El aire atmosférico es un elemento abundante en la

naturaleza, limpio, almacenable, de fácil transporte, no

inflamable y compresible, lo que le convierte en un fluido ideal
para su empleo como elemento básico en los sistemas que
aprovechan la energía de presión acumulada por un fluido.

 Otros gases: argón, hidrógeno,

anhídrido carbónico, vapor de
agua y partículas sólidas.
 Como todo gas, el aire puede comprimirse notablemente
por medio de una acción mecánica exterior hasta alcanzar una
presión determinada -superior a la atmosférica- y, al entrar en
contacto con un órgano de trabajo, como puede ser un cilindro,
liberar la energía acumulada por la compresión .
 En principio el aire comprimido que se emplea en la
industria es el aire a presión atmosférica, elevado a una presión
superior llamada presión relativa o manométrica.
Este aire comprimido constituye un fluido elástico casi perfecto,
es decir:
 Sus moléculas no ofrecen casi ninguna
resistencia para desplazarse entre sí: fluidez.

 Mantenido en un espacio cerrado, ejerce

sobre todos los elementos de la pared que
limita ese espacio una determinada presión:
elasticidad.

 Se presta a cualquier cambio de volumen:

compresibilidad.
Ventajas de la neumática:

 Elasticidad, puesto que puede ser almacenada en recipientes.

 No posee características explosivas.

 La velocidad de los actuadores es elevada.

 Los cambios de temperatura no alteran sus prestaciones.

 Es una tecnología limpia (desde el punto de vista macroscópico)

 Su coste no es elevado.

 Simplifica enormemente la mecánica .

 La presión como magnitud neumática se define como la
fuerza teórica que actúa sobre una superficie.

Donde la presión se expresa en “bar” la fuerza teórica

en dinaNewton y la sección en cm2.

La presión constituye la primera magnitud fundamental

de la neumática. Normalmente se expresa en bar y es la
resultante de una fuerza de un dina aplicada sobre una
superficie de un cm2.
 No obstante se puede expresar en otras unidades,
siendo las más características junto al bar las siguientes:

 Kg/cm2.
 Atmósfera (atm).
 Bar.
 PSI (Unidad Presión Sistema Internacional).

Teniendo las siguientes equivalencias respecto al bar:

 Un kg/cm2 equivale a 0,981 atm.

 Una atm equivale a 1,013 bar.
 Un PSI equivale a 0,0689 bar.
 La relación entre atmósfera y bar se deduce sin
dificultades conociendo el valor de cada uno; es decir:

En la práctica, y para las aplicaciones neumáticas:

1 bar = 1 at = 1 kg/cm2

Las presiones ideales de empleo del aire comprimido

oscilan entre 4 y 8 bar, siendo la habitual 6 bar. Si se pretende
utilizar aire a presión superior a la indicada, resultará
antieconómico, tanto por los costos de generación como por las
reformas a introducir en los elementos de actuación.
 Junto con la presión, el caudal, constituye la otra
magnitud fundamental de la neumática. El caudal se define
como:
“La cantidad de aire comprimido que fluye a través de
una sección por unidad de tiempo”.

Q= S. V

El caudal se expresa en:

 l/s (litros por segundo).
 l/min (litros por minuto).
 m3/h (metros cúbicos por hora).
 m3/s (metros cúbicos por segundo).
 En la práctica, los constructores de compresores suelen
expresar las características de sus equipos en caudal de aire a la
presión relativa de salida. Para pasar de una unidad a otra, se
utiliza la siguiente relación:
 La diferencia entre la presión de salida y la de entrada
es lo que se conoce como “pérdida de carga”.

Kv: Coeficiente
de caudal.

Los valores de la pérdida de carga se definen en función

de la presión y el caudal (trabajamos con un fluido compresible).

El caudal está en función de la pérdida de carga según

la siguiente expresión:
 El aire comprimido puede considerarse como un gas
perfecto, regido por las leyes de Boyle-Mariotte y de Gay-Lussac.

 Ley de Boyle-Mariotte:

Si tenemos un gas encerrado en un cilindro sobre el que

actúa una fuerza F, dicho gas ocupa un cierto volumen V, a una
presión P: si aumentamos la fuerza que actúa sobre el pistón. el
volumen del gas se reducirá hasta V1 y la presión modificará su
valor basta P1. En otras palabras: “a temperatura constante, el
producto del volumen por la presión absoluta de una
determinada masa de gas perfecto es constante”.
 Observando que las cuatro variables V1, V2, P1 y P2
cumplen la siguiente expresión:

V1 . P1 = V2 . P2

Por lo tanto, como se muestra en el diagrama en los

cilindros, el valor del volumen por la presión de cada uno de
ellos se mantiene constante.
 Ley de Gay-Lussac

Los gases al calentarse se dilatan mucho más que los

sólidos y los líquidos. Además, cuando la temperatura aumenta,
el volumen y la presión de un gas encerrado en un recipiente
pueden variar simultáneamente.

La ley de Gay-Lussac relaciona ambas magnitudes,

como se expresa a continuación:

“A presión constante, el volumen ocupado por una determinada

masa de gas perfecto, varia proporcionalmente a la
temperatura absoluta”.
 Manteniendo la presión (P) constante, igual a K, a mayor
temperatura (T), el volumen del gas aumenta:

V=KxT

A la temperatura T1 le corresponde un volumen V1 menor

que V2 que corresponde a una temperatura superior T2.

Al calentar un spray, según

la ley de Gay-Lussac, el
volumen se mantiene igual
pero la presión aumenta por
lo que puede explotar.
 Ley de Pascal

La presión aplicada sobre un fluido confinado en un

recipiente, se transmite íntegramente en todas las direcciones y
ejerce fuerzas iguales sobre áreas iguales, actuando estas fuerzas
perpendicularmente sobre las paredes del recipiente contenedor.
 Ley de la continuidad

Cuando un fluido fluye por un conducto de diámetro

variable, su velocidad cambia debido a que la sección transversal
varía de una sección del conducto a otra.

En todo fluido incompresible, con flujo

estacionario (en régimen laminar), la
velocidad de un punto cualquiera de
un conducto es inversamente
proporcional a la superficie, en ese
punto, de la sección transversal de la
misma.
 Ley de Bernoulli

La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad

también nos dicen que si reducimos el área transversal de una
tubería para que aumente la velocidad del fluido que pasa por
ella, se reducirá la presión.

Cuando el fluido se mueve hacia la derecha, la velocidad

en el punto 2 es mayor que en el punto 1(ecuación de
continuidad), por lo que la presión en 2 será menor que en 1,
(ecuación de Bernouilli) la caída de presión determinan las
diferencias de altura en las columnas h.
 Ley de Bernoulli

La siguiente ecuación conocida como "ecuación de

Bernoulli" consta de estos mismos términos.
 La obtención del aire comprimido se realiza mediante
compresores, que son máquinas capaces de elevar la
presión de una masa de aire hasta el valor
conveniente.

 Al realizarse esta operación, el aire atmosférico

compuesto de oxígeno, nitrógeno, vapor de agua y
partículas sólidas, pasa a ser aire comprimido
compuesto de aire atmosférico, más vapor de agua,
más calor que se produce al comprimirlo.
 Los problemas que surgen son los siguientes:

1. El vapor de agua no se puede comprimir.

2. El calor que se produce.

3. Las partículas sólidas que pueden pasar a la

instalación.
1. Colocar filtros adecuados en el sistema de
aspiración, para retener en lo posible las partículas
sólidas y el vapor de agua.

2. Una buena refrigeración del compresor para

evitar el aumento de temperatura así como el
buen funcionamiento de éste.
Están compuestas por:

1. El compresor (motor, filtro, cámara o cámaras de

compresión y refrigerador).

2. Depósito acumulador y secador.

Según el tamaño del compresor, éste puede incorporar
todos los elementos (tamaños pequeños de baja
producción), o estar éstos separados por grupos de
componentes unidos mediante tuberías.
1. COMPRESOR: El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más
elevada al sistema, transformándose la energía mecánica en neumática.
2. MOTOR ELÉCTRICO: Suministra la energía mecánica al compresor, transformando la energía
eléctrica en mecánica.
3. PRESOSTATO: Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito (a la máxima
desconecta el motor y a la mínima lo arranca).
4. VÁLVULA ANTIRRETORNO: Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito impidiendo
su retorno cuando el compresor se para.
5. DEPÓSITO: Almacena el aire comprimido.
6. MANÓMETRO: Indica la presión del depósito.
7. PURGA AUTOMÁTICA: Purga todo el agua que se condensa en el depósito automáticamente, sin
supervisión alguna.
8. VÁLVULA DE SEGURIDAD: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube por
encima de la presión permitida.
9. SECADOR DE AIRE REFRIGERADO: Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima
del punto de congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, evitando tener agua en
el resto del sistema.
10. FILTRO DE LINEA: Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y aceite (tiene caída de
presión mínima).
1. PURGA DE AIRE: La toma de aire se realiza de la parte superior para evitar los
condensados.

2. PURGA AUTOMÁTICA: Cada tubo descendente debe tener una purga automática
en su extremo inferior.

3. UNIDAD DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE: Acondiciona el aire comprimido

para suministrar aire limpio a una presión óptima añadiendo lubricante si fuera
necesario (para alargar la vida de algunos componentes neumáticos).

4. VÁLVULA DIRECCIONAL: Proporciona presión y pone a escape alternativamente

las dos conexiones del actuador controlando su movimiento.

5. ACTUADOR: Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo.

6. CONTROLADORES DE VELOCIDAD: Permiten una regulación fácil y continua de

la velocidad de movimiento del actuador.
Existen 2 procedimientos principales de compresión:

1. Volumétrica.

 Compresores de émbolo y membrana (alternativos

de 1 o 2 etapas).
 Compresores de paletas (rotativos).

2. Turbocompresión.

 Compresores de tornillo sinfín.

 Compresores radiales.
 Los compresores son, en realidad generadores de
caudal, ya que para lograr aumentar la presión se
necesita una relación determinada entre el caudal de
entrada y el de salida, siendo el segundo inferior al
primero.

 Los compresores no son verdaderos productores de

energía, sino transmisores de la misma, al convertir la
energía mecánica de su árbol motor en energía de
presión.
Realizada por compresores alternativos de pistón. La
Compresión se obtiene por la admisión del aire en un
recinto hermético, donde se le reduce el volumen. Su
utilización es para generar presiones altas.
Este tipo de compresores es el de uso más extendido, ya
que su coste es reducido, y su rendimiento, elevado. Se
utiliza tanto en equipos estacionarios como móviles.

Su principio de funcionamiento es sencillo: un eje,

accionado por un motor eléctrico o de explosión,
desplaza a un émbolo con movimientos alternativos. En la
fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la
fase de compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba,
reduce el volumen del gas y lo impulsa hacia la línea de
distribución.

Los compresores construidos según este principio

proporcionan aire a presión solamente cuando el pistón se
desplaza en un sentido.
La relación entre los volúmenes de la cámara del pistón en
las posiciones extremas del émbolo determina la
capacidad de compresión del compresor (relación de
compresión). Para aumentar el rendimiento, algunos
compresores disponen de varios pistones (etapas)
dispuestos en serie. El diámetro de cada pistón es menor
que el anterior; así el aire que sale de una etapa se vuelve
a comprimir en la siguiente, hasta conseguir, de forma
progresiva, la presión final de trabajo.
Estos compresores están constituidos por un rotor
excéntrico que gira dentro de un cárter cilíndrico . Este
rotor está provisto de aletas que se adaptan a las
paredes del cárter, comprimiendo el aire que se
introduce en la celda de máximo volumen.

