Laboratorio Experimental

Multidisciplinario V

ESCUELA
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES DE CUAUTITLAN

ALUMNOS:
HERNÁNDEZ DORANTESJAZMIN
MIRANDA RIOS FRANCISCO JAVIER
ORTIZ AGUILERA ALFONSO
RODRÍGUEZ AVILA ALEJANDRA

PROFESORES:
MAYEN SANTOS ELVIA
ÀLVAREZ FERNANDEZ PAULA

REPORTE PRÁCTICA 6
DESTILACION EN TORRE DE PLATOS

SEMESTRE:
2013-I
 Índice

Objetivos……………………………………………………………………………….3

Introducción……………………………………………………………………………3

Generalidades…………………………………………………………………………4

Procedimiento Experimental…………………………………………………………6

Resultados……………………………………………………………………………..7

Análisis de Resultados………………………………………………………………..6

Memoria de Calculo….………………………………………………………………..6

Conclusiones………………………………………………………………………..16

Bibliografía…………………………………………………………………………..16

2
OBJETIVOS
 Comprender el funcionamiento de la torre de destilación de platos y que
sea capaz de relacionar las variables de operación y diseño de columna
con las variables de separación.
 Comprender los conceptos de eficiencia, etapa real y número de platos
reales.

INTRODUCCIÓN
La columna consiste de varios platos en los cuales se lleva a cabo el contacto
entre las fases, líquido y vapor. El vapor es generado por medio de
calentamiento del líquido de fondos que se compone básicamente de la
sustancia menos volátil del sistema y por tanto está a la mayor temperatura de
la torre, mientras que el líquido que va descendiendo a través de la torre desde
el primer plato, el cual es más rico en el componente más volátil y está con la
menor temperatura de la torre, es obtenido del condensado del vapor más
ligero. La a1imentación de la torre puede consistir desde líquido subenfriado
hasta vapor sobrecalentado, lo cual modifica el número de platos necesarios
para la separación deseada. La sección por encima del plato de alimentación
se denomina sección de absorción, enriquecimiento o rectificadora; mientras
que la que se encuentra debajo de éste se denomina como desorberdora, o de
agotamiento. Estos términos se vuelven bastante indefinidos en columnas con
alimentaciones múltiples y en aquellas en que se retira una corriente lateral de
producto en algún punto a lo largo de la columna, además de las dos corrientes
de productos de los extremos.
Otro factor importante que modifica las condiciones de operación de la torre es
la razón de reflujo alimentado a la torre,

ya que un valor muy alto hace que el número de platos necesarios para la
operación disminuye, aunque el diámetro de la misma aumenta; por lo tanto,
para encontrar el arreglo óptimo de la torre se debe buscar la menor cantidad
de platos y de reflujo al costo mínimo. El diseño de columnas de etapas
múltiples se puede realizar por técnicas gráficas, cuando la mezcla de
alimentación contiene sólo dos componentes. El diagrama de McCabe -Thiele
utiliza sólo las relaciones de equilibrio y balances de materia, se acerca a lo
riguroso sólo para los pocos sistemas en que los efectos de la energía, son
mínimos. El diagrama de Entalpía - Concentración de Ponchon-Savarit utiliza un
balance de energía riguroso cuando se dispone de suficientes datos
calorimétricos para construir el diagrama sin suposiciones.
En los sistemas que contienen dos o tres componentes, el número de etapas
ideales requeridas es necesario encontrarlo por medio de cálculos algebraicos.
Las torres de platos son cilindros verticales en los que un líquido y un vapor se
ponen en contacto en forma de pasos sobre platos. El líquido entra en la parte
superior de la torre y fluye en forma descendente por gravedad. El vapor pasa
hacia arriba, a través de orificios en el plato; burbujea en el líquido para formar
una espuma y pasa al plato superior. El efecto es un contacto múltiple a
contracorriente entre el vapor y el líquido. Cada plato en la torre es una etapa
al ponerse en contacto los fluidos, al realizar un cambio en la concentración de
los componentes de cada fluido.

