Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«КАЛИНИНГРАДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

ТЕХНОЛОГИЯ СУДОСТРОЕНИЯ

Раздел «Сварка судовых конструкций»

Конспект лекций для студентов высших учебных заведений специальности

180101.65 – Кораблестроение

Калининград
Издательство ФГБОУ ВПО «КГТУ»
2011
УДК 65.011.56.629.12

Рецензент
профессор, кандидат технических наук А. П. Иванов

Морозов, В. Н.
Конспект лекций: сварка судовых конструкций: конспект лекций / В. Н. Моро-
зов. – Калининград: Издательство «КГТУ», 2011. – 130 с.

В данном издании рассмотрены основные понятия и определения сварки,

способы сварки в судостроении, источники питания, сварочные материалы, ме-
таллургические процессы при сварке, основные дефекты сварных конструкций,
методы контроля качества сварных соединений. Учебное пособие (конспект
лекций) написан в соответствии с программой курса «Технология судострое-
ния» - раздел сварка судовых конструкций. Издание предназначено для сту-
дентов, обучающихся в рамках государственного образовательного стандарта
по специальности 1801101 «Кораблестроение».

Рис. 49, табл. 3, список лит. – 11 наименований

Конспект лекций рассмотрен и одобрен на заседании секции методиче-

ской комиссии факультета судостроения и энергетики ФГОУ ВПО «КГТУ»
19 сентября 2011 г., протокол № 1.

УДК 65.011.56.629.12
© В. Н. Морозов, 2011 г.
© Федеральное государственное
бюджетное образовательное
учреждение высшего
профессионального образования
«Калининградский государственный
технический университет», 2011 г.

2
 ВВЕДЕНИЕ

Электрическая дуговая сварка в настоящее время является основным тех-

нологическим процессом соединения судовых корпусных конструкций. В зави-
симости от условий производства, особенностей свариваемых материалов, а
также требований, предъявляемых к свойствам и качеству сварных соединений
в настоящее время в промышленности применяют более шестидесяти видов
сварки. Переход от клёпаного судостроения к сварному позволил существенно
упростить конструкцию судна и снизить вес корпуса, удешевить постройку
корпуса благодаря упрощению технологии и повысить качество изготовления
конструкций и др. [8, 7]. Но появились определённые сложности, связанные с
проявлением остаточных сварочных деформаций (искажение размеров и формы
конструкции) и остаточных напряжений в сварных конструкциях [1, 8]. За по-
следние 15-20 лет в сварочной технике и, в частности, в судостроении стали
применять много новых процессов сварки – это и односторонняя сварка кон-
струкций на охлаждаемых медных подкладках и скользящем медном ползуне,
положено начало широкому внедрению электрошлаковой сварки в судострое-
нии при постройке корпусов судов и применению газоэлектрической резки ме-
таллов в судостроении и многое другое.
Согласно программе курса в учебном пособии (УП) основное внимание
уделено электрической дуговой сварке – начиная от ручной дуговой и её разно-
видностей и кончая высокопроизводительной автоматической сваркой под сло-
ем флюса и в среде защитных газов. В учебном пособии, как уже было сказано
выше, также отражены современные способы сварки и резки металлов, такие
как электрошлаковая сварка (ЭШС), плазменная резка металлов, а также ги-
бридный метод сварки, который в недалёком будущем будет широко внедрён и
в судостроительной отрасли. В УП рассмотрены также методы сварки разно-
родных материалов – металлов и сплавов, сварка титановых сплавов и сварка
полимерных материалов, которые в настоящее время начали широко приме-
няться при постройке корпусов катеров, яхт и других спортивных судов. Опре-
3
делённое внимание уделено и причинам возникновения остаточных сварочных
деформаций судовых корпусных конструкций. Определённое место в учебном
пособии отводится теоретическим основам сварки, даны основы тепловых про-
цессов, рассмотрена природа образования некоторых дефектов при сварке, та-
ких как горячие трещины, с использованием теоретических разработок МГТУ
им. Н.Э. Баумана. В учебном пособии рассмотрены металлургические процес-
сы при сварке, а также современные способы контроля качества сварных со-
единений, приведены мероприятия по охране труда и технике безопасности при
проведении сварочных работ. Данное учебное пособие в формате конспекта
лекций значительно облегчит усвоение этой дисциплины и послужит основой
для закрепления полученных теоретических знаний и компетенций в области
сварки. Предшествующая этой дисциплине рабочая учебная практика студен-
тов на судостроительном предприятии и получение ими квалификационного
разряда по сварке поможет студентам успешно освоить лабораторные работы.
Самостоятельное проведение работ (студенты за время практики на ССЗ полу-
чили второй разряд сварщика) поможет лучше усваивать теоретический мате-
риал, совершенствовать конкретное инженерное мышление, быть достаточно
компетентными в области сварки. Сочетание этих подходов является также од-
ной из начальных ступеней приобщения студентов и к научно-исследователь-
ской работе.

4
 1. ФИЗИЧЕСКАЯ СУЩНОСТЬ СВАРКИ И ПАЙКИ.
КЛАССИФИКАЦИЯ ОСНОВНЫХ СПОСОБОВ СВАРКИ,
ПРИМЕНЯЕМЫХ В СУДОСТРОЕНИИ

Сварка – технологический процесс получения неразъёмных соединений,

характеризующихся междуатомной связью, путём раздельного или совместного
приложения тепла и давления. Для всех твёрдых металлов и их сплавов харак-
терна кристаллическая структура, в которой все атомы занимают строго опре-
делённые места, образуя так называемый базис кристаллической решётки. Ба-
зис решётки состоит из положительно заряженных ионов, между которыми
находятся свободные электроны. Они то и образуют «электронный газ». По-
движность этих электронов обуславливает теплопроводность и электропровод-
ность металлов.
Каждый ион, находясь в узле кристаллической решётки, имеет опреде-
лённое положение равновесия, около которого он совершает колебания. С по-
вышением температуры тела размах колебаний увеличивается. Ионы как одно-
имённо (положительно) заряженные частицы отталкиваются друг от друга, но
благодаря свободным электронам на них действуют силы притяжения. Состоя-
ние энергетического равновесия требует, чтобы расстояние между положитель-
но заряженными частицами было строго определенным. Оно характеризует па-
раметр кристаллической решётки тела при определённой температуре.
Для осуществления междуатомной связи двух свариваемых металличе-
ских деталей необходимо сблизить их поверхности на расстояние равное 1 Анг-
стрему (3-5)х10-10 м. Для образования сварного соединения двух тел (деталей)
используют нагрев или давление (иногда совместно), необходимые для нару-
шения равновесного положения элементов кристаллической решётки.
При нагреве металла с повышением температуры связь между атомами
начинает ослабевать, возрастает его пластичность и при определённой темпера-
туре он переходит в жидкое состояние. Жидкий расплавленный металл свари-
ваемых тел самопроизвольно перемешивается, при этом образуется их междуа-
5
томная связь. В дальнейшем при понижении температуры происходит совмест-
ная кристаллизация ванны металла и образование сварного соединения.
При сдавливании соединяемых деталей происходит пластическая дефор-
мация, что приводит к смятию «выступов», существующих после любого спо-
соба механической обработки, к разрушению поверхностных слоёв окислов и
загрязнений. В результате сдавливания поверхности тел сближаются на рассто-
яние, необходимое для возникновения междуатомных связей. Холодная сварка
возможна не только при обычной температуре, но и при температуре кипения
жидкого азота (– 196°С). Удовлетворительные результаты при холодной сварке
могут быть получены только для пластичных металлов (медь, алюминий).
Пайка – технологический процесс получения неразъёмных соединений,
обладающих междуатомной связью, путём применения тепла. Соединение дета-
лей производится с помощью сравнительно легкоплавкого металла, называемого
припоем. Припой – металлический сплав (иногда чистый металл), который имеет
температуру плавления ниже температуры плавления соединяемых материалов.
Расплавленный припой наносится на хорошо зачищенные кромки соединяемых
деталей, смачивает их и после затвердевания образует соединение. От сварки
пайка отличается отсутствием расплавления соединяемых деталей.
Сварка, как способ получения неразъёмного соединения материалов, яв-
ляется в настоящее время одним из наиболее быстро развивающихся техноло-
гических процессов. В последние годы сварка применяется для получения не-
разъёмных соединений не только металлов и их сплавов, но и металлов с кера-
микой, стеклом, графитом, для соединения пластмасс, при восстановлении и
соединении костных тканей и кровеносных сосудов в медицине. Одним из пер-
вых технологических процессов, выполненных в космосе, была сварка, прове-
денная лётчиками-космонавтами Г.С. Шониным и В.Н. Кубасовым на космиче-
ском корабле «Союз-6» 16 октября 1969 г.
У истоков создания электродуговой сварки были выдающиеся русские
учёные и изобретатели XIX в. – академик Василий Владимирович Петров,

6
изобретатель Николай Николаевич Бенардос и инженер Николай Гаврилович
Славянов.
Ученик и последователь М.В. Ломоносова, первый русский электротех-
ник В.В. Петров открыл и описал явление электрического дугового разряда и в
1802 г. высказал идею о возможности использования тепла дуги для расплавле-
ния металла. Но его идея не могла воплотиться в жизнь – не было необходимых
источников сварочного тока. Только в 1882 году Н.Н. Бенардос впервые в мире
разработал «Способ соединения и разъединения металлов непосредственным
действием электрического тока», т.е. электрическую сварку и резку металлов
угольной дугой. Позже им были разработаны и предложены следующие методы
сварки: в струе газа, автоматическая, сварка и резка металлов под водой, кон-
тактная сварка. В 1888 г. Н.Г. Славянов предложил способ дуговой электриче-
ской сварки, при котором в качестве электрода вместо угольного электрода ис-
пользовался сам металлический стержень. Но широкое промышленное приме-
нение сварка нашла только после Октябрьской революции в годы первых пяти-
леток. Необходимо отметить, что большая заслуга в разработке механизиро-
ванной сварки под слоем флюса принадлежит коллективу института электро-
сварки АН УССР под руководством академика Е.О. Патона. Большая роль в
развитии сварки в судостроении и судоремонте принадлежит Виктору Петро-
вичу Вологдину – в 1931 г. на Дальзаводе было построено первое сварное судно
– морской буксир длиной 16 м.
По каким же признакам можно классифицировать процессы сварки? Та-
ковыми являются
- наличие давления;
- форма вводимой энергии;
- вид инструмента – носителя энергии.
По физическим признакам такую классификацию можно представить в
табл. 1.
При рассмотрении второго признака (форма вводимой энергии) можно
выделить следующие формы:
7
 - термические;
- термомеханические;
- механические;
- особые (при сварке пластмасс и пр. – мы их не будем рассматривать).

Таблица 1
Классификация способов сварки
№ п/п Сварка плавлением Сварка с применением давления
Термический процесс Термомеханический процесс Механический процесс
(Т) (ТМ) (М)
1 Газовая Контактная Холодная
2 Термитная Газопрессовая Трением
3 Дуговая Индукционная с давлением Ультразвуковая
4 ЭШС Дугопрессовая Взрывом
5 Индукционная Печная с давлением (горновая) Вакуумным схватыванием
6 Электронно-лучевая Термитная с давлением -
7 Лазерная Термокомпрессионная -
8 Микроплазменная Диффузионная -

В зависимости от рода первичной энергии сварку подразделяют на три

основные группы:
- химическую (использование тепла химических реакций);
- электрическую (использование электрической энергии);
- механическую (использование механической энергии).
Остановимся коротко на некоторых способах сварки, указанных в табл. 1,
которые пока что нашли ограниченное применение в судостроении.
Способы сварки давлением без подогрева («М» - способы):
1. Холодная сварка. Этот способ был разработан академиком К.К. Хрено-
вым в 1949 г. При данном способе поверхностные атомы соединяемых деталей
сближают до очень малых расстояний. При этом силы междуатомного взаимо-
действия создают монолитное соединение, равнопрочное основному материалу.
Разрушение поверхностных плёнок, препятствующих образованию сварного
соединения, достигается посредством значительной (доходящей до 80%) сов-
местной пластической деформации металла соединяемых деталей. Холодная

8
сварка, в основном, широко применяется в электротехнике – при сварке медных
и алюминиевых кабелей и проводов и шин.
2. Сварка взрывом. Этот способ сварки впервые был открыт академиком
М.А. Лаврентьевым в 1944 г. Энергия, заключённая во взрывчатом веществе,
частично затрачивается на совместную деформацию и местный нагрев металла
в стыке, что приводит к образованию сварного соединения. С помощью сварки
взрывом можно получать соединения деталей, обладающих большими поверх-
ностями – например, получение двухслойного металла из двух различных ма-
рок листов (биметалл). Процесс сварки характеризуется большой скоростью,
надёжностью и высоким качеством соединений.
3. Ультразвуковая сварка. Этот способ разработан в 1935 г. в Германии.
При ультразвуковой сварке соединяемые внахлёстку детали подвергаются сжа-
тию и воздействию механических колебаний с ультразвуковой частотой ( свы-
ше 20000 Гц). Под воздействием этих колебаний вблизи места сварки в металле
возникают сдвиговые деформации, которые разрушают окисные поверхности
плёнки, выделяется теплота и образуется сварное соединение. Металл не нагре-
вается до плавления, и сварка происходит в твёрдом состоянии. УЗС применя-
ют в приборостроении для соединения деталей толщиной менее 0,5 мм, а также
для сварки полимерных плёнок.
4. Сварка трением. Этот способ предложен в 1956 г. токарем А.Н. Чуди-
ковым. Одна из соединяемых деталей вращается с большой скоростью и в ме-
сте контакта с неподвижной деталью в результате трения выделяется теплота,
которая разогревает металл в месте стыка до температуры сварки. При сдавли-
вании деталей образуется сварное соединение. Для этого способа сварки разра-
ботано высокопроизводительное автоматизированное оборудование. Способ
получил широкое применение в инструментальном производстве.
Способы сварки, основанные на использовании давления (термомеха-
нические способы – «ТМ» - способы):
1. Горновая сварка. Это наиболее старый способ. Соединяемые стальные
детали нагревают в печах или горнах до температуры 1100-1300°С. Нагретые
9
детали сдавливают при осадке, производимой ударами молота, давлением прес-
са или прокаткой. В настоящее время разновидности горновой сварки находят
применение при соединении листов при производстве биметалла, газовых труб
небольшого диаметра (15-80 мм). Заготовка трубы нагревается в печи и протя-
гивается через формирующую матрицу со скоростью 70 м/мин, при этом зава-
ривается продольный шов.
2. Электрическая контактная сварка сопротивлением (рис.1.1.).

Рис. 1 1 Распределение температуры при стыковой сварке сопротивлением

Сварка изобретена в середине XIX в. американцем Томпсоном. Соединя-

емые детали устанавливают в зажимах машины, несущих токопроводящие кон-
такты. После включения тока детали в зоне соприкосновения быстро разогре-
ваются до высокой температуры, а затем сдавливаются приводным двигателем
машины. Этим способом сваривают инструмент, стержни вольфрамовых элек-
тродов, различные прутки и арматуру.

10
 3. Электрическая сварка оплавлением. Этот способ был предложен в 1903
г. Сварку выполняют на машинах, подобных для сварки сопротивлением. Дета-
ли сближают, а затем пропускают ток. В месте контакта изделий металл рас-
плавляется. Указанную операцию производят 3-4 раза до получения на кон-
тактных поверхностях слоя расплавленного металла. При сдавливании деталей
жидкий металл вытесняется, а заодно и окислы – образуется сварное соедине-
ние. Сварку оплавлением применяют для соединения труб, железнодорожных
рельсов, а также сварку стыков фундаментов двигателей внутреннего сгорания.
4. Контактная точечная сварка. Этот способ предложен ещё Н.Н. Бе-
нардосом, который он выполнял с помощью угольных электродов. В настоящее
время электроды изготавливают из бериллиевой бронзы, обладающей высокой
прочностью и большой электропроводностью. Детали, соединяемые внахлёст-
ку, зажимают между электродами, а затем через них пропускают ток большой
силы (рис. 1.2).

Рис. 1.2 Принципиальные схемы: а – точечной сварки; б – рельефной сварки

В месте контакта деталей выделяется теплота, что приводит к расплавле-

нию металла. После затвердевания металла под электродом образуется свароч-
ная точка, которая соединяет обе детали. В судостроении контактная сварка
применяется при изготовлении тонколистовых переборок и выгородок, возду-
хопроводов, судового инвентаря.
5. Шовная (роликовая) сварка. Этот способ отличается от точечной тем,
что точки накладываются с перекрытием, а в качестве электродов применяются
вращающиеся медные диски разных диаметров и толщин (рис.1.3).

11
 Рис. 1.3 Принципиальная схема шовной (роликовой) сварки

Шовная (роликовая) сварка широко применяется в судостроении – сварка

переборок и выгородок, приварка р.ж. к теплообменным трубам аппаратов.
6. Диффузионная сварка. Этот способ сварки был изобретён профессо-
ром, доктором технических наук Н.Ф. Казаковым. При этом способе сварки со-
единяемые поверхности тщательно обрабатывают для получения плотного
прилегания, собирают и помещают в вакуумную камеру, в которой создаётся
вакуум 1,33х10 Па. Детали сжимают постоянно действующим давлением (2-40
МПа) и нагревают до температуры, необходимой для развития диффузии. Под
действием нагрева разлагаются и растворяются в металле окислы. Давление
снимает неровности сопрягаемых поверхностей и обеспечивает плотное их
прилегание, затем происходит интенсивная диффузия с переходом атомов через
поверхность раздела и образованием прочного соединения. Этот способ позво-
ляет соединять многие трудно свариваемые металлы и некоторые неметалличе-
ские материалы (стали всех классов, стали с цветными металлами, с графитом,
металлокерамикой). Диффузионная сварка находит применение при изготовле-
нии деталей газовых турбин, приборов, инструмента.
Способы сварки плавлением («Т» - термические процессы):
При сварке плавлением образование сварного соединения происходит пу-
тём нагрева металла в месте соединения до расплавленного состояния. Источ-
ник энергии и способ её преобразования в теплоту оказывает влияние на разме-
ры и форму шва, на свойства сварных соединений. Учитывая высокую химиче-
скую активность расплавленного металла, при сварке плавлением производят
защиту его от воздуха шлаком, газом или комбинированным способом.

12
 1. Термитная сварка. Этот способ сварки основан на процессе металло-
термии (восстановление металла из окисла с помощью другого металла), от-
крытом русским химиком Н.Н. Бекетовым в 1865 г. Наиболее известен алюми-
ниевый термит из порошка металлического алюминия и железной окалины
FeO. Если эту смесь поджечь, она сгорает, давая металлическое железо и окись
алюминия. Реакция сопровождается большим выделением тепла, которое рас-
плавляет восстановленное железо. Термитная сварка применяется для сварки
рельс, при ремонтных работах.
2. Газовая сварка. Этот способ сварки основан на использовании тепла,
выделяемого при сгорании горючих газов в специальных горелках. В качестве
горючих газов используются ацетилен, водород, природный газ и пропан-бутан.
С целью повышения температуры пламени в качестве окислителя применяют
кислород. В судостроении и судоремонте газовая сварка находит применение
при сварке стыков труб небольшого диаметра на монтаже, при изготовлении
деталей из меди и её сплавов, а также ремонте деталей из чугуна, силумина.
3. Электрическая дуговая сварка. Электрическая дуга является самым
универсальным и распространённым источником теплоты, используемым для
сварки плавлением. Способы сварки плавлением, использующие электриче-
скую дугу, многообразны:
3.1. Сварка неплавящимся угольным электродом. Сварка по методу
Н.Н. Бенардоса в судостроении в настоящее время не используется. Этот
способ применяется на небольших СРЗ при заварке дефектов чугунных
изделий, латунных гребных винтов.
3.2. Сварка плавящимся электродом. Электрод представляет собой ме-
таллический стержень с нанесенным на него покрытием. Вещества, вхо-
дящие в покрытие, обеспечивают газовую и шлаковую защиту металла от
воздуха и физико-химическую обработку металла шва. Электроды для
сварки были изобретены в 1911 г. шведским инженером Кельбергом. В
судостроении сварка электродами применяется меньше, так вытесняется
более производительными механизированными способами. В последнее
13
 время в судостроении находит широкое применение гравитационная и ав-
токонтактная сварка с использованием длинномерных покрытых электро-
дов (установки типа «Огонёк» и др.).
3.3. Сварка под слоем флюса. Этот способ основан на горении дуги под
слоем порошкообразных расплавляющихся при сварке флюсов (рис.1.4).

Рис. 1.4 Схема автоматической сварки под флюсом

В судостроении применяются полуавтоматическая и автоматическая

сварка под слоем флюса. Применение автоматической сварки под слоем флюса
снизило трудоёмкость изготовления сварных конструкций в 5-7 раз, а также
снизило затраты на сварочные материалы и электроэнергию. Этот способ поз-
воляет сваривать стали, а также медные и титановые сплавы. В судостроении
этот способ и его модификации используются очень широко.
4. Сварка в среде защитных газов. Идея защиты металла шва газом была
высказана и осуществлена Н.Н. Бенардосом. Различают способ сварки непла-
вящимся электродом ( угольным или вольфрамовым) и плавящимся. Сварка не-
плавящимся электродом в струе аргона или гелия широко используется в судо-
строении для сварки цветных металлов и их сплавов, а также титановых спла-
вов и нержавеющей стали. Сварка стали плавящимся электродом (проволокой)
стала возможной после изобретения в 1952 г. К.В. Любавским и Н.М. Новожи-
ловым специальной легированной проволоки для сварки в среде углекислого
газа. Сварку выполняют полуавтоматами и автоматами. Этот способ сварки
(полуавтоматический вариант) позволяет сваривать конструкции в любом про-
14
странственном положении. Этот способ нашёл широкое применение в судо-
строении.
5. Сварка струёй дуговой плазмы. Этот способ был разработан в пятиде-
сятых годах прошлого века в СССР. Для сварки используется теплота плазмы
дуги. Плазма образуется в плазмотронах, где в качестве рабочего газа исполь-
зуется аргон, азот, водород и их различные смеси, а также воздух и вода
(рис.1.5).

Рис. 1.5 Схема дуговой плазменной горелки:

1 – стержневой (вольфрамовый) электрод; 2 – корпус горелки (фигурный электрод);
3 – трубка охлаждающей воды; 4 – дуга; 5 – плазменная струя

В настоящее время в судостроении находит широкое применение плаз-

менная наплавка цветных и износостойких материалов, гибридная лазерно-
дуговая сварка, а также плазменная резка.
6. Электрошлаковая сварка. Электрошлаковая сварка (ЭШС) разработана
в 1949 г. в институте электросварки им. Е.О. Патона профессором, доктором
технических наук Г.З. Волошкевичем. Этот способ основан на использовании
для нагрева свариваемых деталей тепла, образуемого при протекании тока че-
рез расплавленный флюс-шлак, являющийся проводникам электрического тока
(рис.1.6).

15
 Рис. 1.6 Схема электрошлаковой сварки:
а – общий вид; б – сварочная ванна.
1 – свариваемые детали; 2 – охлаждаемые водой ползуны; 3 – расплавленный шлак;
4 – электрод; 5 – расплавленная ванна; 6 – закристаллизовавшийся шов; 7 – охлаждающая
вода; 8 – капли электродного материала; 9 – капли основного металла

Этот способ сварки нашёл широкое применение в судостроении при сварке

крупногабаритных конструкций (форштевней, ахтерштевней, кронштейнов греб-
ных валов), а также судовых корпусных конструкций толщиной более 15 мм.
Остановимся на преимуществах сварных конструкций перед клёпаными
(рис.1.7):

Рис. 1.7 Присоединение шпангоута к скуловому листу обшивки:

а – клепаное (полкой к листу); б – сварное (стенкой к листу)

1) упрощение конструкции и соответственно технологии постройки кор-

пуса судна и применяемого оборудования;
2) снижение веса конструкции на 15-25%;
16
 3) повышение герметичности сварных соединений, в особенности при
получении остаточных деформаций от ударов и взрывов, важно, так как судо-
вые конструкции работают в условиях вибрации и при знакопеременных
нагрузках;
4) уменьшение стоимости за счёт уменьшения их веса и трудоёмкости из-
готовления;
5) возможность механизации и автоматизации процессов сварки;
6) улучшение условий труда сборщиков и сварщиков (бесшумность про-
цесса);
7) повышение прочностных свойств соединений при упрощении кон-
струкций;
8) возможность применения разнородных металлов в одной и той же кон-
струкции, сохранив при этом сплошность (корпус стальной + алюминиевая
надстройка, наплавка износоустойчивых и коррозионностойких материалов);
9) возможность изготовления литосварных и кованосварных изделий су-
дового машиностроения;
10) возможность постройки крупных блоков в цехах с последующей до-
ставкой их на стапель для сборки корпуса в целом, что резко сократило про-
должительность постройки судна.

Контрольные вопросы
1. Определение процесса сварки.
2. Что такое междуатомная связь?
3. Что представляет из себя процесс пайки? Отличие от процесса сварки.
4. Кто из выдающихся русских учёных стоял у истоков сварки?
5. Основные признаки процессов сварки?
6. Три основные группы сварки.
7. Перечислить основные способы сварки, применяемые в судостроении.
8. Преимущества сварных соединений перед клёпаными?

