquinas de anillos rozantes, además se tienen pérdidas en las escobillas

de contacto, las cuales se añade a la pérdida ϪPe2.

La potencia mecánica obtenida en el árbol del eje del rotor, se obtiene luego de
vencer su inercia y otras pérdidas adicionales, obteniéndose una potencia P2:

P2=Pmec- ϪPfric—ϪPadic

La siguiente figura muestra las pérdidas de energía dentro de un motor eléctrico, estas
energías están asociada a la fricción entre los rodamiento entre otra.

Figura 2. Diagrama energético motor eléctrico.

1.5.SISTEMA DE FUERZAS.

En una planta industrial, se denomina sistema de fuerza al conjunto de todos los equipos
e instalaciones que tiene por objeto realizar un trabajo mecánico y/o de producción. El
equipo eléctrico que puede realizar trabajo mecánico es el motor eléctrico, y por lo tanto
son estos equipos los principales dentro del proceso de producción. El sistema de fuerza
a su vez, en una planta es alimentado con energía desde una subestación de distribución
del servicio público de electricidad (Atlántico, 2012).
De lo sucintamente descrito se observan la importancia de las máquinas eléctricas en la
industria.

Cabe señalar que los sistemas de refrigeración y calefacción también forman parte del
sistema de fuerza en una instalación eléctrica de tipo industrial.

En el caso de los sistemas de uso residencial - comercial, el sistema de fuerza está

conformado por los circuitos principales de iluminación, aire acondicionado y sistemas
auxiliares (bombas, ascensores, etc.)

1.6. LEYES DE SEMEJANZA.

Al diseñar las bombas, ventiladores y compresores se utilizan ampliamente los datos
experimentales obtenidos durante la investigación de máquinas construidas a escala
reducidas, pero totalmente análogas a las que se diseñan (máquinas semejantes). Un
modelo a escala reducida es menos costoso y los datos obtenidos resultan muy confiables.
Para ser usado con confianza los resultados obtenidos de la investigación del modelo
deben cumplirse las Leyes de Semejanza (Universidad de Atlantico).

Las Leyes de Semejanza se cumplen si se garantiza:

 La Semejanza Geométrica.
 La Semejanza Cinemática.
 La Semejanza Dinámica.

Se cumple la Semejanza Geométrica cuando son iguales los ángulos semejantes de las
máquinas y es constante la relación de magnitudes semejantes. Existe la Semejanza
Cinemática cuando son iguales los ángulos semejantes de las máquinas y es constante la
relación de las velocidades en puntos homólogos de las máquinas semejantes. Se dice que
existe la Semejanza Dinámica cuando se mantiene constante la relación de fuerzas de
igual naturaleza que actúan en puntos homólogos de las máquinas geométricas y
cinemáticamente semejantes (Universidad de Atlantico). No se detallará la teoría de
dónde se obtienen las ecuaciones que a continuación se presentan como las leyes de
semejanza para bombas centrífugas. Inicialmente se presentan las relaciones en términos
del diámetro del impulsor de la bomba (velocidad constante):
 𝐷1 𝑄1
=
𝐷2 𝑄2

𝑁1 𝑄1 3 𝐵𝐻𝑃1
= =√
𝑁2 𝑄2 𝐵𝐻𝑃2

Donde:

N: Velocidad de la bomba
Q: Caudal
BHP: Potencia en la flecha, requerida por la bomba
Subíndice 1: Condición inicial
Subíndice 2: Condición final o modificada.
Además, la eficiencia del conjunto motor-bomba está dada por la expresión
𝑃ℎ
𝜂𝑚𝑏 = 𝜂𝑚 ∗ 𝜂𝑏 =
𝑃𝑒
Donde:
ᶯmb: eficiencia motor-bomba
ᶯm: Eficiencia motor
ᶯb: Eficiencia bomba
Ph: Potencia hidráulica
Pe: Potencia eléctrica
 VI. EMPOCHAPARRAL E.S.P.
La Empresa.

Empochaparral E.S.P. es una empresa de servicios públicos que tiene como objetivo
garantizar a la comunidad en general la prestación de servicios públicos domiciliarios a
su cargo de forma regular, continua, interrumpida y permanente. EMPOCHAPARRAL,
es la responsable de acatar la ley 142 de 1994, Decreto 1575 de 2007, resolución 1525 de
2007 y demás normas que regulan la prestación del servicio público, sea en su operación,
mantenimiento del sistema de aducción y conducción en la zona urbana del municipio de
Chaparral.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El abastecimiento de agua potable para la población del municipio de Chaparral, se realiza

mediante dos sistema de abastecimiento; gravedad y bombeo, el sistema de gravedad, con
un punto de captación de 130 litros/segundos concesionados por CORTOLIMA, de la
quebrada San Jorge, presenta un caudal regulado de 850 litros/segundo. La micro cuenca
San Jorge en la zona baja de la desembocadura y en el área de la bocatoma, presenta una
franja cubiertas con rastrojos altos y bosques secundarios intervenidos, además, presenta
turbiedad del agua durante la temporada de lluvias debido al material en suspensión que
se genera en los focos de erosión hídrica, los diversos usos del suelo y el manejo
inadecuado de los ecosistemas en las zonas aguas arriba de la bocatoma. La
infraestructura de esta bocatoma, es funcional y está en buen estado desde el punto de
vista de captación hasta el tanque que retiene las partículas suspendidas en el agua. El
agua es transportada desde la bocatoma hasta la planta de tratamiento de agua localizada
en la vereda el Edén. El transporte, se realiza por medio de una tubería de 17 kilómetros
de longitud el cual se encuentra en un buen estado físico y funcional. La planta de
potabilización “el Edén” es de tipo convencional, con capacidad de tratar más de 120
litros/segundos aproximadamente mediante dos bombas centrífugas que son las
encargadas de suministrar los químicos necesarios para la potabilización del agua que va
destinada a las más de 20000 personas que conforman la zona urbana del municipio. La
bomba encargada de suministrar los químicos las 24 horas/día para la potabilización del
agua, es accionada por un motor monofásico como muestra la Tabla 2. Además, la bomba
presenta características de operación diferentes dependiendo de la variación del caudal
como muestra la Figura 3.

Tabla 2. Características técnicas del motor suministrador de químicos.

MOTOR SIEMENS
Nivel de
eficiencia: -
Potencia: 1.5HP
Factor
Potencia: 0.78
Eficiencia: 68,8
Corriente: 16.5/8.8A
revoluciones: 3465 rpm
Frecuencia: 60Hz
Fases ~1

La Tabla 2 muestra las características principales del motor eléctrico de la planta de

tratamiento, este equipo es el encargado de accionar la bomba que suministra los químicos
necesarios para potabilizar el agua. El motor al ser de una sola fase permite que el
consumo de energía sea mayor comparado con un motor trifásico.

Figura 3. Curva característica bomba suministradora de químicos

Las condiciones de operación de la bomba pueden variar dependiendo del caudal que
este circulando como muestra la Figura 3, la cual indica que posee un flujo máximo de
240 litros/segundo y una carga dinámica máxima de 32.9m.

La limpieza de los tanques la realiza una motobomba centrifuga accionada por un motor
trifásico de 5HP, esta bomba funciona 30h/mes, lo que implica un menor consumo
respecto a la motobomba que suministra los químicos.

Tabla 3. Especificaciones técnicas motor de lavado.

