PLANEACIÓN

DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) Y ERP

1. Requerimientos del Modelo de Inventario Dependiente

Para que el administrador de operaciones use de manera efectiva los modelos de
inventario dependiente, es necesario que conozca:

1. El programa maestro de producción (qué debe hacerse y cuándo).

2. Las Especificaciones o la lista de materiales (materiales y partes necesarios
para elaborar el producto).
3. El inventario disponible (qué hay en el almacén).
4. Las ordenes de compra pendientes (los que está pedido)
5. Los tiempo de entrega (cuánto tiempo tardan los distintos componentes).

Se estudiará cada uno de estos requerimientos en el contexto de la planeación de

requerimientos de materiales (MRP).

2. Programa maestro de producción

El programa maestro de producción (MPS, master production Schedule) especifica

qué debe hacerse (es decir, el número de productos o artículos terminados) y cuándo.
El programa debe ser
acorde con el plan de
producción. El plan de
producción establece el
nivel global de producción
en términos generales (por
ejemplo, familias de
productos, horas estándar
o volumen en dólares). El
plan también incluye una
variedad de insumos,
incluidos planes
financieros, demanda del
cliente, capacidades de
ingeniería, mano de obra
disponible, fluctuaciones
del inventario y
desempeño del proveedor,
entre otros aspectos. Cada
uno de estos insumos
contribuyen a su manera
con el plan de producción,
como se muestra el
esquema.
 A medida que proceso de planeación pasa del plan de producción a la
ejecución, cada plan de nivel inferior debe ser factible. Cuando uno de ellos no lo es,
la retroalimentación al nivel inmediato superior se utiliza para hacer los ajustes
necesarios. Una de las principales fortalezas de los programas MRP es su capacidad
para determinar con exactitud la dificultad de un programa dentro de las
restricciones de capacidad. Este proceso de planeación lograr excelentes resultados.
El plan de producción establece límites superiores e inferiores para el programa
maestro de producción. De hecho, el programa maestro de producción es resultado
de este proceso de planeación de la producción.
El programa maestro de producción nos indica lo que se requiere para
satisfacer la demanda y cumplir con el plan de producción. El programa establece
que artículos hace y cuándo hacerlos.

Ejm: El siguiente cuadro muestra los programas maestros para tres modelos de
estéreos que surgen del plan agregado de producción para una familia de
amplificaciones estéreo.

El plan agregado de producción permite desarrollar los detalles del programa

maestro.

Observe que el programa maestro de producción es un postulado de lo que debe
producirse y no un pronóstico de la demanda. El programo maestro se expresa en
cualquiera de los siguientes términos:

1. Un pedido del cliente en un taller intermitente (fabricar por pedido).

2. Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble para
inventario).
3. Un artículo terminado en una compañía de producción continua (fabricar
para inventario).

Enfoque típico del programa maestro de producción para tres estrategias del proceso

 LISTA DE MATERIALES

Definir qué compone un producto puede ser sencillo, aunque en la práctica resulte
difícil. Porque para muchos componentes o productos, las empresas tienen la opción
de producirlos ellas mismas o de comprarlos a fuentes externas. La elección de estas
opciones se denomina decisión de hacer o comprar, puesto que la empresa distingue
entre lo que la empresa desea producir y lo que desea comprar. A causa de las
variaciones en la calidad, costo y programas de entrega, la decisión de hacer o
comprar resulta crucial para la definición del producto. Muchos artículos pueden
comprarse como un “artículo estándar” producido por alguien más. Dicho artículo
estándar no requiere su propia lista de materiales dibujo de ingeniería porque su
especificación como producto estándar es adecuada. Ejemplos de ello son los
tornillos estándar enumerados en la lista del ejemplo 01 de materiales.

EJEMPLO 01
Las Listas de materiales toman distintas formas en a) una planta de manufactura y
b) un restaurante, pero en ambos casos el producto debe definirse

Para facilitar el proceso, los artículos manufacturados se definen mediante una lista
de materiales. Una lista de materiales (LDM) es una lista de las cantidades de
componentes, ingredientes y materiales necesarios para hacer un producto. Los
dibujos individuales, además de describir las dimensiones físicas, detallan cualquier
proceso especial y la materia prima para producir cada parte.
Una forma de definir el producto en una lista de materiales consiste en
proporcionar la estructura de producto y cómo “explotarla” para revelar los
requerimientos de cada componente. En el ejemplo 02, la lista de materiales para el
artículo A consiste en los artículos B y C. Los artículos arriba de cualquier nivel se
denominan padres; los artículos debajo de cualquier nivel se llaman componentes o
hijos.