17
 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СВАРКИ.
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СВАРОЧНАЯ ДУГА

Под электрической дугой понимают устойчивый многоамперный разряд с

низким катодным напряжением (10-20 В) в газе высокого давления
(ок. 100 кПа). У разрядов других видов (тлеющий, тёмный и пр.) катодное
напряжение обычно составляет сотни вольт. Благодаря отмеченному свойству,
источники питания сварочных дуг имеют небольшое напряжение (до 80 В)
[1, 2, 4].
Сварочная дуга характеризуется сосредоточенным выделением теплоты,
обеспечивающим высокую эффективность нагрева и плавления металла. Мощ-
ность дуги варьируется в очень широких пределах от 50 Вт до 150 кВт и более.
Дуговую сварку можно выполнять на переменном или на постоянном то-
ке. В последнем случае сварку производят на прямой полярности, когда элек-
трод является катодом, а изделие – анодом или – на обратной полярности, когда
изделие – катод, а электрод – анод.
Условие существования дуги. В обычном состоянии газы электрической
проводимостью не обладают, так как практически полностью состоят из
нейтральных частиц – атомов или молекул. Разряд возможен лишь при условии
хотя бы частичной ионизации газов, заполняющих межэлектродный промежу-
ток. В сварочной дуге ионизированное состояние газа поддерживается само-
произвольно и непрерывно.
Строение дуги постоянного тока. Ионизированный газ, т.е. газ пред-
ставляющий смесь электронов, ионов и нейтральных частиц, называется плаз-
мой. В дуге плазма образует цилиндрический или конусообразный проводник,
называемый столбом дуги (рис. 2.1).

18
Рис. 2.1 Элементы столба дуги – а и график падения напряжения в столбе дуги в зависимости
от плотности тока – б

Столб дуги отделён от электродов переходными прикатодной и прианод-

ной областями. На поверхности анода и катода наблюдаются яркосветящиеся
пятна – это наиболее нагретые места на электродах.
Физические процессы в дуге. При горении дуги катодное пятно имити-
рует электроны. В пределах прикатодной области электроны е движутся к
столбу дуги, не испытывая столкновений с атомами газа А. Предполагается, что
при этом они разгоняются электрическим полем до энергии ионизации и при
входе в столб ионизируют газ по схеме «ионизация электронным ударом»:
А + е = А+ + 2е ( здесь А+ – положительно заряженный ион).
Поэтому в первом приближении протяжённость прикатодной области
принимают равной длине свободного пробега электронов – 10-5 см (для дуг, го-
рящих при давлении ок. 100 кПа), а падение напряжения в прикатодной области
– равным потенциалу ионизации наиболее легко ионизируемого газа.
Под действием катодного напряжения из столба дуги «отсасываются» по-
ложительно заряженные ионы. Бомбардируя катод, ионы нейтрализуются, т.е.
отдают энергию ионизации и кинетическую энергию, приобретённые в резуль-
тате разгона в прикатодной области. Этим процессом обусловлен нагрев и
плавление катода. Эмиссия электронов приводит к охлаждению катода, так как
она проходит с поглощением энергии (так называемой работы выхода).
Таким образом, в прикатодной области течёт смешанный электронноион-
ный ток. В прианодной области течёт электронный ток, направленный от стол-
19
ба к аноду. Протяженность прианодной области оценивают величиной 10-3 см.
Бомбардируя анод, электроны отдают энергию выхода и кинетическую энер-
гию, приобретённую в прианодной области; нагревают и плавят анод.
В столбе дуги идут два взаимоуравновешенных процесса: образование
заряженных частиц – ионизация; потеря частиц, вызванная, во-первых, их пере-
ходом в катод и анод, а во-вторых, рекомбинацией – образованием нейтраль-
ных частиц при столкновении разноимённо заряженных.
Источником энергии, затрачиваемой на ионизацию, служит электриче-
ское поле. Энергия поля преимущественно воспринимается более лёгкими и
подвижными частицами – электронами.
Будучи разогнанными до энергии ионизации, они осуществляют иониза-
цию электронным ударом. Электроны с меньшей энергией при столкновении с
атомами и ионами либо переводят их в возбуждённое состояние, либо передают
нейтральным частицам часть своей энергии упругим соударением, усиливая теп-
ловое движение частиц. Благодаря последнему, в плазме дуги развита термиче-
ская ионизация – результат соударения атомов, прежде всего возбуждённых.
Рекомбинация разноимённо заряженных частиц и возбуждённых атомов
сопровождается выделением энергии, затраченной на ионизацию и возбужде-
ние, в виде мощного потока инфракрасного, видимого и ультрафиолетового из-
лучения.
Плазма в целом электрически нейтральна: количество разноимённо заря-
женных частиц одинаково. Электропроводность плазмы обеспечивается
направленным движением электронов под воздействием электрического поля
столба дуги. При наличии в составе плазмы элементов с большим сродством к
электрону (например, фтора, кислорода) электропроводность плазмы резко
снижается вследствие захвата атомами подобных элементов электронов и уси-
ления рекомбинации (неупругое столкновение ионов более вероятно, чем не-
упругое столкновение электрона с ионом).
Возбуждение сварочной дуги производится двумя способами. Первый
способ состоит в замыкании электрода о деталь. При отрыве электрода, по-
20
верхность катода оказывается нагретой до температуры кипения металла, а ме-
жэлектродный промежуток – заполненным парами металла. В этих условиях
уже при приложении напряжения в 60В наступает пробой – мощная электрон-
ная эмиссия с катода и ионизация газа.
Второй способ предусматривает возбуждение дуги без касания электрода
о деталь путём электрического пробоя воздушного промежутка, достигаемого
приложением к электродам высокого напряжения в 2000-3000 В. Для этой цели
служит специальный прибор – осциллятор, создающий переменное напряжение
с частотой 50-150 кГц. Повышенная частота необходима для того, чтобы высо-
кое напряжение было неопасным для человека.
Температурные условия в дуге. У мощных (многоамперных дуг) сва-
рочных дуг температура анодного и катодного пятен близка к температуре ки-
пения металла (если электроды плавящиеся) или к температуре плавления (ес-
ли электроды неплавящиеся).
Температура плазмы зависит от плотности тока и от содержания в ней
элементов, повышающих или понижающих проводимость плазмы. Введение в
плазму элементов с низким потенциалом ионизации, например, кальция натрия,
калия (их потенциалы ионизации соответственно равны 6,08; 5,12; 4,32 В) об-
легчает ионизацию и обеспечивает высокую проводимость плазмы при низких
температурах. При неизменной плотности тока они снижают температуру
плазмы. Введение элементов с большим сродством к электрону при том же токе
сопровождается повышением температуры плазмы. Температура плазмы воз-
растает с увеличением плотности тока в столбе дуги, что обусловлено необхо-
димостью усиления ионизации и повышения проводимости плазмы.
Экспериментальные данные показывают, что температура плазмы у дуг с
плавящимися электродами находится в пределах 6000-8000°С. У дуг с непла-
вящимся вольфрамовым катодом температура достигает 10000-15000°С. Тем-
пература плазмы может быть увеличена до 25-30 тыс. град при увеличении
плотности тока в столбе, что достигается его обжатием холодными стенками

21
сопла. Эта особенность дуги использована в плазмотронах для сварки и резки
(см. рис.1.5).
Электрические свойства дуги. Напряжение на дуге складывается из ка-
тодного Uк, анодного напряжения Uа и напряжения на столбе дуги Uст.. Вели-
чина последнего практически прямо пропорциональна длине дуги – расстоянию
между электродами, т.е. Uст = E · lд, где E – напряженность электрического по-
ля в столбе. Таким образом:
Uд = Uк + Uа + E·lд . 2.1
На величину напряжения дуги влияют составы электродов, покрытий,
флюсов и защитных газов (от которых зависит состав плазмы), диаметр элек-
трода, сила тока и длина дуги.
Зависимость напряжения дуги от силы (плотности) тока при неизменной
длине дуги и прочих параметрах называется статической вольт-амперной ха-
рактеристикой дуги (рис. 2.2). С увеличением длины дуги статическая характе-
ристика эквидистантно перемещается вверх (рис. 2.2).
Для сварочных дуг характерен следующий диапазон напряжений и плот-
ностей токов:
- ручная дуговая сварка (РДС) – 12-25 В; 5-25 А/мм2;
- сварка под флюсом – 25-45 В, 40-125 А/мм2;
- сварка в защитных газах – 25-35 В, 100-350 А/ мм2.
Статическая характеристика дуг при РДС покрытыми электродами огра-
ничивается ниспадающей ветвью, при сварке под флюсом – преимущественно
горизонтальной ветвью (рис. 2.2), при сварке в среде защитных газов, как пра-
вило, - возрастающей ветвью.

22
Рис. 2.2 Статические характеристики дуги и внешние характеристики источников питания
(обобщенная схема):
а, б, в – статические характеристики, соответствующие дугам с длинами 𝑙д1 > 𝑙д2 > 𝑙д3 .
1, 2, 3 – падающие внешние характеристики источников питания; 4, 5 – жесткая и возраста-
ющая внешние характеристики источников питания.
I, II, III – области режимов сварки, характерные соответственно для ручной сварки, сварки
под флюсом и сварки в струе защитных

Дуга переменного тока отличается от дуги постоянного тока периодиче-

скими изменениями напряжения и тока по величине и направлению. В каждый
полупериод при снижении напряжения ниже напряжения горения дуги, опреде-
ляемого статической характеристикой, дуга гаснет. Несмотря на кратковремен-
ность прекращения горения, плазма успевает остыть на несколько тысяч граду-
сов, соответственно уменьшается и её проводимость. Поэтому в каждый после-
дующий полупериод дуга возбуждается при напряжении более высоком (так
называемое напряжение зажигания дуги), чем напряжение горения.
Баланс теплоты в дуге. Электрическая энергия преобразуется в теплоту
в трёх зонах: на поверхности катода, анода и в столбе дуги. Количество тепло-
ты, выделяемой на катоде, зависит от соотношения ионного и электронного то-
ка, от потенциала ионизации газа плазмы и катодного напряжения, т.е., в ко-
нечном счёте, от состава электродов, защитных газов, покрытий и флюсов.
Теплота, выделяющаяся в единицу времени на электроде-катоде может состав-
лять 10-15% мощности дуги.
Теплота, выделяющаяся в единицу времени на электроде-аноде, слабо за-
висит от перечисленных факторов и составляет 35% мощности дуги. Остальная
энергия 15-55% выделяется в столбе дуги.
23
 Теплота, выделяющаяся на катоде и аноде, практически полностью рас-
ходуется на нагрев и плавление металла. Теплота столба дуги частично расхо-
дуется на нагрев капель электродного металла и металла ванны, но в основном
– на нагрев окружающих столб защитного газа и шлака.
При прочих одинаковых условиях количество теплоты, выделяющейся в
единицу времени на электроде, пропорционально силе сварочного тока. Поэто-
му количество расплавляемого в единицу времени электродного металла связа-
но с величиной сварочного тока зависимостью
Q = αр · I , (2.2)
где αр – коэффициент пропорциональности, называемый коэффициен-
том расплавления электрода.
Устойчивость дуги. Под устойчивостью дуги понимают способность ду-
ги гореть без обрыва неограниченное время.
Сварочная дуга должна быть устойчивой в достаточно широком диапа-
зоне длин и токов, из-за неизбежного случайного изменения этих параметров в
процессе сварки. Устойчивость дуги обеспечивается, с одной стороны, источ-
ником питания, а с другой – процессами в самой дуге.
Важным свойством источника является его внешняя характеристика. Дуга
горит устойчиво в тех точках пересечения внешней характеристики источника
со статической характеристики дуги (см. рис. 2.2), в которых при случайном
укорочении дуги ток и скорость расплавления электрода возрастают, а при
увеличении длины – уменьшаются. В результате дуга как бы сама восстанавли-
вает первоначальную длину.
Влияние внутренних процессов на устойчивость дуги наиболее сильно
сказывается у дуг переменного тока. Периодические снижения температуры
плазмы в момент перехода тока через ноль могут быть, в силу случайных при-
чин, столь значительными, что напряжения зажигания дуги окажется больше
напряжения холостого хода источника питания и дуга погаснет (оборвётся).
Для повышения устойчивости дуги переменного тока используют различные

24
средства, уменьшающие продолжительность перерывов в горении дуги или
снижающие напряжение зажигания дуги.
Перерывы в горении дуги уменьшаются при включении последовательно
в сварочную цепь индуктивного сопротивления, из-за отставания тока от
напряжения. Перерывы уменьшаются при увеличении напряжения холостого
хода источника питания.
Эффективным средством уменьшения напряжения зажигания и повыше-
ния устойчивости дуги переменного тока является введение в покрытия элек-
тродов и во флюсы (следовательно, и в плазму дуги) элементов с низким по-
тенциалом ионизации (K, Na, Ca) или наложение на дугу высокого напряжения
с помощью упомянутого выше осциллятора. Отметим также, что дуга горит
устойчиво не только на воздухе, под слоем флюса и в защитных газах, но и под
водой. Последнее свойство дуги позволяет осуществлять подводную сварку.
Дуга в этом случае горит в пузыре, заполненном парами покрытия и электрода,
парами воды и защитного газа. На электроды предварительно наносят слой
влагостойкой защиты, например, парафин.
Виды разрядов. При дуговой сварке возникает газовый разряд, который
может быть:
- устойчивым ( тёмный, тлеющий, дуговой);
- неустойчивым.
Магнитогидродинамические свойства дуги. Поскольку всякое переме-
щение заряженных частиц связано с появлением магнитных полей, то суще-
ствуют они и в сварочной дуге. На проводник длиной l с током I, находящийся
в магнитном поле, действует сила Лоренца F(по правилу левой руки):
F = B·I·l, (2.3)
где B – магнитная индукция.
Поскольку в столбе дуги могут быть два тока – электронный и ионный, то
сила F направлена по разному для каждой частицы при одинаковом направле-
нии их скоростей. Но дрейфовые скорости электронов и ионов противополож-
ны, и сила F направлена к центру дуги. Собственный магнитный поток столба
25
дуги, силовые линии которого концентрически охватывают столб и могут быть
определены по «правилу буравчика», стабилизирует дугу вследствие пинч-
эффекта. Величину электромагнитного сжимающего давления, так называемого
пинч-эффекта, можно определить, проинтегрировав элементарные силы, дей-
ствующие на отдельные площадки кольцевого слоя проводника (плазмы) еди-
ничной длины (рис. 2.3).

Рис. 2.3 Схема переноса капли под действием сил «пинч-эффекта» (К.К. Хренов):
1 – линии тока; 2 – поперечные сжимающие силы, обусловленные «пинч-эффектом»;
3 – аксиальная сила, выталкивающая каплю

Виды переноса металла. В зависимости от условий сварки – силы, плот-

ности и формы кривой тока, вида защиты, полярности дуги, динамических
свойств источника тока и т.д. – можно назвать пять основных видов переноса
электродного металла в дуге с плавящимся электродом:
- с короткими замыканиями крупнокапельный ( при РДС);
- с короткими замыканиями мелкокапельный (п/автоматическая сварка в
СО2);
- без коротких замыканий мелкокапельный ( сварка под флюсом);
- струйный (сварка в инертных газах тонкой проволокой);
- парами металла ( при всех видах сварки плавящимися электродами).
Характер переноса металла оказывает значительное влияние на устойчи-
вость процесса, разбрызгивание металла, формирование шва и интенсивность
металлургических процессов в дуге и ванне. В большинстве случаев, особенно

26
при автоматизированных процессах сварки, желателен струйный перенос,
обеспечивающий лучшее формирование и качество шва.
Перенос наблюдают обычно с помощью скоростной киносъёмки или
съёмки в рентгеновых лучах, синхронно с осциллографированием.
Силы в дуге. Главными силами, действующими на расплавленный ме-
талл в дуге, являются: силы тяжести; силы поверхностного натяжения; элек-
тродинамические силы в жидком проводнике; реактивные силы; электростати-
ческие силы; плазменные потоки и др. Поясним влияние некоторых из этих сил
на перенос металла в дуге.
Силы тяжести способствуют переносу металла в нижнем положении и
препятствуют в потолочном. Они оказывают наибольшее влияние при сварке на
малых токах, когда электродинамические силы ещё сравнительно невелики.
Силы поверхностного натяжения придают каплям жидкости (при от-
сутствии тяготения) сферическую форму, удерживают капли «на потолке», вса-
сывают капли металла в жидкую сварочную ванну. Соприкосновение жидкого
металла с газами и шлаками может изменить его поверхностное натяжение.
Например, кислород снижает поверхностное натяжение стали, поэтому при
сварке в инертных газах добавляют до 5% кислорода. Поверхностное натяже-
ние снижается также при повышении температуры капель металла.
Электродинамические силы пинч-эффекта сильно влияют на перенос
металла, особенно при больших токах, когда ими могут вызываться также и
плазменные потоки от мест сужения столба. Поэтому, например, в слаботочных
дугах, где эти силы малы, преобладает крупнокапельный перенос, а в сильно-
точных – струйный. Струйный перенос особенно характерен для газоэлектри-
ческой сварки.
Виды сварочных дуг. Распределение энергии в сварочных дугах, их
энергетическая структура определяются рядом факторов, главнейшими из ко-
торых являются следующие два:
1) состав плазмы, размеры и условия стабилизации столба дуги;
2) материал, размеры и форма электродов (особенно катода).
27
 Кроме того, большое влияние оказывает режим сварки: плотность тока,
его величина, полярность, наличие импульсов (их амплитуда и частота), дина-
мические характеристики источника питания и т.п. Все эти факторы взаимосвя-
заны, т.е. являются зависимыми параметрами. Однако условно по типу катода
сварочные дуги можно разделить на два основных вида [1,4]:
- в парах металлов – металлические (Ме-дуги);
- в газах – это главным образом вольфрамовые (W-дуги).
Основные технологические применения Ме-дуг – сварка и резка плавя-
щимся электродом, а W-дуг – сварка неплавящимся электродом, плазменная
сварка, резка и напыление. Ме-дуги используются при сварке голыми, покры-
тыми и порошковыми электродами и проволоками; при сварке под флюсом и в
защитных газах (СО2, Н2О, Аr), а также при сварке в вакууме.
Ручная дуговая сварка. Ручная дуговая сварка (РДС) Ме-дугой ведётся
обычно электродами диаметром 2-6 мм, на токах 100-300 А, при плотностях то-
ка по сечению электрода 700-2000 А/см2 (< 20А/мм2), на постоянном и пере-
менных токах, в любых пространственных положениях. Широко применяются
электроды с качественными обмазками (покрытиями), поэтому поверхность ка-
тода предлагается рассматривать как сложную систему из расплавленного ме-
талла и шлаковых плёнок. Перенос металла в дуге крупнокапельный, обычно с
короткими замыканиями. КПД дуги составляет около 70%. На рис. 2.4, а пока-
зана схема процесса сварки толстопокрытым электродом.
Анализ энергетической структуры таких дуг показывает, что мощность в
столбе дуги составляет примерно от 7 до 30% общей мощности дуги. Остальная
мощность выделяется в приэлектродных областях.
Важным фактором при РДС является устойчивость дуги. На устойчивость
дуги оказывают влияние внутренние условия в самой дуге (состав и свойства
плазмы) и внешние условия – статические и динамические свойства источника
питания и свойства электрической цепи, определяющие в большой мере пере-
ходные процессы в дуге.

28
 Рис. 2.4 Схема процесса сварки: а – толстопокрытым электродом; б – под флюсом.
1 – электрод; 2 – основной металл; 3 – металл шва; 4 – сварочная ванна; 5 – дуга; 6 – шлак;
7 – защитные газы; 8 – электродная проволока; 9 – флюс; 10 – газовый пузырь

Не рассматривая переходные процессы, остановимся коротко на влиянии

ионизирующих элементов в сформировавшейся дуге. Наиболее известна оценка
устойчивости дуги по её разрывной длине [1, 4]. Чем больше разрывная длина
дуги, тем выше её устойчивость. Так, введение в покрытие электрода мрамора
способствует увеличению разрывной длины дуги до 15,7 мм, в то же время без
покрытия электрода она составляет только 8,4 мм.
Сварка под флюсом. Дуга под флюсом (рис. 2.4, б) отличается от свобод-
ной (открытой) сварочной дуги в первую очередь тем, что газовый разряд проис-
ходит в изолированном расплавленным шлаком пространстве. Наличие газового
пузыря обусловливает повышенное давление в нём, например, около 300 мм
вод.ст. при токе порядка 500 А. Флюсовая защита по сравнению со сваркой от-
крытой дугой позволяет значительно повысить токи Iсв (до 1000 а и более), мощ-
ность дуги и плотность тока на электродах iсв– до 200 А/мм2 (2·104 а/см2 ) и выше.
На рис. 2.4,б показана схема процесса сварки под слоем флюса.
Наличие высокой плотности тока, избыточного давления, некоторого
шунтирования дуги флюсом и присутствие во флюсе ионизирующих компонен-
тов обеспечивает высокую устойчивость процесса сварки. Практически отсут-
29
ствует разбрызгивание металла, шов хорошо формируется. Высокая плотность
тока обусловливает возрастающую вольтамперную характеристику дуги, что
позволяет применять источники питания с жёсткой или пологой внешней ха-
рактеристикой. Широко применяется постоянная скорость подачи электродной
проволоки в дугу, обеспечивающая саморегулирование процесса.
Перенос металла в дуге под флюсом по сравнению с РДС обычно мелко-
капельный без коротких замыканий и пиков тока I и напряжения U. Размер ка-
пель тем мельче, чем больше ток. Температура дуги 5000-7000°К. Необходимо
заметить, что высокая устойчивость процесса позволяет в подавляющем боль-
шинстве случаев применять переменный ток, что связано с большей простотой
и экономичностью оборудования. Процесс сварки под флюсом отличается вы-
соким КПД – до 85%, легко автоматизируется и поэтому широко применяется в
судостроении.

Контрольные вопросы
1. Что такое электрическая сварочная дуга?
2. Токи, применяемые для сварки. Преимущества сварки на постоянном
токе?
3. Строение дуги постоянного тока.
4. Процесс переноса металла в дуге.
5. Способы возбуждения сварочной дуги?
6. Температурные условия в дуге?
7. Что такое баланс теплоты в сварочной дуге?
8. Понятие устойчивости сварочной дуги?
9. Что такое вольт-амперная характеристика сварочной дуги?
10. Средства повышения устойчивости сварочной дуги?
11. Виды переноса металла в дуге?
12. Что такое пинч-эффект?
13. Ручная дуговая сварка.
14. Процесс сварки металлов под слоем флюса.
30
 3. ОСНОВЫ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ СВАРКЕ

Почти все существующие виды сварки основаны на местном концентри-

рованном нагреве участков изделия до температуры расплавления или до пла-
стического состояния. Необходимую для этой цели теплоту получают от источ-
ников энергии, которые различаются между собой по характеру выделения теп-
лоты, мощности, продолжительности действия, скорости движения и другим
признакам. Свариваемые изделия различают по свойствам материала и геомет-
рическим размерам. Если принять во внимание условия, при которых происхо-
дит сварка – подогрев, искусственное охлаждение, теплоотдачу, то количество
независимых параметров, подлежащих учёту в расчётах тепловых процессов
при сварке, окажется довольно значительным.
Один из основных вопросов, рассматриваемых в теории тепловых про-
цессов при сварке, – определение условий, при которых достигается необходи-
мый нагрев изделия и его сваривание. Однако этим не исчерпывается назначе-
ние теории [1, 6].
Нагрев и охлаждение вызывают разнообразные физические и химические
процессы в материале изделия – плавление, кристаллизацию, структурные пре-
вращения, объёмные изменения, появление напряжений и пластических дефор-
маций. Эти процессы приводят к глубоким изменениям свойств и состояния
материала и влияют на качество всей конструкции в целом. Чтобы определить
характер протекания указанных процессов, необходимо знать распределение
температур в теле и изменение его во времени в каждом отдельном случае. Это
второй основной вопрос, рассматриваемый в теории тепловых процессов при
сварке. Согласно программе подготовки инженера-кораблестроителя, учебным
планом предусмотрено более подробное изучение дисциплины «Тепловые
процессы при обработке металлов».
Схемы нагреваемых тел. Формы тел, нагреваемых при сварке, весьма
разнообразны. Распространение теплоты существенно зависит от формы и раз-
меров тела [1]. Точный учёт конфигурации тела может привести к таким
31
усложнениям расчёта, что его практическое использование окажется затрудни-
тельным. Поэтому во всех случаях, когда пренебрежение второстепенными
особенностями формы тела не приводит к большим погрешностям расчёта, це-
лесообразно упрощать формы рассматриваемых тел, сводя их к простейшим.
Грамотное применение такой схематизации должно основываться на чётком
понимании физической сущности процесса в целом. Обычно выбирают одну из
следующих основных схем.
Бесконечное тело. Если границы тела не влияют на распространение
теплоты, его можно заменить бесконечным телом, у которого имеется неогра-
ниченная протяженность по всем трём направлениям x, y, z (рис. 3.1, а).

Рис. 3.1 Расчетные схемы тел

Полубесконечное тело. Этой схеме соответствует массивное тело с одной

ограничивающей плоскостью z = 0 (рис. 3.1, б). Остальные поверхности находят-
ся на значительном удалении и не влияют на распространение теплоты.
Бесконечная пластина. Представляет собой тело, ограниченное двумя па-
раллельными плоскостями z = 0 и z =δ. При использовании этой схемы всегда
предполагают, что температура по толщине листа равномерна, а теплота может
распространяться только в плоскости с координатными осями x и y (рис. 3.1, в).