En su funcionamiento precisan aceite para mejorar la

estanqueidad, lubricar las piezas móviles y reducir el
rozamiento de las paletas.

Su campo de utilización más frecuente está en

instalaciones de menos de 150 m3/h y 7 bar, aunque
existen equipos de varias etapas capaces de suministrar
1.400 m3/h y 10 bar de presión.
 Obedecen a los principios de la mecánica de
fluidos:

“El aire, aspirado por el propio sistema. Aumenta

su velocidad de circulación a través de varias
cámaras, impulsado por paletas giratorias,
tornillo sinfín, etc. La energía cinética se
transforma en energía elástica de compresión”.

 Producen presiones medias y bajas.

 El consumo del aire comprimido dentro de
una industria no es constante, sino que varía
según la necesidad del momento. Para que
exista una coordinación entre lo que se
produce y lo que se consume, el aire se
almacena en un depósito.

 Forma de regulación:

1. Regulación por escape a la atmósfera.

2. Regulación por intermitencias.
3. Regulación por bloqueo de aspiración.
4. Regulación por apertura de aspiración.
5. Regulación de la velocidad de rotación.
6. Regulación de aspiración.
Alcanzada la presión límite, una válvula
limitadora de presión expulsa a la atmósfera
el exceso que se aporte. Sólo es apto para
instalaciones muy pequeñas, ya que supone
una pérdida de aire.
El motor de accionamiento del compresor se
desconecta al llegar a una determinada
presión, que nos indica que existe una
sobrecarga en la instalación (genera más aire
del que se consume), y vuelve a conectarse al
bajar la presión del sistema.
Esta regulación se controla con un presostato de
máxima-mínima y precisa de un calderín de
almacenamiento de suficiente capacidad. Es un
sistema apto para pequeñas potencias.

Para potencias altas, las continuas paradas y

puestas en marcha del motor pueden
perjudicarlo.
Es un sistema utilizado en compresores rotativos y
de émbolo. Bloqueada la aspiración, el
compresor mantiene su trabajo en régimen de
depresión y sin aporte de aire al sistema.
Se utiliza en compresores de émbolo de mayor
capacidad que los anteriores. La válvula de
aspiración se mantiene abierta, con lo que el
pistón se mueve en vacío y con consumo
mínimo de energía.
Con la variación de la velocidad de giro, se
puede controlar el aire aportado. Sin embargo,
este sistema no es muy utilizado.

La variación de la abertura de
aspiración nos permite adaptar la
producción al consumo.
(Esto no quiere decir que la
reducción de aspiración debida a
la obstrucción causada por la
suciedad de los filtros sea un
sistema de regulación.) Se utiliza en
compresores rotativos y centrífugos.
 Los acumuladores, también llamados
calderines, son depósitos que reciben y
almacenan el aire procedente del equipo de
compresión. Suelen tener forma cilíndrica y su
tamaño depende del tamaño del compresor
y de las necesidades de la planta.
 Compensa las oscilaciones de presión en la
red, más acusadas en el caso de compresores
de émbolo.

 Permite tiempos de descanso en el

compresor, mejorando su equilibrio térmico y
su vida útil.

 Facilita el enfriamiento del aire procedente

del compresor. Su tamaño influye en este
enfriamiento y con ello en la cantidad de
agua retenida.

 Retiene las impurezas procedentes del

compresor, por lo que puede ser considerado
como el primer filtro de la línea.
 Válvula de seguridad.

 Presostato de máxima-mínima para control de

marcha del compresor.

 Termómetro (opcional) y manómetro.

 Válvula de cierre.

 Grifo de purga para eliminar el agua.

 Compuerta de limpieza en tamaños grandes.

 Una instalación de aire comprimido debe
suministrar aire en los puntos de consumo,
limpio, seco y con la mínima pérdida de
presión. Si esto no se cumple, el resultado será:
mayor desgaste en las máquinas, bajo
rendimiento y más coste de producción.

 Existe 3 procedimientos para secar el aire:

1. Método de absorción.
2. Método de adsorción.
3. Método de enfriamiento.
En un recipiente se dispone de una masa de secado (puede ser sólida o líquida),
que tiene la propiedad de absorber del aire las partículas de agua existentes. Esta
masa se "consume" con el tiempo y será necesario reemplazarla periódicamente.

La velocidad de consumo depende del grado de humedad y de la temperatura.

También influye la velocidad de paso del aire, que puede originar canales de paso y
reducir su efectividad.

Por ello es aconsejable procurar que el aire llegue al sistema a temperaturas

próximas a los 20 ºC. Un filtro previo reduce la cantidad
de humedad que debe eliminar la sustancia absorbente.

Este sistema es de fácil instalación, no consume energía externa y no presenta piezas

móviles sometidas a desgaste. Principalmente es apto para pequeñas instalaciones.
También conocido como secado por regeneración, consiste en hacer pasar
el aire a través de un material granuloso (normalmente sólido), compuesto
básicamente de dióxido de silicio (SiO2), y generalmente conocido como gel.

En este proceso el material adsorbente* retiene la humedad en su superficie

al pasar el aire a través de él, a modo de esponja. Pero su capacidad de
adsorción es limitada, por lo que este sistema necesita dos secadores.
Mientras uno está activo, el otro se regenera o seca, usando para ello aire
caliente.

También en este caso hemos de renovar el gel, aunque los períodos de

cambio pueden ser de dos años o más.
Se trata de reducir la temperatura del aire para forzar la precipitación de la máxima
cantidad de agua posible antes de enviarlo a la línea de distribución.

En los equipos de secado por enfriamiento se dispone de una máquina frigorífica que
reduce la temperatura del aire a unos 2 ºC y de un intercambiador de calor, donde
el aire caliente que entra se enfría cediendo calor al ya frío, el cual sale y llega a la
línea a temperaturas próximas a los 20 ºC.

Otros equipos muy utilizados son los refrigeradores posteriores, que refrigeran el aire
con agua circulando a contracorriente (con intercambiador de calor.)
En compresores pequeños, el acumulador se
sitúa bajo el compresor, sirviéndole de apoyo. En
los grandes, el acumulador o acumuladores se
conectan por medio de una tubería y se instalan
en una zona, o se distribuyen si la instalación es
muy grande.
Evitar colocarlos en la proximidad de puntos de
calor, como calderas, hornos o zonas soleadas
sin protección.

Buscar una zona limpia para evitar la aspiración

de polvos, virutas u otras proyecciones de
líquidos o sólidos.

Alejarlos de la zona de trabajo para evitar los

ruidos, o insonorizarla si esto no es posible. Lo
ideal es disponer de una sala para su ubicación
independiente del resto de la planta.

Dejar espacio suficiente a su alrededor, tanto

para su ventilación como para facilitar revisiones
y reparaciones.
El aire consumido en una instalación se puede
calcular mediante la siguiente ecuación:

Volumen comprimido x Presión = Volumen escapado

Donde:

- volumen comprimido viene dado en litros.

- la presión absoluta en bar.
- el volumen escapado en normales litros (aire a
presión atmosférica).
Antes de que entre el aire comprimido a la
máquina, debe acondicionarse en la unidad de
mantenimiento, compuesta por:

 Filtro (para partículas sólidas yagua) con su

depósito de drenaje y purgador.

 Regulador de presión (regula la presión de

trabajo).

 Lubricador (lubrica los componentes

neumáticos).
Normalmente a las unidades de mantenimiento
se les acopla un módulo de seccionamiento con
mando manual, siendo éste el encargado de
abrir o cerrar el circuito de aire comprimido.

Para el buen
funcionamiento de
la máquina, debe
purgarse el filtro una
vez a la semana o
cuando se
encuentre lleno.
El filtro consta de un recipiente en el que entra el aire y pasa a través de
una placa deflectora, con ranuras oblicuas. Esta placa desvía el aire y
provoca su centrifugado. Las partículas sólidas se desprenden al chocar
contra las paredes del vaso y caen al fondo.

A continuación, el aire pasa a través de un filtro con una porosidad entre 5

y 45 mm, según el grado de filtrado que se precise.

Los cartuchos filtrantes se lavan con agua jabonosa. Se evitará el uso de

disolventes que puedan afectar a otros elementos de la línea. El agua y la
suciedad depositadas en el fondo se extraen a través de la purga manual
(un simple tapón) o automática.

La purga automática puede estar incorporada en el vaso del filtro, o

consistir en una pieza independiente roscada en la parte inferior del vaso.

Su funcionamiento es sencillo: al subir el nivel del agua, un flotador libera

un pequeño paso de aire que provoca la apertura de la válvula de
descarga. En algunas ejecuciones, el flotador actúa directamente sobre el
orificio de evacuación.
Son efectivas para eliminar el agua, pero se taponan fácilmente si
en el aire aparecen impurezas sólidas o aceites quemados.
El regulador reduce la presión de red a una presión de trabajo
adecuada a la máquina, herramienta o equipo utilizado.

Un muelle, cuya tensión es regulable, se opone a la presión de

aire y de esta forma se controla la apertura de la válvula de
admisión. La reducción de presión en el secundario (orificio de
salida) permite la apertura de la válvula, y con ello, una nueva
admisión de aire del primario (orificio de entrada), que se
mantiene hasta el restablecimiento del equilibrio.

Si se reduce la tensión del muelle, el exceso de aire del

secundario se va a la atmósfera por el orificio central. Algunos
reguladores carecen de este orificio, por lo que no ofrecen la
posibilidad de reducir la presión del secundario desde el
regulador mientras no exista consumo.

Aunque la presión de red esté ajustada a la presión de trabajo, es

aconsejable la utilización del regulador, siempre con una presión
de salida menor que la de entrada, para eliminar las oscilaciones
de presión en los equipos neumáticos.
El lubricador tiene la misión de lubricar las piezas móviles de los
equipos neumáticos, reduciendo su desgaste y protegiendo de la
corrosión al conjunto. Se fundamentan en el principio Venturi, que
dice:

“El paso de un fluido por un estrechamiento provoca el

incremento de su velocidad y se reduce la presión en ese punto,
hasta llegar a ser incluso negativa (depresión)”.

Esta unidad succiona aceite, que se incorpora a la corriente de

aire en forma de neblina.

Es esencial respetar los tamaños del lubricador en función del

consumo, ya que un lubricador sobredimensionado permitirá el
paso de aire sin generar vacío, y con ello el aceite no fluirá hacia
los equipos neumáticos.
Parte del aire que pasa por la tubería se
condensa. El agua, fruto de esta condensación,
debe ser eliminada de la instalación. Para ello,
se instala la tubería con una ligera pendiente en
descenso, orientada en el mismo sentido de
circulación del aire. Este diseño facilita la
recogida del agua en tomas de purga
debidamente distribuidas.

Las redes de distribución de aire pueden ser de

tipo abierto o cerrado; esta última es la que
ofrece mayores ventajas.
Se puede optar por dos formas de diseñar la red
de distribución, abierta o en línea muerta y
cerrada o en bucle (anillo).

