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UnP – Universidade Potiguar

ProAcad - Pró-Reitoria Acadêmica


Escola de Hospitalidade
Curso Superior de Tecnologia em Gastronomia
Ciência dos Alimentos

ASSUNTO: PRODUTOS CARNEOS

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM:
- Identificar matérias primas e suas possibilidades de utilização, dominando as técnicas dos
processos de produção e utilização de utensílios e equipamentos necessários para os serviços
de alimentos;
- Reconhecer os princípios físicos, químicos e fisiológicos dos alimentos.
- Utilizar critérios científicos nos processos de produção de alimentos.

CONTEXTUALIZAÇÃO:

Consideram-se produtos e derivados cárneos os produtos alimentícios preparados total ou


parcialmente com carnes, miúdos ou gorduras, e subprodutos comestíveis procedentes
dos animais de abate ou outras espécies e, eventualmente, ingredientes de origem vegetal
ou animal, como também condimentos, especiarias e aditivos autorizados (ORDONEZ, 2005)

Tabela 1. Principais produtos cárneos (MONTEBELLO e ARAUJO, 2006)

Tipo de Carne Tipo de Produto


Aves Salsicha, lingüiça, peito de ave defumado, marinados,
empanados, blanquet, presunto de peru, hamburguer, pate,
mortadela, almondegas, etc
Bovinos Hambúrguer, quibe, salame, carne enlatada, carne de sol, carne
seca, jerked beef, salsicha, pate, almondegas, carnes em conserva
e enlatadas.
Suínos Presunto cozido de vários tipos, apresuntado, fiambre, presunto
cru, salames, mortadelas, salsicha, lingüiça, paio, pates, bacon,
tender, cortes salgados.
Pescados e frutos do Sardinha em conserva, atum em conserva, kani-kama, camarão seco,
mar bacalhau, mariscos e camaroes enlatados, etc.
Outros Peixes, frutos do mar, carnes de caça – defumados, em conserva
ou marinados

Tipos de produtos cárneos: Frescais, Cozidos, Emulsionados, Formados, Defumados,


Salgados, Curados, Fermentados, Empanados.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).

PRODUTOS CARNEOS FRESCAIS - LINGUIÇA

Produtos cárneos frescais são aqueles em cuja matéria se adicionou condimentos, especiarias,
aditivos e/ou coadjuvantes de tecnologia, não sendo submetidos a tratamento térmico pelo
calor, o que faz com que precisem ser conservados sob refrigeração.

Para a produção deste tipo de produto, não é permitido o uso de carne mecanicamente
separada (CMS), miúdos e pele das diferentes espécies animais e seus derivados.

Um produto é chamado frescal quando, durante o seu processamento, não e submetido a


tratamentos térmicos com aquecimento.

Dentre os industrializados da carne, as lingüiças são os itens de maior produção e


comercialização no Brasil. O seu consumo ocorre em situações diferenciadas, domesticas e
em restaurantes, principalmente como parte de churrascos, lanches e outras refeições, devido
a sua praticidade e versatilidade. É uma classe de produtos que pode ser considerada
artesanal e de fácil tecnologia, mas que necessita particularidades primordiais para a sua
elaboração.

Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por lingüiça: [...] produto
cárneo industrializado, obtido de carnes de animais de açougue, adicionados ou não de tecidos
adiposos, ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial, e submetido ao processo
tecnológico adequado. Podendo tratar-se de um produto fresco, produto seco, curado e/ou
maturado, produto cozido, entre outros.

Tabela 1. Características físico-químicas para os produtos lingüiça frescal de acordo com a


0 0
Instrução Normativa N 4. Fonte: Instrução Normativa N 4 – Anexo III (BRASIL, 2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Umidade Máx 70%

Gordura Máx 30%


Proteína Min 12%
Cálcio Máx 0,1%

A denominação de venda de produto deve ser “lingüiça”, seguida do nome da espécie animal
que caracterize a matéria-prima usada na sua fabricação, ou de alguma particularidade de
condimentação, como: LINGÜIÇA DE FRANGO, LINGÜIÇA DE CARNE SUINA, LINGÜIÇA
MISTA, LINGÜIÇA TOSCANA.