32
 Полубесконечная пластина. Представляет собой тело, ограниченное
двумя параллельными плоскостями z = 0, z = δ и плоскостью y = 0
(см. рис. 3.1, г). Остальные условия те же, что и у бесконечной пластины.
Плоский слой. Представляет собой пластину, у которой температура то-
чек тела по толщине не является равномерной. Эту схему применяют в тех слу-
чаях, когда толщина тела не настолько велика, чтобы можно было пренебречь
влиянием ограничивающей плоскости z = δ и считать тело полубесконечным
(см. рис. 3.1, д).
Стержень. Представляет собой тело с прямолинейной или криволиней-
ной осью, когда температура равномерна в пределах поперечного сечения
стержня (см. рис. 3.1, е).
Основные теплофизические величины, понятия и определения
Теплота – это форма движения материи. Количество теплоты Q в системе
СИ измеряется в джоулях (1 дж = 0,239 кал).
Удельное количество теплоты (теплосодержание) h (дж/г) выражает
количество теплоты, сообщённое телу массой 1 г при нагреве его от температу-
ры Т1 до температуры Т2.
Истинная удельная массовая теплоёмкость С (дж/г·град) есть количе-
ство теплоты, необходимое для изменения на один градус температуры едини-
цы массы тела.
Температурное поле есть распределение температур в теле в конкретный
момент времени. Температура в общем случае может являться не только функ-
цией координат x, y, z отдельных точек, но и функцией времени:
Т = Т (x, y, z). (3.1)
В последнем случае температурное поле является объёмным. Оно может
быть также плоским Т = Т (x, y, t) или линейным Т = Т (x, t ). Для наглядности
температурное поле часто представляют графически в виде изотерм
(см. рис. 3.2, а).

33
 Изотермической поверхностью или изотермической линией называется
геометрическое место точек тела, имеющих одинаковую температуру (рис. 3.2, а).

Рис. 3.2 Изображение температурного поля изотермами:

а – изменение температуры по направлению SS; б – касательная tt и нормаль nn к изотерме

От точки к точке температура тела может изменяться. Изменение темпера-

туры в направлении SS на длине бесконечно малого отрезка dS называется гра-
диентом температуры в рассматриваемой точке по данному направлению SS.
Наибольший градиент температуры в точке имеется по направлению
нормали nn к изотерме (рис. 3.2, б).
Закон теплопроводности Фурье. В общем случае передача тепловой
энергии может осуществляться тремя способами:
- теплопроводностью;
- конвекцией;
- лучистой энергией (радиацией).
Для передачи тепла в твёрдых телах характерен первый способ. В жидко-
стях и газах большую роль играют конвекция и радиация. Передача теплоты в
пространстве осуществляется путём радиации. Закон теплопроводности Фурье
устанавливает количественную связь между теплопроводностью металла, гра-
диентом температуры и тепловым потоком в твёрдом теле.
Рассмотрим передачу теплоты в стержне, температура по длине которого
переменна (рис. 3.3).

34
 Рис. 3.3 Распределение температуры в стержне

Очевидно, теплота будет перетекать от более нагретых к менее нагретым

участкам. Количество теплоты dQx, протекающее вследствие теплопроводности
за время dt через поперечное сечение F, пропорционально градиенту темпера-
туры dT/dх в рассматриваемом сечении, площади сечения F и времени dt:
𝑑𝑇
𝑑𝑄𝑥 = λ �− � ∗ 𝐹 ∗ 𝑑𝑇. (3.2)
𝑑𝑥
Знак минус в формуле (3.2) означает, что поток теплоты направлен в сто-
рону, противоположную возрастанию температуры. Коэффициент пропорцио-
нальности λ называется коэффициентом теплопроводности. В общем случае
температурного поля закон Фурье записывается следующим образом:
𝜕𝑇
𝑑𝑄𝑛 = λ �− � ∗ 𝑑𝐹 ∗ 𝑑𝑡. (3.3)
𝜕𝑛
Тепловой поток – это количество теплоты, проходящее через рассматри-
ваемое сечение (поверхность) в единицу времени. Тепловой поток измеряется в
ваттах (1вт = 1дж/с).
Коэффициент теплопроводности λ характеризует свойство тел проводить
теплоту. Величина λ измеряется в вт/см·град, или в дж/см·с·град.
Источники теплоты. Нагрев тел может производиться разнообразными
источниками теплоты, различающимися между собой по распределённости,
времени действия и движению их относительно тела. При определённых усло-
виях всё многообразие источников теплоты можно получить, пользуясь мгно-
венным точечным источником теплоты.
Мгновенный точечный источник теплоты – понятие абстрактное. Физи-
ческой схемой, примерно воспроизводящей мгновенный точечный источник,
является случай, когда в очень малый объём за весьма малый промежуток вре-

35
мени введено некоторое количество теплоты Q. Формально такое введение теп-
лоты можно рассматривать как граничное условие при t = 0, когда вместо рас-
пределения температур задаётся распределение теплоты в теле. Действительно,
если принять, что во всех точках тела, кроме одной, теплосодержание равно
нулю, а в точке с координатами x0, y0, z0 при t = 0 содержится количество тепло-
ты Q, то будем иметь случай мгновенного точечного источника. В последую-
щие моменты времени теплота будет распространяться по телу, подчиняясь
уравнению теплопроводности.
Если теперь воспользоваться принципом наложения, то, комбинируя
мгновенные точечные источники, можем получить множество иных источни-
ков теплоты. Принципом наложения можно пользоваться при условии, что теп-
лофизические коэффициенты принимают не зависящими от температуры, а вы-
делением и поглощением теплоты в процессе фазовых превращений пренебре-
гают. Принцип наложения заключается в сложении температур от действия от-
дельных источников, которые либо находятся в разных точках тела, либо выде-
ляют теплоту в различные моменты времени, либо и находятся в разных точках
тела, и выделяют теплоту не одновременно.
Мгновенный линейный источник теплоты. Представляет собой
(рис. 3.4, а) комбинацию мгновенных точечных источников, действующих од-
новременно и расположенных по линии. Распределение Q по линии действия
ряда мгновенных точечных источников может выражаться различными функ-
циями. Равномерное распределение Q по линии означает действие мгновенного
линейного источника.

Рис. 3.4 Расчетные схемы источников теплоты:

а – линейный источник в пластине; б – нормально линейный источник; в – плоский источник
в стержне; г – нормально круговой источник на поверхности полубесконечного тела

36
 Мгновенный плоский источник теплоты. Представляет собой (рис. 3.4, в)
совокупность мгновенных точечных источников теплоты, действующих одно-
временно и расположенных в одной плоскости. Распределение теплоты Q при
t = 0 может иметь разнообразный характер.
Под мгновенным плоским источником обычно понимают равномерное
распределение Q по сечению.
Мгновенный объёмный источник теплоты. Представляет собой сово-
купность мгновенных точечных источников, распределённых по какому-либо
закону в теле. Объёмный источник может служить примером распределённого
источника по всем направлениям.
Непрерывно действующие источники теплоты. Представляют собой
совокупность мгновенных источников, распределённых по промежутку време-
ни действия источника. Например, точечный источник может действовать
непрерывно в течение определённого отрезка времени t. В этом случае он уже
не является мгновенным, так как теплота выделяется в точке постепенно. Ис-
точники теплоты могут быть неподвижные, подвижные и быстродвижущиеся.
Точечный непрерывно действующий источник, продвигающийся к точке 0 в
направлении оси x, является подвижным источником.
Поверхностная теплоотдача и краевые условия. Выше были сформу-
лированы условия теплопередачи в твёрдых телах вследствие теплопроводно-
сти металлов. С поверхности металлов теплота передаётся конвективным путём
или посредством радиации. Указанные процессы играют важную роль при
сварке – в конечном итоге вся теплота, введённая при сварке, отдаётся в окру-
жающее пространство и тела (детали) остывают.
Конвективный теплообмен. При конвективном теплообмене теплота с
поверхности уносится жидкостью или газом, которые перемещаются относи-
тельно поверхности. Движение жидкости или газа может возникать вследствие
различной плотности нагретых и не нагретых зон или в результате принуди-
тельной циркуляции жидкости и газа.

37
 Приближённо тепловой поток
q2к = αк(Т – Т0), (3.4)
где αк – коэффициент конвективной теплоотдачи, дж/с·см2·град; Т – тем-
пература поверхности твёрдого тела, град; Т – температура жидкости или газа,
град.
Коэффициент αк не является постоянной величиной, он зависит от мно-
гих факторов и может изменяться в широких пределах в зависимости:
- от свойств окружающей среды (теплопроводности, плотности и т.п.);
- от физических свойств теплоотводящей поверхности;
- от формы поверхности тела и её положения в пространстве;
- от разности температур Т – Т0.
Лучистый теплообмен. Тепловое излучение, возникающее в теле вслед-
ствие тепловой энергии, представляет собой электромагнитные колебания.
Удельный поток излучения тела пропорционален четвёртой степени его абсо-
лютной температуры (закон Стефана – Больцмана):
Q2r = С (Т + 273)4 / 100, (3.5)
С = ε·С0. (3.6)
Коэффициент С зависит от состояния поверхности тела и выражается че-
рез коэффициент степени черноты тела ε. Для абсолютно чёрного тела ε = 1.
В реальных условиях нагретое тело окружено другими телами (помеще-
ние цеха, сварочные приспособления, изделия и т.п.). Между этими телами
происходит взаимный лучистый теплообмен. Каждое тело излучает энергию и
воспринимает часть энергии, излучаемой другими телами. По аналогии с выра-
жением (3.4) можно связать удельный тепловой поток q2r с разностью темпера-
тур Т – Т0 :
Q2r = αr( Т – Т0), (3.7)
где αr – коэффициент лучистого теплообмена, дж/с·см2·град.
Тогда удельный тепловой поток полной теплоотдачи можно представить
как сумму удельных потоков конвективного и лучистого теплообмена:
38
 q2 = αк (Т – Т0) + αr( Т – Т0) = α ( Т – Т0), (3.8)
где α = αк+αr – коэффициент полной поверхностной теплоотдачи. Коэф-
фициент α значительно изменяется с ростом температуры. При температурах
до 200-300 °С значительная часть теплоты отдаётся конвективным теплообме-
ном, при более высоких температурах – в основном лучистым теплообменом.
Краевые условия. Чтобы рассчитать изменение температуры точек тела
во времени, недостаточно знать закономерности распространения теплоты в те-
ле. Необходимо ещё привлечь два условия:
- теплообмена на границах тела – так называемые граничные условия;
- начальное распределение температуры в теле при t = 0.
Граничные условия выражают тепловое взаимодействие поверхности те-
ла с окружающей средой и могут быть весьма разнообразны. С практической
точки зрения интересны следующие граничные условия.
Условия 1-го рода. Граничное условие 1-го рода определяет закон изме-
нения температуры точек поверхности тела. Частным случаем условия 1-го ро-
да является изотермическое условие, когда поверхность тела обладает постоян-
ной температурой в течение всего процесса распространения теплоты. В расчё-
тах тепловых процессов при сварке условие 1-го рода встречается относительно
редко.
Условие 2-го рода определяет величину теплового потока на границе те-
ла. Закон теплопроводности Фурье выражает связь между тепловым потоком и
градиентом температур, то станет понятным, что условие 2-го рода задаёт гра-
диент температуры на границе тела. В технических расчётах, в частности при-
менительно к сварке, нередко встречаются случаи, когда тепловой поток с по-
верхности тела мал по сравнению с потоками внутри тела. Тогда можно при-
нять эту границу как адиабатическую.
Условие 3-го рода определяет теплообмен на границе тела и среды с за-
данной температурой.

39
 Термические циклы при сварке. В процессе однопроходной сварки ис-
точник теплоты перемещается в теле, и вместе с ним перемещается темпера-
турное поле. Температуры точек тела непрерывно изменяются (рис. 3.5).

Рис. 3.5 Термические циклы при многослойной сварке:

а – при сварке длинными участками; б – при сварке короткими участками;
I – сварка блоками; II – сварка с перевязкой слоев; III – сварка горкой;
tотп – длительность отпуска подкаленного металла

Вначале температура повышается, достигает максимального значения, а

затем снижается. Изменение температуры во времени в данной точке тела
называется термическим циклом.
При установившемся температурном поле термические циклы точек, рас-
положенных на одинаковом расстоянии от оси движения источника теплоты,
являются одинаковыми, но смещены во времени [6].
Термические циклы точек, расположенных на различных расстояниях от
оси движения источника теплоты, различаются между собой. В более удалён-
ных точках температура повышается медленнее и позже достигает максималь-

40
ного значения. Восходящая ветвь температурной кривой называется стадией
нагрева, спадающая ветвь – стадией остывания.
Основными характеристиками термического цикла являются: максималь-
ная температура, скорость нагрева и скорость охлаждения, а также длительность
пребывания материала выше заданной температуры. Эти характеристики цикла
зависят от режима сварки, теплофизических свойств материала, конфигурации
тела, условий его охлаждения, температуры предварительного подогрева.
Максимальные температуры, достигаемые отдельными точками, опреде-
ляются просто, если известно температурное поле. В точке максимальной тем-
пературы первая производная по времени или по расстоянию равна нулю:
∂Т/∂t = 0, ∂/x = 0. (3.9)
Производная по времени или по расстоянию берётся в зависимости от то-
го, какую координату содержит выражение для температурного поля. Время t и
координата x, как известно, связаны между собой скоростью сварки.
Один из методов определения максимальной температуры состоит в ис-
пользовании номограмм [1, с. 460].
Мгновенная скорость охлаждения при данной температуре. Опреде-
ление скорости охлаждения может представлять интерес, когда изменение ско-
рости охлаждения в интервале температур распада аустенита может вызвать
существенное изменение механических свойств металла. Например, при сварке
закаливающихся материалов путём изменения режима сварки и термического
цикла можно заметно уменьшить степень закалки отдельных зон и тем самым
снизить вредные последствия, вызванные термическим циклом сварки.
При сварке по плоскому слою (этой схеме соответствуют листовой судо-
строительный прокат) скорость охлаждения определяется для точек по оси
шва, т.е. для y= 0, z = 0. Определение скорости охлаждения производится с по-
мощью номограммы (см. рис. 3.6).

41
Рис. 3.6 Расчетный график для определения мгновенной скорости охлаждения при наплавке
валика на лист

Вначале определяется критерий по выражению:

1/Ɵ = 2q/ʋ /πδ2сρ(Т – Т0). (3.10)
Этот критерий отложен по горизонтальной оси на рис. 3.6. А затем, поль-
зуясь кривой на номограмме, необходимо найти численное значение безраз-
мерного критерия ω на вертикальной оси.
Скорость охлаждения точек плоского слоя определяется по формуле
W = - ω2πλ ·(Т – Т0 )2/ q/ʋ . (3.11)
Значения мгновенной скорости охлаждения будут определяться в курсо-
вой работе по сварке.
Плавление основного металла. Плавление основного металла при свар-
ке осуществляется с целью соединения между собой свариваемых деталей.
Сварные соединения в основном можно разделить на две крайние группы:
1) соединения, в которых свариваемые детали могут быть соединены без
участия присадочного металла;
2) соединения, для осуществления которых требуется присадочный
металл.
В обоих случаях необходимо проплавлять основной металл на некоторую
глубину. Если не ставится специальная задача – получить определённый хими-
ческий состав металла шва, то достаточно осуществить расплавление основного
металла на минимальную глубину в несколько десятых долей миллиметра. Од-
42
нако во избежание несплавлений глубину проплавления увеличивают иногда до
значительных размеров. Очевидно, что в зависимости от формы сварного со-
единения к источнику теплоты могут быть предъявлены различные требования
в отношении конфигурации зоны проплавления. Идеальным представляется та-
кое тепловыделение в источнике и такое расплавление основного металла, ко-
торое обеспечивало бы равномерную глубину проплавления во всех точках со-
прягаемых поверхностей. Однако возможности регулирования процесса и
формы проплавления основного материала ограничены.
Характеристика источников теплоты в значительной мере предопределя-
ет форму расплавления основного металла.
Сварочная дуга. Движущаяся сварочная дуга на поверхности массивного
тела образует ванну расплавленного металла, которая обычно вытянута в на-
правлении движения дуги и характеризуется следующими параметрами (рис. 3.7):

Рис. 3.7 Формы сварочной ванны при дуговой сварке:

а – поверхностная дуга; б – погруженная дуга; в – дуга под флюсом;
L – длина ванны; B – ширина ванны; H – глубина проплавления; Hк – глубина кратера

Вследствие ряда причин дуга способна погружаться в металл. При по-

верхностной дуге ванна неглубока. При погруженной дуге металл оттесняется к
заднему краю и форма проплавления изменяется. Соотношения между разме-
рами ванны могут быть самые различные: как при сварке плавящимися, так и
неплавящимися электродами. Очертание зоны проплавления характеризуют от-
43
носительная глубина проплавления H/B или обратная ей величина – коэффици-
ент формы провара ψпр = B/H, а также коэффициент полноты проплавления
μпр= Fпр/HB, где Fпр – площадь проплавления. Величина μпр колеблется в пре-
делах 0,6-0,8. Для сварки под флюсом характерно большое H/B. Максимальные
значения H/B, достигаемые при дуговой сварке, обычно не превосходят 3.
Теория, описывающая распространение теплоты в телах, не позволяет
точно определить размеры и форму ванны, так как в этих расчётах не учтён ряд
факторов, влияющих на форму ванны. Поэтому расчёт позволяет приближённо
оценить размеры ванны. При наплавке валика на поверхность массивного тела,
температура для точек (r = 0), расположенных на оси валика, определяется по
выражению
Т = q/2πλvt. (3.12)
Из этого выражения можно выразить продолжительность пребывания ме-
талла в расплавленном состоянии, если положить t = tв и T = Tпл
tв = q/2πλvТпл. (3.13)
Длительность пребывания металла в жидком состоянии связана с длиной
ванны очевидным соотношением
tв = L/v, (3.14)
где v – скорость сварки.
Заменяя tв в уравнении (3.13) его значением из уравнения (3.14), находим
L =q/2πλТпл. (3.15)
Длина ванны при наплавке валика на массивное тело пропорциональна
мощности дуги и обратно пропорциональна коэффициенту теплопроводности
металла λ и температуре плавления металла Тпл. Формула (3.15) показывает,
что длина ванны от скорости сварки не зависит.
Нагрев и плавление присадочного металла. Термические циклы в при-
садочном металле не имеют самостоятельного значения, так как в конечном
итоге присадочный металл подвергается переплавке. Изучение нагрева приса-
дочного металла и распределения температур позволяет оценить условия, в ко-
44
торых происходит его плавление. Для электродов, содержащих в своём составе
покрытия, исследование процесса нагрева важно для определения возможной
потери прочности и разрушения покрытия вследствие его подплавления.
Все случаи нагрева присадочного металла (электрода) можно в основном
разделить на две схемы:
1. Присадочный стержень (электрод) имеет конечную длину. При этом
место токоподвода относительно электрода не перемещается.
2. Присадочный стержень (электрод) является бесконечным. При этом
электрод перемещается относительно места токоподвода (если таковой
имеется).
К первой схеме нагрева относятся ручная дуговая сварка (РДС) плавя-
щимся электродом, электрошлаковая сварка (ЭШС) пластинами, электрошла-
ковый переплав, электрошлаковая сварка плавящимся мундштуком, ручная га-
зовая сварка с присадкой, сварка неплавящимся электродом (по отношению к
вольфрамовому или угольному электроду).
Ко второй схеме нагрева относятся автоматическая и полуавтоматическая
сварка плавящимся электродом (под флюсом, в газовой защите), ЭШС прово-
локами, сварка неплавящимся электродом с подачей присадочной проволоки в
зону дуги.
Плавление самого электрода. Плавление электродов при дуговых спо-
собах сварки осуществляется путём нагрева металла дугой от температуры Тт в
точке О до температуры капель Тк. Теплосодержание металла при этом возрас-
тает от hт до hк. Приравнивая количество теплоты, вводимой дугой, к количе-
ству теплоты, вычисленному по теплосодержанию металла, получим уравнение
процесса расплавления электрода:
ȠэUI = wFƍ( hк– hт), (3.16)
где Ƞэ – эффективный КПД процесса нагрева электрода дугой.
Мгновенная производительность расплавления электрода gр= wFƍ в г/с
при постоянных ƞэ и U зависит от температуры подогрева током и величины
тока:
45
 gр =ƞэUI/ hк – hт. (3.17)
Чем больше hт, тем больше gр .
Если электрод не нагревается током значительно, то производительность
расплавления примерно пропорциональна току. Для характеристики процесса
расплавления пользуются коэффициентом расплавления:
αр = gр/I г/а·с = 3600 gр/I г/а·ч. (3.18)
При ручной сварке αр≈ 5-14 г/а·ч, при автоматической сварке под флюсом
αр ≈ 13-23 г/а·ч, при сварке в СО2αр≈ 15-25г/а·ч.
При ручной дуговой сварке коэффициент расплавления и производитель-
ность расплавления возрастают к концу расплавления электрода вследствие
нагрева его током. Неравномерность при правильно выбранных режимах свар-
ки обычно не превышает 20-30%. Чтобы избежать чрезмерного нагрева элек-
тродов током, ограничивают длину электродов (450 мм – для углеродистых
стержней и 400 мм – для аустенитных) и величину тока. Величина допускаемо-
го тока в основном зависит от состава покрытия. Для органических покрытий
она значительно меньше, чем для минеральных.

Контрольные вопросы
1. Схемы нагреваемых тел.
2. Основные теплофизические единицы.
3. Закон теплопроводности Фурье?
4. Основные источники теплоты?
5. Что такое поверхностная теплоотдача?
6. Конвективная теплоотдача?
7. Что такое лучистая теплоотдача? Закон Стефана-Больцмана?
8. Краевые условия. Что это такое?
9. Термические циклы при сварке. Их назначение?
10. Плавление основного металла.
11. Плавление присадочного металла и электродов.
12. Понятие мгновенной скорости охлаждения.
46
 4. МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРИ СВАРКЕ

Основы физической химии. Основные понятия и величины. Быстропро-

текающие процессы образования сварного шва, состоящие из расплавления
кромок основного металла, присадочного металла и кристаллизации образо-
вавшейся сварочной ванны, являются необратимыми процессами.
Они оставляют в системе неисчезающий результат – сварной шов, а в
окружающей среде создаётся нагрев за счёт неизбежных потерь тепла источни-
ком энергии при сварке.
В системе, за которую можно условно принять зону сварки на изделии,
могут возникать новые вещества – продукты химических реакций между ме-
таллом и средой, так как при своих достаточно высоких температурах плавле-
ния, промышленные металлы проявляют очень большую химическую актив-
ность.
В любом процессе сварки металлов плавлением, независимо от принятой
технологии, происходит изменение свойств металла шва в результате своеоб-
разного процесса кристаллизации на готовой стенке полурасплавленных зёрен
основного металла и изменения химического состава металла шва. Химические
реакции в зоне сварки, изменяющие состав металла шва при электродуговой
или газовой сварке, протекают в условиях высоких и быстроизменяющихся
температур, а при сварке в вакууме в результате встречи с частицами, имею-
щими высокие уровни энергии.
Для получения заданного состава металла сварного шва в процессе свар-
ки необходимо вести металлургическую обработку сварочной ванны, образую-
щейся из расплавленного основного и присадочного или электродного металла
и существующей в жидком состоянии очень непродолжительное время, или со-
здавать её в атмосфере инертных газов (Аr, Hе), или в вакууме.
Изучение сложных металлургических процессов при сварке требует зна-
ний из области физической химии, хотя бы в минимально необходимом объеме,
для понимания существа процессов, происходящих в зоне сварки.
47
 Физическая химия рассматривает процессы изменения состава и
свойств материальных систем в зависимости от физических условий, при ко-
торых они совершаются.
Все изменения в материальных системах происходят за счёт взаимодей-
ствия между собой отдельных элементарных частиц, обладающих вполне кон-
кретными массами, что приводит к определённым отношениям масс веществ,
участвующих в том или ином химическом или физико-химическом процессе.
Единицей массы, принятой в физико-химических расчётах, является ки-
ломоль (кмоль) – число килограммов вещества, численно равное атомному или
молекулярному весу вещества, выраженному в углеродных единицах.
Ввиду того, что киломоль представляет собой слишком большую величи-
ну массы, в физико-химических расчётах чаще всего фигурирует в тысячу раз
меньшая величина грамм-моль (г-моль) или просто моль.
Моль вещества содержит число Авогадро отдельных элементарных ча-
стиц, которыми могут быть атомы, молекулы, ионы и даже электроны, и, таким
образом, масса моля будет в число Авогадро раз больше массы элементарной
частицы.
Число Авогадро, впервые определённое Ж. Перреном в 1910 г., имеет
наиболее вероятное значение:
N = 6,02·1026 кмоль-1
или N = 6,02·1023 моль-1.
В газообразном состоянии при одинаковых температурах и давлениях
моли любых веществ занимают одинаковые объёмы (следствие закона Авогад-
ро). Так, при нормальных физических условиях (давление 1,013 · 105 н/м2 или
1 физическая атмосфера, равная давлению 760 мм рт. ст., и температура 273,16
или 0°С), объёмы молей:
ʋ = 22,4 м3/кмоль или ʋ = 22,4 dм3/моль.
Общие сведения о термодинамических системах. Термодинамика
представляет собой науку, изучающую переходы энергии из одной формы в
другую, переходы энергии из одной системы в другую, энерговыделение при
48
различных процессах, протекающих в системах, а также возможность самопро-
извольного течения процессов в данных условиях.
Под термодинамической системой понимают комплекс физических тел,
находящихся во взаимодействии между собой, мысленно обособленный от
окружающей среды. Системы могут быть гомогенными и гетерогенными. Тер-
модинамические системы могут быть или изолированными, т.е. не имеющими
возможности обмениваться веществом и энергией с окружающей средой, или
замкнутыми, т.е. такими системами, в которых возможен обмен энергией с
окружающей средой, но не возможен обмен веществом.
Совокупность всех свойств термодинамической системы определяет её
состояние.
Любая физическая величина, влияющая на состояние системы (объём,
давление, температура, внутренняя энергия, энтальпия или энтропия) носит
название термодинамического параметра состояния или просто параметра со-
стояния. Изменение хотя бы только одного параметра состояния вызывает из-
менение всей системы, называемое термодинамическим процессом.
Последовательное изменение параметров состояния системы, в конечном
итоге приводящее её вновь в исходное состояние, называется круговым процес-
сом, или циклом.
Термодинамические процессы, в том числе и круговые, нужно разделять
на обратимые и необратимые.
Обратимым процессом называется такой процесс, который будучи про-
веден в прямом и обратном направлении не оставляет никаких изменений в
окружающей среде.
Первый закон термодинамики. Он выражает собой закон сохранения
энергии для замкнутых или изолированных систем. В общем случае замкнутой
системы обмен энергией с окружающей средой возможен, и энергия, получен-
ная системой Q, будет распределяться на увеличение запаса внутренней энер-
гии ΔU(энергия состояния) и работу A, которую система может совершить:
Q = ΔU +A. (4.1)
49
 Нельзя построить машину, производящую работу без поглощения энер-
гии извне.
Изменения внутренней энергии системы, возникающие при изменении её
состояния, могут быть точно измерены или определены термодинамическим
расчётом. Работа А, а следовательно, и количество энергии Q, полученное из
окружающей среды, не являются однозначными функциями изменения состоя-
ния, так как зависят от порядка изменения параметров состояния или от харак-
теристики процесса (изобарический, изотермический и т.д.).
В математическое выражение первого закона термодинамики для конеч-
ных изменений системы входят величины:
Q = ΔU +A,
где Q – энергия, полученная из окружающей среды (+) или отданная си-
стемой в окружающую среду (-); ΔU – приращение внутренней энергии (+) или
её уменьшение (-); А – внешняя работа, совершённая системой (+) или совер-
шённая над системой (-).
Понятие термохимии и основы термодинамических расчётов. Термо-
химия представляет собой раздел химии или физической химии, изучающей
выделение или поглощение энергии при химических реакциях. Имеют место
основные законы термохимии. Так, к примеру, звучит первый закон термохи-
мии – закон Лавуазье-Лапласса: тепловой эффект реакции разложения какого-
либо вещества в точности равен, но обратен по знаку тепловому эффекту об-
разования этого вещества.
Второй закон термохимии – закон Г.И. Гесса имеет следующую форму-
лировку: тепловой эффект данной химической реакции не зависит от характера
и последовательности отдельных её стадий, а зависит только от начальных и
конечных веществ и их физического состояния.
Эти два закона термохимии являются частными случаями первого закона
термодинамики, исключающими возможность построения вечного двигателя за
счёт химических процессов.