Las redes de distribución abierta se utilizan

cuando su longitud no es elevada, ya que a
mayor longitud, mayor caída de presión: esto se
puede evitar en parte utilizando una red de
distribución cerrada que mantendrá la presión
más estable al tener menor caída de presión.
La red debe tener una pendiente del 2 al 3%,
para conseguir la acumulación del agua
condensada en el punto más bajo de ésta,
logrando su evacuación por varios orificios de
purga. Para ello se instalan en los bajantes grifos.
así como en la parte más baja de la instalación.
realizándose las tomas de aire por la parte
superior de las conducciones. para, de esta
forma, impedir en lo posible el paso del agua
condensada.
El material elegido será aquel que reduzca al
máximo las posibilidades de oxidación y, con
ello, el desprendimiento de partículas sólidas
arrastradas por el aire. Se utiliza desde el acero
galvanizado al negro, pasando por el cobre e
incluso el plástico.
Conociendo el caudal que demanda una
instalación, podremos dimensionar las tuberías,
considerando que las velocidades adecuadas
del aire en ellas son:

 8 m/s en líneas principales.

 5 m/s en líneas secundarias.

 30 m/s en líneas flexibles de utilización (las

líneas flexibles se utilizan en la conexión de la
línea de alimentación a los equipos
neumáticos).
Se unen mediante una recta el valor del caudal
y la longitud de la tubería y se prolonga la recta
hasta que corte a C. Unimos este punto de
corte con el diámetro de la tubería, y lo
prolongamos hasta F. Este punto de corte se
une con la presión de trabajo y se sigue la línea
hasta G, donde se leerá directamente la caída
de presión o de carga (j).
Los accionadores neumáticos son los cilindros o los
motores que producen el trabajo útil.

 Un cilindro neumático es un accionador lineal en el que

la energía del aire comprimo se transforma en trabajo
mecánico, realizando un movimiento de avance y
retroceso. Se dividen en 2 grupos.

 Cilindros de simple efecto.

 Cilindros de doble efecto.

 Un motor neumático es un accionador circular en el

que la energía del aire comprimo se transforma en
trabajo mecánico, realizando un movimiento de
circular en los dos sentidos de giro.
 Movimiento directo. Los sistemas eléctricos ofrecen un
movimiento rotativo, que en ocasiones es preciso transformar
en lineal. Con los sistemas neumáticos no son precisas estas
transformaciones.

 Fácil control de la velocidad. Para controlar la velocidad sólo

es preciso actuar sobre el caudal, de forma sencilla; este
factor permite regular la velocidad dentro de un amplio
margen de valores y sin escalonamientos.

 Fácil control de la fuerza. Si regulamos la presión de

alimentación, podemos modificar la fuerza transmitida.

 Insensibilidad a las sobrecargas. La detención por efecto de

una carga excesiva no causa daños al sistema, que
reanudará su movimiento tan pronto desaparezca la carga
que lo detiene.
Los cilindros de simple efecto son aquellos que aprovechan la
energía neumática en un solo sentido, es decir, realizan trabajo
en un solo sentido.

El movimiento de retroceso se realiza mediante la acción

mecánica de un muelle o una fuerza externa.
Este recipiente está formado por un tubo cilíndrico denominado
camisa, cerrado por dos tapas o culatas, una de las cuales
presenta un orificio por el que sale el vástago (pieza móvil). Por el
interior se desplaza el émbolo que, impulsado por el aire,
transmite el movimiento al vástago, al cual está unido. La
recuperación (el movimiento en sentido contrario) se realiza
normalmente gracias a un muelle alojado en la zona del cilindro
opuesta a la de entrada de aire.
En la culata del vástago encontramos el alojamiento del
casquilloguía, por el que se desliza el vástago. En este lugar
también se localiza el alojamiento del muelle, en caso de que
exista, y una junta rascadora encargada de evitar que las
partículas que se depositan en el vástago, cuando está fuera de
la carcasa, entren y erosionen al casquillo.

Debido a las limitaciones físicas que presenta el alojamiento de

un muelle para recorridos muy largos, estos cilindros no suelen
superar los 100 mm de desplazamiento o carrera (longitud de
trabajo de un cilindro o espacio que recorre el vástago).

Existen cilindros de simple efecto que no poseen muelle, sino que

aprovechan la acción de las fuerzas externas para su
recuperación.
 Cilindros de muelle.

 Cilindro de membrana.
Los cilindros de doble efecto son aquellos que aprovechan la
energía neumática tanto para el avance como para el
retroceso; es decir, realizan trabajo en ambos sentidos.

Su construcción es similar a la de los cilindros de simple efecto, si

bien, y debido a que en este caso el aire actúa a ambos lados
el émbolo, se precisa estanqueidad en las dos cámaras.
Los materiales utilizados en su realización son los mismos
que los indicados para los de simple efecto.
Dado que la sección del vástago es insignificante frente a la
superficie total del émbolo, se considera R = r. La fuerza de
rozamiento también se desprecia a efecto prácticos, por lo que
la fuerza de avance y de retroceso son prácticamente iguales.

La fuerza que desarrolla un cilindro debe ser suficiente para

vencer a las fuerzas que se oponen al movimiento, y conseguir el
desplazamiento en el tiempo adecuado. Esta fuerza dependerá
de la masa existente y de la aceleración del movimiento.

Para que el dimensionamiento del cilindro sea correcto, se

calcula su sección para una fuerza doble a la que se opone al
movimiento.

Ese factor nos permitirá disponer de un margen suficiente para

adecuar su velocidad a las exigencias del sistema.
Los materiales más usuales que intervienen en la construcción de
un cilindro, tanto de simple como de doble efecto son:

 Camisa: acero, acero inoxidable, latón y aluminio.

 Vástago: acero cromado o acero inoxidable.
 Culatas: acero, aluminio.
 Casquillo: materiales antifricción. El bronce está siendo
desplazado por materiales sintéticos.
 Émbolo: acero cromado o inoxidable.
 Juntas: cauchos resistentes al aceite como el perbunan. En
caso de temperaturas elevadas se utiliza el vitón.

Existen cilindros realizados, total o parcialmente, en plástico.

 Carecen de muelle de recuperación.

 La cámara del vástago, debido a que está alimentada con

presión, necesita una toma de aire, que sustituye a la
conexión atmosférica de los cilindros de simple efecto.
También precisa una junta de estanqueidad en la salida del
vástago.

 El desplazamiento o carrera de estos cilindros sólo se ve

afectado por problemas de pandeo* (curvamiento). Aun así,
existen ejecuciones de varios metros de carrera. Las carreras
normalizadas son las comprendidas entre 10 y 500 mm de
recorrido.
La parada al final del recorrido del vástago se realiza por el tope
físico del émbolo con la culata correspondiente. Si la masa del
móvil es importante o la velocidad elevada, estos impactos
continuos provocan el deterioro del equipo.

Este problema crea la necesidad de dotar al cilindro de un

sistema de amortiguación que alargue su vida útil. Una solución
fácil es recurrir a la amortiguación elástica, que consiste en
recubrir el extremo libre del vástago con un tope de goma que
reducirá los efectos de estos choques.

Más efectiva es la amortiguación neumática regulable. Este

sistema utiliza la masa del aire comprimido para reducir y
absorber la energía del impacto, impidiendo que el vástago
choque contra las paredes del cilindro. Esta amortiguación
puede ir tanto en un lado del vástago, como en ambos.
El vástago se hace más
grueso en la zona de unión
con el émbolo, que se
prolonga a la otra parte de
éste en igual longitud.
Cuando el cilindro se
desplaza, el aire que sale lo
hace libremente hasta que
este aumento de grosor
interrumpe la salida central
de que disponía. A partir de
este punto, sólo puede salir a
través del paso que le
permita un tornillo de
regulación, colocado para
que realice esta función. Se
obtiene un colchón de aire
que actúa de amortiguador y
permite la detención suave y
sin impacto.
Una válvula unidireccional
permite la entrada libre de
aire en esta cámara desde el
primer momento.

Algunos fabricantes ofrecen

esta solución como opcional
en sus equipos; mientras que
otros la incluyen como
equipamiento de serie. En
cualquier caso, la diferencia
de precio es pequeña y sólo
con el total conocimiento de
nuestras necesidades es
justificable la utilización de
cilindros sin amortiguación.
Los cilindros y accesorios de montaje existentes en el mercado
nos permiten seleccionar la forma más adecuada de para
levarlo a cabo. Algunas consideraciones que hemos de tener en
cuenta son:

 Los cilindros están pensados para transmitir fuerzas según el

sentido de desplazamiento. Evitemos fuerzas que incidan en
otra dirección mediante sistemas de guiado externos.

 Las rótulas en el vástago ayudan a eliminar esfuerzos no

deseables.

 Cuanto más cerca de la culata delantera fijemos el cilindro,

menor será la longitud de pandeo.
En ocasiones nos resulta preciso eliminar la posibilidad de giro del
vástago. Las soluciones que los fabricantes ofrecen a este
problema son muy variadas:

 Camisa de sección ovalada.

 Doble vástago superpuesto.
 Émbolo de sección antigiro: hexagonal, ranurado, con
planillo, etc.

En otras ocasiones podemos recurrir a unidades de guiado

comerciales o diseñadas al efecto.
Son una variante de los cilindros de doble efecto. El vástago se
encuentra a ambos lados del émbolo, de modo que el cilindro
puede realizar su trabajo a ambos lados. En estos cilindros la
fuerza es igual en los dos sentidos y ambas culatas son idénticas.

Sus aplicaciones son limitadas y suelen estar relacionadas con la

rigidez del conjunto, ya que utilizan un vástago pasante que
aprovecha los casquillos-guía como apoyo en su
desplazamiento. Su mayor inconveniente es el espacio que
precisan, que es superior al triple de su recorrido (el cuerpo más
el recorrido de los dos vástagos).
Proporcionan el giro de un eje que podemos aprovechar para
la transmisión de movimientos de giro limitados y normalmente
menores de 360º (vuelta completa). Los sistemas que permiten
el giro del cilindro son dos:

 Sistema de piñón-cremallera. El movimiento de vaivén

rectilíneo se transmite a una rueda dentada a través de una
cremallera situada en el vástago del émbolo. Normalmente
se fabrican con giros de 90º, 180º, 270º y 360º.
Ocasionalmente, puede ocurrir que un cilindro convencional no
pueda proporcionar la fuerza que precisamos y uno de diámetro
superior presente problemas de alojamiento. En estas
condiciones, se suele recurrir a un cilindro tándem.

Se trata de un cilindro con doble pistón, de forma que la fuerza

ejercida por el aire en cada pistón se suma. La fuerza transmitida
es casi el doble que la de un cilindro convencional. La
alimentación se conecta a dos cámaras para el avance, y a
otras dos, para el retroceso, si bien es posible prescindir de una
cámara en caso de que el esfuerzo en uno de los sentidos sea
pequeño.
A veces se necesita que un cilindro efectúe paradas a lo largo
de su recorrido. Para ello se recurre al cilindro multiposicional. Un
cilindro multiposicional está formado por dos cilindros unidos por
la culata posterior. Eligiendo sus recorridos adecuadamente, se
dispondrá de cuatro paradas exactas, en función de que los
vástagos estén retraídos o extraídos independientemente. Su
control será el mismo que el que dispondríamos para dos
cilindros independientes.
En estos cilindros se consigue una velocidad de desplazamiento
muy elevada, -de hasta 10 m/s-, casi siete veces más que la
velocidad que se consigue con un cilindro convencional. De
esta forma se aprovecha la energía cinética para producir
trabajo.

El cilindro dispone de un depósito-reserva en la culata posterior.