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PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo
de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o
armazenamento e comercialização.

Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias-
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final.
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que
qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas
do padrão.

Moagem: para lingüiças frescais, normalmente são utilizados discos um pouco maiores, entre
8 e 12mm, pois a característica do produto é justamente a “massa grossa”.

Mistura das matérias primas e ingredientes: a carne e a gordura moídas são então
transferidas para uma misturadeira onde serão adicionados os ingredientes e aditivos. A
mistura normalmente se dá por poucos minutos, pois não se deseja uma massa com excesso
de liga.

Os primeiros ingredientes a serem adicionados à carne, normalmente, são os sais, porque são
eles os principais responsáveis pela extração das proteínas miofibrilares que vão auxiliar na
obtenção da textura desejada na massa.

DICA: A mistura deve ser realizada por um curto período, apenas para garantir uma boa dispersão dos
ingredientes. Uma agitação intensa e prolongada levará a uma extração protéica elevada, resultando em
uma ampla extração protéica que, consequentemente, levara a um produto final com aspecto
esbranquiçado, o que neste caso pode ser confundido com excesso de gordura e será considerado um
defeito.

Dentre os ingredientes e aditivos adicionados, quando falamos de lingüiças, normalmente


são adicionados corantes naturais, já que é um habito do brasileiro consumir produtos de
cores mais intensas. Com isso, deve-se ter bastante cuidado na escolha dos corantes a
serem utilizados, de acordo com a coloração que fornecerão ao produto final, bem como a
sua forma de apresentação, pó ou liquido, já que não haverá um período prolongado para
sua dispersão na massa.

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Embutimento: após a finalização da mistura, a massa é destinada então para o embutimento,


sendo, normalmente, embutida em tripas naturais, através de equipamentos específicos. O
comprimento e calibre das peças pode ser bastante variável, de acordo com o tipo de lingüiça
que esta sendo produzida e da preferência do consumidor.

Embalagem primaria: depois do embutimento, o produto será porcionado e acondicionado


em embalagens primarias, que podem ser bandejas, embalagens de polietileno, embalagens
termoencolhiveis, que muitas vezes conferem maior proteção ao produto, visando assegurar
prolongamento de sua vida de prateleira.

Embalagem secundaria: logo após, são acondicionadas nas embalagens secundarias, e


então destinadas para a refrigeração ou congelamento.

Refrigeração/ congelamento: as embalagens são destinadas a refrigeração ou


congelamento de acordo com a forma de apresentação que se deseja no produto final.

Estocagem e expedição: pela diferença nas temperaturas de armazenamento, o produto


estocado sob temperatura de refrigeração tem seu prazo de validade reduzido se comparado
ao congelado, pois não passou por nenhuma etapa de tratamento térmico prévio e apresenta
alta atividade de água, estando dessa forma, mais susceptível a alterações microbiológicas.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006.
324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).

PRODUTOS CARNEOS COZIDOS - LINGUIÇA

Produtos cárneos cozidos são aqueles em que a carne e os demais ingredientes/aditivos são
submetidos a tratamento térmico, o que lhes confere uma maior estabilidade quando
comparados aos produtos frescais. Para ilustrar a classe dos produtos cárneos cozidos,
estudaremos a lingüiça cozida.

Tabela 1. Características físico-químicas para os produtos lingüiça cozida de acordo com a


0 0
Instrução Normativa N 4. Fonte: Instrução Normativa N 4 – Anexo III (BRASIL, 2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Umidade Máx 60%

Gordura Máx 35%

Proteína Min 14%

Cálcio Máx 0,3%

A denominação de venda de produto deve ser “lingüiça”, seguida do nome da espécie animal
que caracterize a matéria-prima usada na sua fabricação, ou de alguma particularidade de
condimentação, como: LINGÜIÇA DE FRANGO, LINGÜIÇA DE CARNE SUINA, LINGÜIÇA
MISTA, LINGÜIÇA TOSCANA.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo
de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de
retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o
armazenamento e comercialização.

Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias-
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final.
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as

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etapas, já que qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características
totalmente distintas do padrão.

Moagem: para lingüiças cozidas, normalmente são utilizados discos um pouco maiores, entre
8 e 12mm, pois a característica do produto é justamente a “massa grossa”.

Mistura das matérias primas e ingredientes: a carne e a gordura moídas são então
transferidas para uma misturadeira onde serão adicionados os ingredientes e aditivos. A
mistura normalmente se dá por poucos minutos, pois não se deseja uma massa com excesso
de liga.

Os primeiros ingredientes a serem adicionados à carne, normalmente, são os sais, porque são
eles os principais responsáveis pela extração das proteínas miofibrilares que vão auxiliar na
obtenção da textura desejada na massa.

DICA: A mistura deve ser realizada por um curto período, apenas para garantir uma boa dispersão dos
ingredientes. Uma agitação intensa e prolongada levará a uma extração protéica elevada, resultando em
uma ampla extração protéica que, consequentemente, levara a um produto final com aspecto
esbranquiçado, o que neste caso pode ser confundido com excesso de gordura e será considerado um
defeito.

Dentre os ingredientes e aditivos adicionados, quando falamos de lingüiças, normalmente


são adicionados corantes naturais, já que é um habito do brasileiro consumir produtos de
cores mais intensas. Com isso, deve-se ter bastante cuidado na escolha dos corantes a
serem utilizados, de acordo com a coloração que fornecerão ao produto final, bem como a
sua forma de apresentação, pó ou liquido, já que não haverá um período prolongado para
sua dispersão na massa.

Embutimento: após a finalização da mistura, a massa é destinada então para o embutimento,


sendo, normalmente, embutida em tripas artificiais, através de equipamentos específicos. O
comprimento e calibre das peças pode ser bastante variável, de acordo com o tipo de lingüiça
que esta sendo produzida e da preferência do consumidor.

Cozimento: após o embutimento, as lingüiças são encaminhadas para estufas para que se
realize o cozimento ate que se atinja uma temperatura mínima de 700C inicialmente no
centro de cada gomo de lingüiça.

Resfriamento: após o cozimento, o produto é retirado das estufas e encaminhado a etapa


de resfriamento, onde ao atingir 100C segue para embalagem.

Embalagem primaria: depois do embutimento, o produto será porcionado e acondicionado


em embalagens primarias, que podem ser bandejas, embalagens de polietileno, embalagens
termoencolhiveis, que muitas vezes conferem maior proteção ao produto, visando assegurar
prolongamento de sua vida de prateleira.

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Embalagem secundaria: logo após, são acondicionadas nas embalagens secundarias, e


então destinadas para a refrigeração ou congelamento.

Refrigeração/ congelamento: as embalagens são destinadas a refrigeração ou


congelamento de acordo com a forma de apresentação que se deseja no produto final.

Estocagem e expedição: pela diferença nas temperaturas de armazenamento, o produto


estocado sob temperatura de refrigeração tem seu prazo de validade reduzido se comparado
ao congelado, pois mesmo passando por uma etapa de tratamento térmico prévio ainda
apresenta alta atividade de água, estando dessa forma, mais susceptível a alterações
microbiológicas.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006.
324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).

PRODUTOS CARNEOS EMULSIONADOS - SALSICHA

Produtos cárneos emulsionados são compostos de tecido muscular cru e tecido adiposo
finamente picado, água, sais e condimentos que, mediante tratamento térmico adequado,
adquirem consistência solida (coagulação protéica), e se mantém unidos mesmo quando
submetidos a novo aquecimento.

Neste tipo de produto, a massa sólida não deve apresentar separação entre o tecido cárneo,
gordura e tecido gelatinoso e deve mostrar coloração vermelho vivo estável, boa consistência,
aspecto atrativo ao corte, aroma e sabor levemente condimentado.