50
 Второй закон термодинамики. Переход тепловой энергии от одного тела
к другому определяется наличием разности температур; самопроизвольный про-
цесс перехода теплоты от источника с более высокой температурой к источнику
с более низкой температурой можно использовать для получения работы.
Следовательно, процесс получения работы сопровождается переносом
теплоты от более нагретого источника теплоты к менее нагретому. Полная
формулировка второго закона термодинамики может быть предложена в сле-
дующем виде:
Нельзя построить периодически действующую машину, которая только
производила бы работу и охлаждала резервуар теплоты; в работу можно пре-
вратить лишь часть теплоты, самопроизвольно переходящей от нагретого
тела к холодному. Или:
Теплота не может самопроизвольно переходить от холодного тела к
нагретому.
Условия развития металлургических процессов. Влияние режима
сварки. Как мы уже отметили выше, металлургические процессы при сварке
протекают в условиях исключительно большого градиента температур, кратко-
временности и высокой степени перемешивания взаимодействующих фаз.
Условно взаимодействие между шлаком, газом и металлом делят на две
стадии: ванны и капли. Такое деление подчёркивает различие термодинамиче-
ских, температурных, временных, массовых и геометрических условий, в кото-
рых протекают процессы на этих стадиях и разную их зависимость от режима
сварки.
На стадии капли имеет место наибольшая отдалённость от состояния рав-
новесия, наивысшая температура металла (2000-23000С) и максимальная.
Относительная поверхность контакта металла со шлаком и газом
(10-2-10-3 м2/кг).
Несмотря на кратковременность взаимодействия (0,01-0,8 с), на стадии
капли интенсивно проходит и практически полностью завершается легирование
металла из покрытий электродов и из флюсов. На этой стадии наиболее значи-
51
тельны потери легирующих элементов от окисления кислородом газовой фазы
и от испарения.
Стадия ванны характеризуется сравнительно невысокой температурой
металла (1700-18000С), на порядок меньшей относительной поверхностью кон-
такта фаз. Несмотря на значительное время контакта металла с газом и шлаком
(5-50 с), перечисленные выше процессы почти не получают развития на стадии
ванны.
Если сварка выполняется в газах или с использованием химически актив-
ных флюсов, покрытий, то изменение режима сварки вызывает изменение хи-
мического состава наплавленного металла: весьма значительное – сварка в га-
зах и под флюсом, менее сильное – сварка стержневыми толстопокрытыми
электродами. В последнем случае режим сварки не влияет на относительную
массу шлака, так как она предопределена толщиной покрытия.
Увеличение напряжения на дуге, уменьшение диаметра электродной про-
волоки, переход от сварки на прямой полярности постоянного тока к сварке на
переменном токе и особенно к сварке на обратной полярности постоянного то-
ка, уменьшение силы тока усиливает все процессы на стадии капли.
Указанные изменения параметров режима дуговой сварки в струе СО2
ведут к возрастанию потерь металла от окисления. При сварке под легирующи-
ми флюсами это ведёт к усилению перехода легирующих элементов из флюса в
металл. Во всех случаях сварки открытой дугой из-за испарения усиливаются
потери легкоиспаряющихся элементов. Существенно возрастает содержание в
металле шва азота и во многих случаях водорода, поглощаемых из сварочного
пространства жидким металлом.
Установлено, что наплавляемый металл и металл шва в значительной ме-
ре являются продуктом взаимодействия металла стержня электрода и металла
шва с газами, покрытиями, флюсами и образующимися при плавлении покры-
тий и флюсов шлаками.
Шлаковая фаза. При сварке толстопокрытыми электродами, порошко-
вой проволокой и с применением керамических флюсов шлаки образуются в
52
результате плавления покрытий, флюсов. Летучие вещества переходят в газо-
вую фазу, а чистые металлы частично растворяются в каплях электродного ме-
талла, а частично окисляются и переходят в шлак. Плавленые флюсы являются
уже готовыми (синтетическими) шлаками.
В шлаках окислы основного типа (СаО, МnО и др.) и кислого (SiО2) ча-
стично связаны в комплексные соединения – силикаты: (МnО)2SiО2; (СаО)2SiО2
и т.п. Такие соединения не участвуют в химических реакциях. Химическая ак-
тивность шлака определяется содержанием свободных (активных) окислов. Их
количество зависит не только от содержания тех или иных окислов, но и от со-
отношения количеств основных и кислых окислов. Химическая активность
окислов в шлаке (активность шлака) приближённо может быть оценена по ве-
личине коэффициента основности:
В = Сао, % + МnО,% + МgО,% / SiО2,%, (4.2)
Основные шлаки (В≥2), богатые СаО, МnО, хорошо очищают металл от
серы и фосфора. При наличии в них МnО они активно легируют металл мар-
ганцем. Однако в основных шлаках активность кремнезёма SiО2 понижена; они
слабо легируют металл кремнием и плохо удаляют из металла растворённый в
нём кислород (закись железа).
Кислые шлаки (В«2), наоборот, активно легируют шов кремнием, хорошо
связывают закись железа, благодаря образованию силикатов закиси (FеО)2
·SiО2, но плохо очищают металл шва от серы и фосфора.
Газовая фаза. Состоит из паров металла, компонентов шлака, защитных
газов, продуктов диссоциации сложных соединений.
Химическая активность газовой фазы по отношению к металлу определя-
ется в первую очередь содержанием в ней свободного водорода, азота и кисло-
рода.
Источниками насыщения водородом являются влага, введённые в покры-
тия органические соединения, имеющиеся на поверхности проволоки и свари-
ваемых кромок ржавчина и масла.

53
 Влага – неизбежный спутник сварочных материалов. Покрытия электро-
дов, флюсы всегда содержат адсорбированную влагу. Допустимое количество
такой влаги 0,1-0,3%. Поэтому перед применением указанные сварочные мате-
риалы – электроды и флюсы – должны быть прокалены в муфельных печах при
определенной температуре.
Азот в зону сварки попадает из воздуха. Растворенный в металле азот по-
чти полностью остаётся в шве. Поэтому по содержанию азота в шве определя-
ют качество газовой и шлаковой защиты от воздуха. По качеству защиты от
воздуха сварка в защитных газах и сварка толстопокрытыми электродами рав-
ноценны. Качество защиты при дуговой сварке под флюсом и при ЭШС значи-
тельно выше.
Основным источником кислорода в газовой фазе (исключая сварку без
защиты от воздуха) является непрочный газообразный окисел СО2, который
диссоциирует в зоне дуги по схеме
2СО2 = 2СО + О2, (4.3)
Свободного кислорода в газовой фазе тем больше, чем больше в ней уг-
лекислого газа. На первом месте стоит сварка в СО2. Свободного кислорода в
этом случае почти столько же, сколько его содержится в воздухе. По существу,
обдув дуги углекислым газом защищает металл только от взаимодействия с
азотом воздуха.
Рассмотрим наиболее важные металлургические процессы.
1. Испарение металла – неизбежный процесс при сварке открытой дугой. Ис-
парение приводит к потере металла, изменению его химического состава в
результате преимущественного испарения летучих компонентов (марганца –
в сталях; магния, свинца, цинка – в цветных сплавах) и загрязнению окру-
жающей зоны сварки атмосферы токсичными (ядовитыми) парами (Мn, Zn,
Cr, Сu, Pb). Испарение может послужить причиной образования пор в ме-
талле шва (при сварке АМг6, латуней).Для уменьшения отрицательных по-
следствий испарения стремятся сократить стадию капли: рекомендуют свар-
ку вести короткой дугой.
54
2. Окисление металла при сварке может быть следствием взаимодействия ме-
талла с кислородом газовой фазы и с окислами, содержащимися в покрыти-
ях, флюсах, шлаках.
Окислительная способность газовой фазы определяется содержанием в
ней свободного кислорода. Окислительная способность покрытий, флюсов,
шлаков определяется содержанием в них окислов – прежде всего непрочных
Fе2О3 ,МnО, SiО2.
Потеря легирующих элементов – это первое отрицательное последствие
окисления. Окисляемость легирующих элементов прямо пропорциональна их
сродству к кислороду (в условиях раствора). Преимущественно окисляются те
элементы, сродство к кислороду которых больше: В,Аl, Тi, С, Si, Мn.
Насыщение сплава кислородом является вторым отрицательным по-
следствием процесса окисления. Кислород в металлическую ванну попадает в
результате растворения в ней газообразного кислорода, но главным образом в
результате растворения в металле окисла металла – основы сплава.
Легирование сплава нежелательными элементами является третьим от-
рицательным последствием окислительных процессов.
Как же бороться с отрицательными последствиями окислительных про-
цессов?
- Применение бескислородных флюсов, целиком составленных из солей
металлов (СаF2, КF, NаF, КСl, NаCl).
- Применение инертных газов: аргона, гелия.
- Предотвращение окисления железа и, следовательно, насыщения метал-
ла кислородом достигается легированием сварочной проволоки элементами с
большим сродством к кислороду, которые окисляются в первую очередь (Мn,
Si,Тi, Аl). Примерами применения этого способа борьбы с окислением служат
применения проволок Св-08ГС, Св-08Г2С и др.
- Расплавленный металл на стадии ванны подвергается раскислению: рас-
творённый кислород частично удаляется из металла.

55
 При сварке сталей окисление может играть и положительную роль –
окисление углерода, серы, фосфора – рафинирует металл, растворённый в ме-
талле кислород резко уменьшает растворимость водорода.
Растворение газов в жидком металле. Во всех технических металлах и
сплавах активно растворяется водород, в большинстве – растворим азот (ис-
ключение составляют медь, серебро). Чрезмерное насыщение металла шва
этими газами приводит к появлении в сварном шве пор и трещин – флокенов.
Борьбу с водородом и азотом ведут технологическими и металлургиче-
скими методами. К ним относятся: совершенствование защиты от воздуха,
очистку проволоки и свариваемых кромок от окисных плёнок и влаги, прокалку
электродов и флюсов, осушку газов.
К металлургическим методам относятся – связывание водорода в газовой
фазе кислородом и фтором в термически прочные нерастворимые в металле га-
зообразные соединения ОH и HF (связывание кислородом наиболее полно реа-
лизуется при сварке в СО2; связывание фтором – при сварке под флюсами типа
ОСЦ-45, АН-348А). Кроме этих методов применяются и следующие: 1) насы-
щение металла кислородом, что снижает растворимость водорода в нём; 2) уда-
ление водорода из жидкой металлической ванны в процессе её «кипения», т.е.
образование пузырьков СО, при этом водород активно проникает в пузырьки
СО и выносится с ними из металла; 3) связывание растворенного в жидком ме-
талле азота в тугоплавкие нитриды; 4) применение постоянного тока обратной
полярности обеспечивает меньшее содержание водорода и азота (при сварке
конструкционных сталей).
Легирование металла шва осуществляется несколькими способами:
1. Легирование через сварочную проволоку.
2. Легирование через введение порошков чистых металлов в электродные по-
крытия.
3. Легирование восстановлением элементов из окислов, находящихся в шлаке,
металлом – основой сплава (применяют при сварке под флюсом).

56
 Раскисление и рафинирование металла шва. Под раскислением пони-
мают удаление из металла растворенного в нём кислорода. Рафинирование –
очищение металла от серы, фосфора, неметаллических включений и газов.
Кристаллизация металла шва, его структура и механические свой-
ства. Процесс образования шва при сварке плавлением можно разбить на четы-
ре этапа:
- расплавление основного металла на некоторую глубину (глубину про-
плавления или провара) и вытеснение жидкого металла назад по ходу сварки;
- заполнение образовавшегося углубления смесью расплавленного основ-
ного и наплавляемого металла, т. е. металлом шва;
- первичная кристаллизация металла шва;
- вторичная кристаллизация металла.
Вытеснение металла и образование углубления обусловлено давлением,
оказываемым потоком плазмы, направленным от электрода к изделию и высо-
кой концентрацией теплоты. Концентрация теплоты и давление зависят от
плотности тока и напряжения на дуге.
Отношение ширины шва В к глубине провара H (рис. 3.7) называется ко-
эффициентом формы провара ψ = В/H.
Его величина оказывает существенное влияние на характер кристаллиза-
ции металла. Механические свойства металла шва: предел текучести, времен-
ное сопротивление разрыву, пластичность, ударная вязкость непосредственно
зависят от химического состава и структуры металла шва.
Первичная кристаллизация шва (формирование первичной структуры),
происходит в условиях, с одной стороны, подогрева металлической ванны ду-
гой, а с другой – её охлаждения массой основного металла.
При кристаллизации металла в сварном шве возникает ликвация – нерав-
номерность в распределении примесей.
Ликвация вызывается различной растворимостью примесей в твёрдой и
жидкой фазах и образованием ликвирующими примесями легкоплавких эвтек-
тик. Наличие серы, фосфора и углерода приводит к усилению ликвации.
57
 При сварке на малых погонных энергиях ликвация может практически не
происходить. Увеличение погонной энергии уменьшает скорость охлаждения
металла при кристаллизации, усиливает ликвацию, что, в свою очередь, приво-
дит к укрупнению дендритов – вредного явления. Оно снижает ударную вяз-
кость металла шва и увеличивается вероятность появления горячих трещин.
Эффективным средством борьбы с этим явлением является поведение модифи-
кации шва путём введения в электродные стержни и покрытия флюсов моди-
фикаторов (тугоплавких нитридов, окислов и чистых элементов с кристалличе-
ской решёткой, изоморфной свариваемому сплаву). Другим способом является
измельчение зерна основного металла – зерно основного металла измельчают
проковкой кромок перед сваркой.
Увеличение числа слоёв при многопроходной сварке также сопровожда-
ется уменьшением погонной энергии процесса при выполнении каждого слоя,
что несколько уменьшает временное сопротивление разрыву, но при этом пла-
стичность металла шва возрастает.
Строение и свойства металла околошовной зоны. Под влиянием тер-
мического воздействия (нагрев и охлаждение) сварки основной металл в око-
лошовных зонах претерпевает значительные структурные изменения. Сущность
этих изменений выясняется при сопоставлении кривой максимальных темпера-
тур нагрева точек околошовной зоны с диаграммой структурных превращений
основного металла.
В качестве примера ниже рассмотрен случай сварки углеродистой стали
(рис. 4.1). Анализируя этот рисунок можно выделить несколько участков с раз-
личной структурой.

58
 Рис. 4.1 Схема микроструктуры сварного соединения при однопроходном шве:
1 – участок перегрева (крупного зерна); 2 – участок нормализации (мелкого зерна);
3 – участок неполной перекристаллизации

Непосредственно ко шву примыкает участок 1, металл которого нагре-

вался от температуры начала интенсивного роста зерна (1100-12000С) до тем-
пературы плавления. Этот участок называется участком перегрева или участ-
ком крупного зерна (видманшетовая структура).
Участок 2 (нагрев в интервале 1100 – ТА3) характеризуется измельчённым
зерном и называется участком мелкого зерна.
На участке 3 (нагрев в интервале ТА3 - ТА1) происходит неполная перекри-
сталлизация. На этом участке часть феррита остаётся в исходном состоянии.
Этот участок называется участком неполной перекристаллизации.
Структурные составляющие, получающиеся при распаде аустенита на
каждом участке, определяются скоростью охлаждения металла и его химиче-
ским составом. Соответственно изменению структуры и размеру зёрен изменя-
ются и механические свойства основного металла в околошовной зоне. На
рис. 4.1 схематично показано изменение твёрдости и ударной вязкости металла
в околошовной зоне: а) при сварке незакаливающейся стали; б) при сварке за-
каливающейся стали; в) при сварке предварительно закаленной стали. В по-
следнем случае, кроме участков 1, 2, 3, появляется участок отпуска 4 с пони-

59
женной твёрдостью. На участке перегрева происходит заметное понижение
ударной вязкости металла, а на участке мелкого зерна наоборот её повышение.
Совокупность всех участков околошовной зоны с изменившимися в ре-
зультате сварки структурой и свойствами называют зоной термического влия-
ния (ЗТВ). Ширина ЗТВ зависит от теплового режима сварки (от погонной
энергии процесса), от теплофизических свойств металла и его реакции на тер-
мический цикл. При РДС и автоматической сварке под флюсом корпусных ста-
лей суммарная ширина участков 1-3 (ЗТВ) колеблется в пределах 1-3 мм и
свойства металла околошовной зоны не оказывают отрицательного влияния на
работоспособность сварных соединений. Погонная энергия ЭШС металла
большой толщины (>30 мм) в несколько раз превышает погонную энергию ду-
говой сварки; поэтому размеры ЗТВ в этом случае в несколько раз больше. Для
определения ширины ЗТВ есть формулы в учебниках по сварке [1, 4, 9].
Технологическая свариваемость – это возможность получения сварного
соединения заданного качества из данного материала с применением суще-
ствующих технических средств при наименьших затратах. Хорошей сваривае-
мостью обладают те материалы, для доброкачественного соединения которых
не требуется создания специального оснащения и расхода дополнительных ма-
териальных и трудовых затрат. Материалы, для сварки которых требуется спе-
циальное оснащение, специальные приёмы и особая последующая обработка
(сварка с подогревом, термообработка и пр.), считаются ограниченно сварива-
ющимися.
Существуют разнообразные комплексы испытаний на свариваемость. Их
содержание зависит от назначения и условий работы сварных соединений в
конструкции.

Контрольные вопросы
1. Что рассматривает физическая химия?
2. Понятие киломоли или моли?
3. Число Авогадро?
60
4. Что такое термодинамическая система и термодинамические процессы?
5. Понятие обратимых и необратимых термодинамических процессов?
6. Первый закон термодинамики?
7. Закон Лавуазье-Лапласса?
8. Второй закон термодинамики?
9. Условия развития металлургических процессов при сварке.
10. Влияние режимов сварки на металлургические процессы.
11. Что такое шлаковая фаза?
12. Понятие коэффициента основности.
13. Газовая фаза.
14. Испарение металла.
15. Окисление металла.
16. Перечислить отрицательные воздействия окисления.
17. Способы борьбы с последствиями окислительных процессов.
18. Растворение газов в жидком металле.
19. Способы легирования металла сварного шва.
20. Понятия раскисления и рафинирования металла шва.
21. Понятие ликвации и её отрицательные свойства.
22. Строение металла околошовной зоны.
23. Что такое зона термического влияния (ЗТВ)?

61
 5. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СВАРОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЯХ
И ДЕФОРМАЦИЯХ

Неравномерный высокотемпературный нагрев элементов конструкций

при сварке вызывает появление в них деформаций и напряжений. По мере рас-
пространения тепла и выравнивания температуры происходит непрерывное из-
менение деформаций и напряжений в различных точках свариваемых деталей,
т. е. изменение полей этих величин [8]. В отличие от температурного поля, ко-
торое исчезает после полного остывания конструкции, поле напряжений не ис-
чезает, так как процесс его образования при сварке является необратимым. По-
этому после полного остывания в сварных конструкциях имеются остаточные
деформации и напряжения. Деформации и напряжения, которые изменяются в
процессе нагрева и остывания конструкции при сварке, называют временными.
Когда временные деформации и напряжения завершают свои изменения, они
становятся остаточными.
Временные деформации и напряжения оказывают существенное влияние
на процесс образования сварного соединения. Их изучение необходимо, в част-
ности, для решения вопросов, связанных с так называемой технологической
прочностью, т. е. с прочностью металла в процессе сварки конструкции, напри-
мер, для выяснения причин появления горячих трещин. Более подробно причи-
ны образования деформаций и напряжений в судовых конструкциях и методы
их предупреждения и устранения будут рассмотрены в курсе «Управление ка-
чеством».
Классификация сварочных напряжений и деформаций. Напряжения,
возникающие при сварке, относятся к собственным напряжениям. Поэтому
прежде чем дать классификацию сварочных напряжений, необходимо рассмот-
реть классификацию собственных напряжений и выяснить их отличительные
признаки.

62
 Собственными напряжениями называются напряжения, существующие в
конструкции при отсутствии внешних нагрузок (при резании металла, шлифо-
вании, гибке и т. д.).
Собственные напряжения делят на макро- и микронапряжения. Их отли-
чие состоит в скорости изменения напряжений по пространственной координа-
те. Если в пределах размера зерна металла напряжения изменяются незначи-
тельно, то они могут быть отнесены к числу макронапряжений или напряже-
ний первого рода.
Микронапряжения или напряжения второго рода претерпевают резкие
изменения в пределах зерна. Они связаны с анизотропией кристаллов. Свароч-
ные напряжения относятся к собственным макронапряжениям. Собственные
макронапряжения бывают одноосными, двухосными и трёхосными.
Так как собственные напряжения имеются в теле при отсутствии дей-
ствия внешней нагрузки, то они должны быть взаимно уравновешены как по
сумме сил, так и по сумме моментов сил:
ΣP = 0; ΣМ = 0.
Собственные напряжения двузначны. Растягивающие усилия уравнове-
шиваются сжимающими усилиями. Сварочные напряжения могут быть также
классифицированы по следующим признакам:
1) по времени существования – временные и остаточные;
2) по направлению действия – продольные и поперечные (поперёк шва);
3) по причине, вызвавшей появление напряжений – температурные и
структурные (при сварке легированных и закаливающихся сталей);
4) по характеру действия – активные и уравновешивающиеся напряжения.
Деформации, вызывающие искажения формы и размеров всего элемента
или судовой конструкции, получили название общих сварочных деформаций
(укорочения в поперечном и продольном направлениях, изгиб (стрелка проги-
ба) в тех же направлениях).

63
 Деформации, распространяющиеся только на отдельные участки (эле-
менты конструкции), получили название местных сварочных деформаций (по-
теря устойчивости, угловые деформации, домики, ребристость и пр.).
Общие сведения о статической прочности сварных соединений. В со-
ставе конструкций корпуса судна основными видами сварных соединений яв-
ляются соединения стыковые и тавровые и соответственно сварные швы стыко-
вые (12-15% от общей протяжённости сварных швов) и швы тавровых соедине-
ний, которые чаще называют угловыми швами (85-887%) [1, 4].
Все стыковые швы являются, как правило, швами прочноплотными, т.е.
обеспечивающими прочность и плотность всего корпуса. Внешняя нагрузка,
воспринимаемая корпусом судна, действует в любой момент времени на стыко-
вые швы в такой же степени, как и на основной металл, поэтому при назначе-
нии размеров стыковых швов следует исходить из того, что их прочность
должна быть не ниже прочности основного металла.
Равнопрочность металла шва обеспечивается применением соответству-
ющих толстопокрытых электродов, а также сварочной проволоки, флюсов и
других материалов, используемых при сварке. Стыковой сварной шов имеет в
своём составе так называемое утолщение – усиление шва определенной высо-
ты, которое также вовлекается в работу по обеспечению прочности всего свар-
ного соединения.
Долю участия металла утолщения в восприятии внешней нагрузки можно
оценить некоторым коэффициентом φ, с учётом которого прочность сварного
соединения определяется уравнением:
Ϭвом · δ = (δ + 2h · φ) Ϭвш , (5.1)
где Ϭвом и Ϭвш – пределы прочности основного металла и металла шва, Па;
δ – толщина листа, мм; h – высота утолщения шва, мм; hφ – коэффициент,
определяемый по графикам рис.17 работы [4, с.405].
Для угловых швов корпуса условия нагружения таковы, что только не-
большая часть их должна иметь сечения, равные сечению основного металла.
Преимущественная же часть угловых швов корпуса играет роль соединитель-
64
ных малонагруженных швов, размеры которых нужно выбирать в зависимости
от действующей нагрузки. Следует заметить, что наличие ЗТВ никак не ска-
зывается на прочности сварного соединения. Более подробно о расчёте на
прочность сварных соединений можно рекомендовать литературу [1, 4].
Усталостная прочность основного металла и сварных соединений зависит
от многих факторов, среди которых необходимо выделить основные:
- характеристика цикла усталостной нагрузки;
- состояние поверхностей и геометрия сварного соединения;
- наличие остаточных сварочных напряжений;
- применение термической обработки сварных соединений или конструк-
ции в целом и другие менее значимые факторы. Как правило, проведение теп-
ловой правки конструкций не приводит к существенным изменениям механиче-
ских свойств судостроительных марок сталей за исключением высоколегиро-
ванных марок.