3
El número de platos teóricos en una columna sólo depende de lo complejo de
la separación, que se va a utilizar y únicamente esta determinado por el
balance de materia y las consideraciones de equilibrio. La eficiencia de la etapa
se determina por el diseño mecánico utilizado y las condiciones de operación.
Por otra parte, el diámetro de la columna depende de las cantidades de líquido
y vapor que fluyen a través de la torre por unidad de tiempo. El número de
platos utilizados en la torre será mayor al calculado teóricamente, y estos
tienen eficiencias que varían entre el 40 al 90%, dependiendo de la
hidrodinámica del equipo, características del sistema y condiciones de
operación.
La determinación de las eficiencias de cada plato se puede realizar mediante
distintos métodos. La eficiencia de Murphree EMG es muy conveniente para
diagramas de McCabe-Thiele, para la fase vapor se define como:

en donde:
yn* es la composición de vapor que estaría en equilibrio con el líquido que sale
de la etapa n,
yn+1 y yn son los valores reales para las corrientes de vapor en las etapas n+1
y n respectivamente.
Otro método para describir el funcionamiento de una torre de platos es
mediante la eficiencia total de la columna:

Estrictamente, esta eficiencia sólo tiene significado cuando la eficiencia de

Murphree es la misma para todos los platos y cuando las líneas en el equilibrio
y de operación son rectas en las concentraciones consideradas.

GENERALIDADES

El método de McCabe-Thiele no requiere datos detallados de entalpía. Excepto

cuando las pérdidas de calor o los calores de solución son extraordinariamente
grandes, el método se adecua a la mayoría de los fines. Su adecuación
depende de que, como aproximación, Las líneas de operación sobre el
diagrama xy puedan considerarse rectas para cada sección de un fraccionador
entre puntos de adición o eliminación de corrientes.
Sección de enriquecimiento
Considérese una sección del fraccionador totalmente debajo del punto de
introducción de la mezcla de alimentación. El condensador elimina todo el calor
latente del vapor principal, pero no enfría más el líquido resultante. Por lo tanto
los productos de reflujo y destilado son líquidos en el punto de burbuja y y1 =
yD = x0. Los platos que se muestran son platos teóricos, de forma que la
composición yn del vapor del plato n si no está en equilibrio con el líquido de
composición xn que sale del mismo plato. Por lo tanto, el punto (xn, yn) sobre
coordenadas x, y, cae sobre la curva en el equilibrio.
Un balance total de materia para el entorno de la figura 9-17 del Treybal es:
G = L + D = D (R + 1)
Para el componente A,

4
Gyn+1 = Lxn + DxD
De donde la línea de operación de la sección de enriquecimiento es:

Esta es la ecuación de una línea recta sobre coordenadas x, y, de pendiente

L/G = R/(R+1) y con una y igual a xD /(R+1). Haciendo xn = xD se tiene yn+1
= xD, de manera que la línea pasa a través del punto y = x = xD sobre la
diagonal de 45º. Este punto, junto con la y, permite construir fácilmente la
línea. Se muestra la concentración de los líquidos y vapores para cada plato y
se ve que la construcción usual de “escalera” entre la línea de operación y la
curva en el equilibrio proporciona la variación teórica de la concentración del
plato.
Al graficar la curva de equilibrio en la figura, generalmente se supone que la
presión es constante en toda la torre. Si es necesario se puede permitir la
variación de la presión de plato a plato después de determinar el número de
platos reales, pero esto requiere de un procedimiento de prueba y error.
Generalmente no es necesario, excepto para la operación a presiones muy
bajas.
Sección de agotamiento
Ahora considérese una sección del fraccionador abajo del punto de
introducción de l mezcla de alimentación, los platos son teóricos. Los flujos de L
y G son constantes de plato a plato, pero no son necesariamente iguales a los
valores en la sección de enriquecimiento. Un balance total de materia:

Y para el componente A

Estas ecuaciones proporcionan la ecuación de la línea de operación de la

sección de agotamiento,

Si el vapor rehervido yw está en equilibrio con el residuo xw, el primer escalón

en la construcción de escalera representa el rehervidor.
Introducción de la mezcla de alimentación
La introducción de la mezcla de alimentación modifica al cambio en las
pendientes de la línea de operación cuando se pasa de la sección de
enriquecimiento a la de agotamiento del fraccionador.
La cantidad q es el calor necesario para convertir un mol de la mezcla de
alimentación de su condición HF hasta un vapor saturado, dividido entre el
calor latente molal HG-HL. La mezcla de alimentación puede introducirse en
cualquiera de las diferentes condiciones térmicas, desde un líquido por debajo
de su punto de burbuja hasta un vapor sobrecalentado; para cada una de esas
condiciones, el valor de q será diferente.

5
El lugar de intersección de las líneas de operación (la línea q), en una línea
recta de pendiente q/(q-1) y puesto que y = zF cuando x = zF, pasa a través
del punto x = y = zF sobre la diagonal a 45º.