Uma emulsão cárnea pode ser considerada como um sistema bifásico composto por partículas
de gordura (fase sólida) suspensas em uma matriz de proteínas solúveis em sais e água (fase
liquida). Dispersas nessa fase liquida, encontram-se também algumas proteínas insolúveis,
tecido conectivo, pedaços de carnes, entre outros. A fase líquida, por sua vez, é realmente um
liquido viscoso.

E durante o processamento de produtos emulsionados, o que se busca é justamente a


obtenção de uma estrutura estável, por meio da utilização de equipamentos específicos, como
cutters ou emulsificadores. Com esses equipamentos, é possível obter uma massa finamente
moída, denominada emulsão cárnea, onde se observam as partículas de gordura e água
envoltas pelas proteínas, estabilizando a estrutura.

Durante o processo de emulsão, com o rompimento da estrutura fibrosa dos músculos, há o


aumento da exposição das proteínas. Inicialmente, as proteínas miosina, actina ou actimiosina
estão em estado insolúvel (estado gel). Com a presença de sal, água e alguns aditivos, ocorre
a solubilização e seu conseqüente intumescimento, pela absorção de água, produzindo matriz
viscosa (estado solúvel). As proteínas solubilizadas apresentam maior numero de resíduos de
aminoácidos disponíveis para formarem ligações químicas hidrofílicas e hidrofobicas e, dessa
forma, aptas a agirem como agentes emulsificantes.

Os agentes emulsificantes atuam reduzindo a tensão superficial que surge quando a gordura
entra em contato com a água, gerando uma grande tensão interfacial. Dessa forma, os
emulsificantes diminuem a tensão e proporcionam estabilidade ao sistema.

Entre os fatores que afetam a formação e a estabilidade da emulsão cárnea, pode-se destacar
a temperatura, durante a formação da matriz e a emulsificação, o tamanho das partículas de
gordura, o pH, a quantidade e o tipo de proteínas solúveis e a viscosidade da massa. Durante
a moagem, a temperatura da massa aumenta, ocasionando a fusão de algumas partículas de
gordura e o inicio da desnaturação protéica, com a qual a proteína se abre, permitindo
encapsular a gordura.

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ATENÇÃO: Para garantir uma boa estabilidade da emulsão, a etapa da extração protéica e fundamental.
Para isso, as temperaturas devem ser superiores a 00C, girando em torno de 70C.

A temperatura ideal máxima que pode ser atingida no momento da formação da emulsão
depende do ponto de fusão das gorduras e do equipamento usado, sendo 100C a 120C para a
gordura de frango, 150C a 180C para a gordura suína e 210C a 220C para a gordura bovina.

Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por salsicha: [...] produto cárneo
industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue,
adicionados de ingredientes, embutido em envoltório natural, ou artificial ou por processo de extrusão, e
submetido a um tratamento térmico adequado. As salsichas poderão ter como processo alternativo o
tingimento, depelação, defumação e utilização de recheios e molhos, tratando-se em todos os casos de
um produto cozido.

Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de salsichas de


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acordo com a Instrução Normativa N 4. Fonte: Instrução Normativa N 4 – Anexo IV (BRASIL,
2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Amido Máx 2%

Carboidratos totais Máx 7%

Umidade Min 65%

Gordura Máx 30%

Proteína Min 12%

Cálcio 0,1% a 0,9%

A quantidade de CMS admitida é de 40% (mais nobre) a 60% (menos nobre)

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo
de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o
armazenamento e comercialização.

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Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias-
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final.
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que
qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas
do padrão.

Após essa escolha, as matérias primas devem ser moídas, no caso de estarem refrigeradas,
e/ou passadas através de quebradores de blocos e, depois, por moedores, no caso de estarem
congelados.

Logo em seguida, podem ser transferidas para misturadores e adicionadas dos demais
ingredientes, sendo enviada depois para um moinho emulsificador ou, quando forem utilizados
equipamentos do tipo cutter, a moagem, a mistura e a emulsificação já ocorrem no mesmo
equipamento.