Контрольные вопросы
1. Какие причины вызывают появление остаточных напряжений и дефор-
маций в сварных конструкциях?
2. Как классифицируются сварочные напряжения?
3. Основные признаки классификации сварочных напряжений.
4. Что такое статическая прочность сварных соединений?
5. Как рассчитывается прочность стыковых сварных соединений?
6. От каких факторов зависит усталостная прочность сварных соединений?

65
 6. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРКИ

Источники питания сварочной дуги. В зависимости от степени механи-

зации сварочного процесса в комплект установки для сварки входят:
1) источник питания сварочной дуги (сварочный электромашинный пре-
образователь, сварочный трансформатор, сварочный выпрямитель;
2) аппаратура для осуществления процесса ручной или механизированной
(автоматической, полуавтоматической) сварки.
При ручной сварке (РДС) основной частью установки является источник
питания сварочной дуги, к которому присоединяются провода сварочной цепи,
подводящие сварочный ток к свариваемому изделию и электрододержателю с
закреплённым в нём электродом.
При автоматической сварке механизированы подача электродной прово-
локи в дугу и перемещение её вдоль сварного соединения и автоматизирован
процесс поддержания устойчивого горения дуги; при полуавтоматической
сварке процесс перемещения проволоки вдоль сварного соединения осуществ-
ляется вручную.
В зависимости от защиты различают механизированную электродуговую
сварку под флюсом, в среде инертных газов (Аr, Hе, N2) и в среде углекислого
газа (СО2).
Сварочные установки для механизированной сварки автоматами бывают
стационарными и переносными. Первые, как правило, не нашли широкого при-
менения в судостроении, так как судовые конструкции имеют достаточно
большие размеры (секции палуб, бортов и днища).
Установки для механизированной сварки автоматами имеют следующие
основные части:
1) источник питания сварочной дуги;
2) шкаф управления, в котором располагаются источники питания двига-
телей автомата, электромагнитный включатель и приборы контроля то-
ка и напряжения;
66
 3) устройство (сварочная головка) для зажигания дуги, подачи проволоки
в дугу и автоматического поддержания длины дуги постоянной;
4) самоходную каретку, которая служит для перемещения сварочной го-
ловки вдоль сварного соединения и на которой размещён барабан (ка-
тушка) со сварочной проволокой, пульт управления и бункер с флю-
сом. Последние модели сварочных автоматов оборудованы электрон-
ным слежением за направлением движения автомата по стыку.
При сварке колебания сварочного тока, как правило, не должны выходить
за пределы ±25А, а напряжения ±2 В. Величины сварочного тока и напряжения
могут существенно изменяться из-за колебаний длины дуги, вызванных,
например, неровностями поверхности изделия, колебаниями напряжения в си-
ловой сети и т.п.
Сварочная головка должна быстро реагировать на эти изменения, так как
стабильность процесса сварки определяется тем, что проволока, поступающая в
дугу, плавится равномерно, причём скорость плавления проволоки должна рав-
няться скорости подачи проволоки.
При нарушении длины дуги неизбежно нарушение равенства между ско-
ростью плавления и скоростью подачи проволоки. Равновесие может быть вос-
становлено либо временным изменением скорости подачи проволоки, либо
временным изменением скорости её плавления. Для изменения скорости пода-
чи проволоки при изменении длины дуги необходим автоматически действую-
щий регулятор. Изменение скорости плавления проволоки при нарушении ста-
бильности процесса происходит автоматически, благодаря явлению саморегу-
лирования дуги, о чём говорилось выше. В этом случае воздействовать на ин-
тенсивность изменения скорости плавления проволоки можно изменением типа
внешней характеристики источника питания дуги.
В настоящее время существуют два типа сварочных головок, отвечающих
указанным выше условиям:
- головки, автоматически изменяющие скорость подачи электродной про-
волоки с целью восстановления заданной длины дуги (напряжения);
67
 - головки, подающие электродную проволоку в дугу с постоянной скоро-
стью, независимо от колебаний длины дуги; благодаря саморегулированию при
изменениях длины дуги автоматически изменяется скорость плавления проволоки.
После открытия явления саморегулирования дуги (1942 г., В.И. Дятлов),
был предложен принципиально новый тип сварочной головки с постоянной
скоростью подачи проволоки в дугу.
Учитывая изложенное выше, в зависимости от способа сварки и типа
вольтамперной характеристики дуги, источники питания дуги должны иметь
следующие внешние характеристики:
- при автоматической сварке под флюсом в случае применения головки с
автоматически регулируемой скоростью подачи проволоки, характеристика ис-
точника в рабочей части должна быть крутопадающей; только в этом случае
при колебаниях длины дуги изменения Iсв будут небольшими и система авто-
матического регулирования скорости подачи проволоки будет эффективной;
- при РДС характеристика источника в рабочей части также должна
быть крутопадающей, так как при колебаниях длины дуги Iсв должно изменяться
мало для сохранения постоянными тепловой мощности дуги и размеров шва;
- при автоматической сварке под флюсом с применением головок с по-
стоянной скоростью подачи проволоки источники должны иметь пологопада-
ющие внешние характеристики в рабочей части, так как в этом случае при ко-
лебаниях длины дуги процессы саморегулирования идут интенсивно и быстро
восстанавливается заданный режим сварки;
- при сварке в среде защитных газов внешняя характеристика источника
должна быть жёсткой или возрастающей, так как при колебаниях длины дуги
только такая характеристика обеспечивает необходимую интенсивность про-
цесса саморегулирования и устойчивость процесса горения дуги.
Источники питания должны удовлетворять некоторым общим требованиям:
1) напряжение холостого хода (Uхх) должно быть достаточным для зажи-
гания дуги;

68
 2) источники должны иметь устройство для регулирования силы свароч-
ного тока;
3) источники должны обладать хорошими динамическими характеристи-
ками, т. е. обладать малой электрической инерцией и должны быстро
восстанавливать заданный режим;
4) источники должны иметь малый вес и малые габариты, высокий КПД,
низкую стоимость, должны быть простыми в эксплуатации и ремонте.
Основные признаки, по которым можно классифицировать источники для
сварки:
- по роду тока – на источники постоянного и переменного тока;
- по количеству постов, питающихся от одного источника – на многопо-
стовые и однопостовые;
- по виду внешней характеристики – на источники с крутопадающей, по-
логопадающей, жёсткой и возрастающей внешней характеристикой или уни-
версальные, которые позволяют получать внешние характеристики различного
вида (пример – ПСУ-500);
- по роду привода – на источники с приводным электродвигателем или с
ДВС;
- по компоновке – на однокорпусные и двухкорпусные.
Источники питания постоянного тока
1. Многопостовой преобразователь постоянного тока. Представляет со-
бой агрегат, состоящий из генератора с жёсткой внешней характеристикой,
смонтированного в одном корпусе с трёхфазным приводным двигателем
(рис. 6.1).

69
 Рис. 6.1 Многопостовой сварочный генератор постоянного тока:
а – принципиальная схема; б – внешняя характеристика

Внешняя характеристика многопостового генератора должна быть обяза-

тельно жёсткой, иначе одновременная работа нескольких постов будет невоз-
можна, так как посты работают несинхронно и на одном посту может быть
напряжение холостого хода, на другом – рабочее, а на третьем – равно нулю
(короткое замыкание).
Падающая характеристика на каждом посту обеспечивается наличием в
сварочной цепи балластного реостата.
Режим работы на каждом посту определяется следующими зависимостями:
а) холостой ход
Iсв = 0;
Uхх = Uг; (6.1)
б) рабочий режим
Icв ≠ 0;
Uп = Uг - Iсв · Rб ; (6.2)
в) короткое замыкание
Uп ≈ 0;
Uп = Uг – Irp· Rб= 0. (6.3)

70
 Откуда ток короткого замыкания
Iкз = Uг/ Rб, (6.4)
где Iсв – сварочный ток, А; Uхх – напряжение холостого хода, В;
Uг – напряжение на зажимах генератора, В; Uп – напряжение на сварочном по-
сту, В; Rб – омическое сопротивление балластного реостата, Ом; Iкз – ток ко-
роткого замыкания, А.
Балластный реостат служит также для регулирования силы сварочного
тока.
Количество постов, которое может быть подключено к многопостовому
генератору, определяется по формуле
n = Iг/ Iсв · К0, (6.5)
где n – число постов; Iг – номинальный ток многопостового генератора, А;
Iсв – средний ток сварочного поста, А; К0 – коэффициент одновременности ра-
боты постов (большое число постов – 0,5-0,6; малое число постов – 0,7-0,8).
Нашей промышленностью выпускается многопостовые сварочные преоб-
разователи типа ПСМ-1000 и ВКСМ-2000.
Однопостовые сварочные преобразователи постоянного тока с пада-
ющей внешней характеристикой. Такие преобразователи представляют собой
агрегат, состоящий из однопостового сварочного генератора постоянного тока
и приводного двигателя – асинхронного короткозамкнутого электродвигателя
переменного тока, смонтированных в одном корпусе (рис. 6.2).

Рис. 6.2 Однопостовой сварочный генератор постоянного тока:

а – принципиальная схема; б – внешние характеристики

71
 Иногда вместо электродвигателя используется ДВС (в полевых условиях).
Падающая внешняя характеристика генератора создаётся встречно вклю-
ченной последовательной обмоткой возбуждения, либо за счёт развитой реак-
ции якоря.
Сварочные генераторы, выполненные по этой схеме, выпускаются в
настоящее время – это агрегаты марок ПСО-800, ПС-500, ПСО-500. Широко
применяются также сварочные генераторы, у которых падающая характеристи-
ка создаётся за счёт использования развитой реакции якоря. Не рассматривая
схему таких генераторов, отметим, что к этому типу относятся выпускаемые в
настоящее время генераторы, входящие в комплект электромашин сварочных
преобразователей ПС-300, ПС-300М, САК-2г-VI.
Однопостовые сварочные преобразователи с жёсткой или возраста-
ющей внешней характеристикой. Для сварки в углекислом газе и других за-
щитных газах электродной проволокой малого диаметра (0,8-2,0 мм) разрабо-
таны и широко применяются в судостроении специальные преобразователи ти-
па ПСГ-350, ПСГ-500. Преобразователь ПСГ-500 состоит из сварочного генера-
тора, имеющего жёсткую внешнюю характеристику, и приводного асинхронно-
го трёхфазного электродвигателя с короткозамкнутым ротором, выполненным в
одном корпусе. Принцип создания жёсткой внешней характеристики – исполь-
зование схемы генератора с двумя обмотками возбуждения, независимой и по-
следовательной. Жёсткую или возрастающую внешнюю характеристику гене-
ратору создаёт подмагничивающий поток возбуждения последовательной об-
мотки.
Генератор представляет собой четырёхполюсную машину. На главных
полюсах расположены две обмотки: независимого возбуждения и последова-
тельная, подмагничивающая, секционированная на две ступени. При включении
двух витков последовательной обмотки получается возрастающая внешняя ха-
рактеристика, а при включении одного витка – жёсткая. Напряжение на за-
жимах генератора регулируется путём изменения тока в цепи обмотки незави-
симого возбуждения с помощью реостата.
72
 В судостроении всё шире применяются универсальные сварочные преоб-
разователи, создающие жёсткую или падающую внешнюю характеристику. Эти
преобразователи представлены марками ПСУ-300 и ПСУ-500.
Сварочные выпрямители. Созданы специальные сварочные выпрями-
тели на полупроводниках, служащие для выпрямления переменного тока. Вы-
прямитель состоит из понижающего трансформатора, устройства для регулиро-
вания напряжения и блока вентилей. Эти установки имеют жёсткую характери-
стику.
Сварочные выпрямители не имеют вращающихся частей и поэтому более
просты и надёжны, чем сварочные преобразователи; кроме того, они имеют бо-
лее высокий КПД; мощность холостого хода у выпрямителей в 5-6 раз меньше,
чем у преобразователей. Преимуществами выпрямителей, по сравнению со
сварочными трансформаторами, являются большая устойчивость дуги на ма-
лых силах тока, пригодность для использования различных сварочных матери-
алов, например, электродов и флюсов, требующих постоянного тока.
Указанные особенности определяют область применения сварочных вы-
прямителей в судостроении: они заменили более дорогие и менее выгодные уста-
новки постоянного тока при сварке электродами типа УОНИ-13, при сварке ма-
лыми токами (малые толщины стали, сварка угловых швов с малыми катетами).
В судостроении нашли применение однопостовые выпрямители типа
ВСС-300, ВС-200, ВС-300, ВС-500 и многопостовые выпрямители типа ВКСМ
509, ВКСМ-1000, ВДГМ-1000 и ВДГМ-1600 (на девять постов).
Сварочные установки переменного тока. Они бывают однофазные и
трёхфазные. Последние имеют значительные преимущества перед однофазны-
ми, так как трёхфазные дуги горят более устойчиво, питающая их силовая сеть
загружается равномерно, производительность сварки повышается на 20-40%, а
экономия электроэнергии достигает 10-20% (применяется для сварки больших
толщин). В последние годы трёхфазное питание дуги стали применять для
сварки алюминиево-магниевых сплавов. Трансформаторы трёхфазного тока и

73
многопостовые в судостроении не применяются. Однопостовые сварочные
трансформаторы, применяемые в судостроении, бывают следующего типа:
- реакторного, у которых падающая характеристика создаётся за счёт
включения в сварочную цепь индуктивного сопротивления дросселя;
- трансформаторного, у которых падающая характеристика создаётся за
счёт искусственного увеличения потоков рассеяния, что достигается с помо-
щью подвижных обмоток.
Трансформаторы первого типа состоят из понижающего однофазного
трансформатора с жёсткой внешней характеристикой и встроенного дросселя.
Встроенный дроссель служит для создания падающей характеристики и регу-
лирования сварочного тока. Поэтому он называется иногда регулятором или
реактором. Режим работы сварочного трансформатора будет рассмотрен на ла-
бораторных занятиях.
В судостроении ещё применяются трансформаторы как первого, так и
второго типа. К ним можно отнести марки СТН-500, ТСД-500, ТСД-1000, ТСД-
2000, а также ТС-500, ТД-500 и др.
Особенности источников питания для электрошлаковой сварки
(ЭШС)
Большое влияние на стабильность электрошлакового процесса оказывают
внешние характеристики источников питания. Электрошлаковый процесс про-
текает устойчиво при крутопадающих и жёстких характеристиках, однако ко-
лебания напряжения сети, изменения скорости подачи электродной проволоки
меньше сказываются на проплавлении кромок свариваемых деталей при жёст-
ких внешних характеристиках источников питания.
Для питания аппаратов при ЭШС и электрошлаковом переплаве разрабо-
тана серия специальных трансформаторов с нормальным магнитным рассеяни-
ем типа ТСШ-100, ТРМК-1000 и др.
Основные параметры источников питания дуги. По современным
стандартам все источники питания характеризуются рядом параметров, получа-

74
емых при работе на установившихся режимах. Что же входит в понятие устано-
вившегося режима?
Это работа источника питания при:
а) холостом ходе;
б) рабочей нагрузке;
в) коротком замыкании.
Главный параметр – номинальный ток, находится в пределах 50-5000 А.
Напряжение холостого хода (Uхх) – оно определяет условия зажигания
дуги и повторного возбуждения дуги и измеряется на клеммах источника при
отсутствии нагрузки силовой цепи: Uхх = 30 – 90 В.
Условное рабочее напряжение определяется напряжением на зажимах ис-
точника под нагрузкой:
а) для источников питания до 600 А:
Uрв = 20 + 0,04 Iсв.
б) для более мощных:
Uрв ≥ 44 В.
Продолжительность работы (ПР):
ПР = tр/tцикла · 100,
где tцикла – продолжительность цикла, tцикла≈ 5-10 мин; tр – рабочий период.
ПР = 60-65% – для однопостовых;
ПР = 100% – для многопостовых.
КПД – характеризует потери энергии в самом источнике:
ηи = Nд/Nс · 100,
где Nд – мощность дуги; Nc – мощность, потребляемая из сети.
ηи = 45 – 98%.
Оборудование для механизированной сварки под флюсом. В судо-
строении применяются установки с автоматами переносного типа – свароч-
ными тракторами. Помимо сварочного трактора в состав установки входят
шкаф управления и обычно источник питания сварочной дуги. Для примера
приведём некоторые ТТД автоматов для сварки под слоем флюса.
75
 Автомат АДС-1000-2 (автомат дуговой сварочный, ток до 1000 а, тип 2) –
универсальный, предназначенный для сварки стыковых и угловых швов
(рис. 6.3) Практика показывает, что этот автомат обеспечивает стабильные ка-
чества соединений при сварке стыковых швов, а угловых – только в положении
«в лодочку». При сварке наклонным электродом трудно получить угловые швы
удовлетворительного качества. Автомат пригоден только для сварки прямоли-
нейных швов, либо кольцевых швов большого диаметра (свыше 5 м).

Рис. 6.3 Сварочный трактор АДС-1000-2

Автомат ТС-17-МУ (рис. 6.4) – универсальный, пригоден для сварки сты-

ковых и угловых швов (как в положении «в лодочку», так и наклонным элек-
тродом»). Каретка этого автомата значительно легче и комплектнее, чем у ав-
томата АДС-100-2. Это позволяет применять его даже для сварки внутренних
кольцевых швов барабанов диаметром более 1,5 м.

76
 Рис. 6.4 Сварочный трактор ТС-17МУ

Автомат АДФ-500 – малогабаритный (вес 250 Н), универсального типа,

для сварки стыковых и угловых швов электродной проволокой диаметром
до 2 мм на постоянном токе. Трактор может перемещаться либо непосред-
ственно по изделию, либо по направляющей линейке.
Автомат АСУ-2 – специализированный для сварки угловых швов
(рис. 6.5) наклонным электродом (наклон до 40о), при высоте стенки от 40 мм и
выше (катет 3-8 мм). Диаметр электродной проволоки – 1,6-2 мм. Трактор име-
ет два электродвигателя (для перемещения каретки и для подачи проволоки),
конструктивно связанных в одну общую трёхколёсную каретку с барабаном для
проволоки, бункером с флюсом и пультом управления. Автомат применяют для
приварки набора к полотнищам в секциях бортов, днища, палуб, переборок
и т. п. Есть и его модификации – АСУ-5 и АСУ-6. Кроме автоматов на некото-
рых судостроительных заводах узкого профиля до сих пор применяются и по-
луавтоматы под слоем флюса. В состав установки для сварки полуавтоматами
под слоем флюса входят: источник питания, шкаф управления, подающий ме-
ханизм, гибкий шланг и сварочный инструмент – держатель, оборудованный
небольшим бункером для подачи в сварочную ванну флюса. Скорость подачи
сварочной проволоки изменяется в широких пределах – от 130 до 600 м/ч. Но
эти полуавтоматы на данном этапе уже исчерпали свои преимущества и прак-
тически не применяются на ССЗ.

77
 Рис. 6.5 Сварочный трактор АСУ-2

Современное и высокопроизводительное оборудование для сварки в

судостроении. Целесообразность широкого применения механизированных и
автоматизированных способов сварки в судостроении достаточно актуально, и
в первую очередь потому, что переход производства судов по международным
стандартам ИСО 9000, требует значительного повышения качества продукции
при снижении её стоимости и повышения конкурентоспособности на мировом
рынке.
Автоматическая сварка под слоем флюса имеет несколько разновидно-
стей [4, 9], из которых выбирают наиболее целесообразный вариант для кон-
кретных условий.
Односторонняя сварка «на весу» (см. рис. 6.6, а) осуществляется без
всяких подкладок с нижней стороны шва; шов формируется в свободном состо-
янии. Достаточное проплавление и правильное формирование шва достигаются
при условии, что зазор не превышает 0,5 мм. Сварку применяют для листов
любой толщины, если не требуется сквозного провара сечения, т.е. для неответ-
ственных конструкций.

78
 Рис. 6.6 Разновидности автоматической сварки под флюсом:
а – на весу; б – на флюсовой подушке; в – на медной подкладке;
г – на медно-флюсовой подкладке на специализированном стенде;
д – на стальной остающейся подкладке

Односторонняя сварка на флюсовой подушке (рис. 6.7, б) обеспечивает

полный провар стыкуемых кромок при удовлетворительном формировании шва
с обратной стороны. Флюсовой подушкой называется слой флюса, находящий-
ся под кромками шва, поджатый к ним снизу и препятствующий протеканию
жидкого металла. Флюсовую подушку встраивают в жёлоб сборочного стенда.
Этот способ сварки требует меньшей точности сборки и применим для толщин
2-10 мм. При этом, как показала практика, современные конструкции стендов с
флюсовой подушкой не обеспечивают правильного формирования шва с обрат-
ной стороны на всём протяжении; из-за необходимости частичной подварки
обратной стороны шва (обычно на длине до 15-20% от общей протяжённости)
на большинстве судостроительных заводов одностороннюю сварку на флюсо-
вой подушке не стали применять.

79
Рис. 6.7 Схема односторонней сварки трактором ТС-32 с медным перемещающимся ползуном:
1 – трактор; 2 – пружина для прижима ползуна; 3 – ножевая часть прижимного устройства,
движущаяся в зазоре между листами; 4 – медный формирующий ползун;
5 – ролики прижимного устройства

Однако достаточно широко эту разновидность сварки начали применять

в 70-80-е годы прошлого столетия в несколько ином варианте. Оказалось целе-
сообразным вести сварку на флюсовой подушке при выполнении первого про-
хода в тех случаях, когда листы толстого металла собраны без подготовки кро-
мок с повышенными (до 2-6 мм ) зазорами. При таком способе сварки не требу-
ется предварительной обработки кромок, объём подгонки и подрубочных работ
в процессе сборки листов резко уменьшается. Благодаря повышенному зазору
неровности кромок не препятствуют сборке. Сварку первого прохода на флю-
совой подушке по повышенным зазорам применяют при толщинах листов от 7
до 30 мм.
Односторонняя сварка на медной подкладке (см. рис. 6.6, в). Метод
разработан в Японии и применяется для выполнения монтажных швов в тех
случаях, когда формирующую медную подкладку можно установить и поджать
с обратной стороны.
Подкладка, обладая большой теплопроводностью, не приваривается к
стыкуемым листам и обеспечивает правильное формирование шва с обратной
стороны.
Односторонняя сварка на медно-флюсовой подкладке автоматами с
обратным формированием шва. Разработанный в Японии метод в СССР по-
лучил в 80-е годы прошлого века дальнейшее усовершенствование. В ЦНИИ
80
ТС был разработан и внедрён автомат типа «Мир» с тремя сварочными голов-
ками (дугами), который помещался на портал. Этот портал перемещался в
направлении, перпендикулярном свариваемым стыковым соединениям, а сва-
рочные головки с бункером для флюса перемещались по порталу, осуществляя
сварку стыковых соединений плоского полотнища палубной, бортовой и дру-
гих секций на первой позиции механизированной поточной линии (МПЛ). Об-
ратная сторона сварного шва формировалась на медной подкладке, в канавке
которой размещался тонкий (толщиной 5-7 мм) слой мелкого порошкообразно-
го флюса. Медная подкладка при этом охлаждалась проточной водой. На таком
стенде размещалось 4-5 медных подкладок из отдельных секций длиной 800-
1000 мм каждая. По мере сварки одного стыка, портал перемещался для сварки
последующего. В зависимости от толщины свариваемых листов включались в
работу от одной до трёх сварочных головок (дуг) одновременно в общую сва-
рочную ванну. Такой агрегат позволял сваривать за один проход листы толщи-
ной до 32 мм с обратным формированием шва при достаточно высоком его ка-
честве. Эффективность работы такого агрегата достигалась при большом объё-
ме сварки на предприятии.
Односторонняя сварка автоматами на медном перемещающемся пол-
зуне. Этот способ был разработан в ИЭС им. Патона и был внедрён в производ-
ство в виде автоматов ТС-32 (см. рис. 6.7.) и ТС-44. Данный способ сварки ли-
стов по повышенному зазору с применением подвижного охлаждаемого медно-
го ползуна, закреплённого на тележке, которая с помощью специального ножа
соединялась со сварочным трактором через зазор между свариваемыми листа-
ми, внедрен на ОАО ПС «Янтарь» и других предприятиях. Одно из требований
при таком способе сварки – сохранение постоянным начального зазора между
листами. Это достигалось наличием сборочных скоб, устанавливаемых поперёк
будущего сварного шва через 800-1200 мм, и которые в процессе сварки долж-
ны удаляться. Такие автоматы позволяли сваривать листы полотнищ толщиной
до 12 мм. Позже в ЦНИИ ТС был разработан аналог этих автоматов – автомат
типа «Бриг». Существенным недостатком этого высокопроизводительного спо-
81
соба сварки явилось наличие сверхнормативных остаточных местных свароч-
ных деформаций типа «волнистости» (потеря устойчивости) на толщинах
4-6 мм и «домиков» на толщинах 8-12 мм по концам стыковых соединений на
длине 800-1200 мм. Несмотря на этот недостаток, стоимость сборки листов по-
лотнищ снизилась в 2 раза, а стоимость сварки – в 1,5 раза.
Полуавтоматы. Установки для сварки полуавтоматами типа ПШ-5
(ПШ-5У), ПШ-54 под слоем флюса в настоящее время, как уже было сказано
выше, в судостроении не применяются в силу их недостатков – значительный
вес держателя (из-за бункера с флюсом), малый запас флюса, невозможность
плавного регулирования скорости подачи проволоки.
Оборудование для ручной и механизированной сварки в защитных
газах. Отечественная промышленность располагает большим числом различ-
ных автоматов и полуавтоматов для сварки в защитных газах. В судостроении
находят применение автоматы для сварки плавящимся электродом: АДПГ-500,
АДСП-1, ТС-35 и неплавящимся (вольфрамовым) электродом – АДСВ-2.
Автомат АДПГ-500 предназначен для сварки плавящимся стальным элек-
тродом в среде защитных газов (СО2, Аr, Hе) стыковых и угловых швов в ниж-
нем положении. В комплект установки входят источник питания сварочной ду-
ги (преобразователь типа ПСГ-500), шкаф управления, сварочный трактор и га-
зовая аппаратура. Сварочный трактор имеет детали, унифицированные с авто-
матом АДФ-500. Трактор малогабаритный предназначен для сварки тонкой
электродной проволокой диаметром 0,8-2 мм при силах тока 150-500 А. Ско-
рость сварки может изменяться в пределах 15-70 м/ч, а скорость подачи прово-
локи 90-960 м/ч. Трактор может перемещаться по изделию. Газовая аппаратура
состоит (рис. 6.8) из баллона с защитным газом, редуктора, ротаметра (расхо-
домер газа) и соединительных шлангов. При сварке в среде СО2 в состав газо-
вой системы включают осушитель и подогреватель газа. Грелка с водяным
охлаждением обеспечивает подачу защитного газа в пределах 600-1500 л/ч.

