TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JILOTEPEC

ENSAYO: Recomendaciones Contra El Óxido Del Acero De Refuerzo

No. DE PRÁCTICA: 2 (dos)

UNIDAD 2: Acero De Refuerzo Y Juntas De Construcción

ASIGNATURA: Construcción De Estructuras De Concreto

CARRERA: Ingeniería Civil

SEMESTRE: 8(octavo)

GRUPO: 5801

Jilotepec de Molina Enríquez, Méx. A 1 de Abril de 2018

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Recomendaciones Contra El Óxido Del Acero De Refuerzo

Pág.

1. Índice…………………………………………………………………………………….…2
2. Introducción……………………………………………...…….…………………………3
3. Memoria descriptiva…………………………………………………...…….................4
3.1. Antecedentes históricos documentados………………………………………4
3.2. Investigación nacional, internacional teórica y práctica …………………...5
3.3. Normas y reglamentos aplicables y sus comentarios…………………….…9
3.4. Métodos y técnicas empleados para su ejecución……………………….…14
3.5. Expresiones matemáticas empleadas, deducciones y significado de cada
variable (No aplica)
3.6. Características relevantes(ventajas y desventajas) ………………………....16
3.7. Aplicación en México…………………………………………………………….…17
3.8. Recomendaciones para los diferentes tipos de obras ………………………17
3.9. Aplicaciones en los diferentes tipos de obras ………………………………..18

4. Memoria de cálculo
4.1 Planteamiento y solución de un problema (No aplica)
5. Conclusiones………………………………………………………………...……..…….19

6. Bibliografía………………………………………………………………………...……...20

2
2.- INTRODUCCIÓN

El ensayo contendrá lo que es y a que se refiere, para así poder darlo a conocer y que se
entienda, se explicara cuáles son las recomendaciones más prácticas para evitar el óxido de
nuestro acero, cuales son los requerimientos que se deben de seguir y que se debe de
cumplir, además de métodos de empleo dentro de la obra. También en este ensayo se
presentara la mayor cantidad de información disponible sobre el tema, para poder aplicarlo y
elaborarlo ya en cualquier obra, para que el acero en conjunto con el concreto cumplan con el
propósito de resistir grandes esfuerzos, observando estos temas nos damos cuenta que son
parte importante del curso.

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3.- MEMORIA DESCRIPTIVA DE GABINETE

3.1.-Antecedentes Históricos Documentados

Desde la década de 1960 varios investigadores iniciaron el desarrollo de materiales y

métodos para el control de la corrosión. El uso de materiales como recubrimientos de la varilla
de acero fue ampliamente difundido en los años 70, con la intención de formar una barrera
que impidiera el contacto del acero con agentes agresivos y evitar la corrosión.

Después de evaluaciones de laboratorio y campo de corto tiempo, las varillas cubiertas con
materiales especiales fueron adoptadas en 1981 como el principal medio de control de la
corrosión en puentes. Consecuentemente, las varillas con recubrimientos fueron colocadas en
cientos de estructuras. Inicialmente, este sistema mostró buenas propiedades anticorrosivas
en las cubiertas de los puentes en que se aplicaban sales deshielantes y en la subestructura
colocada en medio marino. Sin embargo, después de varios años estos material de
construcción mostro signos de corrosión y algunas limitaciones, por lo que su empleo se
cuestionó severamente.

Los usos del acero de refuerzo no son bien conocidos muchos de los trabajos iniciales fueron
hechos por dos franceses, Lambot y Joseph Monier. Alrededor de 1850, Lambot construyó un
bote de concreto reforzado con una red de alambres o barras paralelas. Sin embargo, se le
acredita a Monier la invención del concreto con acero de refuerzo. En 1867 él recibió la
patente para la construcción de receptáculos de concreto reforzado con una malla de alambre
de hierro, su meta era trabajar con este material, para obtener un bajo peso sin tener que
sacrificar resistencia.