Cuando evacuamos el aire delantero e introducimos aire por la
parte posterior, este depósito se llena sin que se produzca
movimiento, ya que la sección útil de empuje se limita al orificio
inferior del mismo; simultáneamente se le opone la presión de la
cámara delantera, actuando sobre su émbolo.
Cuando la presión a escape baje lo suficiente, el émbolo cede
e, instantáneamente, la presión de alimentación actúa sobre
toda la superficie del émbolo, provocando su salida inmediata.

Estos cilindros tienen recorridos cortos, adecuados a la

capacidad de su depósito-reserva. Su velocidad máxima de
impacto se sitúa aproximadamente en el 75% de su carrera.

Un cilindro de este tipo debe impactar siempre contra un

elemento externo, ya que, en caso contrario, será la culata la
que sufra estos impactos, con el consiguiente deterioro.
El gran inconveniente que plantea el espacio preciso para la
actuación de los cilindros, sobre todo en casos de carreras
grandes, ha propiciado el desarrollo de cilindros sin vástago, que
atendiendo a su construcción, pueden clasificarse en 3 grupos:

1. Cilindros de cable.
2. Cilindros de fleje.
3. Cilindros magnéticos.
Un motor neumático es un accionador circular en el que la
energía del aire comprimo se transforma en trabajo mecánico,
realizando un movimiento de circular en los dos sentidos de giro.
Se llama válvula a todos los elementos que regulan, controlan o
distribuyen un fluido, determinando su marcha, paro, velocidad,
sentido de circulación, ...

El comportamiento final de un automatismo neumático

depende del control adecuado de las variables neumáticas
(presión, caudal y dirección del aire). Este control se realiza
mediante válvulas.

Un criterio para clasificar las válvulas neumáticas es hacerlo en

función de la variable sobre la que actúen:

 Válvulas direccionales.
 Distribuidoras.
 Bloqueo.
 Especiales.
 Válvulas de presión.
 Válvulas de caudal.
Las válvulas distribuidoras conducen el flujo de aire comprimido
hacia los cilindros y motores neumáticos o a otros elementos de
control, dejándolo pasar en el momento oportuno y permitiendo
el escape cuando se invierta el sentido de trabajo.

Estas válvulas pueden realizar diferentes funciones: potencia

(control de actuadores), mando (dirigir señales de presión) y final
de carrera (captar información del proceso).

Antes de profundizar en su estudio, es necesario tener claros los

siguientes conceptos: vías, posiciones, principios constructivos y
sistemas de accionamiento; parámetros que permitirán
identificar una válvula.
Se denomina vía a cada uno de los orificios a través de los
cuales puede circular el aire en su proceso de trabajo o
evacuación.

El número de vías está determinado por el número de orificios de

conexión destinados a toma de presión (entrada de aire), salidas
de utilización y salidas de escape. Como mínimo, es de dos
(entrada y salida de aire).

En válvulas dotadas de pilotaje neumático, la conexión que

permite la entrada de aire para el control de la válvula no se
considera vía, ya que se trata de un sistema de accionamiento.
El número de posiciones de maniobra de una válvula está
determinado por el número de posibilidades diferentes de
comunicar las vías entre sí.

El menor número de posiciones de una válvula, al igual que el

mínimo número de vías, es también dos.

Este parámetro se representa mediante cuadrados (tantos como

posiciones tenga la válvula). La comunicación entre las
diferentes vías se indica con líneas y flechas.
Las válvulas distribuidoras también se pueden clasificar según su
principio de funcionamiento o construcción. Se pueden clasificar
en 2 grandes grupos.

 Válvulas de asiento.

 Válvulas de corredera.
El paso de aire se abre o interrumpe por medio de un elemento
que, a modo de tapón, permite la apertura o el cierre de una vía
de paso. Este elemento puede ser esférico (bola) o plano (disco).

La estanqueidad de la válvula se asegura de una forma muy

simple mediante juntas elásticas.

Los elementos que sufren desgaste son pocos, por lo que estas
válvulas tienen una gran vida útil.

Además, la corriente de aire arrastra los restos de suciedad, lo

que las hace autolimpiables.
Las vías correspondientes se mantienen
abiertas o cerradas mediante resortes.
La fuerza de accionamiento ha de
encargarse de vencer tanto a estos
resortes como a la fuerza que pueda
generar el aire a presión sobre el
elemento de cierre. Es por ello que
estas válvulas necesitan una fuerza de
accionamiento relativamente elevada.

Sin embargo, un pequeño

desplazamiento del elemento de cierre
nos permite obtener un caudal máximo
con una pequeña apertura del orificio
(aproximadamente el 25%).

Se trata de válvulas sencillas y fiables.

El cierre o apertura de las distintas vías se realiza por medio de una
corredera de émbolos (un eje con discos que dividen el interior de
la válvula en compartimentos estancos). La presión del aire no
actúa sobre el sistema de accionamiento, lo que permite que las
fuerzas precisas sean menores que en las válvulas de asiento. Por
el contrario, los desplazamientos necesarios son más elevados.

Su funcionamiento es muy sencillo: un eje o carrete, ranurado

adecuadamente, se desliza por el cuerpo de la válvula
seleccionando los conductos que se deben comunicar en cada
posición.
Estas válvulas disponen de juntas tóricas de estanqueidad
incorporadas a los anillos del eje y que se desplazan con éste.
 La válvula se representa por tantos cuadrados como
posiciones diferentes admita (a).

 Dentro de cada cuadrado se señala, mediante

líneas, la forma en que se conectan internamente las
diferentes vías.

 La circulación del aire se indica mediante flechas,

cuyo sentido coincide con el de circulación del
fluido (b).

 Las posiciones de cierre se representan mediante

una T (c).

 Las uniones entre conductores se indican por un

punto (d).

 Si la válvula tiene posición de reposo, se marcan en

ésta los trazos prolongados fuera de los límites del
cuadrado, que indican las conexiones exteriores (e).
 En los orificios de escape figuran triángulos. Si el
triángulo está alejado del cuadrado, la válvula
dispone de rosca para adaptar un silenciador o una
canalización de escapes a un colector. En caso
contrario, el triángulo se dibuja pegado al cuadrado
(f).

La entrada de aire se representa por un círculo con

un punto central (f).

 En los orificios de escape figuran triángulos. Si el

triángulo está alejado del cuadrado, la válvula
dispone de rosca para adaptar un silenciador o una
canalización de escapes a un colector. En caso
contrario, el triángulo se dibuja pegado al cuadrado
(f).

 La entrada de aire se representa por un círculo con

un punto central (f).
 En el lateral se indican los sistemas de accionamiento que
provocan la actuación a la posición correspondiente.

 Las vías se identifican mediante letras mayúsculas o números, de

acuerdo con la tabla.
Una de las características más importantes de una válvula es el
modo de llevar a cabo su cambio de posición; es decir, el sistema de
accionamiento o dispositivo de mando. Éste realiza las funciones de
accionador (pilotaje), desplazando el elemento móvil (asiento o
corredera) para conseguir las diferentes posiciones de la válvula.

Los más usuales son:

 Accionamiento directo. El órgano de mando está

directamente montado sobre la válvula y actúa sobre su
sistema de apertura o cierre (corredera o
embolo).Accionamiento indirecto.

 Accionamiento indirecto. El sistema de accionamiento actúa

sobre un elemento auxiliar que transmite la señal a la válvula.
 Accionamiento muscular: por pulsador, pedal, palanca,
etc.
 Accionamiento mecánico: por levas, rodillo, muelle,
etc.
 Accionamiento neumático: por presión, por caída de
presión.
 Accionamiento eléctrico: por bobinas
ectromagnéticas.

 Servopilotaje.
 Pilotaje diferencial.
 Pilotaje por depresión.
Los actuadores se adaptan para ser activados por elementos
mecánicos móviles, que normalmente pertenecen al propio
automatismo. Los sistemas habituales son: esfera, leva, rodillo, rodillo
escamoteable y varilla.
Los actuadores se activan mediante la fuerza muscular (pulsador,
pedal, seta, tecla, palanca...). Se emplean cuando es necesario
que sea una persona quien controle el automatismo. Normalmente
ejercen funciones de puesta en marcha y paro, siendo también
utilizados en sistemas de seguridad.

El cambio de posiciones se realiza por medio de aire comprimido.

Este sistema de accionamiento es compatible con accionamientos
mecánicos o musculares que, en muchas ocasiones, se incorporan
para accionamientos de control.
En un accionamiento neumático, la fuerza necesaria para mover el
asiento o corredera de la válvula la proporciona el aire a presión. El
valor de esta fuerza dependerá de la forma constructiva de la
válvula, la presión de alimentación y la sección de la cabeza de
pilotaje.

Es importante no olvidar que se requiere

una presión mínima en la línea para que el
pilotaje neumático pueda actuar.
El cambio de posición de las válvulas se provoca mediante bobinas
electromagnéticas, que mueven un pistón interno de la válvula
cuando reciben una señal eléctrica.

Cuando la corriente eléctrica no circula a través de la bobina, el

pistón metálico, que está unido al asiento de la válvula, permanece
en reposo. Al comenzar la circulación de corriente, la bobina se
comporta como un electroimán, de forma que el campo
magnético provoca la succión del pistón.

Este accionamiento suele acompañarse de un accionamiento

manual auxiliar (tornillo excéntrico*). Las válvulas que disponen de
este sistema de accionamiento se denominan electroválvulas. Se
emplean para realizar mandos a grandes distancias o cuando
el automatismo de control es eléctrico.
La válvula no se acciona directamente, sino a partir de un elemento
accesorio que transmite la señal.

(3/2 servopilotada)
En las válvulas de asiento, cuanto mayor sea la sección del
elemento que tenemos que mover, mayor será la fuerza necesaria
para su accionamiento.

Una forma de facilitar el accionamiento de la válvula consiste en

un pilotaje combinado, de forma que se controla la válvula
principal con otra accesoria (piloto) integrada en la primera.

Se actúa con pequeñas fuerzas sobre la válvula piloto (1), que una
vez abierta permite el paso del aire; la presión del aire será la que
actúe sobre la cabeza de pilotaje (B) de la válvula principal (2),
ocasionando su cambio de posición.
Se muestra una válvula biestable accionada eléctricamente y
servopilotada. La válvula mantiene comunicadas las vías P y A. Para
que esto sea posible, se mantiene excitado el electroimán
correspondiente, de forma que el émbolo está fuera de su posición
de reposo y permite el paso del aire hacia la corredera.

Para conmutar la válvula, es necesario desexcitar el electroimán

que está en funcionamiento y enviar una señal eléctrica al
electroimán del lado contrario. De esta forma, se mueve la
corredera y P se pondrá en comunicación con A.
La válvula está controlada a ambos lados mediante señales
neumáticas. Si las dos cabezas de pilotaje son iguales, las fuerzas
resultantes que ejercen las dos señales sobre las cabezas de pilotaje
también serán iguales.

Cuando la válvula recibe una señal por uno de los lados, cambia de
posición. Si llega otra señal hasta la cabeza de pilotaje opuesta, al
ser ambas fuerzas de accionamiento iguales, la válvula mantiene su
posición indefinidamente.

Para solucionar este problema se recurre al pilotaje diferencial. En

este caso, las secciones de las cabezas de pilotaje son diferentes. La
fuerza resultante que se aplica en la cabeza de mayor superficie es
dominante, en el supuesto de que coexistan las dos señales
neumáticas.
El pilotaje diferencial se utiliza en circuitos en los que se quiera dar
preferencia a una de las señales (Z o Y); este principio también se
aplica para obtener válvulas monoestables. En este caso, el muelle
se sustituye por un pilotaje interno sobre la menor de las secciones.
También conocido como pilotaje por impulsos negativos, su
funcionamiento se basa en la caída de presión motivada por la
salida del aire que actúa permanentemente sobre la cabeza de
pilotaje.

