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Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): 289-296

INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE


ACEROS DUPLEX SAF 2205

M. Dorta Almenara1*, A. Rosales2, J. Vidal, P. Muñoz1, M. Payares1

9 Este artículo forma parte del “Volumen Suplemento” S1 de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
(RLMM). Los suplementos de la RLMM son números especiales de la revista dedicados a publicar memorias de
congresos.

9 Este suplemento constituye las memorias del congreso “X Iberoamericano de Metalurgia y Materiales (X
IBEROMET)” celebrado en Cartagena, Colombia, del 13 al 17 de Octubre de 2008.

9 La selección y arbitraje de los trabajos que aparecen en este suplemento fue responsabilidad del Comité
Organizador del X IBEROMET, quien nombró una comisión ad-hoc para este fin (véase editorial de este
suplemento).

9 La RLMM no sometió estos artículos al proceso regular de arbitraje que utiliza la revista para los números regulares
de la misma.

9 Se recomendó el uso de las “Instrucciones para Autores” establecidas por la RLMM para la elaboración de los
artículos. No obstante, la revisión principal del formato de los artículos que aparecen en este suplemento fue
responsabilidad del Comité Organizador del X IBEROMET.

0255-6952 ©2009 Universidad Simón Bolívar (Venezuela) 287


Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): 289-296

INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE


ACEROS DUPLEX SAF 2205

M. Dorta Almenara1*, A. Rosales2, J. Vidal, P. Muñoz1, M. Payares1


1: Dpto. de Mecánica, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela
2: Dpto. de Ciencia de los Materiales, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela
* E-mail: midorta@usb.ve

Trabajos presentados en el X CONGRESO IBEROAMERICANO DE METALURGIA Y MATERIALES IBEROMET


Cartagena de Indias (Colombia), 13 al 17 de Octubre de 2008
Selección de trabajos a cargo de los organizadores del evento
Publicado On-Line el 20-Jul-2009
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Resumen
En esta investigación se estudia la influencia de las variables operacionales; intensidad, voltaje y velocidad de avance,
sobre la resistencia a la corrosión de soldaduras por arco sumergido (SAW) de aceros inoxidables dúplex SAF 2205. Bajo
la combinación de estos parámetros se establecieron ocho (8) condiciones de energía de entrada (HI) y a partir de ellas, las
soldaduras se clasificaron en tres (3) grupos en función de la variable manejada. Una vez elaborados los cupones se realizó
análisis metalográfico mediante microscopía óptica y electrónica para caracterizar la microestructura presente en cada
cordón. Se realizaron dos tipos de ensayos para evaluar la resistencia a la corrosión en un medio salino, el primero fue
inmersión durante cuarenta y cuatro (44) semanas, y el segundo fue mediante la realización de curvas de polarización
cíclica galvanostática escalonada (PCGE), ambos en una solución de NaCl 3,5% en peso. Del análisis de los resultados se
obtuvo que la pérdida de la resistencia a la corrosión localizada de este tipo de aceros, luego de soldarlos, se debe
principalmente a dos causas: la primera esta asociada a la microestructura en la zona de fusión, y la segunda, a la presencia
de algunos defectos de la soldadura como grietas y poros.
Palabras Claves: Soldadura, Corrosión, Picaduras, Dúplex, SAF 2205

Abstract
This paper studies the influence of current, voltage and welding speed on the corrosion resistance of Submerged Arc
Welded (SAW) duplex stainless steel SAF 2205. Through the combination of welding parameters, eight (8) heat input (HI)
conditions were established and the welded samples were organized, according to their main welding parameter, in three
(3) groups. Characterization of the weld zone microstructure was performed through optical and electron microscopy
analysis of each sample. Two (2) saline solution, 3.5% wt. NaCl, corrosion tests were performed; the first was a forty-four
(44) week long immersion in saline solution, the second through plotting the sample’s galvanic staired cyclic polarization
curve. Results analysis indicated that localized corrosion resistance loss in the samples was due to two (2) main factors:
the first associated to the weld zone microstructure, the second to the presence of welding factors such as cracks and
porosity.
Keywords: Welding, Corrosion, Pitting, Duplex, SAF 2205