Em ambos os casos, a idéia é a mesma, ou seja, controle de temperatura e adição dos


ingredientes na ordem adequada para se obter a melhor liga possível. Os primeiros
ingredientes a serem adicionados são os sais, já que são eles que vão auxiliar na extração das
proteínas para a estabilização da emulsão.

Após a obtenção da massa estável, os produtos serão embutidos em embutideiras próprias


para tal e, na maioria dos casos, já são torcidos na sequencia da operação anterior, de maneira
automática. Normalmente, esses produtos são embutidos em tripas permeáveis, porem
artificiais.

Depois do embutimento, os produtos são acomodados em varas, colocados em gaiolas, sendo


transferidos para a estufa para o processo de cozimento. Nesta etapa, o objetivo é o
atingimento da temperatura interna de no mínimo 700C no centro do gomo, inicialmente.
Opcionalmente, junto a esta etapa, pode-se realizar também a defumação do produto, visando
a obtenção de uma característica sensorial diferenciada.

Saindo do cozimento, o produto é resfriado ate que atinja temperatura interna de 80C. Depois,
segue para a próxima etapa, que é a depilação mecânica ou descasque. O descasque ocorre
de forma automática, por descascadeiras, e logo em seguida o produto já segue para a próxima
etapa, que pode ser a embalagem ou o tingimento.

DICA: Nas regiões em que o produto é apreciado com uma coloração mais clara, pode ser conduzido
diretamente para a embalagem após a remoção da tripa. Já quando se deseja obter uma coloração mais
intensa na superfície do produto, ele é conduzido para tanques, que podem ser semelhantes a chillers
(estruturalmente), onde normalmente recebem um banho de urucum.

Caso o produto seja conduzido para a etapa do banho, após a passagem pelo tanque de
corante, ele é direcionado para outro tanque, só que agora contendo solução ácida, o que
auxiliará na fixação da cor, alem de ajudar no controle de possíveis contaminações.

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Logo após a saída dos tanques, o produto pode, opcionalmente, ser conduzido através de um
tanque de secagem, de acordo com a característica do processo. Essa etapa é interessante,
pois auxilia na redução da umidade superficial do produto, que se for elevada, poderá favorecer
o crescimento microbiológico.

Assim, terminada a secagem, o produto será encaminhado para área de embalagem, onde
poderá ser fracionado em diferentes porções, sendo, no entanto, normalmente embalado a
vácuo. De acordo com as características de cada processo, o produto poderá ou não passar
pela etapa de pasteurização, para garantir ainda mais sua segurança microbiológica.

Dessa maneira, após essas etapas, o produto será acondicionado na embalagem


secundária e destinado para armazenamento na forma refrigerada ou congelada, para que
então, possa ser expedido e comercializado.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006.
324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).

CARNE MECANICAMENTE SEPARADA (CMS)

CMS é a Carne Mecanicamente Separada, definida como carne obtida por processo mecânico
de moagem e separação de ossos de animais de açougue, destinada à elaboração de produtos
cárneos específicos, conforme Instrução Normativa N0 4 (BRASIL,
2000).

O grande volume disponível, o custo reduzido quando comparado com outras matérias primas
e o baixo poder aquisitivo de parte da população estimularam o expressivo desenvolvimento
tecnológico ocorrido nos últimos anos na obtenção e no aproveitamento da CMS, que se tornou
uma das mais importantes matérias-primas da industria de carne no nosso país. Infelizmente,
devido ao desconhecimento da evolução tecnológica do setor, ou pela facilidade com que é
possível encontrar no mercado produtos de péssima qualidade, muitos ainda possuem uma
idéia negativa dessa importante matéria-prima.

