Procedimiento:

1. Desarrollar red de precedencia

2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
3. Calcular el peso posicional para cada operación
4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuéntalas
restricciones
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo
de una estación de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un productoson divididas yasignadas a las
estaciones de trabajo tal que cada estación ejecutala misma operación en cada
producto.
La pieza permanece en cada estación por un período de tiempollamado tiempo de
ciclo, el cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un
indicador de desempeño determinado.

El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el

tiempo de ocio total. Éste se determina por:
I = kc -pi
Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y
pi corresponde al tiempo total de operación.
El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Westery Helgeson &
Birnie.
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según
la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una
observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los
elementos de trabajo

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA:
También se conocen como requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren
al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que están
normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO:
Son las tareas más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede
dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO:
Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la línea.
ESTACION DE TRABAJO:
Es una localización a lo largo del flujo dela línea donde se ejecuta trabajo, bien
manualmente o con dispositivos automáticos.
TIEMPO DE CICLO:
Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la línea productiva.
TÉCNICAS PARA REALIZAR EL BALANCEO DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
• Técnica Heurística:se utiliza para la resolución de problemas usando
procedimientos y reglas en vez de optimización matemática.
• Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la
resolución de problemas la optimización matemática
EJEMPLO
PROBLEMA 1.
Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen 400 minutos
disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la demanda promedio es de
80 unidades por día. El ensamble final requiere de seis tareas separadas. La información
relacionada a estas tareas, está registrada en la siguiente tabla. ¿Qué tareas deben ser
asignadas a las varias estaciones de trabajo?, y ¿Cuál es la eficiencia total de la línea de
ensamble? Realice el diagrama de precedencia. Tiempo de reubicación 5min.

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
1 1 ----
2 1 1
3 4 1,2
4 1 2,3
5 2 4
6 4 5
Tiempo de _400_ = 5 seg/unidad
Ciclo. 80

No. Mínimo de 13 = 3 estaciones

Estaciones. 5

% Eficiencia de __ 13___ = (0.86) (100) = 86 %

Líneas (5) (3)

No. De Operadores ___ 13___ = 3.02

Por línea. (0.86)(5)

1
2

3 3

2
1 1 4
2 4 5 6

PROBLEMA 2.
 Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un tiempo
de jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de producto a
entregar diariamente es de 500 unidades. Dibujar el diagrama de precedencia y encontrar
el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las actividades en las
estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. Tiempo re reubicación 1.5min. ¿Cuál
es la eficiencia de línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G

Tiempo de ciclo 450 = 0.9 seg/unidades

500

No. Mínimo de
Estaciones de 28 =31.1
Trabajo. 0.9 seg/unidades

% Eficiencia de 28 = (1.00035727)(100) = 100%

Líneas. (0.9)(31.1)

No. De
Operaciones 28 = 18.66
Por línea. (1.00035727)(1.5)

Tpo Total: 28 min

5 1 4 2
3 6

A 3 D E F G H

4
C

PROBLEMA 3.
 Suponga que los requerimientos de producción del problema anterior se

incrementen a un 15 % y se necesite una reducción del tiempo de ciclo en un 3 %.

Balancear esta línea una vez más, utilizando el nuevo tiempo de ciclo. Haga sus

comentarios después de haber obtenido los nuevos resultados.

Datos extras demanda 575, tiempo de ciclo 0.873

Tarea Tiempo Precedencia Tiempo de ciclo 450 = 0.78seg/unidades

(minutos) 575
A 5 ----
No. Mínimo de
B 3 A Estaciones de ____28____ = 35.89 = 36
C 4 B Trabajo. 0.78seg/unidad
D 3 B
E 6 C
F 1 C % Eficiencia de ____28____ =
(0.99)(100) = 99%
G 4 D,E,F
Líneas. (0.78)(36)
H 2 G
28 min No.de operadores ______28_____ = 18.85
(0.99)(1.5)

Tpo Total: 28 min

5 1 4 2
3 6

A 3 D E F G H

4
C

PROBLEMA 4.
Hay una línea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de
100,000 unidades, se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de
trabajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo son 55 minutos. La Línea funcionará
50 semanas por año, 5 turnos/semana y 8 hrs./día. Con base en experiencias anteriores,
supóngase que la eficiencia de línea es de 85%. Tiempo de reubicación de 3min.
Determine a) La cantidad de trabajadores requeridos por estación y c) El valor mínimo ideal
de estaciones de trabajo.

100,000 unidades ----------- 351dias

480 minutos por 5 dias igual a 2400 min por semana
40 hrs/semanas por 50 semanas igual 2,000 hrs/ semanas
Igual a 120,000 minutos/50semanas

Tiempo de 120,000 min/50sem_ = 1.2

Ciclo: 100,000 uni/351 dias

No. De operador 55_____ = 21.56 = 22 operadores

Por línea. (0.85)(3)

No de
Estaciones. 55 = 45.8 =46 estaciones
1.2

PROBLEMA 5.
Una nueva planta pequeña de herramienta eléctrica será ensamblada en una línea de flujo
de producción. El total de trabajo de ensamble del producto ha sido dividido dentro de un
mínimo de elementos de trabajo. El departamento de ingeniería de procesos ha
desarrollado los tiempos estándares basados en trabajos anteriores similares. Esta
información se muestra en la tabla de abajo. La demanda de producción será de 120, 000
unidades por año, en 50 semanas por año y 40 hrs. a la semana, esto reduce a una salida
de línea de 60 unidades/hr. o 1 unidad/min.
Aplique la metodología completa para lograr un balanceo de líneas para este
proceso, asignando un tiempo de reubicación de 5 minutos.