Cuando los dos pilotajes tienen la misma presión, la válvula está en

reposo, pero cuando hay una caída de presión en uno de ellos, la
válvula cambia de estado.

En la figura se muestra una válvula con este pilotaje. En las cabezas

se dispone de un pequeño orificio por el que el aire a presión entra
e inunda toda la cámara. La corredera se mantiene en equilibrio
por estar las dos cabezas con presión. La salida de aire en uno de
ellos provoca una caída de presión y con ello el desplazamiento de
la corredera.

Aunque aparentemente el mando es sencillo, una fuga ocasional o

tuberías de pilotaje con longitudes muy diferenciadas, pueden dar
lugar a accionamientos no deseados. La utilización de este tipo de
pilotaje es muy limitado.
En la figura se muestra una válvula con este
pilotaje. En las cabezas se dispone de un
pequeño orificio por el que el aire a presión
entra e inunda toda la cámara. La corredera
se mantiene en equilibrio por estar las dos
cabezas con presión. La salida de aire en uno
de ellos provoca una caída de presión y con
ello el desplazamiento de la corredera.

Aunque aparentemente el mando es sencillo,

una fuga ocasional o tuberías de pilotaje con
longitudes muy diferenciadas, pueden dar
lugar a accionamientos no deseados. La
utilización de este tipo de pilotaje es muy
limitado.
La válvula de asiento es
normalmente cerrada (NC), el
aire tiene cerrado el paso
cuando la válvula está en
reposo.

La válvula de corredera está

normalmente abierta (NA); el
aire circula a través de ella en
la posición de reposo de la
válvula.

Estas válvulas sólo pueden

utilizarse cuando no
precisemos evacuar el aire a
través de la propia válvula. Su
mayor campo de aplicación
como válvulas de cierre o
apertura.
Se clasifican en :

 Normalmente abiertas (NA): el aire tiene paso desde P

hacia A en estado de reposo.

 Normalmente cerradas (NC): la salida A está en conexión

con R, no se permite el paso del aire en la posición de
reposo.

Se emplean generalmente para el gobierno de cilindros de simple

efecto y operaciones de mando o pilotaje.
En estas válvulas no existe posición de
reposo, el paso o bloqueo del aire se
produce cuando se actúa sobre la
válvula.

Son válvulas de corredera sin muelles ni

alimentación de pilotajes internos que
tiendan a desplazarlas hacia
posiciones determinadas.

Por ello, mantienen su posición

indefinidamente hasta que,
voluntariamente, provoquemos el
cambio.
En estas válvulas no existe posición de
reposo, el paso o bloqueo del aire se
produce cuando se actúa sobre la
válvula.

Son válvulas de corredera sin muelles ni

alimentación de pilotajes internos que
tiendan a desplazarlas hacia
posiciones determinadas.

Por ello, mantienen su posición

indefinidamente hasta que,
voluntariamente, provoquemos el
cambio.
Se emplean para el gobierno de cilindros de doble efecto.
Tienen el mismo campo de aplicación que las válvulas de cuatro
vías. Su diferencia, al margen de consideraciones constructivas,
radica en la existencia de dos orificios de escape (uno para cada
vía de utilización).
Se emplean cuando se quiere bloquear un elemento de trabajo en
un determinado punto de su carrera o bien desbloquearlo.
Son válvulas que permiten el paso de aire en un solo sentido, o, en
el caso de la válvula de cierre, lo interrumpen.

La obturación en uno de los sentidos se puede conseguir mediante

una bola, cono, disco o incluso una simple membrana; solución,
esta última, que podemos observar en las bombas de bicicleta.

Una aplicación típica de esta válvula es conectarla en paralelo con

otro elemento que sólo pueda ser atravesado en un sentido.
La válvula de cierre tiene la misión de interrumpir totalmente el paso
del aire en ambos sentidos.
Es una válvula que produce un estrechamiento en la conducción,
de forma que origina una disminución del caudal que la atraviesa.

El estrechamiento puede ser constante o variable. En este último

caso, la regulación de la válvula se realiza manualmente.

La construcción de esta válvula es muy sencilla. Consiste,

básicamente, en un tornillo con punta cónica que limita el paso del
aire en la medida deseada.
Se trata de una válvula reguladora de caudal a la cual se le ha
“añadido” un antirretorno.

El aire pasará a través del antirretorno cuando circule en el sentido

en el que está abierto, ya que es el camino que le ofrece menos
resistencia. Cuando circule en sentido contrario, empujará el
dispositivo de cierre sobre el asiento, por lo que deberá atravesar
el estrechamiento, con la consiguiente disminución de caudal.
Esta válvula se utiliza para reducir el tiempo de evacuación del aire
y, por tanto, aumentar la velocidad del émbolo de un cilindro.
También se emplea en los expulsores neumáticos.

Dispone de tres orificios. En funcionamiento normal, el aire circula

de P hacia A y empuja el obturador para cerrar R. El aire deforma
los bordes del obturador y sale por A hacia el cilindro. Al poner el
circuito a escape, el aire empuja el obturador hacia el orificio P y
permite la comunicación libre entre A y R. Para facilitar el escape,
la sección de R suele ser tres veces mayor que la de P. Estas válvulas
son muy ruidosas; es conveniente que dispongan de un silenciador*
de gran paso que no produzca retenciones de aire.
Los escapes rápidos se usan frecuentemente como expulsores
neumáticos, liberando de forma brusca el aire que previamente se
ha introducido en un calderín de dimensiones adecuadas. Este
sistema se suele emplear para la expulsión de piezas, o la rotura de
las bóvedas de material que se forman en tolvas de graneles.

Al accionar la electroválvula, la cámara A se descomprime y

provoca el retroceso de la pieza T, que cierra la comunicación de
O con el depósito C, a la vez que permite la salida brusca del aire
por el tubo expulsor.
Su función es la de impedir la elevación de la presión por encima
de un valor determinado. Se monta en derivación con la
conducción o con el elemento al que protege.

Cuando la presión del aire comprimido está por debajo del valor de
calibración del limitador, éste permanece cerrado. En el momento
en el que esta presión supera dicho valor, el limitador se abre y
permite el escape del aire hasta que se alcance la presión de
trabajo o nominal.

Estas válvulas se utilizan como válvulas de seguridad en recipientes

a presión.
Tiene por misión mantener constante la
presión aunque se produzcan
fluctuaciones en la red. Lógicamente,
será capaz de ajustar la presión siempre
que la que reciba del compresor sea
mayor que la presión ajustada; es decir,
será capaz de disminuir la presión que
recibe, pero no de aumentarla.

Se monta en línea con el resto de la

instalación. Cuando la presión
secundaria supera la máxima deseada
para el sistema, la válvula abre un orificio
que permite el escape de aire hacia la
atmósfera; este orificio se cierra una vez
que se alcanza la presión adecuada.

Estas válvulas pueden disponer o no de

orificio de escape.
La diferencia entre la actuación de un regulador de presión y de un
limitador es la siguiente:

 Un limitador de presión limita la presión de la red primaria y

secundaria (antes de él y después). El valor de esta presión no
puede superar un valor determinado, por ejemplo 5 bar, pero
puede oscilar entre 0 y 4,999 bar.

 Un regulador de presión mantiene constante la presión de la red

secundaria; es decir, de la parte de la instalación que está
montada después de él. Si el regulador está calibrado a 5 bar, la
presión secundaria será de 5 bar, siempre que la presión de
alimentación sea igual o superior a dicho valor.
Se trata de una válvula reguladora de presión la cual una vez
alcanza una determinada presión abre un flujo de aire que
normalmente se utiliza como señal de pilotaje.
En todo automatismo es necesario recoger información sobre las
distintas variables que influyen en el proceso, tales como
posición, temperatura, velocidad, etc. Esta información es
recogida y transmitida por los sensores.

Un sensor es un traductor o convertidor de señales. Es capaz de

interpretar una señal física (temperatura, presión, tiempo...) y
transformarla en otra diferente, más sencilla de evaluar por el
sistema neumático (una señal eléctrica o neumática, en la
mayoría de los casos).

En los automatismos neumáticos, las dos variables que influyen

con más frecuencia en los procesos son dos:

Tiempo.
Posición.
Los elementos captadores de información se dividen, según su
actuación, en tres grandes grupos:

Captadores de información por suposición. Estos captadores

entienden que se ha realizado determinada operación en base
a una deducción. No necesitan detectar la posición de un
determinado cuerpo o pieza para enviar una señal
(Temporizadores y válvulas de secuencia).

Captadores de información por contacto físico. Son aquellos

que, al entrar en contacto con un determinado elemento de un
automatismo, envían una señal que informa de la posición de
dicho elemento (Finales de carrera).

Captadores de información por presencia física. Ponen de

manifiesto la presencia de un elemento, que indica la realización
de una determinada maniobra. Aunque no llegan a tocar al
cuerpo que detectan, su presencia es indispensable para que
exista transmisión de la señal (Detectores neumáticos de baja
presión, capacitativos e inductivos, etc.).
Recordemos que el tiempo de respuesta de una válvula al ser
accionada depende de la presión de pilotaje, de la sección del
cabezal de pilotaje y del caudal de alimentación.
Para variar el tiempo de respuesta de una válvula, se actuará
sobre uno de estos factores. En la mayoría de los casos no será
posible variar la sección del cabezal del pilotaje, sino que será
preciso intervenir en la presión de pilotaje o en el caudal de
alimentación.
Estudiemos el caso de una variación en la presión de pilotaje de
una válvula:
Si somos capaces de regular la entrada de aire en la línea de
pilotaje, el tiempo de respuesta variará, dependiendo del
tiempo que se tarde en alcanzar la presión necesaria para
vencer la fuerza del muelle.
Los temporizadores neumáticos se basan en la regulación del
caudal en la línea de pilotaje.
Un temporizador neumático está formado por una válvula
estranguladora unidireccional, un pequeño depósito
neumático (acumulador neumático o capacidad) y una
válvula 3/2 accionada Neumáticamente.
El funcionamiento de un temporizador comienza al llegar una
señal neumática de mando, transcurre un tiempo (hasta llenar el
depósito) que se puede regular por el usuario (mediante un
regulador de caudal) y al finalizar este tiempo se produce una
señal neumática de salida (pilotaje de una 3/2).

En el mercado podemos encontrar temporizadores con tiempo

de regulación variable entre O y 3 s. entre O y 30 s y entre 10 y
180 s. Esta regulación la realizamos girando un dial de tal forma
que en el temporizador de O a 30 s si giramos media vuelta, el
tiempo regulado será de 15 s, llevando grabado en el dial de
regulación los números con los segundos a regular, con lo que
tendremos que girar éste hasta el número de segundos que
deseemos temporizar.
El aire utilizado para realizar la temporización es el aire
atmosférico y no el de la red de presión; por tanto, la
temporización no varía en función de la presión.

La temporización la podemos realizar en salida positiva (NC) o

en salida negada (NA):

 Temporización en salida positiva: al llegar la señal

de mando, el temporizador espera el tiempo
regulado para dar la señal de salida.

 Temporización en salida negativa: al llegar la

señal de mando el temporizador continúa dando
señal de salida hasta que transcurre el tiempo
regulado, en este instante deja de dar la señal de
salida (anulador de señales permanentes).

A los temporizadores hay que alimentarlos con aire a presión.