E.L. Ransome, de San Francisco, usó acero de refuerzo en los primeros años de la década en
1870 y fue inventor de las barras corrugadas, para las que obtuvo la patente en 1884. Estas
barras, que eran cuadradas en su corte transversal, se torcían en frío con una vuelta completa
de una longitud de no más de 12 veces el diámetro de la barra. El propósito de torcerlas era
proporcionar mejor adherencia entre el concreto y el acero.
Thaddeus Hyatt, una americano, fue probablemente la primera persona en analizar
correctamente los esfuerzos en una viga de concreto reforzado y en 1877 publicó un libro de
28 páginas titulado An Account of Some Experiments with Portland Cement Concret,
Combined with Iron as a Building Material. Este libro encaminó el uso del concreto reforzado,
Además de que Hyatt puso mucho énfasis en la alta resistencia del concreto al fuego.
Aun cuando por 1890 no se entendía todavía con claridad las funciones del concreto
reforzado, Otro francés, Francois Coignet, prescribió la dosificación, los armados, el cálculo,
norma de elaboración del material y la de las materias primas y teorizó lo básico que sirvió
para el desarrollo de varios sistemas (Cottancin, Hennebique, Randsome, entre otros), que
consisten todos en ahogar el acero en el concreto para formar vigas, muros, losas, tubos,
columnas, etc. Y donde la forma del acero marcaba la diferencia. Hennebique colocaba anillos
para controlar el cortante de manera más económica y Randsome alineaba espirales de acero
para tener adherencia con el concreto.

4
3.2.- Investigación Nacional, Internacional Teórica y Práctica

El acero de refuerzo es el que se coloca para absorber y resistir esfuerzos provocados por
cargas y cambios volumétricos por temperatura y que queda ahogado dentro de la masa del
concreto, ya sea colado en obra o precolado.

El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa; además de los torones y cables utilizados
para pretensados y postensados.

Otros elementos fabricados de acero se utilizan como refuerzo del concreto tales como:
mallas, castillos y cadenas electrosoldados, todos estos elementos son prefabricados.

Definición y características

Varilla corrugada de acero: Desde el no. 3 (3/8”) al no. 12 (1 1/2”). Ésta ha sido
especialmente fabricada para usarse como refuerzo en el concreto.

La superficie de la varilla está provista de rebabas o salientes llamadas corrugaciones, las

cuales evitan el movimiento relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea.

Alambrón: Varilla de acero que está desprovista de rebabas o salientes o si los tiene, no
cumple con las especificaciones de corrugación.

Malla electrosoldada: Es un elemento fabricado con acero grado 60, laminado en frío,
corrugado o liso electrosoldado. Se utiliza para reforzar firmes de concreto y capas de
compresión en sistemas de losas aligeradas de concreto, tiene forma cuadriculada.

Escalerilla: Es un elemento fabricado con acero grado 60, laminado en frío y electrosoldado.
Se utiliza para el refuerzo horizontal de muros de tabique rojo recocido, refractario o block de
cemento.
Está formada por dos alambres longitudinales lisos calibre 10 (3.43 mm de diámetro) y por
alambres transversales lisos con las mismas características que los longitudinales,
espaciados a cada 25 cm. Todo el sistema está unido por medio de soldadura eléctrica.
Castillos y cadenas presoldados: Son elementos fabricados con acero grado 60, laminado
en frío, corrugado y electrosoldado. Se utiliza para reforzar castillos y cadenas de concreto.
Están formados por 2, 3 ó 4 alambres longitudinales corrugados calibre 14 y por alambres
transversales corrugados con las mismas características que los longitudinales, espaciados a
cada 25 cm. Todo el sistema está unido por soldadura eléctrica.

El acero es un excelente conductor de calor, de tal manera que algunos elementos

estructurales sin protección adecuada, pueden transmitir el suficiente calor para que el
complemento de alguna estructura llegue a fallar y en casos extremos, la misma estructura.

Es sabido que existen algunos aceros resistentes a la corrosión, o mejor dicho, la oxidación
es parte del recubrimiento para frenar la corrosión. Estos aceros son de especial aplicación
para la industria de la construcción, los aceros más comunes no cuentan con este tipo de
tratamiento, por lo que hay que darle el debido recubrimiento según su uso para garantizar el
buen comportamiento y vida útil de la estructura.
5
Corrosión del acero de refuerzo

Se define corrosión como la reacción química o electroquímica entre un material, usualmente

un metal y su medioambiente, que produce un deterioro del material y de sus propiedades.