1. INTRODUCCIÓN resistencia a la corrosión. Actualmente, los aceros


El auge actual del empleo de los aceros inoxidables inoxidables dúplex pueden ser soldados por métodos
dúplex en la fabricación de componentes en la de fusión convencionales, entre ellos el proceso de
industria, principalmente química, petrolera o soldadura por arco sumergido “Submerged Arc
petroquímica, tiene su origen en la excelente Welding” (SAW). Debido al efecto de la energía
combinación entre las propiedades mecánicas y de aportada durante el proceso de soldadura, los aceros
resistencia a la corrosión que éstos poseen. inoxidables dúplex son susceptibles a la pérdida del
balance de fases mayoritarias y a la formación de
Los aceros inoxidables dúplex constituyen una gran
fases minoritarias perjudiciales, lo cual ocasiona una
alternativa en cuanto a la selección de materiales
disminución en las propiedades mecánicas y en la
con buenas propiedades mecánicas y elevada
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Dorta et al.

resistencia a la corrosión. De allí la importancia de C.J. Múnez, M.V. Utrilla, A. Ureña y E. Otero
encontrar las condiciones de soldadura adecuadas (2007) hicieron estudios sobre la resistencia a la
para realizar un proceso óptimo. corrosión localizada por picaduras en soldaduras de
Ramazan D. (2003) estudió el efecto del modo de aceros inoxidables dúplex SAF 2205. Realizaron
enfriamiento y la morfología de la microestructura soldaduras mediante el proceso de arco eléctrico con
sobre el contenido de hidrógeno de las soldaduras. electrodo metálico y protección gaseosa (GMAW)
Debido a que el hidrógeno posee una baja utilizando como material de aporte un hilo dúplex
difusividad y alta solubilidad en la austenita fue ER 2209 y dos austeníticos ER 316LSi y ER
importante estudiar la morfología y porcentajes de 308LSi. Observaron que las uniones realizadas con
fase obtenidas en las soldaduras. Observó la el hilo dúplex presentan una microestructura similar
influencia del material de aporte y fundente sobre la a la del dúplex SAF 2205, mientras que las
microestructura obtenida [1]. realizadas con los hilos austeníticos presentan una
morfología diferente en las que la relación α/γ
M. Quintero et. Al. (2005) realizaron soldaduras en disminuye. La resistencia a la corrosión fue
un acero inoxidable dúplex 2205 con juntas evaluada mediante la técnica de la temperatura
dispuestas a tope, por el proceso de arco de plasma
crítica de picado (TCP) y se encontró que las
(PAW) a través de la técnica de ojo de cerradura. soldaduras realizadas con hilos austeníticos poseen
Inicialmente determinaron los parámetros adecuados menor resistencia a la corrosión debido al
de soldadura tales como: velocidad de trabajo, desequilibrio de la relación de fases. [4]
intensidad de corriente y flujo de gas de plasma. Por
otra parte establecieron dos velocidades de 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
enfriamiento distintas (en aire agitado y agua) para
determinar la influencia tanto del proceso de 2.1 Condiciones de Operación de las
soldadura, como del enfriamiento post-soldadura, Soldaduras por SAW
sobre las propiedades de la junta soldada en relación La figura 1 muestra un esquema de los parámetros
al metal base. Concluyeron que se logró soldar por utilizados y el HI obtenido mediante la combinación
arco de plasma, uniones a tope de acero inoxidable de los mismos (según la ecuación 1) en las
2205 por la técnica de ojo de cerradura, con buen soldaduras estudiadas. A continuación se explica en
aspecto superficial, buen refuerzo de raíz, bajo detalle bajo que criterios se realizó la selección y
aporte calórico, una zona afectada por el calor cuales fueron los parámetros individuales de cada
(ZAC) bastante más estrecha que la producida por condición.
otros procesos de soldadura del mismo acero y
buenas propiedades mecánicas para ambas
condiciones de enfriamiento post-soldadura.
También observaron que una menor velocidad de
enfriamiento post-soldadura del acero dúplex 2205,
permite la formación de mayor cantidad de austenita
secundaria. Finalmente establecen que de acuerdo
con los resultados de los ensayos mecánicos, el
mayor contenido de ferrita favorece el aumento de
la dureza y la disminución de la tenacidad del acero
dúplex 2205 soldado [2]. HI (KJ/mm)
Jiménez, I. (2006) estudió la pérdida de la 0,98 1,36 1.52 1.62
resistencia a la corrosión de aceros inoxidables 1.71 1.86 2.28 2.57
dúplex SAF 2205 envejecidos a 875ºC a diferentes
periodos de tiempo. Determinó que la presencia de Figura 1. Esquema de la selección de parámetros de
fase sigma s reduce la resistencia a la corrosión del soldadura y HI utilizados.
acero dúplex SAF 2205 ya que al ser un precipitado
rico en elementos aleantes, su formación va ligada a I × E × 60
un empobrecimiento de la matríz y se debido a ello HI = [KJ/mm] (1)
el material se hace propenso a sufrir corrosión v × 1000
galvánica localizada selectiva [3]. Se establecieron las condiciones de operación:
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Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros

voltaje, amperaje y velocidad de avance, sobre la 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS


base de los valores recomendados por fabricantes
para la obtención de cordones de soldadura limpios. 3.1 Caracterización del Acero Inoxidable
Dúplex SAF 2205
Tabla 1. Condiciones teóricas que representan la En la figura 3 se muestra la microestructura presente
combinación de los parámetros de operación. La en la lámina del acero Dúplex SAF 2205 utilizado
condición designada con el “0” corresponde al material para elaborar las soldaduras a ser estudiadas. Esta
en estado de entrega. pieza fue tomada directamente de la lámina y
Intensidad Voltaje Velocidad preparada metalográficamente sin ser sometida a
Heat Input
Condición de de ningún proceso de soldadura ni tratamiento térmico,
(V) (KJ/mm)
Corriente Avance es decir, se encuentra en estado de entrega.
(A) (mm/min)
0 - - - -
1 400 28,5 700 0,98
2 400 28,5 500 1,37
3 300 34,1 400 1,52
4 300 25,5 300 1,62
5 300 28,5 300 1,71
6 300 31 300 1,86
7 400 28,5 300 2,28
a
8 450 28,5 300 2,57

2.2 Condiciones de Operación de las


Soldaduras por SAW
En la figura 2 se presenta un diagrama de los
materiales utilizados en la realización de las
distintas condiciones de soldadura, así como
también su composición química nominal [5].

Figura 3. Fotomicrografías del acero dúplex SAF 2205


atacado electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s.
a) Vista longitudinal a 100X, b) Vista transversal. a 50X

Mediante el uso del software “Image Tool 3.00” se


Figura 2. Diagrama de los materiales utilizados para la calculó el porcentaje de fases presentes en el
realización de las soldaduras. material, se utilizaron cuatro fotomicrografías, los
resultados obtenidos demostraron la relación entre
2.3 Ensayos de Resistencia a la Corrosión. fases esperada para este material (50-50 aprox).
Se realizaron 2 tipos de ensayos para evaluar la
Para conocer la composición química semi-
resistencia a la corrosión de las soldaduras. El
cuantitativa del material fueron realizados análisis
primero consistió en la inmersión durante 44
químicos mediante EDS, y con ello se determinó la
semanas de las probetas en una solución de NaCl
composición general del material, así como también
3,5% en peso, y el segundo tipo de ensayo fue la
la composición de cada fase. En la tabla 2 se
aplicación de la técnica de Polarización Cíclica
presentan los resultados obtenidos.
Galvanostática Escalonada (PCGE) según la norma
ASTM G100-89 [6].
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Dorta et al.