MOTOR SIEMENS
Nivel de
eficiencia: 1E0
Potencia: 5HP
Factor
Potencia: 0.82
Eficiencia: 80.5
Corriente: 14.8/8.5/7.4A
revoluciones: 3460 rpm
Frecuencia: 60Hz
Fases ~3

La tabla 3 indica las características principales del motor que acciona la bomba de lavado.
El motor se encuentra dentro de la clase 1E1 de eficiencia, es decir, es un motor de muy
baja eficiencia, resultando atractivo para un posible cambio por otro de mayor eficiencia.
Este cambio será objeto de estudio en capítulos posteriores para determinar la viabilidad
económica del mismo.
 Figura 4. Curvas características bomba de lavado.

La Figura 4 muestra la curva característica para la motobomba encargada del lavado,

donde dependiendo de la variación del caudal, las operaciones de la bomba cambian,
llegando hasta disminuir la eficiencia del conjunto motor-bomba causando un aumento
en el consumo de la energía eléctrica.

Existen periodos en el que no alcanza el agua producida por la planta de tratamiento

mediante el abastecimiento del sistema por gravedad, es por ello que paralelamente a este,
funciona el sistema de bombeo del municipio de Chaparral. El agua es captada el rio
Amoyá, desviando parte del caudal del rio hacia dos pozos donde una primera bomba
succiona el agua, esta bomba re impulsa el agua a otro pozo ubicado unos metros más
arriba donde finalmente es enviada a la planta de tratamiento del municipio. Este sistema
entra en funcionamiento solo en épocas de festividades del pueblo y en fechas especiales
del año (festivos, navidad, año nuevo, etc.) donde se demanda más cantidad de agua
debido al aumento de habitantes que se presenta en dichos días. Los motores que accionan
estas bombas son de un tamaño y potencia considerable debido a las grandes masas de
agua que debe impulsar, algunos de los motores del sistema de bombeo se encuentra fuera
de servicio así como la falta de mantenimiento que algunos motores presenta. Las
especificaciones de potencia, eficiencia y demás aspectos técnicos se muestran en las
Tabla 4. Además, el sistema de bombeo lo conforman dos bombas centrifugas de acople
universal con una capacidad de bombear más de 100 litros/segundo a 1780 rpm como
muestra la Figura 5.

Figura 5. Curvas características de las bombas de las casetas de bombeo.

Las motobombas del sistema de bombeo presentan variaciones en su caudal dependiendo

de la demanda de agua que presente el municipio en el momento. Existen días en que el
caudal que suministra la bomba llega a valores cercanos de 60 litros/segundo, siendo un
valor muy por debajo de su máxima capacidad a las mismas revoluciones. En capítulos
posteriores se analizará la viabilidad económica de utilizar variadores de frecuencia con
el objetivo de disminuir las revoluciones y de esta manera lograr un menor consumo de
energía eléctrica.
Tabla 4. Características Técnicas motores del sistema de bombeo.
MOTOR SIEMENS
Nivel de
eficincia: EFF2
Potencia: 275HP
Factor Potencia: 0.86
Eficiencia: 95,7
Corriente: 323.1 A
revoluciones: 1785 rpm
Frecuencia: 60Hz
Tamaño 315L 10.2/20.5Nm

Los motores del sistema de bombeo poseen las mismas características técnicas, estos se
encuentran dentro de una categoría de baja eficiencia (EFF2) como muestra la Tabla 4 ,el
cual se convierte atractivo para una posible propuesta de ahorro energético que será
objetivo de análisis en capítulos posteriores.

MEDICIÓN DE LAS CONDICONES DE LOS COMPONENTES ANTES DE LA

MEJORA.

Se realizó un diagnóstico de los años 2015 y 2016 de cada uno de los componentes que
consumen energía en la planta de tratamiento “El Edén” y en las casetas de bombeo,
monitoreando mes a mes las actividades que se llevan a cabo en distintas zonas de la
planta de tratamiento y en las casetas. La Figura 6 muestra el diagrama energético de la
planta de tratamiento en conjunto con las casetas mostrando en él los respectivos
consumos de energía por zonas.

Figura 6. Diagrama energético de la planta de tratamiento

A partir del diagrama energético se determina el consumo de energía por zona que genera
cada componente eléctrico o electrónico. Las Tablas 5, 6,7 y 8 muestran las características
de los equipos por cada zona de la planta de tratamiento y las casetas respectivamente.

Tabla 5. Potencia de los equipos en la zona de la oficina.

Zona Equipos cantidad Potencia kW
Computador 2 0,1
OFICINA Bombillo halógeno 1 0,026
Bombillo amarillo 2 0,04

La zona de la oficina cuenta con 5 equipos, con una capacidad instalada de 0,17 kW que
consumen diariamente energía eléctrica, estos equipos están conformados por
computadores de monitoreo e iluminarias de oficina. Cuando el agua cruda llega a la
planta de tratamiento, se suministra una cantidad de químicos necesarios para la
potabilización del agua, para esto, una motobomba recircula el sulfato suministrado por
el dosificador. Estas acciones requieren de una demanda de potencia que es suministrada
por una cantidad de motores. La Tabla 6 muestra la potencia nominal de cada uno de los
equipos que conforman la zona de cuarto de máquinas.

Tabla 6. Potencia de los equipos zona de cuarto de máquinas.

Zona Equipos cantidad Potencia kW
Motor Trifásico 1 3,73
Motor Monofásico 1 1,119
Bombillo halógeno 1 0,026
CUARTO MAQUINAS
Dosificador 1 0,18
Tubos halógenos 2 0,032
Bombilla Halógena 1 0,45

La zona de cuarto de máquinas cuenta con 7 equipos como indica la tabla 6 con una
capacidad instalada de 5,5 kW que consumen diariamente energía eléctrica, estos equipos
están conformado por motores eléctricos e iluminarias de interiores.
En la zona de los tanques donde se encuentra el agua tratada lista para el consumo final,
presenta una demanda de energía causada por los reflectores que iluminan áreas de
seguridad y supervisan el nivel de agua en los tanques, la Tabla 7 indica la potencia de
los reflectores y algunas luminarias.

Tabla 7. Potencia de los equipos zona de los tanques.

Zona Equipos cantidad Potencia kW
Bombillas Pantallas 8 0,25
Resistencia Eléctrica 1 0,1
TANQUES Bombillos Halógenos 3 0,026
Camaras Seguridad 16 0,0042
Bombillo halógeno 1 0,45

La zona de los tanques cuenta con 29 equipos como indica la tabla 7 con una capacidad
instalada de 0,83 kW que consumen diariamente energía eléctrica, estos equipos están
conformado en su mayoría por iluminarias de exteriores (reflectores) y cámaras de
seguridad.

En la zona de laboratorios donde se encuentra los instrumentos y materiales necesarios

para el control e inspección del agua tratada y la calidad de la misma, presenta una
demanda de energía causada por los instrumentos de laboratorios, la Tabla 8 indica la
potencia de los instrumentos.

Tabla 8. Potencia de los equipos zona de labotarios.

Zona Equipos cantidad Potencia kW
Bombillo Halógeno 1 0,026
Bombillo amarillo 1 0,04
Prueba jarras 1 0,018
Fotómetro 1 0,05
LABORATORIO
Baño de marias 1 1,2
Bombillos Ahorradores 3 0,009
Equipo Membrana 1 0,075
Destilador 1 2,6
 Autoclave 1 1
Incuvadora 1 0,25
Nevera 1 0,05

La zona de laboratorios cuenta con 11 equipos como indica la tabla 8 con una capacidad
instalada de 5,3 kW que consumen diariamente energía eléctrica, estos equipos están
conformado en su mayoría por instrumentos para el control de la calidad del agua
potabilizada.