Para el acero de refuerzo en el concreto, la corrosión da como resultado la formación de óxido

con de 2 a 4 veces más volumen que el acero original, con la correspondiente pérdida de sus
óptimas propiedades mecánicas, produciendo una reducción en la capacidad resistente del
acero y consecuentemente del elemento de concreto armado.
El proceso de corrosión del acero dentro del concreto, puede desarrollarse en dos procesos
individuales: el proceso anódico, que es la disolución del acero y de produce cuando la capa
protectora del acero se elimina por un ambiente acido, o se hace permeable por la acción de
los iones cloruro; y el proceso catódico, el cual se produce hasta que en la superficie del
acero se dispone de una cantidad suficiente de oxígeno y agua, los cuales al combinarse con
los electrodos suministrados por el ánodo dan lugar a la formación de iones de hidroxilo.

Tipos de corrosión.
La corrosión del acero de refuerzo en las estructuras de concreto ocurre por la destrucción de
la capa pasivante, debido a los siguientes factores:
 La presencia de una cantidad suficiente de cloruros (añadidos durante la fabricación
del concreto o por la penetración del exterior) u otros iones despasivantes en contacto
con el acero.
 La disminución de la alcalinidad del concreto cuando éste reacciona con sustancias
acidas del medio ambiente.

Las formas que puede adoptar la corrosión son diversas. Generalmente se clasifican por la
extensión del área atacada, los más frecuentes son:
Generalizada, localizada, por picadura y fisurante.

Figura 1.- Tipos de corrosión

De acuerdo a la cantidad de área corroída, se pueden considerar dos tipos de corrosión:
generalizada y localizada, los iones despasivantes dan lugar a la corrosión localizada,
mientras que la reducción de pH genera la disolución completa de la capa pasivante, esta da
lugar a una corrosión generalizada.
Otro tipo es la corrosión fisurante bajo tensión, que solo aparece en concreto pretensado o
postensado.
6
Corrosión por carbonatación.
En ambientes húmedos, el dióxido de carbono presente en el aire forma una solución acuosa
ácida (ácido carbónico) que puede reaccionar con la pasta de cemento hidratado y tiende a
neutralizar la alcalinidad del concreto, el hidróxido de calcio es el hidrato que reacciona más
fácilmente con el CO2. Esto ocasiona que el ambiente propicio para la estabilidad
termodinámica del acero de refuerzo sea modificado y la protección química que el concreto
le confiere al acero desaparezca.
Este fenómeno es más típico de ambientes industriales y urbanos que en medios rurales.

La carbonatación no causa ningún daño al propio concreto, aunque si puede generar

retracción. De hecho, puede incluso reducir la porosidad del concreto y conducir a un
aumento en la resistencia. Sin embargo, la carbonatación tiene efectos importantes sobre la
corrosión del acero en el concreto. La primera consecuencia es que el pH de la solución de
poro cae de sus valores normales de pH 13 a 14, a valores que se aproximan a la
neutralidad. La solución de poros se compone principalmente de agua pura, por lo tanto, el
acero en concreto carbonatado se corroe como si estuviera en contacto con el agua.

La velocidad de carbonatación varía con la humedad del concreto. La difusión del CO2 en el
concreto se facilita a través de los poros secos y es muy lento a través de los poros saturados
de agua (la difusión del CO2 en el agua es cuatro veces menor que en el aire).
Esto significa que cuando los poros del concreto están saturados, el CO2 no penetra, por otro
lado se sabe que la reacción de carbonatación se produce solo en presencia de agua, por lo
que en concretos secos, dicha reacción es despreciable.

La concentración del CO2 en la atmósfera puede variar de 0.03% en un medio rural a más de
0.1% en ambientes urbanos. Pueden alcanzarse altas concentraciones bajo condiciones
específicas de exposición, tales como túneles de vehículos, estacionamientos techados, entre
otros. A medida que el contenido de CO2 en el aire aumenta, la velocidad de carbonatación
aumenta.