82
 На судостроительных заводах сварку плавящимся электродом в защитных
газах наиболее широко применяют как полуавтоматическую с применением
полуавтоматов ПДПГ-300, ПДПГ-500, А-537Р, «Гранит» и «Нева» и др.
Полуавтоматы ПДПГ-300 и ПДПГ-500. В состав установки входят источ-
ник сварочного тока (типа ПСГ-350 или ПСГ-500), шкаф управления, подаю-
щий механизм с гибкими шлангами и сварочными пистолетами и газовая ап-
паратура (рис. 6.8). Подающий механизм обеспечивает подачу проволоки диа-
метром 0,8 мм со скоростью до 960 м/ч. При сварке на токах до 150 А проволо-
кой 0,8-1,2 мм применяют лёгкий шланг (длиной до 3 м) и облегчённый писто-
лет с воздушным охлаждением (вес до 3,5 Н); при сварке проволокой диамет-
ром 1,6-2,0 мм на токах до 500 А применяют гибкий шланг длиной до 4 м и
сварочный пистолет с водяным охлаждением (вес 6 Н), скорость подачи прово-
локи при этом – постоянная. Полуавтомат ПШП-10 предназначен для сварки
плавящимся электродом диаметром 0,8-2,5 мм сталей и цветных металлов и
сплавов на токах до 500 А (источник питания ПСГ-500), при скорости подачи
проволоки до 650 м/ч. Полуавтомат ПДА-300 разработан на базе полуавтомата
ПДПГ-500 специально для сварки цветных металлов.

83
 Рис. 6.8 Сварка в среде СО2: а – схема сварки автоматом АДПГ-500;
б – пистолет полуавтомата ПШП-10; в – пистолет полуавтомата ПДА-300. 1 – источник тока;
2 – шкаф управления; 3 – сварочный трактор; 4 – сварочные провода; 5 – провода управления
и сварочный провод; 6 – баллон с СО2; 7 – редуктор; 8 – осушитель газа;
9 – шланг для подачи СО2 в пистолет; 10 – сварочный пистолет

Подающий механизм обеспечивает подачу проволоки диаметром 0,8- 2,0

мм со скоростью до 960 м/ч. Полуавтоматы предназначены для сварки плавя-
щимся электродом в среде защитных газов стыковых и угловых швов в любых
пространственных положениях. Полуавтомат А-547Р (А-547, А-547У) предна-
значен для сварки в среде углекислого газа; создан в ИЭС им. Патона. Особен-
ность полуавтомата – облегчённый пистолет с коротким шлангом длиной от
0,8 до 1 м (см. рис. 6.9). Полуавтомат рассчитан на электродную проволоку
диаметром 0,8-1,0 мм и предназначен для сварки тонколистовой стали толщи-
ной до 3 мм и угловых швов катетом 4 мм в углекислом газе.

84
 Рис. 6.9 Схема поста для сварки в среде углекислого газа полуавтоматом А-547Р

Для сварки титановых сплавов применяют автоматы типа АДС-1000-2М,

АДС-1000-2В, АСУ-4МВ и полуавтоматы ПГТ-2, «Ритм», «Темп» и др.
Оборудование для ручной и механизированной сварки неплавящим-
ся электродом в среде инертных газов. При этом способе сварки в качестве
неплавящегося электрода используют вольфрамовые прутки, содержащие
1,5-2% окиси лантана или иттрия, которые улучшают эмиссию электронов с
электрода, что повышает устойчивость горения дуги. Наиболее широк этот
способ применяется для сварки цветных металлов и сплавов и для нержавею-
щих сталей. Во многих случаях сварочная дуга питается от источника перемен-
ного тока, что объясняется следующим.
При сварке алюминия и его сплавов на его основе, а также магниевых
сплавов, для разрушения тугоплавкой окисной плёнки, образующейся на по-
верхности сварочной ванны, необходима обратная полярность (минус на изде-
лии), так как только при таком включении эмиссия электронов с изделия (като-
да) будет разрушать поверхностную плёнку окислов; сварку можно выполнять
качественно при условии указанной очистки сварочной ванны. В то же время
при обратной полярности вольфрамовый электрод чрезмерно нагревается. Во

85
избежание его расплавления сварочный ток приходится уменьшать, а это сни-
жает производительность сварки.
При переходе на переменный ток сварочная ванна достаточно очищается
в полупериод, когда изделие является катодом; одновременно переменная по-
лярность позволяет повысить сварочный ток и производительность сварки. Од-
нако в этом случае неизбежно появление составляющей постоянного тока Iо
(рис. 6.10) в связи с тем, что электродами являются различные металлы (один
электрод – вольфрам, другой – алюминий).

Рис. 6.10 Пост для аргоно-дуговой сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом:

а – смещение оси синусоиды переменного тока; б – принципиальная схема поста

Более интенсивная эмиссия электронов с вольфрамового электрода обу-

словливает появление несимметричной синусоиды переменного тока, из кото-
рой можно выделить постоянную составляющую. Составляющая постоянного
тока имеет прямую полярность, что ухудшает качество сварного соединения
(затрудняет разрушение плёнок, уменьшает глубину проплавления, ухудшает
стабильность дуги). Исследования показали [4, 5], что включение в последова-
тельную сварочную цепь балластных реостатов или ёмкости уменьшает или
полностью устраняет составляющую постоянного тока. Поэтому при сварке
(механизированной или ручной) алюминиевых сплавов вольфрамовым элек-
тродом питание сварочной цепи осуществляют, как правило, переменным то-
ком (см. рис. 6.8, б).
86
 В состав установки входят: источник тока – сварочный трансформатор 1;
дроссель для регулирования силы сварочного тока 2; осциллятор для стабили-
зации дуги 3; балластный реостат 4 для уменьшения составляющей постоянно-
го тока; газо-электрическая горелка 5 с вольфрамовым электродом, газовая си-
стема, включающая баллон с аргоном 6 , редуктор 7, ротаметр 8 и шланги для
подвода аргона. В ручном варианте газо-электрическую горелку перемещают
вручную. Укрепив на тракторе и включив в состав установки шкаф управления,
можно сварку вести автоматически. Установки типа УДАР-300 и УДАР-500, а
также УДГ-301 и УДГ-501 применяют в судостроении. Для устранения состав-
ляющей постоянного тока в сварочную цепь этих установок включены конден-
саторные батареи и имеется электронный стабилизатор напряжения. Диаметр
вольфрамового электрода – 2-6 мм. В судостроении в настоящее время очень
широко применяется автомат АДСВ-2, который предназначен для автоматиче-
ской сварки нержавеющих сталей и цветных металлов и сплавов неплавящимся
вольфрамовым электродом в среде аргона. Сварочный ток до 400 А, скорость
сварки 10-80 м/ч, диаметр присадочной проволоки – 1-2,5 мм, скорость её по-
дачи до 800 м/ч.
Гибридная лазерно-дуговая сварка. Основные принципы. Примене-
ние дугового разряда как одного из самых распространённых и дешёвых видов
источников тепла для сварки наталкивается на существенные трудности, свя-
занные с недостаточной концентрацией энергии в электродуговой плазме и не-
устойчивостью горения дуги при высоких скоростях сварки [1, 3, 11]. Поэтому
на данный момент всё большее развитие получают гибридные (помесь) спосо-
бы сварки, к которым можно отнести и лазерно-дуговую сварку. Данная техно-
логия была получена объединением технологий лазерной сварки и сварки в
среде защитных газов. На рис. 6.11 показаны основные методы реализации ги-
бридно-дуговой сварки.

87
 Рис. 6.11 Основные методы реализации гибридной лазерно-дуговой сварки

Процесс гибридной сварки может быть реализован по двум схемам:

в первой схеме луч лазера и дуга действуют с разных сторон, во второй – воз-
действие дуги и луча осуществляется с одной стороны по отношению к направ-
лению сварки и нормали к поверхности металла. На данный момент, в силу
сложности изготовления оборудования, соответствующего первой схеме, при
сварке используется вторая схема. Процесс лазерно-дуговой сварки может
осуществляться как неплавящимся, так и плавящимся электродом. При исполь-
зовании неплавящегося электрода дуга зажигается впереди по ходу сварки. Ду-
га прогревает металл и расплавляет его верхний слой, а лазерный луч осу-
ществляет глубокое проплавление. При использовании плавящегося электрода
электрическую дугу зажигают позади сфокусированного излучения, которое
проплавляет только соприкасающиеся части металла. Основой системы ги-
бридной сварки является специальная сварочная горелка, включающая в себя
как лазерную оптику, так и горелку для сварки в среде защитных газов
(см. рис. 6.12).

88
 Рис. 6.12 Специализированная сварочная головка для гибридной сварки

Схематичное представление метода гибридной лазерно-дуговой сварки

показано на Рис.6.13.

Рис. 6.13 Схематическое представление метода гибридной лазерно-дуговой сварки

При гибридной сварке помимо лазерного излучения на сварочную ванну

воздействует сварочная дуга, которая является дополнительным источником
энергии, привносимой в сварочную ванну. Минимальная мощность лазера
должна быть более 500Вт [2, 3].
Гибридная лазерно-дуговая сварка реализует технологический процесс, в
котором взаимно усиливаются преимущества каждого из методов сварки и
уменьшаются недостатки, что приводит к расширению технологических воз-
можностей. Применение такого вида сварки – перспективно для судостроения.
Установки для механизированной сварки вертикальных швов. При-
менение ЭШС. При современных методах постройки корпусов судов из круп-
ных секций или блоков наиболее ответственными являются швы монтажных

89
соединений (межсекционные стыки), которые часто сваривают вручную за не-
сколько проходов (при толщинах более 15 мм). Это очень трудоёмкий и затрат-
ный процесс. В настоящее время на многих судостроительных заводах приме-
няют автомат типа А-433М (модернизированный для электрошлаковой сварки),
разработанный специально для судостроения. Нашли применение также авто-
маты А-820М, А-612, А-681 и др.
Автомат А-433М (рис. 6.14) – одноэлектродный перемещающийся по мо-
норельсу, на котором укреплена зубчатая рейка.

Рис. 6.14 Общий вид автомата А-43ЗМ для сварки монтажных стыков корпуса

На каретке автомата смонтированы сварочная головка, бункер с флюсом

и пульт управления. Автомат имеет 2 электромотора: один для вертикального
перемещения каретки со скоростью 2,5-20 м/ч и второй для подачи электродной
проволоки в шлаковую ванну с постоянной скоростью, которую можно регули-
ровать в пределах 68-430 м/ч. Для формирования шва имеются два медных пол-
зуна или формирующий ползун и подкладная планка, охлаждаемые водой. Сва-

90
рочная головка автомата установлена на сдвоенном суппорте, что позволяет
корректировать положение электрода по ширине и толщине стыка. Автомат
рассчитан на применение проволоки диаметром 3 мм при силе тока до 12000 А
и предназначен для сварки стали толщиной до 60 мм. В качестве источника пи-
тания сварочной цепи используют электромашинный преобразователь ПСМ-
1000 с жёсткой внешней характеристикой. В настоящее время вместо этого ав-
томата чаще начали применять автомат типа А-820М, который предназначен
для ЭШС вертикальных швов металла толщиной 18-50 мм. В связи с особой
ответственностью монтажных швов корпуса очень важное значение имеет ста-
бильность качества ЭШС. Особенность подготовки таких соединений под
сварку – их кромки не имеют скоса. Сборку с заданным зазором выполняют
при помощи скоб (рис. 6.15) после обрезки припуска по монтажному стыку.

Рис. 6.15 Подготовка монтажного стыка корпуса судна под электрошлаковую сварку:
а – общий вид соединения; б – сборочная скоба (гребенка)

Для сварки крестообразных соединений набора (флоры и стрингеры) вы-

соких днищевых секций в настоящее время применяют четырёхголовочные
(работа одновременно четырёх дуг) автоматы типа «Балтия».

Газопламенная и газоэлектрическая обработка металлов

Сущность газопламенной обработки и применяемые газы. В техниче-
ских процессах газопламенной обработки в качестве источника нагрева исполь-

91
зуется высокотемпературное газокислородное пламя. Пламенем обеспечивается
местный нагрев, необходимый для осуществления следующих наиболее рас-
пространённых технологических процессов:
- разделительных – резки, строжки;
- соединительных – сварки, пайки;
- напыления расплавленных веществ – металлизация, напыление пласт-
масс др.;
- технологических нагревов – закалки, правки и др.
В качестве горючих газов в этих процессах используются углеводороды, а
иногда чистый водород. Наиболее распространено использование ацетилено-
кислородного пламени. Подаваемый в пламя чистый кислород поддерживает и
интенсифицирует горение и повышает температуру.
Реакция полного сгорания ацетилена выражается формулой:
2С2Н2 + 5О2 = 4СО2 + 2Н2О + 52600 Дж/л. (6.6)
Здесь 52600 Дж/л соответствует низшей теплотворной способности аце-
тилена.
Кислород, являясь одной из составных частей воздуха, кроме того, входит
в химический состав большинства веществ в природе.
Кислород – негорючий газ, но активно поддерживает горение; его сопри-
косновение с минеральными маслами, жирами или другими горючими веще-
ствами приводит к их самовоспламенению, а часто к взрыву.
Существует несколько способов получения кислорода для промышлен-
ных целей. Наиболее распространённый и экономичный способ – получение
кислорода из воздуха посредством глубокого охлаждения последнего. Кисло-
род может подаваться потребителям в жидком или газообразном виде. Суще-
ственным недостатком использования газообразного кислорода в баллонах яв-
ляется их большой вес, превышающий в 8,5 раз вес самого газа. Жидкий кисло-
род можно перевозить с кислородной станции непосредственно к потребителям
в специальных сосудах

92
 Ацетилен (С2Н2) – бесцветный газ без вкуса и со слабым запахом, напо-
минающий эфир. Ацетилен вреден для организма человека, однако вдыхание
его в небольших количествах не опасно. Ацетилен взрывоопасен.
Ацетилен получается благодаря воздействию воды на твёрдое вещество –
карбид кальция (СаС2), по уравнению:
СаС2 + 2Н2О = Са(ОН)2 + С2Н2 . (6.7)
При разложении 1 кг карбида кальция водой практически выделяется
250-300 л ацетилена. Процесс получения ацетилена из карбида кальция ведут в
специальных аппаратах, называемых ацетиленовыми генераторами, произво-
дительность которых от 3 до 100 м3/ч.
Для сварки и резки могут быть использованы пары бензина, а также при-
родный газ, пропан-бутан, но их теплотворная способность гораздо ниже аце-
тилена.
В условиях судостроительных заводов применяют различные схемы по-
дачи газов к горелкам или резакам на рабочих постах:
- от индивидуального кислородного баллона и баллона с растворённым
ацетиленом по шлангам (рис. 6.16 а);

Рис. 6.16а Схема питания поста газовой сварки от индивидуальных баллонов:

1 – редукционный клапан; 2 – шланги; 3 – горелка

- от рампы баллонов и стационарного ацетиленового генератора средней

производительности (либо от рампы, состоящей из нескольких баллонов ацети-
лена) по местному трубопроводу (Рис. 6.16б);
93
Рис. 6.16б Схема питания поста газовой сварки от кислородной рампы и ацетиленового гене-
ратора: 1 – кислородные баллоны; 2 – запорные клапаны; 3 – редукционные клапаны; 4 –
ацетиленовый генератор; 5 – водяные затворы; 6 – горелка; 7 – шланги

- от центральной кислородной и ацетиленовой станций по постоянным

трубопроводам и др.
Работа с горючими газами и с кислородом требует соблюдения техники
безопасности. На трубопроводах устанавливают запорные вентили, а на ацети-
леновом трубопроводе обязательно устанавливают водяные затворы. На кисло-
родном трубопроводе за запорным вентилем ставят редукционный клапан (ре-
дуктор). Такие же редукционные клапаны устанавливают и на индивидуаль-
ные баллоны с газами. Они предназначены для понижения давления выходяще-
го из баллонов газа и для поддержания этого давления по мере его расходова-
ния, а также для предотвращения обратного удара пламени в ацетиленовый
баллон.
Газовое пламя. Технология сварки и процессов нагрева. Рабочими
устройствами, в которых осуществляются смешение горючего газа с кислоро-
дом и подача смеси в пламя, являются горелки. Они бывают различной формы
и конструкции в зависимости от своего назначения (см. рис. 6.17).

Рис. 6.17 Схема универсальной газосварочной инжекторной горелки: 1 – регулировочные

вентили; 2 – ствол; 3 – наконечник; 4 – мундштук; 5 – инжектор

94
 Диаметр выходного отверстия в мундштуке горелки подбирают так, что-
бы при давлении кислорода 100-120 кПа обеспечить выход готовой смеси со
скоростью не менее 70 м/с. Такая скорость выше скорости горения газа и, сле-
довательно, при ней не должно происходить попадания пламени внутрь горел-
ки («обратный удар»). Строение газокислородного пламени и график распреде-
ления температуры по его оси показан на рис. 6.18.

Рис. 6.18 Схема строения газосварочного пламени и график распределения температуры

по его оси: 1 – ядро; 2 – восстановительная зона; 3 – факел

Наибольшая температура достигается в средней зоне – 3100-32000С. При

использовании газового пламени для сварки оно оказывает сильное тепловое и
химическое воздействие на свариваемые металлы. Химическое воздействие
может состоять в окислении или раскислении металла, в науглероживании и в
насыщении водородом.
При газовой сварке мощность пламени, т.е. количество горючего (в л/ч),
выбирают в зависимости от толщины свариваемых деталей и марки их матери-
ала. Каждый номер наконечника горелки соответствует определённой мощно-
сти. Расход ацетилена на 1 мм толщины металла для сварки малоуглеродистой
стали принимается 100-150, для меди – 150-200, для алюминия – 75-100 л/ч.
Пламя регулируют в соответствии со свойствами и составом свариваемых ме-
таллов: для сварки стали нормальное соотношение О2/С2Н2 = 1,15 (нормальное
пламя); для меди и алюминия, учитывая их повышенную окисляемость, это со-

95
отношение принимают равным 1,05; для сварки латуни используют окисли-
тельное пламя с соотношением кислорода к ацетилену 1,3-1,4.
Газовую сварку в судостроении выполняют в ограниченных объёмах и
только для неответственных судокорпусных конструкций малых толщин
(до 3-4 мм), а также для сварки труб вентиляции, тонкостенных сосудов и пр. В
качестве оборудования для газовой сварки используют горелку со сменными
наконечниками, ацетилено-кислородную смесь и присадочную проволоку диа-
метром 2-3 мм. Схемы способов газовой сварки показаны на рис. 6.19.

Рис. 6.19 Схемы способов газовой сварки: а – левого; б – правого

Более широкое применение газовое пламя нашло при проведении резки ме-
таллов, но в последнее время этот способ резки вытесняется газоэлектрическим
методом (плазменная резка). В судостроении газовое пламя применяется при
проведении правки конструкций, а также при выполнении напыления, металлиза-
ции и упрочнения поверхностей деталей судовых технических средств (СТС).

Рис. 6.20 Схема процесса кислородной резки

96
 Схема процесса кислородной разделительной резки показана на рис. 6.20;
схема дуговой плазменной горелки – ранее на рис.1.5.
Сущность и виды тепловой резки металлов. Газовое пламя и другие
концентрированные источники тепла, применяемые в сварочной технике, могут
быть использованы не только для нанесения, но и для удаления частиц металла
из заготовки, т.е. для тепловой резки. В качестве источников тепла при резке
можно использовать газокислородное пламя или электрическую дугу. Могут
быть выделены три вида резки. В судостроении находят применение: газокис-
лородная, кислородно-флюсовая, воздушно-дуговая и плазменно-дуговая.
Резка газокислородная. Этот способ резки для упрощения часто имену-
ют просто резкой кислородной. Процесс газокислородной резки заключается в
сжигании подогретого до температуры горения твёрдого металла в струе чисто-
го кислорода. Когда поверхность металла нагрета до температуры воспламене-
ния, подаётся струя «режущего» кислорода, которая быстро окисляет подогре-
тый металл. Образовавшиеся в месте реза жидкие окислы выдуваются, а окру-
жающий его металл остаётся твёрдым. Кислородной резке могут подвергаться
металлы и сплавы, удовлетворяющие ниже перечисленным требованиям:
1. Температура воспламенения металла в струе чистого кислорода должна
быть ниже температуры его плавления, т.е. металл в процессе резки
должен сгорать, не расплавляясь. Стали с содержанием углерода менее
0,5-0,7% этому требованию удовлетворяют.
2. Температура плавления окислов должна быть ниже температуры плав-
ления металла, что делает возможным удаление продуктов сгорания из
места разреза.
3. Металл не должен содержать примесей, ухудшающих процесс резки.
4. Для обеспечения непрерывности процесса реакция горения металла в
кислороде должна быть экзотермической, т.е. сопровождаться выделе-
нием теплоты.

97
 5. Теплопроводность разрезаемого металла должна быть относительно
небольшой, чтобы можно было довести температуру в зоне разреза до
воспламенения.
6. Качество и производительность кислородной резки зависят от ряда
факторов, в том числе, от чистоты кислорода, скорости перемещения
пламени, расстояния между поверхностью металла и наконечником и
др. С понижением чистоты кислорода процесс окисления замедляется,
а расход кислорода увеличивается.
Резка кислородно-флюсовая. Отличается от газокислородной тем, что в
зону горения металла подаётся из дополнительного канала резака порошкооб-
разный флюс. Его назначение – выделять дополнительное количество теплоты
и производить металлургическую обработку (флюсование) окислов. Она при-
меняется для резки легированных сталей и чугуна.
Резка дуговая. Состоит в выплавлении металла источником тепла – ду-
гой, проходящей по линии реза. Этот способ практически не используется.
Резка газоэлектрическая. Она включает в себя воздушно-дуговую и
плазменно-дуговую (проникающей дугой) резки.
Первый способ – это обычная воздушно-дуговая строжка угольным элек-
тродом.
При плазменно-дуговой резке (см. рис. 1.5) дуга горит между изделием и
электродом 2 (вольфрамовым лантанированным прутком диаметром от 3 до
8 мм). В отличие от обычной дуговой сварки или резки здесь дуговой разряд
стабилизирован газовым потоком 1 из аргона, технического азота, водорода,
гелия или их смесей, а иногда воздуха. Стабилизирующий газ продувается
сквозь столб разряда, образуя плазму. Поток плазмы представляет собой узкий
концентрированный высокотемпературный столб из заряженных частиц. Он
выплавляет металл по линии реза. Концентрация теплоты достигается обжати-
ем столба дуги под действием струи стабилизирующего газа.
Скорость плазменно-дуговой резки превышает скорость ацетилено-
кислородной резки примерно в 5-6 раз (для толщин металла 15-20 мм). Напря-
98
жение на дуге составляет от 75 до 120 В, а величина тока – от 220 до 400 А (руч-
ная резка) и до 700 А и выше при машинной резке при напряжении до 500 В.

Контрольные вопросы
1. Состав установки для РДС.
2. Состав установки для механизированной сварки с применением ав-
томатов.
3. Выбор источников питания для различных способов сварки.
4. Требования к источникам питания сварочной дуги.
5. Режим работы многопостового преобразователя постоянного тока.
6. Сварочные выпрямители.
7. Источники питания для ЭШС.
8. Основные параметры источников питания дуги.
9. Что такое односторонняя сварка на «весу»?
10. Состав установки для односторонней сварки на медно-флюсовой под-
кладке.
11. Сварка на медном охлаждаемом ползуне. Принцип работы автоматов
этого типа.
12. Оборудование для сварки неплавящимся электродом в среде инерт-
ных газов.
13. Основные принципы гибридной лазерно-дуговой сварки и перспекти-
вы её применения в судостроении.
14. Электрошлаковая сварка. Принцип работы и состав оборудования.
15. Сущность газоэлектрической обработки металлов.
16. Сущность и виды тепловой резки.