Según el diagnóstico diario de cada uno de los equipos por cada zona, se establecen los
consumos diarios de cada una de las zonas de la planta de tratamiento para determinar las
áreas que mayor consumo representa y poder atacar aquellos componentes potenciales de
ahorro, la Tabla 9 muestra los consumos respectivos de cada una de las zonas.

Tabla 9. Consumo de energía por zonas de la planta de tratamiento.

CONSUMO
ZONA kWh/día
CUARTO
MÁQUINAS 35,29
TANQUES 27,6
LABORATORIO 8,34
OFICINA 4,02

Según la Tabla 9 la zona de cuarto de máquinas es aquella zona que mayor energía
consume diariamente, este comportamiento se debe a la cantidad de motores que se
utilizan para la circulación y dosificación de los químicos.

Dentro de las actividades de la planta de tratamiento se encuentra que en cada uno de los
meses del año se realizan actividades diferentes que difieren en el consumo de energía,
se realizó un registro del consumo mensual en la planta en cada uno de los meses del año
y el comportamiento en los años 2015 y 2016 como lo indica la Tabla 10.
Tabla 10. Consumo mensual años 2015-2016 planta de tratamiento.
Año Mes Consumo en kWh/mes
Enero 1400
Febrero 1608
Marzo 1128
Abril 1330
Mayo 1525
Junio 1607
2015
Julio 1324
Agosto 2068
Septiembre 2306
Octubre 1748
Noviembre 1883
Diciembre 1939
Enero 1899
Febrero 2130
Marzo 2022
Abril 1984
Mayo 2033
Junio 2238
2016
Julio 2357
Agosto 2147
Septiembre 1768
Octubre 2188
Noviembre 2034
Diciembre 2345

La Tabla 10 obedece al consumo que generan las 4 zonas en la planta, el consumo varía
debido a las diferentes actividades que se realizan mes a mes en la planta de tratamiento;
además, existen meses en que el sistema de bombeo no está operando, esto permite que
los consumos varíen cada año.

Del mismo modo. Las casetas de bombeo presentan variaciones en el consumo mes a mes
debido a que este sistema solo entra en operación en épocas especiales del año o cuando
el abastecimiento de agua por gravedad no es suficiente como lo indica la Tabla 11 y 12.
Tabla 11. Consumo mensual años 2015-2016 caseta bombeo jardín.
Año Mes Consumo en kWh/mes
Enero 81040
Febrero 87120
Marzo 160
Abril 80
Mayo 10080
Junio 10960
2015
Julio 12080
Agosto 0
Septiembre 15520
Octubre 640
Noviembre 36800
Diciembre 9520
Enero 47920
Febrero 0
Marzo 1680
Abril 10640
Mayo 80
Junio 240
2016
Julio 16240
Agosto 4400
Septiembre 5547
Octubre 44053
Noviembre 6640
Diciembre 2480

Como se mencionaba anteriormente, existen meses donde el sistema de bombeo no se

encuentra operando. Además, mes a mes el consumo varia, esto se debe a que los motores
operan unas pocas horas al mes y en algunos casos operan por más de 15 días al mes, lo
que permite que el consumo sea mayor en meses de fin e inicio de año.

Tabla 12. Consumo mensual años 2015-2016 caseta rio.

Consumo en
Año Mes kWh/mes
Enero 71600
Febrero 81040
2015
Marzo 480
Abril 480
 Mayo 8960
Junio 10320
Julio 11680
Agosto 320
Septiembre 14880
Octubre 738
Noviembre 35102
Diciembre 9360
Enero 41360
Febrero 400
Marzo 2000
Abril 9920
Mayo 240
Junio 10547
2016
Julio 5213
Agosto 2960
Septiembre 5147
Octubre 40853
Noviembre 6560
Diciembre 2560

Las Tablas 11 y 12, muestran que para las dos casetas, el consumo de energía es
prácticamente el mismo.
VII. IDENTIDICACIÓN DE LOS COMPONENTES DE MAYOR CONSUMO

A continuación, se realizarán cada uno de los pasos para identificar los componentes de
mayor consumo en la planta de tratamiento, a su vez se buscará la razón del consumo de
dichos equipos y se propondrá una solución para generar ahorro energético.

Nota: No se identifica los componentes de mayor consumo en el sistema de bombeo

debido a que por obvias razones la demanda de energía es en su totalidad a causa de los
motores de 205 HP.

Diagrama de Pareto.

Mark L. Berenson y David M.Levine en su libro Estadística básica en administración,

plantean que el principio básico del diagrama de Pareto es la “capacidad de distinguir los
pocos vitales de los muchos triviales” (LEVINE, 1996). En este informe se realizará el
diagrama Pareto con el fin de conocer el área crítica o de mayor consumo. De esta manera,
se podrá crear una concentración en dicha zona y establecer las medidas respectivas para
la reducción de energía eléctrica. De manera resumida, se presentan los consumos por
zona en la tabla 12, y siguiente a ella se representa el diagrama Pareto para el Molino
Unión (ver gráfica 1).

Tabla 12. Consumo de Energía y acumulados planta de tratamiento.

%
CONSUMO ACUMULA
ZONA kWh/día DO
CUARTO
MÁQUINAS 35,29 47%
TANQUES 27,6 84%
LABORATORI
O 8,34 95%
OFICINA 4,02 100%
 DIAGRAMA DE PARETO
35 100%
95%
90%
30 84%
80%
25
CONSUMO kWh/día

70%

PORCENTAJE
60%
20
50% CONSUMO kWh/día
47%
15 % ACUMULADO
40%

10 30% 80-20

20%
5
10%
0 0%
CUARTO MÁQUINAS TANQUES LABORATORIO OFICINA
ZONAS

Gráfica 1. Gráfico de Pareto por zonas planta de tratamiento.

Como se puede observar en la gráfica 1, la zona de cuarto de máquinas representa el 47%

de consumo de energía de la planta, esto es debido a que dicha zona maneja mayor número
de máquinas de alta capacidad y por consiguiente de mayor consumo. Esta zona mantiene
un promedio de 24 horas diarias constantes y es la que ejerce mayor producción en la
planta.

Por otro lado, la zona de tanques representa un 37% del consumo de la empresa. Cabe
destacar que no siempre se trata el agua cruda proveniente del sistema de bombeo. Los
laboratorios representan el 11% de consumo de la empresa causado en su totalidad por
los instrumentos de control de calidad del agua. Por último, la oficina representa tan solo
5% de consumo en la empresa, esto es debido a que los equipos que se encuentran en esta
zona se limitan a accesorios de oficina.

Con el fin de determinar el equipo o máquina de mayor consumo, se realiza el diagrama

estratificado de las zonas crítica que en este caso son el cuarto de máquinas y los tanques.
Diagrama Estratificado.

El diagrama estratificado se realiza posteriormente de realizar el diagrama de Pareto, este

tipo de diagrama consiste en analizar una determinada sección de la empresa junto con
todos sus componentes electrónicos y/o equipos. Principalmente se realiza la tabla 13 en
donde se toman los equipos de las zonas del cuarto de máquinas y los tanques y sus
respectivos consumos por día en kWh. La tabla 13 y la elaboración del grafico 2 se
presentan a continuación.