A CMS é uma carne que pode ser obtida a partir da carne crua de aves, bovinos e suínos, ou
ainda de ossos, carcaças e ou parte das carcaças. A separação mecânica é um processo
relativamente simples. As carcaças, partes das carcaças, ossos inteiros ou previamente
moídos são pressionados contra uma superfície perfurada. A carne e outros tecidos
comestíveis passam através das fendas ou dos orifícios, enquanto as partículas ósseas, exceto
aquelas muito pequenas, não passam. Os ossos resultantes desse processo podem ser
destinados à obtenção de ração animal. A carne mecanicamente separada (CMS) sai da
maquina moída finamente, com aparência pastosa.

No entanto, devido ao processo de obtenção que, pelas suas características, acaba por elevar
um pouco a temperatura da matéria prima no momento de sua obtenção, convencionou-se,
por questões de segurança dos alimentos, a aplicação desta apenas em produtos que
passarão por algum tipo de tratamento térmico antes de serem vendidos ao consumidor, sendo
que, nesse caso, considera-se o tratamento térmico no qual o produto é submetido a altas
temperaturas: cozimento, fritura ou pasteurização.

Além da preocupação em relação a contaminação microbiológica, assim como você verá para
todos aqueles produtos que apresentam um Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade,
a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) também estabelece alguns parâmetros físico-
químicos que devem ser atendidos nos processos de obtenção destas matérias primas, que
você pode ver na tabela a seguir.

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Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser controlados nos processos de obtenção
de CMS. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo III (BRASIL, 2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Proteina Mín 12%

Gordura Máx 30%

Cálcio Máx 1,5%

Diâmetro de ossos 98% tamanho max de 0,5mm e largura max 0,85mm

Em relação a nomenclatura, o produto deve ser designado Carne Mecanicamente Separada


(CMS), seguido do nome da espécie animal que o caracterize. É permitida a sua utilização, de
acordo com o RIISPOA, para elaboração de produtos cárneos cozidos ou esterilizados, sendo
eles, alem das salsichas (exceto Frankfurt e Viena) e mortadelas (exceto Bologna e italiana),
lingüiças cozidas (exceto calabresa e portuguesa), fiambres, hambúrguer cozido, almôndega
cozida e produtos cárneos reestruturados cozidos. É obrigatório declarar na rotulagem desses
produtos – contem CMS, inclusive declarando na lista de ingredientes.

Figura. CMS de Frango. Fonte:


https://www.google.com.br/search?q=carne+mecanicamente+separada&newwindow=1&source=lnms&tbm=isch&sa=X
&ved=0ahUKEwiVjPOUiOPLAhWEGpAKHVmDBycQ_AUIBygB&biw=1366&bih=659#imgdii=662qgPOLYpLRNM%3A%3
B662qgPOLYpLRNM%3A%3BTbp2pCbp-kvmvM%3A&imgrc=662qgPOLYpLRNM%3A. Acesso em 28/03/16

A CMS é utilizada em produtos emulsionados de massa fina, em que a qualidade está diretamente ligada
à estabilidade da emulsão. Para que a emulsão seja estável, as partículas de gordura na massa devem
estar envolvidas por uma membrana de proteínas, e esta esteja distribuída em uma matriz de água e
proteína. A CMS e utilizada em produtos como (BRASIL, 2000): Salsichas – máximo de 60% de CMS;
Mortadelas – máximo de 60% de CMS; Hambúrgueres – máximo de 30% de CMS; Almondegas –
máximo de 30% de CMS; Linguiças – máximo de 20% de CMS; Nuggets – máximo de 20% de CMS;
Empanados – máximo de 20% de CMS; Salames – máximo de 20% de CMS.

REFERENCIAS:
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).

PRODUTOS CARNEOS EMULSIONADOS - MORTADELA

Produtos cárneos emulsionados são compostos de tecido muscular cru e tecido adiposo
finamente picado, água, sais e condimentos que, mediante tratamento térmico adequado,
adquirem consistência solida (coagulação protéica), e se mantém unidos mesmo quando
submetidos a novo aquecimento.