99
7. ТЕХНОЛОГИЯ И РЕЖИМЫ СВАРКИ СУДОСТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

При разработке технологического процесса сварки изделия необходимо

установить пригодность основного материала для сварки конструкции и выбрать:
- способ сварки;
- оборудование для сварки;
- сварочные материалы;
- конструкционный тип соединения и элементы подготовки кромок;
- режимы сварки;
- методы и нормы контроля сварных швов.
Сварное соединение включает в себя сварной шов, околошовную зону и
примыкающий к ней основной металл.
Сварной шов – это та часть сварного соединения (при сварке плавлени-
ем), металл которой в процессе сварки находился в расплавленном состоянии.
В зависимости от взаимного расположения свариваемых частей различа-
ют несколько типов сварных швов и соединений (см. рис. 7.1).
Сварочные материалы. Сварочные материалы (электроды, проволока,
защитные газы, флюсы) выполняют различные функции:
- формируют сварной шов;
- защиту сварочного шва от воздуха;
- легирование и раскисление металла;
- рафинирование металла шва (удаление серы, фосфора, окислов и шла-
ковых включений);
- модифицирование – измельчение первичной структуры шва и другие
функции.
В судостроении для сварки применяют:
- качественные электроды марок: УОНИ-13/45,55; ЦЛ-17; КТИ-10-62;
ОММ-% и др.;
- сварочную проволоку марок: Св-08; Св-08А;Св-о8Г2С; Св-10-Х5М и др.;
- сварочные флюсы: ОСЦ-45; ФЦ-9; АН-8, АН-348 А и др.
100
 Рис. 7.1 Типы сварных швов и соединений: а – стыковое; б – тавровые; в, г, д – нахлесточ-
ные; е – угловое. 1 – стыковой шов; 2 – шов таврового соединения; 3 – фланговый шов
нахлесточного соединения; 4 – лобовой шов нахлесточного соединения; 5 – пробочный шов;
6 – шов углового соединения

В зависимости от типа соединения может изменяться вид сварного шва.

Стыковые соединения образуются при помощи стыковых швов (рис. 7.1, а);
швы остальных соединений согласно ГОСТ РФ 5264 называют по типу соеди-
нения, т.е. швы тавровых соединений, нахлёсточных соединений, угловых со-
единений. Угловой шов обычно имеет плоскую или вогнутую и реже выпуклую
поверхность. Размер углового шва задаётся его катетом. Стыковые швы в судо-
строительных конструкциях практически всегда бывают непрерывными и раз-
личаются только формой поперечного сечения подготовки кромок под сварку
(при ручной сварке).
Форма угловых швов тавровых соединений может изменяться по длине и
по поперечному сечению (см. рис. 7.2).

101
 Рис. 7.2 Типы угловых швов тавровых соединений: а – непрерывный; б – прерывистый
обычный; в – прерывистый точечный; г – двусторонний без скоса кромок; д – с односторон-
ним скосом кромок и подваркой; е – с двусторонним скосом кромок

Стыковые и угловые швы бывают одно- и двусторонними.

Форма подготовки кромок сварных швов при ручной сварке регламенти-
рована ГОСТ РФ 5264-69. «Швы сварные ручной электродуговой сварки. Клас-
сификация и конструктивные элементы». По этому ГОСТу форма подготовки
кромок характеризуется элементами, показанными на рис. 7.3.

Рис. 7.3 Типы стыковых швов: а – по отбортовке; б – односторонний без подготовки кромок;
в – двусторонний без подготовки кромок; г – V-образный с прямолинейным скосом кромок;
д – Х-образный с прямолинейным скосом кромок; е – V-образный с криволинейным скосом
кромок; ж – Х-образный с криволинейным скосом кромок

Соединения внахлёстку применяют очень редко, так как они приводят к

излишнему расходу металла и к образованию конструктивной концентрации

102
напряжений. Тавровые соединения без сквозного проплавления выполняют в
конструкциях, испытывающих статическую или случайную кратковременную
переменную нагрузку. У конструкций, испытывающих действие вибрационной
нагрузки, при δ ≥ 4 мм рекомендуется односторонний скос кромок, а при
δ ≥ 12 мм – двусторонний. Форма подготовки кромок сварных швов под флю-
сом регламентирована ГОСТ РФ 8713-70. Следует заметить, что при автомати-
ческой и полуавтоматической сварке под флюсом глубина проплавления ос-
новного металла бóльшая, чем при ручной сварке.
При ЭШС скос кромок не требуется, здесь только регламентируется
начальный зазор между свариваемыми кромками деталей, величина которого
зависит от толщины свариваемых деталей и метода ЭШС (одноэлектродная или
многоэлектродная, проволочным или пластинчатым электродом). Зазор обычно
колеблется в пределах 12-30 мм. При сварке сталей толщиной 12-30 мм зазор
равен 14±4 мм.
При сварке в среде СО2 подготовку кромок производят в зависимости от
диаметра сварочной проволоки. При диаметре проволоки до 1,2 мм руковод-
ствуются стандартом на ручную сварку, т.е. ГОСТ РФ 5264-69, а при диаметре
проволоки 1,6 -2,0 мм, стандартом на механизированную сварку в среде защит-
ных газов (ГОСТ РФ 14771-69).
Выбирая тип подготовки кромок для стыковых швов, необходимо учиты-
вать, что с точки зрения расхода электродного металла более экономична Х-
образная подготовка (по сравнению с V-образной). Однако Х-образная подго-
товка кромок при автоматической сварке требует кантовки изделия.
Преимущества V-образной разделки кромок состоит в том, что основной
объём сварки выполняется в нижнем положении.
Большинство угловых швов судового корпуса выполняют без скоса кро-
мок, так как они мало нагружены.
Технология и режимы ручной сварки. Объём применения ручной дуго-
вой сварки ограничен – её применяют при сварке секций и особенно широко –

103
при монтаже всего корпуса на построечном месте. При изготовлении секций
объём РДС составляет 10-15, а на построечном месте – 40-50%.
Выбирая тип шва и вид подготовки кромок при разработке технологии
РДС, необходимо также выбрать род тока, тип электрода, режим (силу тока и
скорость сварки) и установить последовательность и порядок сварки.
Тип электрода выбирают исходя из необходимости получить механиче-
ские показатели металла шва, равные показателям основного металла с учётом
технологических характеристик электродов – пригодности для сварки в том или
ином пространственном положении, величины коэффициента наплавки и т.п.
Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла
(табл. 2).
Таблица 2
Толщина металла, мм Диаметр электрода, мм
0,5-1,0 1-1,5
1,0-2 2
2-5 3-4
5-10 4-5
10 и более 5-6

Силу тока выбирают в зависимости от диаметра электродов по формуле

Iсв = mdэ, (7.1)
где Iсв – сила сварочного тока, А; m – эмпирический коэффициент
(m = 30 при dэ = 3 мм и m = 40-50 при dэ= 4 – 6 мм); dэ – диаметр электрода, мм.
Эта формула условна, так как в ней ток является линейной функцией
диаметра. В действительности он зависит от квадрата диаметра:
Iсв = JFэ, (7.2)
где J – плотность тока, А/мм2; F – площадь сечения стержня электрода, мм2.
Для предотвращения стекания жидкого металла при сварке в вертикаль-
ном и потолочном положениях сила тока уменьшается на 15-20% по сравне-
нию с силой тока для сварки в нижнем положении.

104
 Глубина проплавления основного металла при сварке встык изменяется в
пределах 1,5-4 мм, поэтому швы ручной сварки имеют характерную форму, они
образуются на 60-75% за счёт электродного металла.
Чтобы обеспечить удовлетворительную форму шва при сварке в нижнем
положении, площадь поперечного сечения каждого прохода не должна быть
больше
Fн≤ 12dэ, (7.3)
где Fн – площадь поперечного сечения прохода, мм2; dэ – диаметр элек-
трода, мм.
Первый поход при РДС, как правило, выполняется электродом диамет-
ром 3-4 мм с тем, чтобы улучшить провар корня шва.
Площадь поперечного сечения металла, наплавляемого за один проход, в
зависимости от выбранного типа и диаметра электрода, силы тока и скорости
сварки определяется следующим выражением:
Fн= αн · Iсв/Vсв · ρ, (7.4)
где Fн – площадь поперечного сечения наплавленного металла, см2;
αн – коэффициент наплавки, г/А·ч (принимается по паспорту электрода);
Vсв– скорость сварки, см/ч; Iсв – сила сварочного тока, А; ρ – плотность, г/см3.
Зная необходимую площадь Fн, выбранную по формуле (7.3), можно по
формуле (7.4) определить скорость сварки. По условиям получения шва с хо-
рошим формированием и из-за утомляемости сварщика скорость сварки при-
нимают обычно в пределах до 15 м/ч.
Число проходов определяют по формуле
N = ΣFн/Fн , (7.5)
где ΣFн – общая площадь поперечного сечения разделки шва, образуемого
за счёт наплавленного металла, см2; она определяется по чертежам и
ГОСТ РФ 5264 – 69 (площадь разделки плюс надбавка 10-15% на утолщение
или усиление шва).

105
 Плотность сварочного тока ограничена величиной 10-18 А/мм2, поэтому
производительность обычной ручной сварки невелика. Некоторое повышение
плотности тока возможно только при особых разновидностях ручной сварки:
- скоростная сварка с глубоким проплавлением (сварка опиранием);
- сварка пучком электродов;
- сварка электродами с металлическим порошком в покрытии;
- сварка трёхфазной дугой.
Скоростная сварка с глубоким проплавлением (сварка по методу «опира-
ния») выполняется электродами с повышенной толщиной покрытия (вес по-
крытия 50-70% от веса стержня). В судостроении применялись установки типа
«Огонёк», так называемая гравитационная сварка. Несколько таких установок
«козелкового» типа (5-6 шт.) применялись для приварки набора к обшивке
плоских секций, причём один сварщик мог обслуживать эти 5-6 установок.
Технология и режимы механизированной сварки под флюсом. При
разработке технологии и выборе режимов автоматической сварки под флюсом
необходимо учитывать особенности соединения и подготовки кромок под свар-
ку. Выбранные режимы должны обеспечить сплошной провар при сварке сты-
ковых соединений и получение шва заданного катета при сварке тавровых и уг-
ловых соединений. Во всех случаях режимы сварки должны обеспечивать хо-
рошее формирование шва. Приближённый метод расчёта режима автоматиче-
ской сварки под флюсом заключается в следующем.
Для сварки стыковых соединений за исходные параметры принимают
глубину проплавления Н и общую площадь наплавки ΣFн или Fн, которая, оче-
видно, зависит от типа подготовки кромок.
Для сварки швов тавровых соединений за исходный параметр принима-
ется площадь наплавки Fн или ΣFн, которая определяется по заданному катету К
из очевидной формулы Fн = 0,5К2, см2.
Диаметр электродной проволоки при автоматической сварке обычно бе-
рут в ·пределах 3-6 мм, а при полуавтоматической сварке – в пределах 1,2-2 мм.
Рекомендуемые плотности и силы сварочного тока выбирают по таблицам.
106
 Силу сварочного тока при автоматической сварке можно определить по
формуле:
Iсв = ξН, (7.6)
где Iсв – сила сварочного тока, А; Н – глубина проплавления, мм; её пред-
варительно назначают в зависимости от толщины листа; ξ – эмпирический ко-
эффициент, зависящий от рода тока и его полярности, диаметра электрода и со-
става флюса (выбирается по таблицам).
Скорость сварки при всех диаметрах электрода можно приближённо
определить по выражению [9]:
Vсв = I2/ξ1· Н, (7.7)
где Vсв – скорость сварки, м/ч; Iсв – сварочный ток, А; Н – глубина про-
плавления, мм; ξ1 – эмпирический коэффициент (по данным Г.А. Бельчука,
равный 0,22·104 при Н≤ 9мм и 0,49 · 104 при Н >9 мм).
По условиям правильного формирования шва скорость автоматической
сварки должна лежать в пределах 12-75 м/ч.
Технология и режимы механизированной сварки в среде защитных
газов. При сварке судостроительных сталей в качестве защитного газа приме-
няют углекислый газ (СО2). Механизированную сварку можно осуществлять
тонкой электродной проволокой (dэ = 0,8 – 1,8 мм) во всех пространственных
положениях с использованием полуавтоматов типа А-547Р, ПДПГ-300, «Гра-
нит», «Нева». Сварку проводят с применением сварочной проволоки марок Св-
08ГС или Св-08Г2С.
Подготовку кромок при сварке проволокой dэ = 0,8-1,2 мм производят как
для РДС, т.е. по ГОСТ РФ 5264-69, а при сварке проволокой dэ = 1,6-2,0 мм, как
для сварки в защитных газах, т.е. по ГОСТ РФ 14771-69. Ориентировочные ре-
комендации по выбору режимов сварки приведены в [4, 5].
Технология сварки меди и её сплавов. Медь на судостроительных заво-
дах сваривали угольным электродом или с помощью газового пламени. Если
завод располагал соответствующими установками, для сварки меди предпочи-
тали использовать метод аргонно-дуговой сварки неплавящимся (вольфрамо-
107
вым) электродом. Основное осложнение при сварке меди связано с высокой её
теплопроводностью, низкими механическими свойствами при высоких темпе-
ратурах и интенсивным окислением и засорением сварочной ванны закисью
меди (Сu2О). Закись меди в смеси с медью залегает между зёрнами основного
металла, образуя хрупкие прослойки, по которым и происходит разрушение;
сварное соединение становится склонным к трещинообразованию. Процесс
сварки может быть осложнён также и тем, что расплавленная медь хорошо рас-
творяет газы. В процессе поглощения расплавленной медью водорода и окиси
углерода, находящихся в восстановительной зоне газового пламени или в зоне
угольной дуги, в сварочной ванне могут происходить различные реакции – во-
дород активно растворяется не только в жидкой, но и в твёрдой меди. При
наличии в твёрдой меди участков Сu2О диффузионно-подвижный водород реа-
гирует с ней. Образовавшийся водяной пар скапливается, создавая давление,
которое и приводит к образованию многочисленных трещин.
Наиболее просто и легко медь сваривают аргонно-дуговой сваркой. При
этом требуется тщательная очистка кромок и присадочного металла и примене-
ния чистого аргона. Сварку ведут на постоянном токе при прямой полярности.
Присадка – бронза типа Бр. Х-0,3 или Бр. КМц-3-1. Во избежание растекания
металла сварочной ванны, сварку ведут на графитовой подкладке без переры-
вов со скоростью не меньше 0,25 м/мин. Для газовой сварки применяют горел-
ки с большим расходом ацетилена – 150-200 л/ч на 1 мм толщины листа. Медь
также можно сваривать специальными электродами «Комсомолец».
Сварка латуней и бронз. При сварке латуней основные затруднения свя-
заны с выгоранием цинка, так как температура плавления латуней обычно ле-
жит в пределах 800-950оС, а цинк плавится при 419оС и кипит при 906оС. Часть
цинка испаряется в виде паров металла и в воздухе окисляется, образуя ядови-
тые пары ZnО. В шве количество цинка уменьшается и образуются пустоты
(поры).
Затруднения при сварке оловянистых бронз связаны с выгоранием олова
и образованием двуокиси олова (SnО2), с повышением хрупкости таких бронз
108
при нагреве, а при сварке алюминиевых бронз – с образованием тугоплавких
окислов алюминия (Аl2О3). Кремнистые бронзы свариваются легко.
Как латуни, так и бронзы можно сваривать газовой и электродуговой
сваркой (угольные и металлические электроды). Сварку латуней и бронз следу-
ет вести с подогревом особенно начальных участков шва (до 200-300оС), что
ускоряет процесс и позволяет обеспечить скорость, превышающую 0,25 м/мин.
Сварку производят с применением флюса на основе буры и борной кислоты.
Газовую сварку латуни выполняют окислительным пламенем (О2/С2H2<1,2-1,3).
Так же как и медь, латуни и бронзы хорошо свариваются аргонно-дуговой
сваркой.
Технология сварки алюминия и его сплавов. В судостроении для изго-
товления сварных судовых конструкций применяют алюминий и термически
неупрочняемые сплавы алюминия с магнием: АМг5В и АМг6. Наиболее каче-
ственные сварные соединения алюминия и его сплавов АМГВ и АМг6 получа-
ют при контактной сварке и электродуговой сварке в среде аргона. При разра-
ботке технологии сварки алюминия и его сплавов необходимо учитывать сле-
дующее.
Сварка алюминия затрудняется образованием тугоплавкого окисла Аl2О3
(его температура плавления 2050оС), который, образуясь на поверхности сва-
рочной ванны, препятствует сплавлению, а также может засорять металл шва и
резко снижать прочность соединения. Кроме того, алюминий имеет значитель-
ную усадку (7%) и малую прочность при повышении температуры выше 450оС,
вследствие чего расплавленный алюминий в районе шва может «провалиться»
под влиянием собственного веса. Контролировать же нагрев алюминия трудно,
так как он не меняет своего цвета. Поэтому иногда под шов рекомендуют под-
кладывать фиксирующую планку. Из-за высокой теплопроводности алюминия
сварку обычно ведут с предварительным подогревом металла в начале шва
(100-150оС). Свариваемые кромки перед сваркой тщательно очищают от плёнки
окислов механическим способом и обезжиривают содовым раствором.

109
 Дуговую сварку ведут на постоянном токе: при угольных электродах на
прямой полярности, а при металлических – на обратной полярности. Институт
электросварки им. Патона разработал способ автоматической сварки алюмини-
евых сплавов под слоем флюса АН-А1, в состав которого входят КСl и Nа3АlF6.
Сварку ведут автоматами электродной проволокой диаметром 1-5 мм
марки АМг6, при силе тока 300-600А и напряжении на дуге 34-48 В.
Наиболее универсальным способом сварки алюминия и его сплавов явля-
ется способ аргонно-дуговой сварки неплавящимся (вольфрамовым) электро-
дом, либо плавящимся электродом (проволока того же состава, что и основной
металл). Сварку производят плавящимся электродом (проволокой) на постоян-
ном токе при обратной полярности. При аргонно-дуговой сварке необходимо
также производить тщательную зачистку свариваемых кромок деталей. В каче-
стве защитного газа следует применять чистый аргон марок А и Б. Полуавтома-
тическую и ручную сварку в среде аргона плавящимся и неплавящимся элек-
тродами можно производить в любом пространственном положении. Для судо-
строения рекомендуются автоматы и полуавтоматы АДПГ, ПДА-300, ПШП-10
и др. Режимы сварки плавящимся электродом в среде аргона рекомендуется
выбирать по таблицам работ [4, 10].
Технология сварки титана и его сплавов. Лёгкие, высокопрочные и кор-
розионностойкие сплавы титана всё шире начинают применять в судостроении.
С точки зрения сварки для титана характерна очень высокая химическая
активность. Так, при нагреве, начиная с температуры 400оС, а особенно интен-
сивно от 6000С, металл активно реагирует со всеми газами, кроме инертных,
при температуре плавления металл активно растворяет многие газы, включая
азот, водород, пары воды, окись и двуокись углерода и т.п. и реагирует с ними.
В то же время наличие небольших включений указанных газов, существенно
снижает механические свойства металла и, в частности, резко ухудшает пла-
стические свойства. Доброкачественное сварное соединение можно получить
только при условии, если ограничить содержание в шве примесей азота, кисло-
рода, водорода и углерода, обеспечив надёжную защиту сварочной ванны, ме-
110
талла шва и ЗТВ инертными газами (аргон, гелий), с которыми титан не вступа-
ет во взаимодействие.
В ряде случаев пригодность титана для сварки предварительно оценивают
по величине расчётной твёрдости НВ, определяя её по эмпирической формуле
НВ = 40 + 310√Оэ, (7.8)
где Оэ – эквивалентное содержание кислорода.
Его, в свою очередь, определяют по формуле
Оэ = О2 + 2N2 + 2/3С, %, (7.9)
где О2, N2,C – процентное содержание в титане соответственно кислоро-
да, азота и углерода.
В том случае, если НВ < 200 и содержание водорода не превышает
О,01%, титан обладает хорошей свариваемостью. Дуговая сварка титана и его
сплавов в среде инертных газов может быть осуществлена неплавящимся
(вольфрамовым) и плавящимся электродами. При сварке титана небольшой
толщины (до 3-4 мм), используют обычные установки для аргонно-дуговой
сварки неплавящимся электродом с подачей присадки только при толщине бо-
лее 1,5 мм. Ориентировочные режимы сварки указаны в литературе [1, 4, 9].
Сварку ведут постоянным током при прямой полярности, что способствует бо-
лее глубокому проплавлению металла и меньшему засорению металла шва
вольфрамом электрода при его угаре.
При сварке без подачи присадки прочность соединения равна прочности
основного металла. При подаче присадки её нагретая поверхность в процессе
подачи успевает адсорбировать некоторое количество газов атмосферы; это
приводит к снижению пластичности металла шва на 40-50%.
Доброкачественные сварные соединения можно получить только в том
случае, если при сварке неплавящимся или плавящимся электродами будет
обеспечена достаточная защита металла шва и околошовной зоны (нагретой
свыше 6000С) не только с лицевой поверхности свариваемых листов, но и с об-
ратной стороны шва (сварка с обратным поддувом газа). Практически это осу-
ществляется с помощью горелок, имеющих специальные «приставки» для до-

111
полнительной подачи защитного газа и дополнительную трубную подкладку
для подачи защитного газа с обратной стороны. Длина приставки на грелках
может достигать 400-500 мм. В качестве защитного газа могут быть использо-
ваны аргон или гелий (рис. 7.4)

Рис. 7.4 Схема сварки титана с дополнительной подачей аргона:

1 – горелка; 2 – приставка для подачи дополнительного аргона; 3 – трубная подкладка для
подачи аргона с обратной стороны шва; 4 – шов; 5 – зона нагрева выше 350-600оС

В институте электросварки им. Патона был разработан процесс автомати-

ческой сварки под флюсом и ЭШС титана. Рекомендовано использовать бес-
кислородные флюсы АН-Т1 и АН-Т2. Сварку титана под флюсом производят
на обычном оборудовании на постоянном токе (обратная полярность). На неко-
торых судостроительных предприятиях сварку конструкций из титана произ-
водят в специальных камерах, заполненных аргоном, соблюдая при этом все
меры техники безопасности и охраны труда работающих.
Сварка разнородных материалов. При сварке разнородных материалов
возникают определённые трудности:
1. При большом различии в температурах плавления (момент достижения
одним материалом Тпл, другой материал находится в твёрдом состоянии).
2. Различия в коэффициентах линейного расширения α у свариваемых
материалов вызывают повышенные термические напряжения.
3. Различия теплопроводности и теплоёмкости ведёт к изменению темпе-
ратурных полей и плюс условий кристаллизации металла шва.

112
 4. Резкое различие в электромагнитных свойствах ведёт к неудовлетвори-
тельному формированию шва.
5. Наличие окисных плёнок, наличие различных включений в металле шва.
Решающее значение на процесс получения сварного соединения оказы-
вает металлургическая совместимость, т.е. взаимная растворимость соединяе-
мых металлов и в жидком, и в твёрдом состоянии.
Существуют различные способы сварки разнородных материалов на
примере сварки стали с медью и её сплавами (латунь, бронза):
- соединение разнородных металлов в твёрдом состоянии – сварка давле-
нием (холодная, прессовая, трением, диффузионная, УЗС, взрывом и др.);
- соединение сваркой плавлением и наплавкой – дуговой способ (сварка в
защитных газах, под флюсом, плазменно-дуговая, ЭШС, лазерная и др.);
- контактная сварка – машины типа МТП-К1;
- диффузионная сварка в вакууме;
- сварка и наплавка трением – станки типа МСТ-23, МСТ – 2001.
Сварка пластмасс. В машиностроении в настоящее время используется
1/3 всех выпускаемых в РФ полимерных материалов (подшипники скольжения,
зубчатые и червячные колёса, детали тормозных устройств, кузова автомоби-
лей, катера, яхты, протезы и другое медицинское оборудование). Вот некото-
рые достоинства полимеров:
- малый удельный вес (1-1,6 г/см3);
- диэлектрики;
- не подвержены электрохимической коррозии;
- высокая удельная прочность;
- плохо проводят тепло и др.
Наличие вот таких свойств, приводит к определённым трудностям при
сварке пластмасс:
1. Длительная выдержка при высоких температурах вызывает термиче-
ское разложение пластмасс (деструкция).
2. Многие пластмассы (ПМ) не имеют чётко выраженной температуры
плавления.
113
 Методы сварки пластмасс:
а) сварка газовыми теплоносителями – применяют присадочные прутки
диаметром 2, 3 и 4 мм (более пластифицированы, чем основной материал); ис-
пользуют электрические горелки с напряжением меньше 36 В, а также газовые
горелки типа ГГП-1-56 (ТоС выхода газов ≈ 300оС);
б) сварка нагретыми инструментами (установки типа МСП-4);
в) сварка трением;
г) сварка в ТВЧ;
д) ультразвуковая сварка (установки типа УПТ-14, УПК-15 и др.);
е) ядерная сварка (состоит в облучении пластмасс потоком нейтронов –
слой лития или бора облучают нейтронами).
Охрана труда при проведении сварочных работ. При сварке, а также
при газопламенной обработке имеются профессиональные опасности и вред-
ности, а также источники возможного травматизма, действие которых необхо-
димо учитывать при организации работ. Все рабочие должны быть тщательно
проинструктированы безопасным методам выполнения работ. Приводим спе-
цифические источники опасности при электрической сварке.
Источники электрического тока. Кожный покров человека, в особенно-
сти в сухом состоянии, оказывает значительное сопротивление прохождению
тока. Расчётное сопротивление человека – 1000 Ом. Безопасным для жизни,
вызывающим болезненное ощущение, считается ток 0,03-0,05 А. Следователь-
но, предельным безопасным напряжением можно считать:
Uпред = I R = 0,05 · 1000 = 50 В.
Однако при влажной коже сопротивление резко снижается и даже при та-
ком напряжении ток, протекающий через тело человека, может превысить без-
опасную величину.
Токоведущие части оборудования – кабели и ручки электрододержателей
должны быть изолированы.
Для электросварочных установок напряжение холостого хода (Uхх) до-
пускается до 80 В. Обязательно установки должны быть заземлены.
114
 Нагретый металл, капли и брызги металла. Одежда сварщика должна
быть из плотной негорючей ткани, не имеющей складок, открытых карманов
или разрезов, куда могли бы попасть брызги и расплавленные капли. При свар-
ке обязательное ношение головного убора и плотных брезентовых рукавиц.
Вблизи сварки не должно быть горючих материалов, красок, стружки или бал-
лонов с газами (ацетилен, кислород и др.).
Пыль и вредные газы. Образуются при горении дуги и расплавлении
металла, которые могут попасть в организм человека. Главным средством
борьбы с запылённостью при сварке является устройство вытяжной вентиляции
– общеобменной и местной.
Лучистая энергия, выделяемая дугой. В спектре её содержатся инфра-
красные видимые и ультрафиолетовые лучи. Яркость света сварочной дуги
превышает в 16000 раз максимальную яркость, допускаемую для незащищён-
ного глаза. Поэтому при сварке необходимо пользоваться стеклянным свето-
фильтром с очень малой прозрачностью.
Охрана труда работающего персонала является важной обязанностью ру-
ководителей сварочного производства.