Tabla 13. Representación porcentual de las zonas del cuarto de máquinas y tanques.
CONSUMO
EQUIPOS kWh/día %ACUMULADO
Motor Monofásico 22,38 36%
Bombillas
Pantallas 22 71%
Bombilla
Halógena 5,4 79%
Motor Trifásico 3,73 85%
Dosificador 3,6 91%
Resistencia
Eléctrica 2,4 95%
Camaras
Seguridad 1,61 97%
Bombillo halógeno 1,35 99%
Bombillos
Halógenos 0,23 100%
Tubos halógenos 0,13 100%
Bombillo halógeno 0,052 100%
 25 100%
90%
20 80%
70%
15 60%
50%
10 40%
30%
5 20%
10%
0 0%

Gráfica 2. Diagrama de Pareto por equipos Zonas cuarto máquinas y tanques.

Como se puede observar en la gráfica 2, son 3 equipos los que representan el 80% de
consumo en las dos zonas, para este caso sería necesario intervenir en dichas máquinas y
equipos para determinar si es posible reemplazarla por una de menor consumo que
permita dar la capacidad necesaria.

En total, son 4 los equipos que serán objeto de estudio en capítulos posteriores. La Tabla
14 muestra los equipos potenciales de ahorro.

Tabla 14. Equipos potenciales para medidas de ahorro energéticas.

Equipo Potencia kW Consumo Kwh/día
Motor Monofásico 1,1 22,38
Reflectores 0,25 22
Bombilla Halógena 0,45 5,4
Motores bombeo 205 --

VIII. MONITOREO Y CONTROL DE LOS CONSUMO DE ENERGÍA.

Existen meses en el que los consumos de energía varían de un día a otro debido a la
cantidad de agua que procesa la planta. Además, existen meses en que se produce agua
con la mínima capacidad de producción que tienen la planta y las casetas de bombeo, lo
que conlleva a que el consumo y la producción fluctúen y no tenga una buena correlación
entre ellos, los gráficos de control que a continuación se presentan, constatan el
comportamiento real del consumo y la producción en la planta y las casetas de bombeo
en los años 2015 y 2016.

Gráficos de control.

Este tipo de grafico es muy importante, puesto que ayuda a identificar alguna anomalía
en el sistema, se dice que “los gráficos de control se emplean para vigilar procesos,
generalmente los de producción” (Ghare, 1990). Dicho lo anterior, para la planta de
tratamiento y las casetas de bombeo, los gráficos de control ayudan a identificar cuando
la producción ha tenido una anomalía en el tiempo. A continuación, se presentarán los
gráficos de control del consumo de energía de la empresa, la cual se representará en
kWh/mes, se tomarán como referencia 2 años de análisis, tales son los años 2015 y 2016.
Las gráficas 3 y 4 muestran el comportamiento de la caseta jardín de bombeo, las Gráficas
5 y 6 el comportamiento de la caseta de bombeo río y por último, las Gráficas 7 y 8
muestran el comportamiento del consumo de energía en la planta de tratamiento. .

Gráfica 3. Gráfico de control año 2015 caseta jardín parte alta

 Consumo vs Meses 2016
80000

60000
Consumo kWh/mes
40000

20000

-20000

-40000

-60000
Meses

Consumo en kWh/mes CP LCS LCI

Gráfica 4. Gráfico de control año 2016 caseta jardín parte alta.

El consumo de energía en la caseta de bombeo localizada en la vereda el jardín, presenta

diferentes comportamientos en su consumo mes a mes, esto se debe a que el sistema de
bombeo solo entra en funcionamiento en tiempos de verano o en las festividades del año.
A pesar de su variación, el consumo de energía se encuentra dentro de los parámetros de
control. De la misma manera, la caseta de bombeo localizada sobre la ribera del río
Amoyá presenta unas condiciones de control similares como muestran las Gráficas 5 y 6.

Consumo vs Meses 2015

120000
100000
80000
Consumo kWh/mes

60000
40000
20000
0
-20000
-40000
-60000
-80000

Consumo en kWh/mes CP LCS LCI

Gráfica 5. Gráfico de control año 2015 caseta río.

 Gráfico 6. Gráfico de control año 2016 caseta río

El agua cruda proveniente del sistema de bombeo junto al agua proveniente del sistema
de gravedad, llegan a la planta de tratamiento donde finalmente se le agregan las
sustancias necesarias para la potabilización del agua. Además, como se mencionaba
anteriormente, existen meses en que solo opera el abastecimiento por gravedad de agua
cruda; debido a esto, el consumo varia mes a mes como muestran las Gráficas 7 y 8 para
los años 2015-2016 en la planta de tratamiento el Edén.
 Gráfica 7. Gráfico de control año 2015 planta de tratamiento.

Gráfica 8. Gráfico de control año 2016 planta de tratamiento.

Gráficos de Consumo y Producción en el Tiempo.

Dicho grafico permite establecer un análisis entre el consumo y producción en el tiempo,

como se ha mencionado anteriormente, para este estudio se han tomado los años 2015 y
2016, con dicho grafico se permite observar incoherencias como altos en el consumo y
bajos en la producción o viceversa. Para el desarrollo de dicha grafica se elabora la Tabla
15 para obtener respectivamente los gráficos 9 y 10 de la caseta jardín, la Tabla 16 para
las gráficas 11 y 12 correspondiente de la caseta río y por último, la Tabla 17 para las
gráficas 13 y 14 de la planta de tratamiento.

Tabla 15. Consumo y producción caseta jardín.

Consumo en
Año Mes kWh/mes Producción L
Enero 81040 57364457
Febrero 87120 62534000
Marzo 160 0
Abril 80 0
Mayo 10080 12040250
Junio 10960 13431086
2015
Julio 12080 14300571
Agosto 0 0
Septiembre 15520 19429543
Octubre 640 0
Noviembre 36800 3907200
Diciembre 9520 885600
Enero 47920 38841943
Febrero 0 0
Marzo 1680 1080000
Abril 10640 13798080
Mayo 80 0
2016 Junio 240 0
Julio 16240 9594000
Agosto 4400 20244000
Septiembre 5547 777600
Octubre 44053 44386894
Noviembre 6640 7228800
 Diciembre 2480 2918400

Gráfico 9. Consumo vs Producción en el año 2015. Caseta jardín.

Gráfico 10. Consumo vs Producción en el año 2016 caseta jardín.

Como muestra la Gráfica 9, la correlación entre el consumo de energía y la producción

de agua entre los meses de enero a octubre, presento un buen comportamiento, solo
variando al final del año en los meses de noviembre y diciembre. Por otro lado, en el año
2016 el Gráfico 10 muestra que los meses comprendidos entre julio y septiembre presentó
una mala correlación entre las variables.

Del mismo modo, la caseta de río presenta un comportamiento entre las variables
similares a los años 2015 y 2016 de la caseta jardín como muestran los gráficos 11 y 12.
Tabla 16. Consumo y producción caseta río.
Año Mes Consumo en kWh/mes Producción L
Enero 71600 57364457
Febrero 81040 62534000
Marzo 480 0
Abril 480 0
Mayo 8960 12040250
Junio 10320 13431086
2015
Julio 11680 14300571
Agosto 320 0
Septiembre 14880 19429543
Octubre 738 0
Noviembre 35102 3907200
Diciembre 9360 885600
Enero 41360 38841943
Febrero 400 0
Marzo 2000 1080000
Abril 9920 13798080
Mayo 240 0
Junio 10547 0
2016
Julio 5213 9594000
Agosto 2960 20244000
Septiembre 5147 777600
Octubre 40853 44386894
Noviembre 6560 7228800
Diciembre 2560 2918400
 Gráfico 11. Consumo vs Producción en el año 2015 caseta río.