EJEMPLO 02

La empresa Speaker Kits, Inc. Empaca componentes de alta fidelidad para pedidos
por correo. Los componentes del mejor juego de bocinas, “Awesome” (A), incluyen 2
juegos de bocinas estándar de 12” (B) y 3 juegos de bocinas con booster con
amplificador (C).
Por su parte, cada B consta de dos bocinas (D) y 2 cajas de embalaje, cada una con
un juego de instalación (E). Cada juego estéreo de 300 watts (C) contiene 2 bocinas
con amplificador (F) y en 2 juegos de instalación (E). Cada bocina con amplificador
(F) incluye dos bocinas (D) y un amplificador (F) y 2 juegos de instalación (E). Cada
bocina estándar de 12” y 12 bocinas de 12” con amplificador. (La mayor parte de los
compradores requieren ayudas auditivas en dos años, y hay por lo menos un caso
pendiente en la corte por daños estructurales en el dormitorio de una persona). Como
se observa, la demanda de B, C, D, E, F y G es completamente dependiente del
programa maestro de producción de A, es decir, los juegos de bocinas Awesome. Con
esta información podemos construir la siguiente estructura de producto.

Esta estructura tiene cuatro niveles: 0, 1, 2 y 3. Hay cuatro padres: A, B, C y F. Cada
artículo padre tiene cuando menos un nivel inferior: Los artículos B,C, D, E, F y G
son componentes porque cada artículo tiene cuando menos un nivel superior. En esta
estructura, B,C y F son a la vez padres y componentes. El número dentro del
paréntesis indica cuántas unidades se necesitan de ese artículo particular para hacer
el artículo inmediatamente arriba de él. Así, B(2) significa que se requieren dos
unidades de B para cada unidad A, y F (2) significa que se requieren dos unidades F
para cada unidad C.
Una vez desarrollada la estructura de producto, se determina el número de unidades
requeridas de cada artículo para satisfacer la demanda de un nuevo pedido de 50
juegos de bocinas Awesome. Esta información se despliega como sigue:

Parte B: 2 x número de A = (2)(50)= 100

Parte C: 3 x número de A = (3)(50)= 150
Parte D: 2 x número de B + 2 x número de F = (2)(100) + (2)(300) = 800
Parte E: 2 x número de B + 2 x número de C = (2)(100) + (2)(150) = 500
Parte F: 2 x número de C = (2)(150) + (2)(150) = 300
Parte G: 1 x número de F = (1)(300)= 300

Entonces, para 50 unidades de A se necesitan: 100 unidades de B, 150 unidades de

C, 800 unidades de D, 500 unidades de E, 300 unidades de F y 300 unidades de G.

Las listas de materiales, además de especificar los requerimientos, son útiles para
determinar costos y pueden servir como listas de artículos que deben enviarse a
producción o al personal de ensamble. Cuando se emplean de esta manera las listas
de materiales suelen llamarse listad de materiales por recoger.