Hemos visto que una válvula de pilotaje neumático se acciona
cuando la presión de pilotaje es capaz de vencer a las fuerzas
antagónicas (fuerza de accionamiento del muelle, asiento...).

Dado que la presión será siempre la misma (6 bar, normalmente),

el único factor variable que nos queda es la fuerza derivada de
los muelles de recuperación.

Graduando la tensión del resorte, podemos seleccionar la

presión mínima de pilotaje de la válvula. Hasta que la presión
que pilota la válvula no alcance un determinado valor, la
válvula permanecerá en reposo. Este captador de información
por suposición recibe el nombre de válvula de secuencia.
En este grupo de captadores se incluyen las válvulas de
accionamiento mecánico y muscular: por rodillo, leva, antena,
palanca, pulsador, etc. También forman parte de este grupo los
elementos de accionamiento eléctrico que actúan por
contacto físico con la pieza.

Se pueden clasificar en:

 Obturadores de fuga.
 Finales de carrera.
Son captadores que no precisan contacto con la pieza, pero sí
su presencia. En esta unidad analizaremos el comportamiento
de los captadores neumáticos de baja presión.
Estos elementos actúan en una banda de presiones que se
mueve entre 0,1 y 0,2 bar. No tienen piezas móviles y están
exentos de mantenimiento.

Actúan bajo tres principios:

 Detectores por reflexión.

 Detectores por barrera.
 Detectores de horquilla.
Son piezas de construcción muy sencilla. Constan, básicamente,
de un elemento emisor y un elemento transmisor.

El emisor es un canal anular

por el que circula
normalmente el aire. Está
rodeando una tobera, que es
el elemento receptor. Si no
existe ningún elemento que
impida el flujo de aire, éste
fluye libremente a través del
anillo emisor. En el momento
en que un objeto se aproxima
al detector, el chorro de aire
rebota contra él, causando
una sobrepresión a la salida de
la tobera y comenzando a
circular a través de ella hacia
la salida X (señal de pilotaje).
La distancia máxima a la que el sensor detecta el objeto varía
según el diseño. Generalmente es inferior a 10 mm, aunque es
posible conseguir configuraciones de más alcance.

Estos detectores presentan las siguientes ventajas:

 Insensibilidad a las ondas sonoras, luminosas y a los campos

magnéticos.
 Posibilidad de trabajar en la oscuridad.
 No se ven afectados por la suciedad ni la temperatura.

Su principal inconveniente es su sensibilidad a las corrientes de

aire.
El interruptor neumático de proximidad se monta sobre un
cilindro dotado de un anillo magnético que se mueve solidario
al émbolo. La camisa de dicho cilindro será de un material que
carezca de propiedades magnéticas.

El dispositivo consiste en un detector de horquilla cuya señal se

interrumpe por una lengüeta en L. El anillo magnético del
émbolo atrae esta lengüeta cuando entra en su campo de
detección y establece la señal de presencia. En tanto no es
activada, el aire sale al exterior por un orificio del detector.

Estos detectores trabajan a baja presión, por lo que son sensibles

a obstrucciones tales como las que se provocan si el equipo se
somete a chorros de agua o similares.
La mayoría de las señales procedentes de los captadores son
muy débiles (de 0,5 a12 g/cm2), y, por lo tanto, inservibles para
el pilotaje de las válvulas.

Estas señales necesitan ser amplificadas: es preciso aumentar la

fuerza que son capaces de ejercer sobre una válvula.

Existen amplificadores de una o dos etapas.

La fuerza de accionamiento depende, entre otros factores, de
la presión del aire y de la superficie del émbolo de
accionamiento de la válvula. La presión de la que disponemos
es muy pequeña. La única solución está en aumentar la sección
del émbolo.

El amplificador de presión es una válvula 3/2 que tiene una

membrana de gran superficie en el émbolo de mando. En la
posición de reposo, la válvula está cerrada. Al entrar una señal
por X (pilotaje), la membrana recibe directamente la presión.
Debido a su gran superficie, la fuerza ejercida por esta señal de
baja presión es bastante grande (F = P x S), siendo capaz de
cambiar la válvula de posición. Al cesar la señal, la válvula
vuelve a su posición de reposo, poniéndose a escape a través
de R.
En el caso de que la presión de pilotaje sea muy pequeña, se
recurre a amplificadores de dos etapas. Estas válvulas se
alimentan con las dos presiones que intervienen en el circuito: la
presión de trabajo, que entra a través de X, y baja presión, que
alimenta a la válvula por Px.

La conexión de baja presión origina una fuga permanente (Rx),

que sólo se interrumpe al recibir una señal de pilotaje
procedente del detector.

La señal de pilotaje (X) actúa sobre la membrana superior

tapando la salida del aire a baja presión. El aire se dirige hacia
el cabezal de pilotaje inferior, que es el que actúa sobre la
alimentación principal. De esta forma, pasa libremente a través
de la válvula.
Los contadores nos muestran a través de un display, el número
de impulsos dado por un determinado actuador, pero también
existen contadores que van totalizando el número de impulsos y
cuando éste alcanza un número determinado, el contador da
una señal de salida; otro tipo de contadores dan la señal de
salida cuando ésta es igual a O. en este caso, el conteo se
realiza a la inversa (preselectores).
El control de la velocidad de un cilindro se efectúa mediante la
regulación del caudal de aire en las conducciones.

El valor de la velocidad de un cilindro depende de :

1. La relación entre la fuerza de empuje y la fuerza resistente.

2. La presión residual en la cámara de descarga.
3. El caudal de alimentación en la cámara de trabajo.

El primero de estos factores depende de las dimensiones del cilindro

y de la presión del circuito, valores que son constantes.

La presión residual de la velocidad de salida del aire está

condicionada por la sección, la longitud de tuberías y las
conexiones.

El caudal de alimentación está directamente relacionado con la

velocidad de entrada de aire en la cámara de trabajo.
Por lo tanto, para actuar sobre la velocidad de un actuador
neumático optaremos por favorecer la descarga de presión
residual, consiguiendo movimientos más rápidos, o bien limitaremos
el caudal de alimentación para reducir velocidades.

Se actúa sobre el aire que entra en la cámara de trabajo, bien sea

en la maniobra de avance o en la de retroceso.

La velocidad resultante estará relacionada con la cantidad de aire

que entra en la cámara correspondiente.

Este control debe emplearse en casos especiales, ya que una carga

en el sentido de movimiento del émbolo aceleraría éste por encima
del valor ajustado y el cilindro quedaría a merced de la inercia. El
movimiento se produce a tirones, como consecuencia de que cada
pequeño avance ocasiona una caída de presión que se recupera
con la llegada de más aire comprimido.
Este método consiste en dejar circular el aire
libremente hacia la cámara de trabajo y
regular el aire que sale de la cámara de
descarga.

Para ello, se coloca un estrangulador en la

línea de escape. La presión ejerce una fuerza
constante sobre el émbolo. Éste sólo podrá
moverse a medida que se vacía la cámara
delantera.

En este caso, el émbolo se desplaza a

velocidad lenta y constante, sin posibilidad de
embalamiento ya que está perfectamente
retenido entre las presiones de ambas
cámaras. El cilindro no puede
avanzar más deprisa por mucho que aumente
la fuerza de empuje, ya que no se lo permite el
vaciado de la cámara conectada al escape.
Un variante es el control de una de las cámaras con un
estrangulador unidireccional.
La utilización de una válvula de cinco vías permite un control
independiente en ambos sentidos. Para ello se colocan los
reguladores en las conexiones de escape. Ésta es la principal
diferencia práctica entre un distribuidor 4/2 y un 5/2.
Uno de los problemas que se nos pueden plantear en neumática es
la necesidad de reducir la presión de la cámara de descarga en un
cilindro con el fin de aumentar su velocidad. Para solucionar esta
cuestión recurrimos al escape rápido.

Cuando el cilindro retrocede, el aire sale a gran velocidad a través

del escape rápido y del silenciador, por lo que el vástago del
cilindro se recoge rápidamente.
Los esquemas de posición representan los movimientos de los
distintos actuadores de un circuito neumático.

Los actuadores se representarán mediante una letra en

mayúscula: A, B, C,… La salida o puesta en marcha del
actuador se representará mediante el signo + y la entrada o el
paro con el signo -.

Cada captador de información accionado por el actuador

será representado con la misma letra de éste pero en
minúscula: a0, b0 , c0,… si en reposo están accionados y: a1,
b1, c1, … si en reposos no están accionados.
Este diagrama representa los movimientos de los elementos de
trabajo del sistema (cilindros, motores, bombas,...).
Para realizar este diagrama se dibuja una tabla con tantas filas
como elementos a representar (en este ejemplo, dos, ya que
trabajamos con dos cilindros) y tantas columnas como fases
precisemos (en nuestro caso tenemos cuatro movimientos: A+/
B+/A-/ B-).

La parte superior de las filas indica la salida del vástago o el

arranque de un motor, bomba o cualquier otro elemento de
trabajo (A+, B+) y la parte inferior, el movimiento contrario (A-, B-).
Estudiemos el movimiento de los cilindros: en la primera fase
sale A, que permanece fuera hasta que B finaliza su
movimiento. Este cilindro, a su vez, queda en reposo hasta que
A acaba su recorrido de entrada y el sistema vuelve a la
posición de partida.

El principal inconveniente que presenta la utilización de este

tipo de diagramas es que se desconoce cuál es el tiempo que
cada elemento emplea en el movimiento. Para solucionar este
problema se recurre a los diagramas espacio-tiempo.
Es un diagrama que se desarrolla igual al anterior, pero las fases
se representan proporcionalmente a su tiempo de duración.

En la figura vemos que el cilindro A sale en 12 unidades de

tiempo y el cilindro B, en 5 unidades, mientras que la entrada
del A se hace en 15, y la del B se hace en 5 unidades.
Es un diagrama en el que se representa el estado de los
captadores de información o sensores (finales de carrera).
Es un diagrama en el que se representa conjuntamente
diagrama de espacio – fase y el de mando.

Este diagrama es
especialmente
útil para detectar
señales
permanentes.
A mediados del siglo pasado, el filósofo y matemático Boole
desarrolló una teoría matemática que rompía con todo lo
estudiado hasta el momento. La teoría de Boole considera todos
los elementos como biestables, es decir, que adoptan sólo dos
estados, y éstos son opuestos entre sí.

Las teorías de Boole se reúnen en el álgebra lógica, que es un

sistema matemático utilizado en el diseño de circuitos lógicos.
Tomando como base el álgebra de Boole pueden calcularse las
funciones lógicas. Estas funciones se realizarán luego en la
técnica de componentes (equipo neumático de mando en
nuestro caso).

Las funciones básicas de ese álgebra son las funciones Y, O, NO.

Estas válvulas realizan las funciones O e Y explicadas en el
apartado anterior.

También llamada función O (OR en inglés).

Esta válvula dispone de dos entradas (X e Y) y una sola salida

(A). La válvula dejará pasar el aire cuando llegue señal por una
de las dos entradas. Realiza la operación suma lógica.
También llamada función Y (AND en inglés).

Esta válvula se utiliza cuando una acción necesita que estén

presentes dos señales, bien sea por seguridad o control.

La válvula de simultaneidad dispone de dos entradas (X e Y) y

una salida (A). En el interior se desplaza un cursor con dos discos
de obturación. La salida A sólo tendrá señal en el caso de que
las dos entradas estén activadas, ya que así el cursor alcanza el
equilibrio y se coloca en posición central. Esta válvula realiza la
función de multiplicación lógica.