(60)(8)=480 unidades

Tiempo de 2400 = 5seg/unidad

Ciclo. 480

No. mínimo de
Estaciones por 3.88 = 0.776 redondeado a 1 estacione
Línea. 5
% Eficiencia 3.88 = ( 1 ) (100) = 100%
De líneas. (1)(5)

No. Operaciones 3.88 = 0.776 redondeado a 1

Por líneas. (1)(5)

Tiempo total: 3.88 min

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
1 .2 ----
2 .4 ----
3 .7 1
4 .1 1,2
5 .3 2
6 .11 3
7 .32 3
8 .6 3,4
9 .27 6,7,8
10 .38 5,8
11 .5 9,10
3.88

.4 .7 .1

2 3 4

.2 .32 .6 .27 .38

.11
1 6 7 8 9 10

.3

PROBLEMA 6.
Mientras McGwire Bicycle Co., termina los planes para su nueva línea de ensamble,
identifica 25 tareas diferentes en el proceso de producción. La vicepresidenta de
operaciones se enfrenta a la tarea de balancear la línea y hace una lista de precedencias y
proporciona la lista de las estimaciones de tiempos para cada paso. Su meta es producir
1000 bicicletas durante una semana de trabajo estándar de 40 horas.
a) Balancee esta operación, agrupando en estaciones de trabajo en la forma más
óptima.
b) ¿Qué pasa si la empresa cambia la semana de trabajo a 41 horas?
 TIEMPO
TAREA Orden
(seg) b.-) tiempo de
K3 60 ------ ciclo 2460 = 2.46 seg/unidad
K4 24 K3 1000
K9 27 K3
J1 66 K3 No. Minimo 1462 =594 estaciones
J2 22 K3 De estaciones 2.46
J3 3 ------
G4 79 K4,K9
G5 29 K9,J1 Eficiencia 1463 = (1.00)(100)=
F3 32 J2 100%
F4 92 J2 (2.46)(594)
F7 21 J3
F9 126 G4 Lo que pasa es que la eficiencia sube al
E2 18 G5,F3 100% las estaciones bajan y aumenta la demanda
E3 109 F3 60 piezas mas por un minuto más.
D6 53 F4
D7 72 F9,E2,E3
D8 78 E3,D6
D9 37 D6
C1 78 F7
B3 72 D7,D8,D9,C1
B5 108 C1
B7 18 B3
A1 52 B5
A2 72 B5
A3 114 B7,A1,A2
1462

K3 K4
K9 J1 J2 J3

G4 G5

D8 D9 C1

F3
D7
B5

F4 D6 F7 B7

A1
F9 E2 E3

A2
Tiempo total es de 1462 minutos

PROBLEMA 7.
Con los siguientes datos que describen un problema de balance en la compañía Kate
Moore, desarrolle una posible solución con un tiempo de ciclo de 3 minutos.
 ¿Cuál es la eficiencia de la línea?
 ¿Cuántas unidades se producirían en 480 minutos/dia?
 Realice el diagrama de precedencias y agrupe en estaciones de trabajo.

TAREA TIEMPO DE PRECEDENCIA 480 = 160 unidades

EJECUCIÓN EN 3
MINUTOS
A 1 -----
B 1 A
C 2 B
D 1 B
E 3 C,D Estaciones de 13 = 4 estaciones
F 1 A Trabajo 3
G 1 F
H 2 G
I 1 E,H Eficiencia
13 De líneas 13___ = (1.08)(100) =
108%
(3)(4)

Numero de
Operadores ___13___ =
Por línea. (1.08)()

C 1 1
Tpo Total: 13 min
F G
1 1
B
D 1

1
3 2
A

E H
 PROBLEMA 8.
La siguiente tabla detalla las tareas necesarias para que la empresa Liscio
Industries, fabrique una aspiradora industrial totalmente portátil. En la tabla los tiempos
son dados en minutos. Los pronósticos de la demanda indican la necesidad de operar con
un tiempo de ciclo de 10 minutos.

TAREA TIEMPO DE PRECEDENCIA

EJECUCIÓN EN
MINUTOS
A 5 -----
B 1.5 -----
C 3 B
D 4 C
E 3 B
F 2 A,E
G 3 -----
H 3.5 D,F,G
I 2 H
J 2 I
29
a). Dibuje la red adecuada para este producto.
b). Que tareas se asignan a que estación de trabajo y cuánto tiempo muerto se observa?
c). Analice la forma en que se mejoraría el balanceo para lograr el 100% de eficiencia.

Tpo Total:29 min

5 3

A E

4 2 3 3.5 2 2
D F G H I J
1.5 3
B C