LISTAS MODULARES Las listas de materiales se organizan en torno a módulos. Los

módulos no son productos terminados para la venta, sino componentes que se
producen y se ensamblan dentro de las unidades. Suelen ser componentes
importantes de un producto terminado o las opciones del producto. Las listas de
materiales se organizan por módulos (en lugar de ser parte de un producto
terminado) porque, tanto la programación de la producción como la producción en
sí se facilitan al organizarse en torno a relativamente pocos módulos en lugar de a
numerosos ensambles finales.
LISTAS DE PLANEACIÓN Y LISTAS FANTASMA Existen también otras clases especiales
de listas de materiales: las listas de planeación y las listas fantasma. Las listas de
planeación se crean para asignar un padre artificial a la lista de materiales. Esta listas
se usan cuando 1. se desea agrupar por subensambles para reducir el número de
artículos en la programación y 2. Se requieren enviar “juegos” al departamento de
producción. Por ejemplo, tal vez no sea eficiente enviar artículos poco costosos, como
tuercas y tornillos, con cada uno de los numerosos subensambles, porque lo hacemos
un juego de estos artículos y generamos una lista de planeación. Esta lista de
planeación especifica qué juego debe enviarse a producción. En consecuencia, la lista
de planeación también se conoce como juego de materiales o juego. Por su parte, las
listas fantasmas de materiales son listas de materiales para componentes, casi
siempre subensambles, cuya existencia es temporal. Estos componentes van
directamente a otro ensamble y nunca forman parte del inventario. Por lo tanto, los
componentes de las listas fantasma se codifican para recibir un trato especial; sus
tiempos de entrega son cero y se manejan como parte integral de su artículo padre.
Un ejemplo es el eje de la transmisión con dirección y soportes ensamblados
directamente como una trasmisión.
CODIFICACIÓN POR NIVEL MÁS BAJO La codificación por el nivel más bajo de un
artículo en una LDM es necesaria cuando existe el mismo artículo en varios niveles
de la LDM. Codíficación por el nivel más bajo significa que el artículo recibe un
código que identifica el nivel más en que parece.
 TIEMPOS DE ENTREGA PARA CADA COMPONENTE
Luego de establecer cuándo se necesita los productos, debe determinarse cuándo
adquirirlos. El tiempo requerido
EJEMPLO 03 para adquirir un artículo (es decir,
compra, producir o ensamblar) se
conoce como un tiempo de entrega.
Para un artículo manufacturado, el
tiempo de entrega consiste en la
suma de los tiempos necesario para
mover, preparar y ensamblar o
hacer una corrida para cada
componente. Para un artículo
comprado, el tiempo de entrega
incluye el tiempo desde que se
conoce la necesidad de colocar una
orden y el momento en que está
disponible para la producción.
Cuando la lista de
materiales analizada
anteriormente se voltea de lado y
se estructura de producto
escalonada. En esta estructura el
tiempo está en el eje horizontal
como se representa en el ejemplo
03.

ESRTRUCTURA MRP
Aun cuando la mayoría de los sistemas MRP son computarizados, su procedimiento
es directo y puede ser manual. Los elementos de un sistema de planeación de
requerimientos de materiales son: un programa maestro de producción, una lista de
materiales, los registro de compras e inventario y los tiempos de entrega para cada
artículo.
Una vez que se cuenta con estos elementos precisos, el siguiente paso es
elaborar el plan de requerimientos de materiales global. El plan de requerimientos
de materiales global es un programa o calendario (como el que se muestra en el
ejemplo) que combina el programa maestro de producción con el programa
escalonado. Indica cuándo se debe comenzar la producción de un artículo para
satisfacer la demanda del producto terminado en una fecha dada.

EJEMPLO 03

Cada juego de bobinas Awesome (artículo A en el ejemplo 02) requiere todos los
artículos que se muestran en la estructura del producto A. Los tiempos de entrega se
presentan en la siguiente tabla, Con esta información construimos el plan de
requerimientos de materiales global y se obtiene la programación de la producción
que nos permitirá cumplir con la demanda de 50 unidades de A en la semana 8. En
el ejemplo 03 se muestra el resultado.
Los requerimientos de materiales globales que se muestran en el ejercicio 03
se interpretan como sigue: Si quiere 50 unidades de A en la semana 8, el ensamble
de A debe comenzar en la semana 7. En consecuencia, en la semana 7 usted necesitará
100 unidades B y 150 unidades C. Estos artículos requieren 2 semanas y una semana,
respectivamente, para producirlos. Entonces, la producción de B debe comenzar en
la semana 5 y la producción de C en la semana 6 (el tiempo de entrega restado de la
fecha en que se requieren estos artículos). Se pueden realizar los mismos cálculos
para los demás artículos trabajando hacia atrás. Como D y E se usan en dos lugares
para los juegos de bocinas Awesome, hay dos elementos en cada registro de datos.
El plan de requerimientos de materiales indica cuándo debe iniciar y terminar
la producción de cada artículo para tener 50 unidades de A en la semana 8.

Hasta ahora se ha considerado requerimientos globales de materiales, que se suponen que

no hay inventario. Sin embargo, cuando sí hay artículos en inventario se procede a
preparar un plan de requerimientos netos.