Gráfico 12. Consumo vs Producción en el año 2016 caseta río.

Según la gráfica 11, el comportamiento de las variables presentó la misma tendencia del
gráfico 9, esto se debe a que el consumo de energía en ambas casetas es prácticamente el
mismo. Además, al estar conectadas en serie las casetas el caudal es el mismo. Por otro
lado, el comportamiento de las variables en el año 2016 según el Gráfico 12, presento
variaciones en los meses que van desde junio hasta septiembre, indicando que en estos
meses se presentó una baja correlación entre la energía consumida y la producción. No
obstante, la planta de tratamiento presenta una muy baja correlación entre las variables
en los años 2015 y 2016 como muestran los gráficos 13 y 14.

Tabla 17. Consumo y producción caseta río.

Año Mes Consumo en kWh/mes Producción L
Enero 1400 208915200
Febrero 1608 208915200
Marzo 1128 208915200
Abril 1330 208915200
Mayo 1525 225201600
Junio 1607 233006400
2015
Julio 1324 236044800
Agosto 2068 222854400
Septiembre 2306 227865600
Octubre 1748 209044800
Noviembre 1883 208915200
Diciembre 1939 242323200
Enero 1899 233424000
Febrero 2130 204004800
Marzo 2022 233553600
Abril 1984 212514377,1
Mayo 2033 221817600
Junio 2238 216878400
2016
Julio 2357 245088000
Agosto 2147 242582400
Septiembre 1768 257558400
Octubre 2188 257558400
Noviembre 2034 217483200
Diciembre 2345 258955200

Gráfico 13. Consumo vs Producción año 2015 planta de tratamiento.

 Gráfico 14. Consumo vs Producción año 2016 planta de tratamiento.

Según las gráficas 13 y 14, la correlación en la planta de tratamiento presenta un

deficiente comportamiento entre el consumo de energía y la cantidad de agua producida,
esto se debe a que grandes cantidades de agua ingresan a la planta, provenientes de los
sistemas de gravedad y bombeo. El sistema de gravedad no representa ningún consumo
de energía, además, la energía del sistema de bombeo no se tiene en cuenta en la planta,
pero la cantidad de agua que ingresa a la planta sí. Esto crea enormes diferencias entre
los consumido y producido por la planta de tratamiento, provocando relaciones
inexistentes entre las variables.

Diagramas de Dispersión.

Dicho diagrama permite establecer la relación entre las dos variables a evaluar, en este
caso la energía eléctrica junto con la producción. Las gráficas se elaborarán
correspondientemente a cada año en la cual se está evaluando la empresa. A continuación,
en las gráficas 15 y 16 se presentarán la correlación para la caseta de bombeo jardín, las
gráficas 17 y 18 para la caseta de bombeo río y por último, las gráficas 19 y 20 para la
planta de tratamiento para cada año analizado, cabe destacar que la toma de datos para la
realización de dichas graficas se da por medio de las tablas 15-16-17 dadas anteriormente.
 Gráfico 15. Diagrama de correlación año 2015 caseta jardín parte alta.

Gráfico 16. Diagrama de correlación año 2016 caseta jardín parte alta.

Según los gráficos 15 y 16, para los dos años se presentaron el mismo factor de
correlación de 0,8 lo que indica que el consumo de energía y la producción de agua se
encuentran fuertemente relacionadas, es decir, el consumo de energía es linealmente
proporcional a la producción.
 Gráfica 17. Diagrama de correlación año 2015 caseta río.

Gráfica 18. Diagrama de correlación año 2016 caseta río.

Según los gráficos 17 y 18, para los dos años se presentaron el mismo factor de
correlación de 0,8 lo que indica que el consumo de energía y la producción de agua se
encuentran fuertemente relacionadas, es decir, el consumo de energía es linealmente
proporcional a la producción.
 Gráfico 19. Diagrama de correlación año 2015 planta de tratamiento.

Gráfico 20. Diagrama de correlación año 2016 planta de tratamiento.

Según las gráficas 19 y 20, existen una deficiente correlación entre las variables de
energía y producción este se debe, a que grandes cantidades de agua ingresan a la planta,
provenientes de los sistemas de gravedad y bombeo. El sistema de gravedad no representa
ningún consumo de energía, además, la energía del sistema de bombeo no se tiene en
cuenta en la planta, pero la cantidad de agua que ingresa a la planta sí. Esto crea enormes
diferencias entre lo consumido y producido por la planta de tratamiento, provocando
relaciones muy cercanas a cero.

IX. Diagrama de Índice de Consumo – Producción.

Este diagrama permite a la persona analizar cuanta cantidad le es rentable poner en
producción, con qué cantidad va a generar menos consumos energéticos, el ideal de dicho
grafico es presentar una propuesta para que la empresa intente trabajar al máximo de su
capacidad. Para realizar este tipo de gráfico, principalmente se debe calcular el índice de
consumo, la cual está plenamente amarrado a la ecuación de la recta. Para calcular el
índice de consumo se realiza la siguiente operación.
E = m.P + Eo

IC = E/P = m + Eo/P

IC = m + Eo/P

Donde E representa la energía consumida, m es la pendiente de la recta, p la producción

de la empresa, Eo la energía no asociada con la producción y IC representa el índice de
consumo.

La Tabla 18 muestras los datos los cuales genera los gráficos 21 y 22 respectivamente
correspondientes a la caseta de bombeo jardín, la Tabla 19 con los gráficos 23 y 24 para
la caseta de bombeo río y por último la Tabla 20 con los gráficos 25 y 26 para la planta
de tratamiento.
Tabla 18. Registro de índice de consumo caseta jardín 2015-2016
m Eo Pro- m3 IC
1,309 1940,6 57364,457 1,34282931
1,309 1940,6 62534 1,34003272
1,309 1940,6 12040,25 1,47017606
1,309 1940,6 13431,086 1,45348571
1,309 1940,6 14300,571 1,44470088
1,309 1940,6 19429,543 1,40887883
1,309 1940,6 3907,2 1,80567281
 1,309 1940,6 885,6 3,50028275
1,0091 17,757 38841,943 1,00955716
1,0091 17,757 1080 1,02554167
1,0091 17,757 13798,08 1,01038692
1,0091 17,757 9594 1,01095084
1,0091 17,757 20244 1,00997715
1,0091 17,757 777,6 1,03193565
1,0091 17,757 44386,894 1,00950005
1,0091 17,757 7228,8 1,01155642
1,0091 17,757 2918,4 1,0151845

Indice de Producción 2015

4
Indice de Producción kWh/m3

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000
m3/mes

Gráfico 21. Índice de Producción caseta jardín 2015

 Indice de Producción 2016
1.035

Indice de producción kWh/m3

1.03

1.025

1.02

1.015

1.01

1.005

1
0 10000 20000 30000 40000 50000
m3/mes

Gráfico 22. Índice de Producción caseta jardín 2016

Como se puede observar en los gráficos anteriores, a medida que la producción aumenta
el índice de consumo disminuye, esto conlleva a decir que, si se utiliza la máxima
producción de la empresa para el proceso de potabilización del agua, el consumo
energético va a tender a ser más bajo por cada litro de agua. Los gráficos 21 y 22 indican
que el índice de producción en el cual, se consume menos energía es aproximadamente 1
kWh por cada m3 de agua producida.