Tabla 2. Composición química del Acero Dúplex SAF condición que presentó menor resistencia a la
2205, obtenido mediante EDS. corrosión como se mostrará mas adelante.
% Peso Fe Cr Mo Ni Si En la figura 5 se puede observar la marcada
General 69,06 21,56 3,24 5,50 0,63 diferencia morfológica entre las condiciones con HI
Austenita 68,92 20,37 3,29 6,50 0,93 1,52 y 1,62. Para ambas condiciones se muestra la
Ferrita 68,05 23,05 3,73 4,43 0,74
zona superior del cordón (figura 5.a y 5.d), la región
central de la zona de fusión (figura 5.b y 5.e) y la
3.2 Identificación de Zonas, Fases y región inferior del cordón en la que se aprecian las
Microestructura tres zonas relacionadas a la soldadura (figura 5.c y
En la figura 4 se pueden observar las tres zonas 5.f). La muestra con HI 1,52 presenta una
presentes en la soldadura, el Metal Base (MB), la microestructura que se presume es austenítica sobre
Zona Afectada por el Calor (ZAC) y la Zona de la base de su morfología y composición química
Fusión (ZF). La microestructura presente en cada analizada mediante EDS, en esta condición el
zona es diferente en morfología, sin embargo en porcentaje de austenita aumenta considerablemente
todas predominan las mismas fases mayoritarias, en la zona de fusión trayendo consigo una variación
ferrita y austenita. Considerando que el ancho de la significativa en la relación de áreas anódica y
franja correspondiente a la ZAC esta entre 200 μm a catódica en la probeta, lo cual es desfavorable para
la ferrita. Por su parte la condición con HI 1,62
300 μm aproximadamente en la mayoría de los
presentó una morfología columnar dendrítica de
cordones, la ZAC tiene un ancho similar en cada
austenita con ramificaciones Widmastätten en una
condición y esto debe estar relacionado a las
matriz ferrítica en toda la zona de fusión y el
propiedades físicas del material [7].
porcentaje de fases presentes en esta zona es acorde
a lo esperado para un acero dúplex, por lo tanto la
ZAC ZF relación de áreas anódica y catódica no es
desfavorable para la ferrita [1].

MB

Figura 4. Fotomicrografías que señalan las 3 zonas


presentes en las soldaduras. HI 2,57, muestra atacada
electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s.100X.
Identificación de las regiones.

En la zona de fusión la microestructura presente es


del tipo columnar con ramificaciones del tipo
Widmastätten, pero exceptuando la condición con
HI 1,62, en todas las soldaduras se encontró que en
las cercanías a la superficie de los cordones la
morfología luce como una red dendrítica de
austenita con una pequeña cantidad de ferrita
retenida entre los brazos, lo cual le otorga a este
sector una morfología similar a la de los aceros
inoxidables austeníticos. Figura 5. Fotomicrografías de la zona de fusión de las
condiciones con HI 1,52 y 1,62; a) 50X; b) 200X; c-f)
La condición con HI 1,52 es el más claro ejemplo de 50X. Muestras atacadas electrolíticamente con NaOH
ésta microestructura debido a que se encuentra 20% y 3 V por 40s.
presente en casi toda la zona de fusión, y es ésta la

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Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros

3.3 Ensayo de Inmersión. material, la cual puede estar ligada a la aparición de


En la tabla 3 se presentan los resultados obtenidos picaduras y/o a la presencia de grietas. En otras
en el ensayo de inmersión realizado a las probetas condiciones, cada vez que se induce un nuevo
para evaluar su resistencia a la corrosión en un escalón de corriente el potencial se eleva y cae pero
ambiente salino. Este ensayo tuvo una duración de inmediatamente se vuelve a elevar y así
44 semanas. sucesivamente lo cual es señal de la disposición del
material a repasivarse.
Tabla 3. Pérdida de peso registrada en las muestras luego
de 44 semanas en inmersión en una solución de NaCl
3,5%.
Peso Peso
Muestra Δ Peso (g) %
Inicial (g) Final (g)
0 28,0485 28,0475 0,0010 0,00004
1 40,6464 40,6451 0,0013 0,00003
2 41,7137 41,7126 0,0011 0,00003
5 54,0963 54,0950 0,0013 0,00002
6 58,3675 58,3654 0,0021 0,00004
7 45,0936 45,0930 0,0006 0,00001
8 41,4672 41,4659 0,0013 0,00003
Figura 6. Curvas E (mV) vs. t (s) obtenidas mediante
En la tabla 3 se muestra que la variación en el peso ensayos PCGE Verde, HI 1,52. Azul, HI 1,62.
de las muestras se encontró por el orden de 1,2
miligramos en promedio de las muestras ensayadas.
Los valores registrados dan una idea de la buena
respuesta que podrían otorgar estas soldaduras en
condiciones operacionales. Hay que recordar que las
soldaduras aquí evaluadas son ideales, y se han
estudiado para establecer los parámetros de
soldadura que otorguen mejores resultados y así
mejorar la resistencia de las soldaduras en las
diversas aplicaciones. Los resultados aquí mostrados
fueron llevados a porcentaje donde se aprecia que
las pérdidas son insignificantes y es del mismo
orden de magnitud para todas las condiciones.
Figura 7. Gráfica representativa de los potenciales
3.4 Ensayos de Resistencia a la Corrosión extraídos de las curvas PCGE para cada condición. Los
mediante Curvas PCGE potenciales aquí señalados son respecto a un electrodo de
calomelano saturado (ECS).
En la figura 6 se observan dos de las curvas
obtenidas mediante los ensayos PCGE en las cuales La figura 7 muestra la variación de Er y Eprot en
se observan los dos extremos del comportamiento. función del Heat Input aplicado en las diferentes
La curva azul (HI 1,62) muestra como el potencial condiciones de soldadura. Es evidente la pérdida de
se eleva hasta llegar a valores de traspasivación en la resistencia a la corrosión por efecto de las
donde se mantiene uniforme y luego cuando la soldaduras aplicadas, ya que de las ocho
corriente se disminuye a densidades muy bajas el condiciones solo hay dos que mantienen su
potencial decae nuevamente hasta el potencial de resistencia igual que el material en estado de
corrosión. Por su parte la curva (HI 1,52) verde entrega. La condición con HI 1,52 representa la
muestra como al primer escalón de corriente mayor pérdida en la resistencia a la corrosión,
inducido al sistema, el potencial de la muestra siendo esta la única que reportó valores negativos,
comienza a elevarse pero cae repentinamente lo cual tanto para el potencial de ruptura, como para el de
indica una ruptura de la película pasiva en el protección.
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Dorta et al.