Corrosión por cloruros

Los cloruros provienen de sales inorgánicas que abundan en la naturaleza; y por eso, suelen
encontrarse en el concreto desde la formación de la pasta de cemento. La presencia excesiva
de cloruros en el concreto se puede originar por vía interna y externa.

Vía interna: es cuando los cloruros han sido adicionados a la pasta desde la fabricación del
concreto, al estar contenidos en el agua empleada para formar la pasta; en los agregados o
con algún aditivo.

Vía externa: es cuando los cloruros se encuentran en el medio ambiente que está en contacto
con la estructura (suelo, agua, aire) y penetran en el concreto a través de fisuras o por
difusión.

Por ejemplo, cuando la estructura de concreto está en contacto frecuente con agua que
contenga iones de cloruro como por ejemplo el agua de mar, el concreto a través de su propia
porosidad puede llegar a las varillas de acero. En este momento se inicia la corrosión del
acero. La oxidación que se va formando como resultado del proceso de corrosión en el acero,
por una parte disminuye la sección original de la varilla, y por otra, hace perder la adherencia
7
inicial y deseada entre el acero y el concreto. El óxido de hierro formado ocupa un volumen
aproximadamente cuatro veces mayor que el acero sin corroer.

A medida que se va formando la oxidación del acero, ésta ejerce una gran presión sobre el
concreto que lo rodea. Las fuerzas son de tal magnitud dentro del concreto que provocan
grietas que lo fragilizan, perdiendo éste sus buenas propiedades mecánicas, el proceso
continua hasta que la herrumbre llega a aparecer en la superficie del concreto y se pueden
observar las estructuras manchadas. Los cloruros existen en dos formas básicas como
cloruros libre y cloruros enlazados, los primeros representan elementos móviles en solución,
mientras que los segundos representan iones relativamente fijos que interactúan con la pasta
del cemento.

Figura 2.- Proceso de figuración del concreto

8
3.3.- Normas y reglamentos aplicables y sus comentarios

Recomendaciones y requisitos para el recubrimiento del acero de refuerzo

Para proteger a las varillas de los efectos de la corrosión, el recubrimiento de concreto debe
estar de acuerdo con el contenido de las tablas 1, 5 y 6.

Tabla 1.- Clasificación de exposición ambiental (Extracción de la norma NMX-C-403-

ONNCCE-2014 pág. 15)

9
Nota: En todos los casos regirá la condición o combinación de exposición más agresiva.

Concentración de iones cloruro

Para prevenir la corrosión del acero de refuerzo ocasionada por los iones cloruro en el
concreto, la concentración máxima de iones cloruro solubles en agua en el concreto
endurecido, considerando la participación de todos los ingredientes como son: el agua,
los cementos, los agregados y los aditivos.

Tabla 2.- Contenido máximo permitido de iones cloruro en el concreto (Extracción

de la norma NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 18)

Contenido de iones cloro (Cl-) solubles en

Tipo de construcción
agua. % en peso del cemento
Concreto presforzado 0,06
Concreto reforzado expuesto al cloro en 0,08
condiciones húmedas
Concreto reforzado expuesto al cloro en 0,15
condiciones secas
Otras construcciones 0,30

10
Contenido de iones cloruro
En el caso de ataque muy severo por cloruros, como ocurre en zonas de mareas o en
climas calientes y húmedos, las medidas recomendadas en las Tablas 3 y 4. Pueden no
ser suficientes para asegurar una durabilidad apropiada de acero de refuerzo.
La solución más económica es disminuir la relación agua/cementante aún más y
aumentar el recubrimiento del concreto. Es aconsejable el uso de un concreto de alta
resistencia fabricado con cementos Portland compuestos según NMX-C-414-ONNCCE.
Si estas precauciones parecen insuficientes puede ser más apropiado proteger
directamente el acero utilizando refuerzo recubierto con resina.
El galvanizado del acero y los aditivos inhibidores de la corrosión no han probado ser
muy efectivos en mejorar la durabilidad en el caso de un ataque severo.