Tabla 19. Registro de índice de consumo caseta río 2015-2016

m Eo Pro. M3 IP
1,1814 2308,9 57364,457 1,22164966
1,1814 2308,9 62534 1,21832231
1,1814 2308,9 12040,25 1,37316512
1,1814 2308,9 13431,086 1,35330717
1,1814 2308,9 14300,571 1,34285509
1,1814 2308,9 19429,543 1,3002345
1,1814 2308,9 3907,2 1,77233468
1,1814 2308,9 885,6 3,78855899
0,8563 737,01 38841,943 0,87527459
0,8563 737,01 1080 1,53871667
0,8563 737,01 13798,08 0,90971395
0,8563 737,01 9594 0,93311989
0,8563 737,01 20244 0,89270634
0,8563 737,01 777,6 1,80410093
0,8563 737,01 44386,894 0,87290423
0,8563 737,01 7228,8 0,95825468
0,8563 737,01 2918,4 1,10883906

Indice de Producción 2015

4
Indice de Producción kWh/m3

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000
m3/mes

Gráfico 23. Índice de consumo caseta río 2015

Indice de Producción 2016

2
Indice de Producción kWh/m3

1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 10000 20000 30000 40000 50000
m3/mes

Gráfico 24. Índice de consumo caseta río 2015

Los gráficos 23 y 24 indican que el índice de producción en el cual, se consume menos
energía es aproximadamente 1 kWh y 0,8kWh respectivamente por cada m3 de agua
producida. Para estos valores se obtendrían las condiciones óptimas de consumo de
energía eléctrica.

Tabla 20. Registro de índice de consumo caseta planta de tratamiento 2015-2016

m Eo Producción m3 IP
0,0087 258,31 208915,2 0,00993643
0,0087 258,31 208915,2 0,00993643
0,0087 258,31 208915,2 0,00993643
0,0087 258,31 208915,2 0,00993643
0,0087 258,31 225201,6 0,00984702
0,0087 258,31 233006,4 0,0098086
0,0087 258,31 236044,8 0,00979433
0,0087 258,31 222854,4 0,0098591
0,0087 258,31 227865,6 0,00983361
0,0087 258,31 209044,8 0,00993567
0,0087 258,31 208915,2 0,00993643
0,0087 258,31 242323,2 0,00976597 2015
0,0012 1811 233424 0,00895841
0,0012 1811 204004,8 0,01007724
0,0012 1811 233553,6 0,00895411
0,0012 1811 212514,3771 0,00972178
0,0012 1811 221817,6 0,00936437
0,0012 1811 216878,4 0,0095503
0,0012 1811 245088 0,00858918
0,0012 1811 242582,4 0,0086655
0,0012 1811 257558,4 0,00823142
0,0012 1811 257558,4 0,00823142
0,0012 1811 217483,2 0,00952708
0,0012 1811 258955,2 0,00819349 2016
 INDICE DE PRODUCCIÓN 2015
0.00996
Indice de Producción kWh/m3 0.00994
0.00992
0.0099
0.00988
0.00986
0.00984
0.00982
0.0098
0.00978
0.00976
0.00974
205000 210000 215000 220000 225000 230000 235000 240000 245000
Producción m3/mes

Gráfico 25. Índice de consumo planta de tratamiento 2015

INDICE DE PRODUCCIÓN 2016

0.012
Indice de Producción kWh/m3

0.01

0.008

0.006

0.004

0.002

0
0 50000 100000 150000 200000 250000 300000
Produccion m3/mes

Gráfico 26. Índice de consumo planta de tratamiento 2016

Los gráficos 25 y 26 indican que el índice de producción en el cual, se consume menos

energía es aproximadamente 0,009771 kWh y 0,08kWh respectivamente por cada m3 de
agua producida. Para estos valores se obtendrían las condiciones óptimas de consumo de
energía eléctrica con una producción de agua entre 240000 y 250000 m3 de agua
mensuales.
 X. Mediciones energéticas en los equipos y posibles cambios de operación o
sustitución en los equipos.
Planta de Tratamiento El Edén.

Luminarias.
En esta planta se realizaron inspecciones en el funcionamiento de todos los equipos que
consumen energía, se observó que los reflectores que utilizan para iluminar zonas de
seguridad y tanques de almacenamiento consumen demasiada energía, esto se debe a que
son luminarias tipo sodio de alta presión, con una capacidad de 250 w cada una como
muestra la Figura 7.

Figura 7. Características luminaria sodio de alta presión

Estos reflectores operan 12 horas al día, representando un consumo al mes de

aproximadamente 90kWh lo que resulta atractivo para un posible cambio por otras
luminarias de menor consumo como son los reflectores tipo LED. Estos reflectores
poseen una potencia de 150 kW donde al operar a las mismas condiciones de servicio de
las luminarias tipo sodio de alta presión estaría representando un ahorro de 36kWh/mes
aproximadamente.
MOTOBOMBA.
Actualmente, la planta de tratamiento El Edén cuenta con una motobomba centrifuga de
1.5HP monofásica con una eficiencia de 68.8% el cual es una eficiencia demasiado baja
si se compara con una motobomba centrifuga trifásica de iguales características.

Dentro de las mediciones para el ahorro energético se tomaron medidas de corriente en la

fase del motor como muestra la Tabla 21.
Tabla 21. Mediciones de corriente motor 1.5HP
MOTOBOMBA 1.5HP
Mediciones de corriente A Mediciones de voltaje
6,3 218
6,5 219
6,4 220

De las tres medidas de corriente y voltaje se sacó un promedio para determinar el consumo
de energía por parte de la motobomba, para un factor de potencia de 0,86 la potencia
consumida es de 1.21kW. Es de destacar que la motobomba opera las 24 horas del día; es
decir el consumo mensual de la motobomba es de 871kWh/mes.

El consumo de un motor trifásico resulta menor, esto se debe a que la energía la entrega
eficientemente lo que resulta atractivo cambiar el conjunto motor-bomba existente por
una motobomba de alimentación trifásica. La Tabla 22 muestra los posibles ahorros de
energía que generaría la sustitución de la motobomba. Al operar las 24 horas al día
generaría un ahorro aproximado 97kWh/mes.

Tabla 22 Ahorro con motor trifásico.

Potencia
Eficiencia Potencia eje Eficiencia eje
0,681 0,7 0,784 0,7
Consumo Consumo
kW 1,028 kW 0,893
Ahorro total= 0,135kW
MOTOR DE LA DOSIFICADORA DE SULFATO.
La planta de tratamiento cuenta con un dosificador de sulfato para la potabilización del
agua, este es accionado por un motor monofásico de 1HP mediante una caja reductora
como muestra la Figura 8.

Figura 8. Moto-Reductor Dosificadora

El motor posee una eficiencia nominal de 63% a 1800 r.p.m. para determinar la demanda
de potencia eléctrica real se realizaron 3 mediciones en la fase del motor con el objetivo
de determinar la corriente de trabajo del motor, la Tabla 23 muestra las mediciones
realizas de corriente y voltaje.
Tabla 23. Mediciones de corriente y voltaje del motor.
MOTOR 1HP
Mediciones de corriente A Mediciones de voltaje
7,1 218
7,2 219
7,1 220

De las tres medidas de corriente y voltaje se sacó un promedio para determinar el consumo
de energía por parte del motor, para un factor de potencia de 0,67 la potencia consumida
es de 1.04kW. Es de destacar que la motobomba opera las 24 horas del día; es decir el
consumo mensual de la motobomba es de 749kWh/mes.