Debido a los valores de potenciales alcanzados por La figura 8 muestra una picadura ocluida y se nota
el metal base y las condiciones con HI 1,62 y 1,86, claramente como la misma se encuentra colapsando
no se puede hablar de potenciales de ruptura y hacia su interior. En esta condición luego del ensayo
protección ya que en esos valores, efectivamente no solo fue observado este defecto, el cual se
se esta produciendo una ruptura de la película pasiva encontraba cerca del borde superior del cordón y en
en la superficie del material debido a que a valores comparación a los otros defectos mostrados, este
tan elevados en la rama anódica se encuentra la zona presentó un tamaño mayor. Esta situación se repitió
de traspasivación. Debido a ello, se denominó a los en dos de los tres ensayos aplicados a esta
potenciales calculados como de ruptura aparente condición, mientras que en el otro aparecieron
(Erap), así como también, de protección aparente varias picaduras de menor tamaño.
(Eprotap).
3.5 Defectos presentes luego de PCGE
Luego de la realización de los ensayos
electroquímicos en las probetas se encontraron
defectos de 2 tipos, la mayoría fueron picaduras que
lucían ocluidas, en casi todos los casos donde la
resistencia a la corrosión se vio altamente afectada
se encontraron de 1 a 5 picaduras en la región
superior del cordón donde la microestructura es
austenítica. El segundo tipo de defectos se encuentra
asociado a la presencia de grietas, las cuales son un a
defecto de la soldadura que se encontró en las 2
condiciones con mayor HI y en la condición con
morfología austenítica, debido a que el interior de la
grieta actúa como hendidura favoreciendo así los
procesos corrosivos.

a
Figura 9. Fotomicrografía de un defecto presente en la
ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. Muestra atacada
electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. a) 500X,
b) 3000X

En la figura 9 se observa una picadura, se aprecia


como la disolución es selectiva, y a medida que se
disuelve la ferrita la austenita colapsa en la matriz y
se desprende. En la figura 9.b están señalados los
puntos donde se realizó análisis químico mediante
b EDS para verificar la composición de cada fase. En
las dos fases el contenido de Cr y Mo es bajo con
Figura 8. Fotomicrografía de una picadura presente en respecto a los valores encontrados en el metal base,
la ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. a) Muestra sin y paradójicamente en la austenita se encontró mayor
ataque; b) Muestra atacada electrolíticamente con NaOH
porcentaje de Cr y Mo que en la ferrita a pesar de
20% y 3V por 20s. 200X.
que estos son elementos ferritizantes

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Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros

En la figura 10 se observa el extremo de la grieta puede ver favorecida, y en ausencia de un elevado


presente en la ZF y en el borde izquierdo de la nivel de Cr se pudo ver afectado el proceso de
misma se aprecia un daño por corrosión. Esta grieta solidificación. Entonces se supone que bajo la
actuó como hendidura y se ve en su interior como ya influencia de una mayor concentración de Ni en la
ha colapsado parte del material. zona de fusión, un empobrecimiento en Cr, y un
incremento considerable en el voltaje de la
soldadura, se obtienen las condiciones necesarias
para promover la transformación de ferrita a
austenita. Debido a la técnica utilizada, la escoria
sobre el cordón es gruesa y sobre ella hay un exceso
de flux que retarda el enfriamiento de la pieza, así
que tal vez el calor contenido produjo el cambio de
fase. Existe una estrecha relación entre esta
microestructura y el alto valor de voltaje utilizado.