Tabla 3.- Especificaciones contra el ataque químico de agentes agresivos cuando

existen sulfatos (Extracción de la norma NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 17)

 CPO Cemento ordinario

 RS Cemento con característica especial de resistencia a los sulfatos

Tabla 4.- Especificaciones contra el ataque químico de agentes agresivos cuando

no existen sulfatos (Extracción de la norma NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 18)

 CPO Cemento ordinario

 RS Cemento con característica especial de resistencia a los sulfatos

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Carbonatación (según la NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 30)
La carbonatación del concreto producida por la reacción del CO 2 presente en el aire o
en el agua con el hidróxido de calcio originado al hidratarse el cemento, aunque mejora
la resistencia a la compresión, origina contracción y disminuye el pH a valores menores
de 10 propiciando la corrosión electroquímica.

Carbonatación atmosférica
La reacción del hidróxido de calcio de la pasta de cemento con el CO 2 del aire es
generalmente un proceso lento que avanza desde la superficie a una velocidad que
depende en forma importante de la concentración de CO2, la humedad relativa, la
temperatura del medio ambiente y de la permeabilidad del concreto. El inicio de la
corrosión del acero depende además de la permeabilidad del concreto que a la vez es
función de la relación agua/cementante, del tipo de cemento, de la compactación y de la
eficiencia del curado, del espesor de recubrimiento de concreto.
Los avances más rápidos de la carbonatación ocurren cuando la humedad relativa se
mantiene entre 50 y 75%. Los sitios con mayores concentraciones de CO 2 como los
localizados en zonas industriales o estacionamientos de vehículos son los más
susceptibles al ataque. En los casos anteriores el uso de una relación agua/cementante
baja, una buena compactación y curado reducen la permeabilidad del concreto y limitan
la velocidad de carbonatación desde la superficie.

Recubrimiento del acero de refuerzo

Se requiere de recubrimientos mínimos de concreto dependiendo de las condiciones
ambientales y de si el acero actúa como refuerzo normal o presforzado, los requisitos
se dan en la Tabla 5.
Tabla 5.- Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental de concreto
estructural (Extracción de la norma NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 31)

Tipo de exposición (véase Tabla Recubrimiento mínimo(mm) Presforzado

A.1) Refuerzo normal
1 15 25
2a y 2b 30 35
3, 4 40 50
5a, 5b, 5c y 5d Ver tabla 6 Ver tabla 6
Nota: Ver Tabla 6

Los valores mínimos de recubrimiento deben incluir tolerancias para asegurar su valor
bajo cualquier circunstancia. El valor de la tolerancia depende del control de la calidad
de la construcción. Con un adecuado control de la calidad y un curado eficiente, la
tolerancia es de 5 mm, sin control de la calidad debe incrementarse a 10 mm y si el
curado es inadecuado a 20 mm.

12
Tabla 6.- Recubrimientos mínimos por tipo de exposición ambiental de concreto
convencional (Extracción de la norma NMX-C-403-ONNCCE-2014 pág. 35)

Nota: La dimensión mínima del recubrimiento en cualquiera de los casos debe ser igual
a 1.5 veces el tamaño máximo del agregado utilizado.

Espaciadores o silletas

El acero de refuerzo debe calzarse una vez colocado y armado para lograr el
recubrimiento especificado. Se puede hacer con calzas prefabricadas de plástico o con
calzas elaboradas de concreto o silletas de varilla. Estas últimas no deben utilizarse
cuando el concreto estará expuesto directamente a los sulfatos, ya que las puntas de la
silleta pueden funcionar como conductores para penetrar al concreto y dañarlo, a
menos que las puntas tengan un recubrimiento plástico, no utilizar madera.