Es claro que, para una condición dada de alimentación, el hecho de fijar la

relación de reflujo en la parte superior de la columna establece
automáticamente la relación líquido/vapor en la sección de agotamiento y la
carga térmica del rehervidor.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 MATERIAL, EQUIPO Y SERVICIOS

Material Equipo Servicios

20 tubos de ensaye Refractómetro de Abbe Agua de enfriamiento
Gradilla Torre de Destilación de Platos Vapor
2 probetas 2L Energía Eléctrica
2 cubetas Agua
Guantes de
Alcohol
Asbesto

 PROCEDIMIENTO

1. Verificar que los servicios estén funcionando.

2. Abrir la válvula de entrada de agua de enfriamiento al condensador y la
válvula de retorno de agua fría.
3. Purgar la línea de condensado del serpentín.
4. Verificar que no haya producto destilado en el tanque superior de la torre. Si
hay se debe vaciar el tanque de destilado e introducir el líquido en el
tanque de alimentación (el de la parte inferior de la torre).
5. Abrir el by pass de la bomba del tanque de alimentación y la válvula de
alimentación de la mezcla al serpentín. Encender la bomba para alimentar
la mezcla, una vez vaciado el tanque de alimentación completamente se
cierra la válvula de alimentación de la mezcla y se apaga la bomba.
6. Abrir la válvula de entrada de vapor al serpentín y la de retorno de
condensado. La presión no debe pasar de 2.5 Kg/cm 2.
7. Una vez que la mezcla se calienta y evapora, el nivel en el medidor
disminuye.
8. Abrir el by pass de la bomba de reflujo y la válvula de entrada de reflujo a la
torre y encender la bomba para alimentar el reflujo.
9. Controlar el reflujo con el rotámetro que se encuentra en esta línea (el by
pass de la bomba debe estar cerrado). La torre debe operar a reflujo total,

6
 por lo que el reflujo en el rotámetro debe ser el necesario para que el nivel
en el tanque de destilado se mantenga constante. Cuando se encuentra el
reflujo al cual el nivel en el destilado permanece constante, la torre se
encuentra operando en condiciones estables y las variables de operación no
cambian.
10.Tomar una muestra de la mezcla líquida de alimentación.
11. Tomar la temperatura de entrada del agua fría, temperatura de retorno de
agua fría, el flujo volumétrico de agua fría, la temperatura a la que entra el
reflujo y su flujo volumétrico, la presión de entrada del vapor al serpentín y
la temperatura de alimentación a la torre.
12.Tomar muestras cada cinco minutos aproximadamente del tanque de
destilado (con los tubos de ensaye) y analizar en el refractómetro hasta que
el índice de refracción de la muestra ya no cambie.
13.Tomar muestras de cada uno de los platos, una muestra del residuo y la
temperatura del mismo, medir con la probeta el volumen de residuo.
14.Cerrar la válvula de entrada y retorno de agua de enfriamiento, cerrar la
válvula de reflujo, purgar el condensado del serpentín, cerrar la válvula de
entrada de vapor y retorno de condensado, y por último, medir el volumen
de destilado y vaciarlo en el tanque de alimentación de la mezcla.

PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Recopilamos los siguientes datos durante la experimentación:

Tabla 1. Condiciones de operación de la torre en estado estable, a

reflujo total.

Tabla 2. Índice de refracción del destilado, alimentación y platos.

X
Índice de
[Fracción
Refracción
Mol]
Alimentaci
1.3565 0.205
ón
Destilado 1.359 0.2505
Plato 1 1.3515 0.137
Plato 2 1.353 0.16
Plato 3 1.3525 0.15
Plato 4 1.35 0.12
Plato 5 1.3485 0.105
Plato 6 1.3465 0.095
Plato 7 1.3445 0.075

7
 Plato 8 1.3415 0.06

o Diagrama de flujo de la torre de destilación de platos.

o Diagrama esquemático de los platos reales en una grafica x-y.
o Discusión de los valores de eficiencia determinados.
o Comparar los resultados que se obtienen del cálculo de la
eficiencia de Murphree con el procedimiento del AICHE para
determinar la eficiencia del plato.

MEMORIA DE CÁLCULO
A continuación presentamos las ecuaciones que utilizamos para realizar los
cálculos correspondientes para nuestro análisis:

Para obtener la eficiencia de Murphree:

Y n −Y n+1
EG = ¿
Y n – Y n+1

0.24−0.2
EG = =0.1212
0.53−0.2

Para el % de Murphree:

EG =EG × 100

EG =0.1212 ×100=12.12

Para seguir el método AICHE resolvimos las siguientes ecuaciones:

Para obtener el área de borboteo:

π D2
A borboteo=N borboteo
4

1∈¿
¿
¿2
¿
π¿
A borboteo=10 × ¿

8
Realizamos las conversiones correspondientes:

144∈¿2 =0.05454 ft 2
1 ft 2
A borbot eo=7.854 ¿ 2 ×
¿

L 0.03532 ft 3 1 min ft 3
L0=0.55 × × s=0.0003237
min L 60 s

L 0.26418 gal gal

L0=0.55 × =0.145299
min L min

Para obtener la velocidad del gas:

L0
UG=
A borboteo

ft 3
0.0003237
s ft
UG= 2
=0.005936
0.05454 ft s

Obtuvimos el peso molecular promedio de la siguiente manera:

PM prom =X et M et + X H O M H O 2 2

g g g
(
PM prom = 0.105 × 46
mol )(
+ 0.895 ×18
mol
=20.94 )
mol

Para la densidad del gas:

m PM prom
ρgas = =
V RT

g
20.94
mol g
ρgas = =0.5519
atm L L
0.082 ×356.15 K
mol K

Realizamos la conversión correspondiente:

lb
0.0624
g ft 3 ft 3
0.5519 × =0.034439
L g s
1
L

Para obtener el factor F:

9
 F=U G × √ ρG

F=0.005936
ft
s √ lb
× 0.034439 3 =0.001101
ft

Para calcular el caudal mojado:

L0
L=
Anchura prom

gal
0.1452
min gal
L= =0.3384
0.42927 ft min ft

Para la difusividad, la obtuvimos a partir de la ecuación de Wilke-Lee:

√
1
1
3 M A +¿
−4
10 ( 1.084−0.249 )
1
+
MA MB
1
T
√ MB
2 kT
Pt ( r AB ) f
ε AB
2

D AB =¿

√
1
1
3 48+¿
10−4 ( 1.084−0.249 )
1 1
+ ( 356.15 )
48 18 √ 18
2
2

( 77993.58553 ) × ( 0.36195 ) × ( 0.91 )

D AB=¿
=9.7726× 10−7

Para calcular la viscosidad de la mezcla:

x ln ( μA )+ ( 1−x ) ln ( μB )−0.44 x ( 1−x )
μmez ¿ e

kg
μmez =e 0.105× ln ( 0.00035 )+( 0.895) ln (0.000641 )−(0.44 ×0.105 ×0.895) =0.000577175
ms

Para calcular el número de Schmidt de la fase gaseosa:

μmez
N SC =
ρG D AB

10
 kg
0.000577175
ms
N SC = =1070.09693
g
( )
0.5519 3 × ( 9.7726 × 10−7 )
m

Para calcular las NTU para la fase gas:

0.776+0.116 W −0.290 F+ 0.217 L

( NTU )G = 1
( N SC ) 2
0.776+(0.116 ×1.5)−(0.290 ×0.001101)+(0.217 ×0.3384)
( NTU )G = 1
=0.03127
2
( 1070.0969 )

Para calcular la retención del líquido:

Z c =1.65+ 0.19W + 0.20 L−0.65 F

Z c =1.65+ ( 0.19× 1.5 ) + ( 0.20 ×0.3384 )−( 0.65 × 0.001101 )=2.001979

Para calcular la distancia recorrida por el líquido en el plato:

Z L= DI−2 Medialuna

Z L=0.505−( 2 ×0.083 )=0.339

Para calcular el tiempo de contacto promedio del líquido:

37.4 Z C Z L
t L=
L

37.4 × 2.001979 ×0.339

t L= =74.98923188
0.3384

Para la difusividad en la fase liquida, a partir de la correlación de Wilke y

Chang:

( 117.3 ×10−18) ( φ M B )0.5 T

D AB= 0.6
μ Sol V A

( 117.3 ×10−18) × (2.26 × 18 )0.5 ×356.15

D AB= 0.6
=2.49903 ×10−9
0.000577175 × ( 0.05992 )

Para calcular las NTU para la fase liquida:

11
 1
( NTU )L =( 1.065 ×10 4 D AB ) 2 ( 0.26 F+ 0.15 ) t L
1
−9 2
( NTU )L =( 1.065 ×10 ( 2.49903× 10 ) ) ( ( 0.26 ×0.001101 )+ 0.15 ) ×74.98923188=0.0581405
4

Para calcular la difusividad efectiva en la dirección del flujo del líquido:

D0.5
E =0.0124+0.017 U G + 0.0025 L+0.015 W

2
De =[ 0.0124+ ( 0.017 ×0.005936 ) + ( 0.0025 × 0.3384 ) + ( 0.015 ×1.5 ) ] =0.001285015

Para calcular el número de Peclet:

2
Z
N PC = L
DE tL

( 0.339 )2
N PC = =1.192592
0.001285015 ×74.98923188

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA

 Treybal R. E., Mass Transfer Operations, 3° Edition, McGraw-Hill, New York, 1981.
 King C. J., Separation Processes, McGraw-Hill, 2° edition, New York, 1980.
 Henley E. J., Seeder J. E., Equilibrium Stage Separation in Chemical Engineering,
John Wiley, New York, 1981.

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