Para minimizar la demanda eléctrica, se propone cambiar el motor existente por un motor
trifásico de la misma potencia y características, además, que se encuentre dentro de una
rango de eficiencia tipo IE2. La Tabla 24 muestra los posibles ahorros al mes debido al
cambio del motor.

Tabla 24. Ahorro estimado motor trifásico IE2.

Eficiencia Eficiencia
condiciones Potencia condiciones Potencia
operativas eje operativas eje
0,621 0,7 0,815 0,7
Consumo 1,127 Consumo 0,858
Ahorro total= 0,27kW

Al operar el motor propuesto en las mismas condiciones de servicio actual (24h/días)

significaría un ahorro mensual de aproximadamente de 194,4 kWh, es decir se estaría
disminuyendo un 26% del consumo del motor.

La planta de tratamiento en promedio de los años 2014-2015-2016 ha presentado un

consumo anual aproximado de 24000kWh. Por otro lado, implementar las medidas y
cambios de algunos equipos reduciría el consumo a 16000kWh/año, lo que implica una
reducción de 33% aproximadamente en energía.

Sistema de bombeo: caseta jardín parte alta y caseta rio parte baja.

Las casetas de bombeo están conformadas cada una por un motor de 205kW de potencia
que accionan una bomba con una capacidad de suministrar un caudal de 100
litros/segundo. Los motores solo entran en operación en fechas especiales del año donde
el municipio demanda más cantidad de agua debido a la cantidad de persona que llegan
al municipio, al igual en épocas de verano entran en operación de manera interrumpida.
En resumen, los motores operan 520 horas/año aproximadamente, a cargas de caudal que
van desde 100 litros a 60 litros/segundo, lo que indican que el suministro de caudal varía
durante un día de operación; las variaciones de caudal, el motor las realiza a una misma
revolución (1785 r.p.m.) para 100, 80 y 60 litros/segundo convirtiendo esta operación en
un punto interesante para proponer un sistema electrónico que permita suministrar los
caudales a las revoluciones necesarias.
Para realizar la propuesta del variador de frecuencia se realizaron medidas de corriente
en los motores eléctricos para determinar la potencia eléctrica que están consumiendo al
igual que la potencia mecánica que está suministrando en la bomba. La Tabla 25 muestra
la potencia que absorbe la bomba al suministrar un caudal de 90 litros/segundo que es el
caudal máximo promedio que suministra el sistema durante un día de operación y la Tabla
26 las mediciones realizadas en campo.

Tabla 25. Características de lo bomba según leyes de afinidad.

% Velocidad
respecto a la Velocidad Potencia
velocidad nominal impulsor Flujo l/s kW
100 1785 90 190
89 1587 80 133
78 1388 70 89
67 1190 60 56

Tabla 26. Mediciones de corriente motor eléctrico 205kW

MOTOR 1HP
Mediciones de corriente A Mediciones de voltaje
111 425
110 427
110 424

Para un factor de potencia de 0,82 la potencia consumida es de 65.19kW. Es de destacar

que la motobomba opera las 520 horas al año; es decir el consumo al año de la motobomba
es de 33900 kWh.

Como se mencionaba anteriormente, la bomba es capaz de suministrar distintos caudales

a diferentes revoluciones sin afectar las condiciones de suministro. Además, al variar las
revoluciones del motor se logran disminuciones sustanciales en la potencia que requiere
la bomba para las distintas condiciones. Usualmente, el motor eléctrico absorbe
aproximadamente 200 kW energía eléctrica en las máximas condiciones de carga. La
 Tabla 27 muestra los ahorros energéticos logrados por un variador de frecuencia a las
diferentes caudales.
Tabla 27. Ahorro estimado con variador de frecuencia.
Potencia
Electrica
consumida
Eficiencia Eficiencia Eficiencia Potencia con hrs/día Ahorro
bomba motor total Hidráulica Variador Ahorro operación kWh/mes
0,71 0,957 0,67947 135 199 0 4 0
0,68 0,95 0,646 91 140 58 8 4260
0,65 0,95 0,6175 58 94 104 8 7661
0,65 0,95 0,6175 37 59 139 4 5109
Ahorro
kWh/mes 17030

XI. EVALUACIÓN Y VIABILIDAD ECONÓMICA DE LA PROPUESTA DE

AHORRO ENERGÉTICO DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO Y
SISTEMA DE BOMBEO.

PLANTA DE TRATAMIENTO.
El estudio del consumo energético en la planta de tratamiento detectó tres grandes
oportunidades de ahorro; en el cuarto de máquinas con la motobomba y el motor del
dosificador, y en la zona de los tanques con las luminarias.

Mediante cotizaciones realizadas con diferentes proveedores, se escogieron aquellas

donde los costos por adquisición y transporte fueran bajos, para la motobomba del cuarto
de máquinas se cotizó en la empresa “PEDROLLO” una motobomba de 1,5hp con
idénticas características hidráulicas a la que se encuentra en la planta por un costo de
800.000$ COP. Las características del equipo se muestran en la Figura 9.
 Figura 9. Características hidráulicas motobomba propuesta.

La nueva motobomba de alimentación trifásica CP650 desarrolla las mismas condiciones

de carga y caudal demandadas por el sistema actual pero proporcionando un menor
consumo de energía.

De igual manera se cotizó un motor trifásico a través de la empresa “Comercial Gómez”

para la dosificadora que entregara las mismas condiciones de potencia. La Figura 10
muestra la cotización realizada por la organización.
 Figura 10. Cotización motor 1HP por parte de Comercial Gómez.
Para los requerimientos óptimos de funcionamiento en la dosificadora se requiere un
motor con 1800 r.p.m. el cual según la Figura 10, tiene un precio de $520.000 más IVA.
Este motor cuenta con una alimentación trifásica y distintos parámetros eléctricos y
mecánicos al del motor actual en funcionamiento, la Figura 11 muestra las características
del motor cotizado.

Figura 11. Características eléctricas y mecánicas del motor propuesto.

Según la Figura 11 y la cotización realizada por el proveedor; el motor se encuentra dentro

de una clase de eficiencia tipo IE2 convirtiéndolo en un motor mucho más eficiente al
que se encuentra operando actualmente en la maquina dosificadora.
Por otro lado, la zona de los tanques cuenta con 10 pantallas para la iluminación de zonas
de seguridad e inspección de los niveles de los tanques, estas luminarias son de tipo de
Sodio de alta presión. Para la sustitución de este tipo de luminarias por tipo LED, se
realizaron cotizaciones con diferentes empresas, de estas, se escogió la mejor oferta en
precios bajos siendo la más interesante “Cellconexión technology” el cual, por medio del
canal mercadolibre, realiza envíos gratis a todo el país con un precio al mercado de
$189.990 IVA incluido por cada reflector.

Figura 12. Precio al mercado reflector 150w.

La Figura 12 muestra el precio ofrecido por la empresa a través de mercadolibre, el cual,

al realizar envíos gratis a todo el país, reduce los costos incurridos por transporte.
Además, ofrece una garantía de 6 meses y una durabilidad de 25.000 horas cómo muestra
la Figura 13.
 Figura 13. Características reflector 150w.

Las características del reflector propuesto cumplen con las condiciones mínimas de
iluminación del sistema actual, el cual garantiza la completa iluminación en la zona de
los tanques y en las áreas de seguridad.