4. CONCLUSIONES
A partir del análisis de los resultados obtenidos para
el estudio de la influencia de soldaduras SAW sobre
Figura 10. Fotomicrografía de un defecto presente en la resistencia a la corrosión de aceros dúplex SAF
la ZF de la condición con HI 2,57 luego del ensayo 2205 se pueden establecer las siguientes
PCGE. Muestra atacada electrolíticamente con NaOH conclusiones:
20% y 3V por 20s. 700X
• El proceso de soldadura genera variaciones
microestructurales con respecto al metal base, la
Considerando que la mayoría de los defectos
diferencia en la distribución y morfología de la
producto de la corrosión luego de los ensayos de
ferrita y austenita, tanto en la ZAC como en la
PCGE ocurrieron en la región con estructura
ZF, se debe principalmente a las diferentes
austenítica de la ZF se analizó en detalle la
velocidades de enfriamiento en dichas zonas y a
condición con HI 1,52 para tratar de explicar el por
la composición química de la zona de fusión.
qué de la formación de esta microestructura. Se
realizó un análisis químico general en una zona • La microestructura austenítica favorece la
cercana a la mostrada en la figura 5.5.b y se corrosión galvánica selectiva en las soldaduras.
encontró que el porcentaje de Cr es • Para los cordones de soldaduras estudiados
aproximadamente 15,5 % y el de Ni 5,6%. Con existen bandas de potencial de protección por
estos porcentajes es difícil explicar la aparición de debajo de las cuales el material quedaría
esta microestructura ya que al observar el diagrama protegido en un medio de NaCl 3,5%.
de fases para este material [8], es apreciable que en • Los resultados obtenidos mediante PCGE
función del porcentaje de Ni debería existir una permiten establecer para cuales combinaciones
proporción de fases donde la ferrita fuese de parámetros la resistencia a la corrosión no se
mayoritaria, pero si se considera sólo el Cr ocurre lo ve afectada. Las soldaduras realizadas con
contrario. Tomando los resultados obtenidos del valores de voltaje bajos resultan favorables en
EDS se utilizó el diagrama de Schaeffler para cuanto a su resistencia a la corrosión.
estimar el porcentaje de ferrita presente en la • Las grietas encontradas en las soldaduras son un
soldadura, y se obtuvo un 40% de ferrita y una factor importante a considerar en la pérdida de la
composición general trifásica de martensita, resistencia a la corrosión de las mismas.
austenita y ferrita. Este resultado no es coherente
• No se encontró evidencia para suponer que las
con lo que se observó en el análisis microestructural.
inclusiones encontradas afecten la resistencia a la
Lo que se presume en base a los resultados corrosión en las soldaduras, pero esta claro que
obtenidos, es una estructura austenítica con ferrita tienen algún impacto en las propiedades
retenida entre los brazos y columnas dendríticas. mecánicas, y en caso de las soldaduras estar
Otro factor importante para realizar esta proposición sometidas a esfuerzos, éstas podrían ser un lugar
es que el electrodo utilizado posee mayor porcentaje preferencial para el inicio de grietas y allí si
de Ni que el metal base, por ende la austenita se
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Dorta et al.

entraría en juego su influencia en la resistencia a


la corrosión pero de una manera indirecta.
• Al soldar acero SAF 2205 mediante arco
sumergido se obtiene que la zona de fusión es la
región más sensible a la corrosión en
comparación a la zona afectada por el calor y al
metal base.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Ramazan Kaçar. “Effect of solidification mode
and morphology of the microstructure on the
hydrogen content of dúplex stainless steel
weld metal”. Materials & Design. ELSEVIER.
Turkey 2003. pp 1-8
[2] Quintero M., Cerpa S., Mejias G., León J. B.,
Quintero A. “Soldadura De Un Acero
Inoxidable Dúplex 2205 por el proceso de
soldadura GTAW”. Revista Latinoamericana
de Metalurgia y Materiales. 2006. pp 1-3
[3] Jiménez, I. “Pérdida de la resistencia a la
corrosión de aceros inoxidables dúplex SAF
2205 envejecidos a 875ºC a diferentes
periodos de tiempo” 2006
[4] C.J. Múnez, M.V. Utrilla, A. Ureña y E. Otero.
“Influencia del material de aporte en la
resistencia a la corrosión por picaduras en
uniones soldadas de un acero dúplex 2205”
Revista de Metalúrgia. 2007. pp 1-6
[5] Sandvik, “Duplex Stainless Steels”. Sweden.
2002
[6] ASTM G100-89. “Standard Test Method for
Conducting Cyclic Galvanostaircase
Polarization”.
[7] AVESTA POLARIT. “Duplex Stainless Steel”
2002
[8] Michael Pohl, Oliver Storz, Thomas Glogowski.
"Effect of intermetallic precipitations on the
properties of duplex stainless steel". Materials
Characterization. 2007
[9] Gunn. R, “Duplex stainless steels microstructure,
properties and applications”, Abington
Publishing, England,1999.

296 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296

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