Si el aire sólo llega desde una válvula, el disco correspondiente

cierra el paso. Al accionar la otra válvula, el cursor de la válvula
Y se centra y deja pasar el aire.
Esta función se caracteriza porque la salida es 1 cuando al
menos una de las entradas no existe.

Como su nombre indica, niega el valor de la entrada, es decir,

cuando la entrada se activa, su salida se queda sin aire de
mando y cuando su entrada se desactiva su salida tiene aire de
mando.
Esta válvula es similar a la anterior pero en vez de alimentarla
con presión. esa entrada, la utilizamos como entrada de otra
variable.
Las células memorias se emplean para evitar órdenes y contraórdenes
dentro de una secuencia neumática.

La célula memoria está alimentada constantemente de aire a presión,

dispone de 2 entradas que actúan como órdenes y denominaremos X1
y X0, y una salida x. La entrada X1 recibe señal de un final de carrera y
activa la salida de la memoria (activar = 1 = presión), si la señal que
recibe desaparece, la salida de la memoria continúa activada hasta que
recibe otra señal de otro final de carrera por la entrada X0 que
desactiva la salida de la memoria x y continúa desactivada hasta que
vuelve a activarla X1 y así sucesivamente.
Las órdenes X1 y X0, deben colocarse en la medida de lo posible entre
orden y contraorden, procurando además que el ciclo tenga el mismo
número de secuencias a continuación tanto de X1 como de X0.
_ _
La salida x puede estar activada o negada x, para conseguir x sacamos
una derivación
_ desde x y la mandamos a una célula NO obteniendo a
su salida x.
Atendiendo a la acción de mando, éste se divide en:

 Directo.
 Indirecto.

El mando es directo cuando la acción del operador incide

directamente sobre los actuadores que gobiernan los órganos
de trabajo.

El mando es indirecto cuando la acción del operador se aplica

sobre unos actuadores de mando que gobiernan (pilotan), a su
vez, a los actuadores principales.
Según su grado de autonomía el mando puede ser:

 Manual.
 Semiautomático.
 Automático.

En el primer caso, el ciclo de trabajo se interrumpe cuando el

operador suspende su acción de mando; en el segundo caso, el
ciclo de trabajo se efectúa sin interrupción, aunque su repetición
depende de una acción de mando del operador; por último, el
mando automático permite la repetición indefinida del ciclo de
trabajo.
El secuenciador es la parte principal en la automatización neumática de
ciclos secuenciales. Los ciclos se dividen en fases y a cada fase le
corresponde un módulo del secuenciador o módulo de fase; este
módulo de fase da la orden del movimiento previsto en esa fase.
recibiendo después la señal de que la orden ha sido ejecutada
correctamente.

Los módulos de fase los forman una memoria montada sobre una
base. una célula O y una célula Y.
Los módulos se yuxtaponen para formar el secuenciador, quedando
interconectados por su base. En cada extremo, colocaremos las
extremidades del secuenciador, a la izquierda la cabeza, estando a la
derecha el final del secuenciador: estas extremidades limitan la serie
de módulos yuxtapuestos.
La memoria de un módulo de fase se pone en estado «1» por la señal
que le llega de la célula Y del modulo de fase anterior. La salida de esta
memoria provoca 3 acciones:

l. Genera hacia el exterior la señal de mando S. prevista en esta fase

del ciclo.

2. Pone a «O» el módulo de fase precedente. a través de una entrada

de la célula O.

3. Alimenta una entrada de la célula Y.

Cuando el movimiento originado en esta fase por la señal S se termina.

la señal de retomo final de carrera ataca la otra entrada de la célula Y.
transmitiendo la señal de puesta a «1» al módulo siguiente.
Los módulos de fase se montan entre dos extremidades teniendo la
misión de:

Extremidad izquierda: Está compuesta por tres entradas y una salida.

también tiene la función de enclavarse a un perfil omega mediante dos
tornillos, para fijar los módulos de fase a éste, la conexión de esta
extremidad con el primero de estos módulos es mediante ajuste, el
resto de módulos se conectan de igual forma. La entrada denominada
P de esta extremidad se encarga de alimentar a todas las memorias de
los módulos de fase de presión. La entrada R es una puesta a O de
todas las memorias, o sea, es una parada de seguridad de la máquina,
si activamos esta entrada. antes de volver a poner en funcionamiento
la máquina tendremos que posicionar los cilindros en su estado inicial
de ciclo. Por la entrada A llega la señal de mando y la puesta a 1 del
primer módulo de fase que manda el último módulo. La salida B da la
señal de puesta a O en el último módulo.
Extremidad derecha: Se compone de una entrada B que pone a O el
último módulo de fase cuando el primer módulo se pone a 1 y de la
salida A que manda la señal de puesta a 1 al primer módulo. También
realiza el enclavamiento sobre el perfil omega mediante dos tornillos,
conectándose el último módulo a esta extremidad mediante ajuste.
Las líneas de fluido representan las conducciones por las que
circula el aire comprimido. Se trazan en líneas perpendiculares,
procurando hacer el mínimo número de cruces. En el caso de
que en un cruce exista una conexión, ésta se representa
mediante un punto. El tipo de línea representa la función del aire
en el circuito:

 Línea continua: alimentación o potencia.

 Línea de trazos: líneas piloto auxiliares.

La alimentación se representa mediante un pequeño círculo con

un punto central, y los escapes, con un triángulo.

En el caso de que una unidad esté formada por elementos

distintos, se traza una línea envolvente de trazo y punto
alrededor.
Los filtros y lubricadores se
representan por medio de
un cuadrado situado de
forma que las líneas de
paso y conexiones son
prolongaciones de su
diagonal. En el interior del
cuadrado se indican las
líneas que definen cada
función determinada.
La representación de estos mecanismos indica, de forma
esquemática, la situación real del accionamiento. Se colocan
en los extremos del rectángulo que simboliza al distribuidor.
Cuando hay un resorte en un extremo y la válvula está en
reposo, las conexiones se trazan en la parte del rectángulo más
cercana al muelle.

Si existen tres posiciones de rectángulo, las conexiones se

colocan en la posición central, siempre que no exista actuación
exterior.
Los cilindros se representan por un símbolo rectangular. En los
extremos del rectángulo aparecen unos trazos que representan
las conexiones. Si hay algún resorte se indica mediante una línea
en zigzag. La amortiguación consiste en un rectángulo dibujado
sobre el émbolo, atravesado por una flecha en el caso de que
sea regulable.
 Los distribuidores se representan por medio de rectángulos
divididos en tantos cuadrados como posiciones tenga la
válvula.
 Las conexiones exteriores del distribuidor se representan con
trazos en la posición de reposo de la válvula.

 Las conexiones internas dentro de cada porción se

representan mediante líneas con puntas de flecha en el
sentido de circulación.

 Si una de las conexiones está bloqueada en una posición, se

representa mediante un trazo en T.

 Una vez efectuado el esquema, las distintas posibilidades de

conexión se logran al desplazar idealmente el rectángulo,
dejando resbalar la conexión por su perímetro.

 Los escapes se representan por un triángulo adosado

exteriormente al rectángulo, si no hay orificio roscado; si el
escape es aprovechable (roscado), el triángulo queda
separado por un pequeño trazo.
Observarás que en
las válvulas
aparecen unos
números que
identifican las vías.
Esta numeración se
hace de la siguiente
forma:

 P o 1: vía de
presión.
 A, B o 2, 4: vías de
utilización.
 R, S o 3, 5: vías de
escape o purga.
 Y, Z o 12, 14:
líneas de control
o accionamiento.
El principal inconveniente a la hora de resolver un esquema
neumático es la presencia de señales permanentes. Éstas se
producen cuando la válvula distribuidora de un actuador
recibe señal (de pilotaje) por ambos extremos
simultáneamente, produciéndose el bloque de la misma y por
lo tanto la interrupción de la secuencia de movimientos.

Por lo tanto, será conveniente localizar las señales permanentes

antes de empezar el diseño del esquema neumático. Esto se
consigue, por ejemplo, con el diagrama de funciones.

Una vez localizadas estableceremos el método de anulación

conveniente: métodos intuitivos (mediante rodillos
escamoteables, temporizadores etc.) y método sistemáticos
(cascada o paso a paso, etc.)
Lo primero es identificar las señales que inciden sobre una
misma válvula distribuidora (válvula memoria).
En nuestra secuencia podemos observar que, las dos señales que
inciden sobre la memoria de A, son permanentes entre sí, puesto
que cuando aparece está presente b0 y cuando aparece b0

también está presente c0. En la memoria del cilindro B, no

tenemos problemas con la señal a1, que puede entrar
libremente, sin embargo cuando trata de actuar la señal b1 no
puede conseguirlo puesto que está presente a1. Por lo tanto, en
esta memoria sólo tenemos una señal permanente. En el mismo
caso estamos al analizar la memoria del cilindro C, vemos que a0
puede entrar libremente, sin embargo, cuando quiere hacerlo c1,
no puede puesto que está presente a0.
El rodillo escamoteable es un accionamiento que solamente
actuará sobre el final de carrera cuando es accionado en una
sola dirección. De esta forma habremos eliminado el problema
y habremos anulado la señal permanente.
No todos los casos de señales permanentes podrán ser
solucionados con el empleo de este método, ya que nos
presentará problemas de precisión por tener que mover el final
de carrera de su posición teórica de detección. También nos
podrá presentar problemas en movimientos rápidos, porque
puede ser accionado por un corto espacio de tiempo y no ser
suficiente para conmutar la válvula sobre la que ha de actuar.
El temporizador NA (normalmente abierto) se empleará para
hacer que una señal tenga una corta duración, conseguiremos
que una señal que pretendemos anular sea efectiva para
conmutar la válvula en el momento apropiado, pero
conseguiremos también que no esté presente cuando aparezca
su señal antagonista.
Inconveniente: El final de carrera a0 emite señal antes de ser
pulsado PM; por lo que el vástago del cilindro C realizará un ciclo
único ya que no da lugar a que pase los 2” del temporizador
para que a0 sea anulado.
Este método se basa en establecer un paso intermedio,
mediante una válvula distribuidora 3/2, entre el final de carrera y
la válvula distribuidora del actuador; de tal manera que
podamos controlar la señal de mando del captador para evitar
las señales permanentes.

La forma de proceder es la siguiente:

1.Localizar las señales permanentes (diagrama de funciones).

2.Entre cada final de carrera que emita una señal permanente

y la válvula distribuidora del actuador se colocará una
válvula memoria 3/2 biestable.
3. La válvula memoria (3/2) será pilotada por aquellos finales de
carrera que no emitan señales permanentes.

4. La 3/2 será generalmente una válvula NC para que en reposo

la secuencia no cuente con ninguna señal permanente.
Particularidades:

 Una válvula memoria 3/2 será NA cuando el primer final

de carrera que abre la secuencia emita una señal
permanente; puesto que como ningún captador ha sido
activado aún no podremos pilotar la 3/2 NC colocada
sobre el final de carrera que abre la secuencia.
 También será NA la válvula memoria cuando no se disponga
de una señal de pilotaje para la misma. Por ejemplo cuando
una secuencia comienza con A+ y el siguiente paso sea pilotar
la válvula memoria colocada sobre el final de carrera a1.
 El método intuitivo es el más económico para resolver
secuencias de inversión exacta. En secuencias diferentes
aparecen problemas de simultaneidad de señales, los cuales se
pueden resolver por los procedimientos estudiados
anteriormente, o por un procedimiento sistemático, cuya base
de resolución radica en anular las señales en el momento que
han cumplido su misión.