SISTEMA DE BOMBEO.
El control de caudal actual en el sistema de bombeo se realiza por medio de la apertura
manual de la válvula, esto implica que se varía el caudal a una velocidad constante del
rodete de la bomba. El variar controladamente caudal-velocidad permite una reducción
significativa en el consumo eléctrico del sistema de bombeo. Para controlar las
variaciones de velocidad, se cotizó un variador de frecuencia en la empresa “Eléctricas
Bogotá LTDA” el cual ofrece el sistema de control a un precio de $26.180.000 IVA
incluido como muestra la Figura 14.
 Figura 14. Cotización variador de frecuencia empresa Eléctricas de Bogotá.

El variador de frecuencia cotizado cumple con las condiciones de potencia y corriente

para el control del motor trifásico de 250HP del sistema de bombeo. El costo del envío e
instalación del variador de frecuencia corre por cuenta de la empresa de servicios
públicos, que según experiencias del autor se encuentra alrededor de $2.000.000 COP.

RETORNO DE INVERSIÓN DE LAS PROPUESTAS.

La evaluación económica de retorno de la inversión de las propuestas se apoyó en el
software de ahorro energético RETScreen, el cual permite validar la viabilidad económica
de la inversión y el tiempo en el que se recuperará esta.

Para la planta de tratamiento la propuesta de los 3 cambios (motor, motobomba y

luminarias) el costo total de inversión sería aproximadamente de $3’500.000 incurridos
por la adquisición del producto sin contar con el costo del envío. Además, implementar
el cambio de estos equipos significaría un ahorro de más de $4 millones al año a un costo
de 530$/kWh como muestra la Figura 15.

Figura 15. Viabilidad económica inversión planta de tratamiento.

La Figura 15 muestra que el ahorro alcanzado en electricidad es de 8MWh al año.

Además, para una inversión de más de $3 millones, con el ahorro alcanzado se estaría
retornando la inversión en menos de un año. En el caso de que se requiera un préstamo
bancario por parte de la empresa para la compra de los equipos, el retorno de la inversión
se daría en más de 8 meses, como muestra la Figura 16.

Figura 16. Retorno de inversión con financiación bancaria.

 Para el caso del sistema de bombeo, el costo de la implementación del variador de
frecuencia sería aproximadamente de más de $26 millones incurridos por la adquisición
del producto sin contar con el costo del envío. Además, implementar el cambio de este
sistema de control significaría un ahorro de más de $100 millones al año a un costo de
530$/kWh bajo el método de ahorro por leyes de afinidad, como muestra la Tabla 28.

Tabla 28. Ahorro generado con el variador de frecuencia mediante Leyes Afinidad.
Potencia
Electrica
Potencia consumida hrs/día
Eficienci Eficienci Eficienci Hidráulic con operació
a bomba a motor a total a Variador Ahorro n $ ahorro
0,71 0,957 0,67947 135 199 0 4 0
0,68 0,95 0,646 91 140 58 8 4260
0,65 0,95 0,6175 58 94 104 8 7661
0,65 0,95 0,6175 37 59 139 4 5109
Ahorro
kWh/mes 17030

NOTA: Es de destacar que los cálculos realizados en la Tabla 28 se basaron en los tiempos
de operación para el mes de enero del presente año (220 horas), en algunos meses no se
presenta consumo en la casetas de bombeo, lo cual, los ahorros conseguidos mes a mes
varían dependiendo del números de horas de funcionamiento de los motores.

Según la Tabla 28, implementar el sistema de control de una variador de frecuencia,

ocasionaría un ahorro considerable de más de $9 millones al mes, es decir para la
inversión inicial, el dinero se estaría retornando en menos de 4 meses en operaciones
similares a las del mes de enero, incluyendo costos de envío e instalación. Es de resaltar
que para cada motor se necesita un variador de frecuencia, el ente municipal decidirá si
optan por los dos variadores lo que aumentaría la inversión y los ahorros al doble, así
como también el tiempo de retorno.

Para el año 2016 el ahorro estimado con el variador de frecuencia bajo las leyes de
afinidad tendría un ahorro en energía eléctrica cerca de 32842 kWh/año como muestra la
Tabla 29.
Tabla 29. Ahorro estimado para el año 2016.
mes h/mes h/día operación ahorro kWh/mes
4 0,00
8 2497,04
enero 129
8 4490,73
4 2994,47
febrero 0 0 0
4 0,00
8 58,07
marzo 3
8 104,44
4 69,64
4 0,00
8 851,70
abril 44
8 1531,72
4 1021,37
mayo 0 0 0
junio 0 0 0
4 0,00
8 658,13
julio 34
8 1183,60
4 789,24
4 0,00
8 140,34
agosto 58
8 252,39
4 336,59
4 0,00
8 348,42
septiembre 18
8 626,61
4 417,83
4 0,00
8 2903,54
octubre 150
8 5221,78
4 3481,95
4 0,00
8 561,35
noviembre 29
8 1009,54
4 673,18
4 0,00
8 154,86
diciembre 8
8 278,49
4 185,70
AHORRO kwh/año 32842,73
Para un costo de 530$ el kWh el ahorro representado en términos de dinero sería de más
de $17 millones al año, es decir, la inversión se recuperaría en aproximadamente en 1,6
años. No obstante, la empresa eléctrica Bogotá garantiza un ahorro de energía del 20%,
la Tabla 30 indica el ahorro garantizado por la empresa en el año 2016.

Tabla 30. Ahorro garantizado por eléctricas de Bogotá

consumo kWh/mes Ahorro
47920 9584
0 0
1680 336
10640 2128
80 16
240 48
16240 3248
4400 880
5547 1109,4
44053 8810,6
6640 1328
2480 496
Ahorro kWh/año 27984

Para un costo de 530$/kWh el ahorro generado en la Tabla 3 en términos monetarios sería

de más de $14 millones, es decir, el capital invertido se estaría recuperando en 1,9 años.
Para los dos métodos de ahorro (leyes afinidad, proveedor) el retorno de capital se estaría
recuperando en menos de 2 años, lo que indica que la propuesta de implementar un
variador de frecuencia es económicamente viable.
 XII. CONCLUSIONES

El consumo de energía de la planta de tratamiento y la caseta de bombeo, se encuentra

dentro de los parámetros de control. Además, los gráficos de correlación permitieron
identificar que existe una fuerte relación entre la energía consumida y la producción de
agua en las casetas de bombeo. Por otro lado, la relación entre el consumo y la producción
en la planta de tratamiento es muy baja debido a la cantidad de agua que ingresa por los
dos sistemas de acueducto del municipio.

Se identificaron 3 equipos con potenciales de ahorro de energía en la planta de

tratamiento; un motor monofásico de la dosificadora, la motobomba de circulación y las
luminarias reflectoras para áreas de seguridad respectivamente. De igual manera, en los
motores de la caseta de bombeo se identificó potencial de ahorro en el sistema de control
de flujo. De esta forma, se logrará un ahorro energético de 33% del consumo anual en la
planta de tratamiento, es decir, en el año se estaría generando un ahorro en términos
monetarios de $4’000.000 COP y para la planta de tratamiento con la adquisición de un
variador de frecuencia, se estaría logrando un ahorro energético de más del 20% del
consumo anual actual, es decir, ahorros por más de $15’000.000 COP al año. Para la
inversión de la compra de los equipos en las casetas de bombeo y la planta de tratamiento
se estaría retornando la inversión en menos de 2 años.
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