Figura 3.- Espaciadores

13
3.4.- Métodos y técnicas empleados para su ejecución

Protección del acero de refuerzo contra la corrosión

El concreto proporciona normalmente protección contra la corrosión del acero de
refuerzo embebido debido a la alta alcalinidad de la pasta de cemento (pH>12,5), que
da como resultado la formación de una película de óxido de fierro que pasiva al acero y
lo protege de la corrosión. Existe una protección adicional debida a la relativamente alta
resistividad eléctrica del concreto expuesto al ambiente atmosférico.
La película protectora de acero se despasiva y se inicia el complejo proceso
electroquímico de la corrosión al carbonatarse la pasta de cemento del concreto,
alcanzando valores de pH 10,5 o menos o cuando la concentración de iones cloro
solubles en agua alcanzan un valor aproximado a 0,15 de la masa del cemento en la
vecindad del refuerzo. La presencia de humedad y oxígeno que se permean a través
del recubrimiento de concreto inician la corrosión, la existencia de grietas acelera el
proceso de corrosión ya que éstas proporcionan más fácil acceso a los contaminantes,
al aire y a la humedad.
La protección del acero de refuerzo puede lograrse en tres formas:
 Manteniendo al acero en un ambiente no corrosivo.
 Aplicando recubrimientos al acero para aislarlo del medio corrosivo.
 Utilizando inhibidores químicos.
 Instalando una protección catódica.

En cada caso que se desee proteger de la corrosión al acero de refuerzo, el medio por
utilizar está definido por la relación costo, eficiencia, durabilidad. Una protección
eficiente al acero, se logra con un proporcionamiento de concreto que produzca baja
permeabilidad, utilizando bajas relaciones agua/cementante, vigilando que el contenido
de iones cloro se mantenga los más bajo posible en la mezcla, evitando la
concentración de iones cloro proporcionando un buen drenaje, dando un adecuado
espesor de recubrimiento de concreto, utilizando un adecuado procedimiento
constructivo y realizando un buen curado para disminuir la permeabilidad al aumentar la
hidratación del cemento.
Debido al alto costo de la reparación del concreto estructural dañado por corrosión de
refuerzo, diversos sistemas de protección han sido utilizados para proteger estructuras
dañadas por alta carbonatación o expuestas al ambiente marino con alta concentración
de iones cloro, entre las cuales se pueden mencionar las cubiertas de concreto muy
denso de bajo revenimiento, cubiertas de concreto modificado con látex de estireno-
butadieno y membranas impermeabilizantes durables.
Los recubrimientos recomendables que deben cumplirse para protección del acero de
refuerzo contra la corrosión están en la Tabla 5 y en los reglamentos locales para
construcción.

Medidas para prevenir la corrosión del acero

Por lo que respecta a la forma de aislar al acero mismo del medio corrosivo es
importante tomar en cuenta la susceptibilidad de la corrosión del acero, ya que se
considera que existen dos tipos: sensible y ligeramente sensible. Los tipos de aceros
sensibles a la corrosión son:

14
  Aceros de todo tipo con diámetros no mayores de 4 mm;
 Aceros tratados de cualquier diámetro, excepto los torcidos y templados; y
 Aceros tratados en frío, sujetos a una tensión permanente que exceda 400 MPa
(4 000 kg/cm2).

Todos los demás tipos de acero restantes son considerados como ligeramente
sensibles a la corrosión.

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del

concreto y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto
de calidad tiene una relación a/c, que es lo suficientemente baja para disminuir la
penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación a/c
debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de carbonatación y menor de 0.4 para
minimizar la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones a/c pueden ser producidos mediante:
 El incremento del contenido de cemento.
 La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes.
 El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales
cementantes.
Adicionalmente deberá limitarse el empleo de ingredientes del concreto que contengan
cloruros.

Figura 4.- expansión de acero por corrosión

15
 3.6.-Características relevantes
Las causas principales que permiten la presencia para la corrosión son:

 Una relación a/c elevada.

 Curado del concreto deficiente o nulo.
 Mala colocación del concreto.
 Mala colocación de la armadura (muy cerca de la superficie).
 Bajo espesor de recubrimiento de concreto sobre la armadura.
 Exposición de la estructura a cloruros.
 Presencia permanente de humedad
 Presencia de CO2
La corrosión ocasiona:

 Pérdida de adherencia entre el acero de refuerzo y el concreto.

 Formación de fisuras y grietas en el concreto.
 Expansión del concreto por presiones expansivas debido a la formación del
óxido.
 Perdida de estructuras.
 Sobrecosto en reparaciones.
 Perdidas económicas.