Контрольные вопросы
1. Порядок выбора технологического процесса сварки изделия.
2. Типы сварных соединений.
3. Как выбрать режимы РДС?
4. Технология и режимы механизированной сварки под флюсом.
5. Технология сварки меди и её сплавов.
6. Как сваривают изделия из латуни и бронзы?
7. Технология сварки алюминия и её сплавов.
8. Трудности при сварке изделий из титановых сплавов.
9. Способы сварки титановых сплавов.
10. Как сваривают разнородные материалы?
11. Сварка пластмасс.
12. Техника безопасности при проведении сварочных работ.
115
 8. ДЕФЕКТЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
СВАРКИ

Дефекты шва и сварных соединений. Качество сварных соединений в

значительной мере определяет эксплуатационную надёжность и экономич-
ность конструкций. Наличие в сварных швах дефектов может привести к нару-
шению герметичности, прочности судовых сварных конструкций, а в отдель-
ных случаях, и к разрушению корпуса судна.
Дефекты сварных соединений условно разделяют на две группы:
1-я группа – дефекты физико-химического происхождения (поры, неме-
таллические включения, горячие и холодные трещины);
2-я группа – дефекты технологического происхождения или их называют
дефектами формирования шва (непровары, несплавления, неравномерность
размеров сечений швов по их длине, наплывы металла швов, подрезы, кратеры,
трещины наружные и пр.).
Поры. Это заполненные газом полости в металле шва, имеющие округ-
лую, вытянутую и более сложную форму. Они возникают при первичной кри-
сталлизации металла сварочной ванны в результате выделения газов.
Поры могут быть микроскопическими и крупными (диаметром 4-6 мм).
Выходящие на поверхность поры (свищи) выявляются при внешнем осмотре, а
внутренние – рентгенографированием или ультразвуковым методом. Основной
причиной образования пор при сварке стали являются водород, азот, окись уг-
лерода. Остальные газы (Н2О, СО2 и др.) не оказывают существенного влияния
на порообразование.
При сварке алюминия, меди и их сплавов пористость в основном вызыва-
ется водородом и парами воды. Для предупреждения пор в этом случае металл
сварного шва должен содержать не менее 0,15% кремния.
Образование пор в швах из стали от выделения водорода и азота обуслов-
лено резким снижением их растворимости в процессе затвердевания металла
сварочной ванны. На пористость швов существенное влияние оказывает ско-
116
рость кристаллизации сварочной ванны. При большой скорости кристаллиза-
ции металла
Рост кристаллитов обгоняет рост и всплытие пузырька газа, пузырёк за-
хватывается металлом, в результате чего образуется пора. Снижение скорости
сварки, увеличение объёма сварочной ванны, уменьшение теплоотвода в ос-
новной металл и увеличение его начальной температуры снижают скорость
кристаллизации металла и уменьшают пористость швов.
Неметаллические включения. К ним относятся оксидные, сульфидные,
фосфоросодержащие и нитридные включения. Источником их служит осажда-
ющее раскисление и сварочные шлаки. Основную роль при этом играют про-
цессы раскисления. Наличие в металле шва неметаллических включений при-
водит к снижению пластичности и хладостойкости. Загрязнение металла шва
неметаллическими включениями ослабляется при комплексном раскислении. В
этом случае продукты раскисления образуют легкоплавкие эвтектики, которые
в значительной мере вытесняются фронтом растущих дендритов на поверх-
ность шва.
Горячие трещины. Это макроскопические или микроскопические, име-
ющие характер надреза, несплошности. Горячие трещины возникают при тем-
пературах, близких температуре кристаллизации металла (900-14000С – для
сталей) и зависят от химического состава металла. Они подразделяются на кри-
сталлизационные и подсолидусные. Кристаллизационные трещины зарождают-
ся в процессе первичной кристаллизации металла шва и могут затем развивать-
ся при остывании металла в твёрдом состоянии. По расположению они могут
быть продольные и поперечные.
Подсолидусные трещины образуются уже в твёрдом металле, при темпе-
ратурах несколько ниже температуры солидуса (на 50-1000С). Природа образо-
вания трещин двух видов различна.
Процесс образования кристаллизационных трещин может быть описан
следующей схемой. При кристаллизации на металл шва воздействуют растяги-
вающие напряжения, возникающие в результате неравномерного нагрева и
117
охлаждения свариваемого металла, жёсткого закрепления деталей и затруднён-
ного сокращения металла шва. Наличие растягивающих напряжений вызывает
пластическую деформацию металла шва, причём интенсивность её нарастания
увеличивается со снижением температуры. Если деформация металла, вызван-
ная усадкой ε1, превысит деформационную способность металла, характеризу-
ющуюся относительной деформацией δ, то произойдёт разделение кристалли-
тов, т. е. образование трещин (ε1 > δ). Эти механические условия были положе-
ны в основу схемы образования горячих трещин, разработанной доктором тех-
нических наук Н.Н. Прохоровым [1, 4]. На рис. 8.1 представлена зависимость
деформационной способности сплава δ от температуры Т, которая, как правило,
определяется экспериментально.

Рис. 8.1 Схема, иллюстрирующая механические условия образования горячих трещин

(по Н.Н. Прохорову): ТИХ – температурный интервал хрупкости; δ – относительное
удлинение металла при растяжении (определяется из опыта); ε – фактическая деформация
металла (ε1 – отвечает отсутствию трещин, ε2 – условию образования трещин);
Т, Т+Ж, Ж – твердое, твердожидкое и жидкое состояние металла; S – линия солидуса;
L – линия ликвидуса

Эта схема (рис. 8.1) иллюстрирует механические условия образования го-

рячих трещин (по Н.Н. Прохорову).
При снижении температуры деформационная способность металла резко
падает, при этом минимальное значение наблюдается при образовании двух-
фазного состояния, в котором кристаллиты разобщены небольшим количеством

118
эвтектики, располагающейся по их границам в виде плёнки. Этот температур-
ный интервал называется температурным интервалом хрупкости (ТИХ). В пер-
вом приближении от величины (ТИХ) зависит фактическая деформация
ε = α · (ТИХ),
где α – коэффициент линейного расширения металла.
Минимальная деформационная способность металла зависит от количе-
ства эвтектики. С появлением эвтектики δmin вначале снижается, а затем повы-
шается, а склонность к кристаллизационным трещинам уменьшается. Это при-
водит к залечиванию трещин, т. е. заполнению образующихся в металле трещин
эвтектикой, имеющейся в избытке.
Кристаллизационные трещины проходят по ликвационным прослойкам,
разъединяющим кристаллиты. В сварных швах они располагаются вдоль гра-
ницы кристаллитов (при наличии междендритной ликвации) либо посередине
шва (при наличии зональной ликвации).
В отличие от кристаллизационных трещин, имеющих межкристаллитный
характер, подсолидусные трещины проходят внутри кристаллов. Их образова-
ние связывают со снижением пластичности металла шва вблизи линии солиду-
са. Это объясняется влиянием диффузионных процессов, приводящих к укруп-
нению зерна, уменьшению протяжённостиих границ, появлению на границах
различных дефектов и ослаблению прочности связей между зёрнами.
Подсолидусные трещины возникают преимущественно на границах зёрен
и характерны для однофазных сплавов.
Стойкость металла шва и ЗТВ против образования горячих трещин зави-
сит от δmin, ТИХ и темпа нарастания деформаций во времени dε/dt.
Для уменьшения склонности сварных швов к образованию горячих тре-
щин следует принимать следующие меры:
1) использовать сварочные материалы, обеспечивающие минимальное
содержание в шве серы, фосфора и углерода;
2) легировать металл шва марганцем, связывающим серу в тугоплавкое
соединение МnS;
119
 3) применять сварные соединения, имеющие малую склонность к образо-
ванию трещин (широкие швы с большим значением Ψ );
4) измельчение первичной структуры и предотвращение образования
крупностолбчатой структуры путём введения в шов модифицирующих
элементов ( титан, алюминий и др.);
5) уменьшения темпа нарастания деформации путём применения предва-
рительного и сопутствующего сварке подогрева, а также выбором ре-
жимов сварки и параметров шва. Кристаллизационные трещины могут
возникать не только в металле шва, но и на участке перегрева ЗТВ.
Холодные трещины. Это типичный дефект среднелегированных и высо-
колегированных сталей перлитного класса. В отличие от кристаллизационных и
подсолидусных трещин холодные трещины образуются в сварных соединениях
при невысоких температурах – ниже 2000С. Они могут иметь водородное про-
исхождение, закалочное или смешанное и носят замедленный характер образо-
вания в отличие от горячих трещин.
Трещины водородного происхождения образуются в результате появле-
ния на границах зёрен флокенов (пузырьков), заполненных молекулярным во-
дородом, диффундирующим в атамарном виде из металла.
Трещины закалочного происхождения наблюдаются при образовании в
металле шва и околошовной зоны хрупкой структуры мартенсита.
Борьба с холодными трещинами – это способы борьбы с водородом и
применение сопутствующего подогрева при сварке.
Величины допустимых погрешностей в размерах сварных швов оговоре-
ны для ручной сварки в отраслевой судостроительной нормали, а для сварки
под флюсом – в ГОСТ РФ 8713-70, а также в Правилах Регистра РФ [7]. Прави-
лами Регистра РФ установлено, что в стыковых швах ответственных листовых
корпусных конструкций недопустимы несплавления, непровары, трещины. Од-
нако в швах допускаются незначительные дефекты (поры, включения, поверх-
ностные дефекты).

120
 Контроль качества сварки. Повышение качества, а следовательно, и
конкурентоспособности выпускаемой продукции – одна из важнейших эконо-
мических и политических задач на современном этапе развития рыночных от-
ношений и проведения модернизации экономики в РФ.
От качества выполнения сварных соединений корпусных конструкций за-
висит эксплуатационная долговечность судна и безопасность плавания.
Обнаружение дефектов сварных швов и выявление их причин с целью
предупреждения их появления вновь, применение действенных методов кон-
троля и испытаний являются важным и необходимым этапом постройки и ре-
монта судов. Как уже было сказано выше, все дефекты подразделяются на
внутренние и наружные и дали краткую оценку некоторых из них. Одни из де-
фектов при определённых размерах могут быть допустимыми, другие – нет.
Так, Правила Морского Регистра РФ допускают поры размером менее 0,1 тол-
щины листов, но не более 2 мм; подрезы основного металла глубиной не более
0,5 мм и длиной не более 15 мм при суммарной протяжённости подрезов не бо-
лее 10% длины шва. Наружные дефекты в сварных швах, которые снижают
прочностные свойства и могут привести при эксплуатации к появлению трещин
и даже к разрушению конструкции, недопустимы и их необходимо при обна-
ружении сразу исправлять.
Внутренние дефекты сварных швов не обнаруживаются при визуальном
осмотре и испытаниях на непроницаемость. Для выявления внутренних дефек-
тов применяются различные физические методы контроля: рентгено- и гамма-
графирование, ультразвуковой контроль и др.
Контроль качества сварных соединений внешним осмотром и изме-
рениями
Качество сварных швов в бóльшей степени зависит от подготовки кромок
и сборки деталей под сварку. Операции сборки и подготовки под сварку кон-
тролируется внешним осмотром и измерениями. Обязателен и контроль сва-
рочных материалов – влажность флюса и электродов и пр. Контроль таких де-
фектов, как подрезы, свищи, трещины выявляются с применением оптических
121
приборов не более, чем с десятикратным увеличением. Контроль формы и раз-
меров готовых швов производится при помощи обмеров – линейки, шаблоны и
прочий инструмент. Кроме формы шва производят измерение таких элементов,
как длины и шага прерывистых швов, глубина и протяжённость подрезов и пр.
Контроль сварных соединений может быть выполнен следующими спо-
собами:
- поливом струёй воды под напором;
- обдувом струёй сжатого воздуха;
- смачивание керосином (керосино-меловая проба).
Последняя заключается в том, что перед испытанием шов с обратной сторо-
ны покрывается меловым раствором, а с другой стороны он смазывается кероси-
ном и производится выдержка, которая зависит от толщины металла (табл. 3).

Таблица 3
Толщина металла, мм Время выдержки, мин
До 6 мм 40
От 6 до 25 60
Свыше 25 90

Для швов, расположенных на вертикальной поверхности, время увеличи-

вается в 1,5 раза, а для двусторонних – в 2 раза.
Испытания сварных соединений корпусных конструкций на герметич-
ность и непроницаемость выполняются в соответствии с ГОСТ РФ 3285-65.
Неразрушающие методы контроля сварных швов. Для выявления
внутренних дефектов применяют методы радиационного контроля – рентгено-
и гаммаграфирование, а также ультразвуковой контроль.
Методы радиационного контроля предполагают обязательное использо-
вание, как минимум, трёх основных элементов:
- источника ионизирующего излучения;
- контролируемого объекта;
- детектора, регистрирующего информацию.
122
 В зависимости от используемого излучения различают несколько разно-
видностей радиографии: 1) рентгенографию, 2) гаммаграфию, 3) бетатронную,
4) нейтронную.
Сущность рентгенографирования сварных швов. При радиационной
дефектоскопии сварных соединений применяют тормозное (рентгеновское) и
γ-излучение. Они представляют собой разновидность электромагнитных коле-
баний, которые отличаются от световых и ультрафиолетовых лишь частотой и
длиной волны. Источником рентгеновского излучения служат рентгеновские
трубки. Трубка представляет собой стеклянный баллон, из которого удалён
воздух, с двумя электродами (рис. 8.2).

Рис. 8.2 Устройство рентгеновской трубки и получение снимка сварного шва

Один из электродов выполнен в виде вольфрамовой проволоки и служит

катодом, а второй – в виде пластинки (вольфрамовой), укреплённой под углом
450 к катоду, и служит анодом. При нагреве спирали (катода) из-за термоэлек-
тронной эмиссии излучаются электроны, которые под действием высокого
напряжения (от 60 до 400 кВ), подключённого к трубке, направляются к пла-
стине (аноду). При торможении на аноде электронов, испускаемых катодом, ге-
нерируется рентгеновское излучение, которое направляется на просвечиваемое
123
изделие со сварным швом. При прохождении через металл рентгеновские лучи
частично поглощаются и рассеиваются. При радиографическом контроле для
получения дефектоскопической информации используют фотоплёнку, находя-
щуюся в специальной кассете, которую устанавливают под сварным швом. Де-
фекты в швах (трещины, поры, шлаковые включения) в меньшей степени по-
глощают рентгеновские лучи, чем плотный металл, и поэтому на снимке их об-
наруживают на светлом фоне шва в виде тёмных точек, пятен и полос.
В судостроении используются в основном стационарные высоковольтные
аппараты марок РУП-400-5-1, а в монтажных условиях – аппараты типа РИНА-
2Д и др.
Сущность гаммаграфирования сварных швов. Гамма-лучи образуются
в результате энергетических изменений внутри ядра атома в искусственных или
естественных радиоактивных веществах (изотопах). При распаде радиоактив-
ных элементов образуются альфа-частицы (ядра гелия), бета-частицы (электро-
ны) и гамма-лучи. Гамма-лучи появляются вследствие того, что после вылета
альфа-частицы новое ядро оказывается в возбуждённом состоянии и избыток
энергии освобождается в виде гамма-кванта. Пробег альфа- и бета-частиц в ве-
ществе невелик, поэтому они используются в дефектоскопии ограниченно. Для
дефектоскопии металлоконструкций обычно используется гамма-излучение,
жёсткость которого зависит от природы изотопа. В качестве источников гамма-
излучения для просвечивания могут применяться как естественные радиоак-
тивные вещества (уран, радий, торий), так и искусственные радиоактивные изо-
топы. Естественные радиоактивные вещества в природе встречаются редко, по-
этому они дороги и для промышленного просвечивания используются редко.
Чаще всего применяются более дешёвые искусственные радиоактивные изото-
пы (Со60, Ir192) или за счёт разделения остаточных продуктов ядерного реак-
тора (Сs 137 и Eu 152). Действие гамма-лучей при просвечивании аналогично
рентгеновским. На рис. 8.3 показан контейнер с радиоактивным изотопом.

124
Рис. 8. 3 Контейнер с радиоактивным изотопом: 1 – стальной корпус; 2 – свинец; 3 – патрон
с радиоактивным изотопом; 4 – рабочее окно; 5 – ось вращения патрона с изотопом

Это промышленная гамма-установка, основное требование к ней – хоро-

шая защита оператора и окружающих лиц от вредного воздействия гамма-
лучей. В судостроении при гаммаграфировании используются установки типа
РИД 11, РИД-32, «Стапель-5» и др. Для проверки чувствительности снимков
применяются специальные эталоны (пластинчатые), изготовленные из того же
материала, что и просвечиваемое изделие. Оценка качества сварных швов при
радиографическом методе контроля оценивается по трехбалльной системе:
Балл 3 – в сварном шве нет дефектов или есть отдельные газовые вклю-
чения размером до 0,1 толщины металла, но не более 2 мм; отдельные шлако-
вые включения протяжённостью до 0,3 толщины шва, но не более 3 мм и пло-
щадью каждое не более 5 мм2. Это изделие хорошего качества.
Балл 2 – в сварном шве нет трещин, непроваров и свищей, однако есть
отдельные газовые включения размером до 0,1 толщины шва, но не более 3 мм;
отдельные шлаковые включения, протяжённостью каждое до 0,3 толщины шва,
но не более 5 мм и площадью до 15 мм2. Сварное соединение допускается к
приёмке – удовлетворительное качество.
Балл 1 – в сварном шве имеется хотя бы один из следующих дефектов:
трещины, непровары, свищи, газовые или шлаковые включения в виде сплош-
ных цепочек. Сварное изделие подлежит исправлению: дефекты должны быть
устранены и повторно просвечены – неудовлетворительное качество.
125
 Ультразвуковой контроль (УЗК) сварных соединений. Ультразвуковая
дефектоскопия основана на исследовании процесса распространения упругих
колебаний с частотой 0,5-3,5 МГц в контролируемых соединениях. Общая схе-
ма УЗК сварки представлена на рис. 8.4.

Рис. 8.4 Схема ультразвукового контроля: а – нижней части сварного шва; б – верхней части
сварного шва

Акустическое поле источника распространяется в объёме материала кон-

тролируемого изделия. При наличии дефекта акустическое поле изменяет свою
структуру. За дефектом образуется тень, кроме того поверхность дефекта отра-
жает ультразвуковые колебания. С помощью приёмника регистрируется ослаб-
ление акустической волны, либо появление отраженной акустической волны,
если в материале есть дефект. Принципиальная схема УЗК эхо-импульсным ме-
тодом с совмещённой схемой включения искателей представлена на рис. 8.5.

Рис. 8.5 Схема ультразвуковой дефектоскопии сварного соединения эхо-импульсным

методом с одной искательной головкой
126
 Ультразвуковые колебания создаются генератором 1 и через искатель 5
вводятся в металл. Отражённая от дефекта 4 волна попадает на тот же искатель
в момент перерыва между очередными импульсами и преобразуется в электри-
ческие колебания, поступающие на усилитель 2. Усиленные сигналы переда-
ются на электроннолучевую трубку 3, которая служит индикатором получен-
ных сигналов. При наличии усиленной отражённой волны на горизонтальной
линии развёртки электроннолучевой трубки виден сигнал («выплеск»). Послед-
ние типы дефектоскопов имеют электронный глубиномер, показывающий глу-
бину залегания дефекта, основанный на измерении времени прохождения зву-
ковой волны от искателя до дефекта и обратно. УЗ-метод имеет много досто-
инств по сравнению с другими методами контроля качества сварных соедине-
ний – возможность выявления дефектов в любом пространственном положении
швов, более низкая трудоёмкость и стоимость дефектоскопии, безопасность об-
служивания, малые габариты и вес. Применяют дефектоскопы типа ДУК-66п и
др. В судостроении есть ГОСТ РФ 14782-69 «Швы сварных соединений. Мето-
ды ультразвуковой дефектоскопии». Кроме этого, в судостроении (при дефек-
тоскопии судовых технических средств) применяется и метод люминесцентной
дефектоскопии, сущность которого очень проста, и другие методы.

Контрольные вопросы
1. Как делятся дефекты сварных соединений?
2. Что такое поры и неметаллические включения, причины их образования?
3. Горячие трещины и причины их возникновения.
4. Процесс образования горячих трещин по Н.Н. Прохорову.
5. Мероприятия по уменьшению склонности сварных швов к образова-
нию горячих трещин.
6. Причины образования холодных трещин.
7. Методы контроля качества сварных соединений.
8. Методы испытаний сварных швов на непроницаемость и герметичность.
9. Что такое неразрушающие методы контроля?
10. Сущность рентгенографирования и гаммаграфирования сварных швов.
11. Сущность ультразвукового метода контроля сварных швов.
127
 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Теория сварочных процессов: учеб. для вузов / А.В. Коновалов [и др.]; под
ред. В.М. Неровного. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2007.
2. Лахти, К.Э. Один плюс один – больше чем два! / К.Э. Лахти // Источники пи-
тания для дуговой сварки. Журнал концерна ЭСАБ. – 1989.
3. Григорьянц, А.Г. Гибридные технологии лазерной сварки: учеб. пособие /
А.Г. Григорьянц, И.Н. Шиганов, А.М. Чирков. – М.: Изд-во МГТУ
им. Н.Э. Баумана, 2004.
4. Бельчук, Г.А. Учебник для вузов / Г.А. Бельчук [и др.]. – Л.: Изд-во «Судо-
строение», 1971.
5. Патон, Б.Е. Электрооборудование для дуговой и шлаковой сварки / Б.Е. Па-
тон, В.И. Лебедев. – Киев: Изд-во «Машиностроение», 1986.
6. Рыкалин, Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке / Н.Н. Рыкалин. – М.:
Изд-во «Машгиз», 1951.
7. Морской Регистр РФ. Правила классификации и постройки морских судов:
Часть Х1V. Электросварка. – Л.: Изд-во «Транспорт», 2004.
8. Кузьминов, С.А. Сварочные деформации судовых корпусных конструкций:
учеб. для вузов / С.А. Кузьминов. – Л.: Изд-во «Судостроение», 1974.
9. Словарь-справочник по сварке / под ред. акад. АН УССР К.К. Хренова. – Ки-
ев: Изд-во «Наукова думка», 1984.
10. Болдырев, А.М. Сварочные работы в строительстве и основы технологии
металлов: учеб. для вузов / А.М. Болдырев, А.С. Орлов. – М.: Изд-во ассо-
циации строительных высших учебных заведений, 1994.
11. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: справочник. – М.:
Изд-во «Машиностроение», 1985.

128
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение ....................................................................................................................... 3

1. Физическая сущность сварки и пайки. Классификация основных способов

сварки, применяемых в судостроении ..................................................................... 5

2. Теоретические основы сварки. Электрическая сварочная дуга ...................... 18

3. Основы тепловых процессов при сварке ............................................................ 31

4. Металлургические процессы при сварке ............................................................ 47

5. Общие сведения о сварочных напряжениях и деформациях........................... 62

6. Современные методы и оборудование для сварки ............................................ 66

7. Технология и режимы сварки судостроительных сталей .................................... 100

8. Дефекты сварных соединений и контроль качества сварки ........................... 116

Список литературы.................................................................................................. 128

129
 Учебное издание

Морозов Владимир Николаевич

ТЕХНОЛОГИЯ СУДОСТРОЕНИЯ

Раздел «Сварка судовых конструкций»

Редактор Е. Билко

Подписано в печать 30.12.2011 г. Формат 60х90 1/16. Уч.-изд. л. 5,9. Печ. л. 8,1.
Тираж 30 экз. Заказ № 1

Издательство федерального государственного бюджетного

образовательного учреждения
высшего профессионального образования
«Калининградский государственный технический университет».
236022, Калининград, Советский проспект, 1

130