Dicho objetivo se logra creando un dispositivo que tenga

tantas salidas como fases a desarrollar, y en el que en todo
instante sólo puede estar presente una de las salidas. Dicho
dispositivo se puede lograr mediante dos procedimientos:
 Cascada.
 Paso a Paso.
 Con los procedimientos sistemáticos se obtienen las
siguientes ventajas:

 No se producen señales permanentes.

 Se obtiene mayor seguridad en el funcionamiento del
circuito.
 Se conoce a priori el número de elementos que
componen el circuito.
 Todos los circuitos presentan estructuras similares, por
lo que se facilita el aprendizaje, montaje y
mantenimiento de los mismos.
 En el método de cascada, el dispositivo de mando está
formado por un conjunto de válvulas de memoria conectadas
en serie, de modo que la toma de presión es única para todo el
dispositivo. El aire circula a través de todos o palie de los
distribuidores para llegar a la salida correspondiente; lo que
supone una pérdida de presión, que origina una menor
velocidad de circulación y el consiguiente retraso en las
órdenes de mando.
Por dicho motivo, el método de cascada no se suele utilizar
cuando el dispositivo de mando exija más de tres distribuidores,
o lo que es igual, cuando el número de salidas del mismo deba
ser superior a cuatro.
 Este método se basa en la supresión de señales
permanentes utilizando válvulas distribuidoras 4/2 o 5/2
biestables moneadas en cascada; se obtienen un número
determinado de salidas (Grupos), en los que el aire sólo estará
disponible en uno de ellos. En reposo el último grupo en actuar
tendrá la presión.
 2. Pilotando la válvula M1
(12) pasaremos la presión al
Grupo II

1. Pilotando la válvula M3
(14) pasaremos la presión al
Grupo I
 4. Pilotando la válvula M3
(12) pasaremos la presión al
Grupo IV.

3. Pilotando la válvula M2
(12) pasaremos la presión al
Grupo III.
1. Se toma la secuencia y se forman grupos donde no haya
ninguna letra repetida.
2. Se establecen las transiciones entre fases y grupos y la
representación en tabla.
3. En el esquema neumático se colocarán los cilindros con sus
correspondiente finales de carreras (captadores de
información) y válvulas distribuidoras (circuito de potencia).
4. Se colocarán tantas líneas de presión independientes, como
grupos tenga la secuencia.
5. Se colocarán tantas válvulas memorias como grupos tenga
la secuencia menos uno.
6. Las fases que se encuentran al inicio de cada grupo toman
la presión directamente del grupo al cual pertenecen.
7. Las transiciones entre fases (finales de carrera) se alimentan
del grupo al cual pertenecen y pilotan a las válvulas
distribuidoras que darán lugar a la fase correspondiente.
8. Las transiciones entre grupos se alimentan del grupo al cual
pertenecen y pilotan a las válvulas memorias. El pulsador de
marcha se colocará junto con la transición de inicio.
 Las transiciones entre grupos también se pueden alimentar
directamente con presión de servicio, para evitar las pérdidas
de carga. Para ello las válvulas memorias llevarán una válvula Y
en cada entrada de pilotaje , estando ésta alimentada por la
transición y por el grupo al cual pertenezca la transición.
 En una secuencia con 2 válvulas memorias la M2 alimenta
con presión al último grupo de la secuencia y a su vez pi- lota a
M1 para que ésta cambie su posición y dejar el resto de grupos
a escape.

En cambio cuando hay 3 válvula memorias la M1 será necesario

pilotarla antes de comenzar la secuencia. Para ello se coloca
una válvula O que tomara presión del último grupo que quede
con presión, mientras que la otra entrada recibirá presión de
M2.
 A la hora de realizar el esquema neumático hay que tener
en cuenta:

1. En la válvula de potencia del cilindro que efectúa el ciclo

repetitivo se colocan tantas válvulas O como movimientos
efectúe menos 2.
 Los captadores de información que pertenecen al cilindro
que realiza el ciclo repetido serán alimentados directamente
con presión general, en lugar de recibirla del grupo al cual
pertenece. A su salida irán tantas válvulas Y como señales
tenga que emitir.
El método paso a paso se divide en:

Paso a paso mínimo. Se basa en establecer grupos

de presión para un número de fases; de tal manera
que no exista la orden y la contraorden en el mismo
grupo.

Paso a paso máximo. Se basa en establecer a cada

fase de la secuencia un grupo independiente de
presión. El método paso a paso no se puede utilizar
cuando el circuito de mando exija un dispositivo con
dos salidas, ya que una salida borra la válvula anterior
por lo que ésta no se puede activar mediante la
entrada correspondiente.
 El método paso a paso máximo da mayor rapidez al mando,
pues el montaje de las válvulas de memoria se realiza en
paralelo, de modo que cada válvula se alimenta directamente
de la red. Sin embargo, para el mismo número de salidas, el
método paso a paso exige una válvula de memoria más que el
método de cascada.
 Para la formación del dispositivo de mando conviene
seguir los siguientes pasos:

1. Se determina el número de salidas que debe tener el

dispositivo: El número de válvulas de memoria (3/2
Biestable) del mismo es igual al número de salidas
(fases), de modo que cada válvula proporciona una
salida que alimentará a una línea de presión de forma
independiente.
2 . Las válvulas distribuidoras toman presión directamente
del grupo al cual pertenecen.

3. Todas las válvulas memorias en posición inicial se

encuentran cerrados, excepto el que da presión a la
última salida (grupo), que en dicha posición se
encuentra abierto.
4. Las válvulas alimentan al grupo al que pertenecen y a
sus vez son pilotadas por el grupo siguiente; para se
anuladas una vez se ha realizado la fase
correspondiente.
5. Las transiciones entre fases, o lo que es lo mismo los finales de
carreras, serán los encargados de pilotar a las válvulas
memorias para llevar la presión a los distintos grupos.
 Los captadores de información también se pueden alimentar
directamente con presión de servicio. Pero para que solo emitan
su señal de pilotaje cuando tenga presión el grupo al cual
pertenezcan se colocará una válvula Y que será alimentada
por el captador y por el grupo al cual pertenezca el captador.
 El objetivo del método paso a paso es evitar los
problemas de simultaneidad de señales, anulando éstas en el
momento que han cumplido su misión. Para ello se puede recurrir
a un dispositivo que tenga tantas salidas como órdenes exija la
secuencia (paso a paso máximo); o dividir la secuencia en
grupos, de modo que cada uno de ellos abarque el máximo
número de letras y que en cada grupo no se repita ninguna letra
(paso a paso mínimo).

Alimentando los finales de carrera de un mismo grupo, de

la misma salida del dispositivo de mando, no habrá problemas
de simultaneidad de señales, pues en cada grupo no existen
órdenes contrarias y el dispositivo de mando sólo dispone de
presión en una salida y todas las demás se encuentran borradas.
 El procedimiento para establecer el dispositivo de mando es
muy similar al empleado en el paso a paso máximo:

1. Establecer los grupos y transiciones entre fases; de tal

manera un grupo puede estar formado por más de una
fases siempre y cuando no sean contradictorias entre sí
(orden y contraorden). Además este método permite la
reagrupación de grupos. Es decir el último grupo podrá
pertenecer al primero si las fases no entran en conflicto.

2. Se colocan tantas líneas de presión como grupos tenga la

secuencia.
3. Se colocan tantas válvulas memorias (3/2 biestables)
como grupos tenga la secuencia. Todas se colocarán NC
a excepción de la última que ira NA.
4. Las transiciones entre grupos se alimentan del grupo al
cual pertenecen y pilotan a las válvulas memorias, que
serán las encargadas de realizar los cambios de grupos.
 4. Las fases al comienzo de cada grupo toman presión
directamente del grupo al cual pertenecen.

5. Las transiciones entre fases (finales de carrera) se

alimentan del grupo al cual pertenecen y pilotan a las
válvulas distribuidoras que darán lugar a la fase
correspondiente.

Los captadores de información también se pueden alimentar

directamente con presión de servicio. Pero para que solo emitan
su señal de pilotaje cuando tenga presión el grupo al cual
pertenezcan se colocará una válvula Y que será alimentada
por el captador y por el grupo al cual pertenezca el captador.
 El secuenciador es la parte principal en la automatización
neumática de ciclos secuenciales. Los ciclos se dividen en fases
y a cada fase le corresponde un módulo del secuenciador o
módulo de fase; este módulo de fase da la orden del
movimiento previsto en esa fase. recibiendo después la señal de
que la orden ha sido ejecutada correctamente.

Los módulos de fase los forman una memoria montada sobre

una base. una célula O y una célula Y.
 Cada módulo del secuenciador tiene dos partes, la salida
que se unirá con la distribuidora que corresponda para realizar el
pilotaje de la fase, y la entrada que recibe señal del final de
carrera de la fase para dar salida al módulo siguiente.
De tal manera que en todo momento únicamente uno de los
módulos está activo.

Además, hay un módulo inicial y otro final, el inicial recibe la

alimentación neumática y señal de las condiciones iniciales para
comenzar, en caso de que se cumplan el primer movimiento de
la secuencia. El módulo final es de salida y su señal indica que la
secuencia ha terminado satisfactoriamente.
 Estos módulos se yuxtaponen para formar el secuenciador.
quedando interconectados por su base. En cada extremo.
colocaremos las extremidades del secuenciador, a la izquierda
la cabeza, estando a la derecha el final del secuenciador: estas
extremidades limitan la serie de módulos yuxtapuestos.
 La memoria de un módulo de fase se pone en estado « 1 »
por la señal que le llega de la célula Y del modulo de fase
anterior.

La salida de esta memoria provoca 3 acciones:

l. Genera hacia el exterior la señal de mando S, prevista en esta

fase del ciclo.

2. Pone a « 0 » el módulo de fase precedente, a través de una

entrada de la célula O.

3. Alimenta una entrada de la célula Y.

 Cuando el movimiento originado en esta fase por la señal S
se termina, la señal de retomo final de carrera ataca la otra
entrada de la célula Y, transmitiendo la señal de puesta a «1» al
módulo siguiente.

Los módulos de fase se montan entre dos extremidades

teniendo la misión de:
 Extremidad izquierda: Está compuesta por tres entradas y una
salida. también tiene la función de enclavarse a un perfil omega
mediante dos tornillos, para fijar los módulos de fase a éste, la
conexión de esta extremidad con el primero de estos módulos es
mediante ajuste, el resto de módulos se conectan de igual forma.
La entrada denominada P de esta extremidad se encarga de
alimentar a todas las memorias de los módulos de fase de presión.
La entrada R es una puesta a 0 de todas las memorias, o sea, es
una parada de seguridad de la máquina, si activamos esta
entrada, antes de volver a poner en funcionamiento la máquina
tendremos que posicionar los cilindros en su estado inicial de ciclo.
Por la entrada A llega la señal de mando y la puesta a 1 del primer
módulo de fase que manda el último módulo. La salida B da la
señal de puesta a O en el último módulo.
 Extremidad derecha: Se compone de una entrada B que pone
a 0 el último módulo de fase cuando el primer módulo se pone a 1
y de la salida A que manda la señal de puesta a 1 al primer
módulo. También realiza el enclavamiento sobre el perfil omega
mediante dos rodillos, conectándose el último módulo a esta
extremidad mediante ajuste.