Figura 5.- Corrosión por cloruros

16
3.7.-Aplicaciones en México

En este ensayo se muestran algunas tablas que se obtuvieron de la Norma Mexicana

NMX-C-403-ONNCCE que nos sirven de referencia a la hora de diseñar una estructura
de acero reforzado para combatir el óxido en nuestro acero.

En la construcción son comunes algunas prácticas para la prevención de la corrosión

de nuestro acero de refuerzo como lo son:

 Recubrimiento de concreto pobre: las cuales son construidas con el fin de

proteger el acero para que no sufra corrosión en un determinado tiempo, en el
momento que sea usada, el recubrimiento es demolido para así poder usar el
acero y poder seguir con nuestra construcción.

 Cepillado de la varilla: con un cepillo de alambre es retirado el óxido de una

manera muy superficial, evitando el desgaste del acero.

 Almacenamiento correcto del acero: se debe cuidar el no dejarlo al intemperie.

 El acero debe estar sobre una superficie libre de humedad y de tierra.

3.8.-Recomendaciones para los diferentes tipos de obras

La prevención de la corrosión en el acero de refuerzo se basa principalmente en evitar

la entrada de agua, oxígeno y agentes agresores como los cloruros al concreto, para
esto se debe hacer uso de tecnologías como:

1. Concretos de baja permeabilidad:

• Uso de aditivos inclusores de aire.
• Uso de reductores de agua de alto rango para obtener relaciones a/c bajas.
• Uso de microfibras.

2. Aditivos inhibidores de corrosión:

Los aditivos inhibidores de la corrosión son sustancias químicas que añadidas al agua
de mezclado, mantienen pasivo al acero de los factores agresivos, por lo que pueden
resultar eficaces para prevenir el efecto de la carbonatación o de los iones cloruro.
Algunas marcas comerciales: SIKA® CNI y SIKACEM-1 Anticorrosión

3. Colocación adecuada del concreto:

• Uso de métodos de compactación apropiados.
• Uso de concretos con asentamientos apropiados para la estructura.

4. Recubrimiento del acero de refuerzo adecuado y de buena calidad acorde con las
condiciones medio ambientales en las cuales se encuentre la estructura.

5. Proceso de curado adecuado:

• Se debe definir el método de acuerdo con las condiciones del proyecto.
17
6. Protección superficial con recubrimientos:
• Uso de recubrimientos o sellos formadores de membrana

7. Cuando haya manchas por oxidación, éstas podrán eliminarse con un cepillo de
alambre, tal como lo estipula la norma NMX-C-407-ONNCCE-2001, en su apartado 6.6,
y no será motivo de rechazo.

3.9.-Aplicaciones en los diferentes tipos de obras

Un correcto cuidado del acero de refuerzo así como la dosificación del concreto es de
vital importancia para la construcción de obras de ingeniería ya que de ella depende su
resistencia y durabilidad.

El acero de refuerzo en conjunto con el concreto se usa comúnmente para construir

elementos y estructuras tales como:

 Obras de construcción.
 Pavimentos.
 Muelles y plataformas marinas.
 Cortinas y vertedores de presas.
 Viviendas, edificios.
 Plantas de tratamiento de aguas negras.
 Puentes.
 Estructuras de concreto, entre muchas otras.

18
5.- CONCLUSIÓN

Cualquier estructura de concreto es de vital importancia contar con los conocimientos

previos de este tema, para así poder brindar una buena calidad a la estructura para que
así pueda cumplir con la resistencia y durabilidad de la obra, porque el principal objetivo
es cumplir con la vida útil para la cual fue diseñada, para poder evitar sobrecostos que
se puedan generar a lo largo del tiempo, para así obtener una obra que con las
especificaciones indicadas por el proyecto.

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6.- BIBLIOGRAFÍA

 NMX-C-403-ONNCCE-2014
 Manual técnico de construcción HOLCIM
 Concreto para técnicos de la construcción IMCYC-Dr. Rene Muciño Castañeda
 Castro-Borges, “Corrosión en estructuras de concreto armado. Teoría,
inspección, diagnostico, vida útil y reparaciones”, IMCYC,
México, 1998.
 García, F. de J., Evaluación de estructuras, técnicas y materiales para su
reparación, IMCYC, 2003.

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