Neste tipo de produto, a massa sólida não deve apresentar separação entre o tecido cárneo,
gordura e tecido gelatinoso e deve mostrar coloração vermelho vivo estável, boa consistência,
aspecto atrativo ao corte, aroma e sabor levemente condimentado.

Uma emulsão cárnea pode ser considerada como um sistema bifásico composto por partículas
de gordura (fase sólida) suspensas em uma matriz de proteínas solúveis em sais e água (fase
liquida). Dispersas nessa fase liquida, encontram-se também algumas proteínas insolúveis,
tecido conectivo, pedaços de carnes, entre outros. A fase líquida, por sua vez, é realmente um
liquido viscoso.

E durante o processamento de produtos emulsionados, o que se busca é justamente a


obtenção de uma estrutura estável, por meio da utilização de equipamentos específicos, como
cutters ou emulsificadores. Com esses equipamentos, é possível obter uma massa finamente
moída, denominada emulsão cárnea, onde se observam as partículas de gordura e água
envoltas pelas proteínas, estabilizando a estrutura.

Durante o processo de emulsão, com o rompimento da estrutura fibrosa dos músculos, há o


aumento da exposição das proteínas. Inicialmente, as proteínas miosina, actina ou actimiosina
estão em estado insolúvel (estado gel). Com a presença de sal, água e alguns aditivos, ocorre
a solubilização e seu conseqüente intumescimento, pela absorção de água, produzindo matriz
viscosa (estado solúvel). As proteínas solubilizadas apresentam maior numero de resíduos de
aminoácidos disponíveis para formarem ligações químicas hidrofílicas e hidrofobicas e, dessa
forma, aptas a agirem como agentes emulsificantes.

Os agentes emulsificantes atuam reduzindo a tensão superficial que surge quando a gordura
entra em contato com a água, gerando uma grande tensão interfacial. Dessa forma, os
emulsificantes diminuem a tensão e proporcionam estabilidade ao sistema.

Entre os fatores que afetam a formação e a estabilidade da emulsão cárnea, pode-se destacar
a temperatura, durante a formação da matriz e a emulsificação, o tamanho das partículas de
gordura, o pH, a quantidade e o tipo de proteínas solúveis e a viscosidade da massa. Durante
a moagem, a temperatura da massa aumenta, ocasionando a fusão de algumas partículas de
gordura e o inicio da desnaturação protéica, com a qual a proteína se abre, permitindo
encapsular a gordura.

ATENÇÃO: Para garantir uma boa estabilidade da emulsão, a etapa da extração protéica e fundamental.
0 0
Para isso, as temperaturas devem ser superiores a 0 C, girando em torno de 7 C.

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A temperatura ideal máxima que pode ser atingida no momento da formação da emulsão
depende do ponto de fusão das gorduras e do equipamento usado, sendo 100C a 120C para a
gordura de frango, 150C a 180C para a gordura suína e 210C a 220C para a gordura bovina.

Segundo a Instrução Normativa N0 4 (BRASIL, 2000) entende-se por mortadela: [...] produto
cárneo industrializado, obtido da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de açougue,
acrescido ou não de toucinho, adicionado de ingredientes, embutido em envoltório natural ou artificial,
em diferentes formas,e submetido a um tratamento térmico adequado.

Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de mortadelas


de acordo com a Instrução Normativa N0 4. Fonte: Instrução Normativa N0 4 – Anexo IV
(BRASIL, 2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Amido Máx 5%

Carboidratos totais Máx 10%

Umidade Min 65%

Gordura Máx 30%

Proteína Máx 12%

Cálcio 0,1% a 0,9%

Para mortadelas Bologna e Italiana, permite-se um máximo de carboidratos de apenas 3%,


dadas as características de produto mais nobre que apresentam, não sendo permitida também
a adição de amido. Além disso, para que sejam atingidas as suas características sensoriais, é
permitido que o teor de gordura no produto final atinja 35%.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Além disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo
de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de
retenção de umidade. Além disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o
armazenamento e comercialização.

Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias-
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final.
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as

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etapas, já que qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características
totalmente distintas do padrão.

Após essa escolha, as matérias primas devem ser moídas, no caso de estarem refrigeradas,
e/ou passadas através de quebradores de blocos e, depois, por moedores, no caso de estarem
congelados.

Logo em seguida, podem ser transferidas para misturadores e adicionadas dos demais
ingredientes, sendo enviada depois para um moinho emulsificador ou, quando forem utilizados
equipamentos do tipo cutter, a moagem, a mistura e a emulsificação já ocorrem no mesmo
equipamento.

Em ambos os casos, a idéia é a mesma, ou seja, controle de temperatura e adição dos


ingredientes na ordem adequada para se obter a melhor liga possível. Os primeiros
ingredientes a serem adicionados são os sais, já que são eles que vão auxiliar na extração das
proteínas para a estabilização da emulsão.

O embutimento é feito em tripa continua, porem plástica, impermeável e grampeada nas


extremidades, em vez de torcida. Alem disso, apresenta calibre e comprimento maiores, devido
ao seu peso mais elevado. Alguns produtos, de linhas consideradas “especiais”, normalmente
produtos diferenciados, são embutidos em tripas naturais como , por exemplo, bexigas, ou
artificiais permeáveis, o que lhes confere uma característica sensorial diferenciada e,
normalmente, também agrega maior valor de mercado.

Após o embutimento, o produto é encaminhado à etapa de cozimento até atingir temperatura


mínima de 700C no centro das peças. Saindo do cozimento, o produto e resfriado ate que atinja
temperatura interna de 80C. No caso de produto embutido em tripla plástica, pode seguir
diretamente para embalagem secundaria. No caso de o produto ter sido embutido em tripa
permeável (natural ou artificial), deverá receber outra embalagem primária, que apresente
barreira de proteção ao produto para que possa ser comercializado.

Após estas etapas, o produto será acondicionado na embalagem secundária e destinado para
o armazenamento na forma refrigerada ou, ainda, a temperatura ambiente, até ser expedido e
comercializado.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos
alimentos. Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006.
324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).
PRODUTOS CARNEOS FORMADOS - HAMBURGUER

Produtos cárneos formados são aqueles obtidos pelo processo de moldagem, dando origem a
peças nos mais variados formatos e tamanhos, a partir de músculos inteiros, retalhos ou
matérias-primas que, moídas e misturadas em outros ingredientes, dão origem a uma massa.

A busca mercadológica da praticidade, com porções pequenas e facilidade na preparação, foi


uma das bases da criação dessa classe de produtos. Outra grande motivação foi o
aproveitamento de pedaços de músculos disponíveis, visando agregar maior valor comercial a
eles. O uso dessas partes secundárias da carcaça em produtos formados lhes dá
características similares ao músculo integro.

Segundo a Instrução Normativa N0 20 (BRASIL, 2000) entende-se por hamburguer: [...] produto
cárneo industrializado, obtido da carne moída de animais de açougue, adicionados ou não de tecido
adiposo e ingredientes, moldado e submetido a processo tecnológico adequado. Em relação a sua
classificação, trata-se de um produto que pode ser cru, semifrito, cozido, frito, congelado ou refrigerado.

Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de hamburgues


de acordo com a Instrução Normativa N0 20. Fonte: Instrução Normativa N0 20 (BRASIL, 2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Carboidratos totais Máx 3%

Gordura Máx 23%

Proteína Mín 15%

Cálcio 0,1% a 0,4%

Nos hambúrgueres cozidos pode se utilizar 30% de CMS (Carne Mecanicamente Separada).

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um processo
de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior capacidade de
retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos durante o
armazenamento e comercialização.

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Ciência dos Alimentos

Pesagem das matérias primas e ingredientes: após a seleção e a pesagem das matérias-
primas, deve-se realizar a pesagem dos ingredientes. Esta é uma tarefa que deve ser feita com
bastante cuidado, já que qualquer desvio pode levar a alterações perceptíveis no produto final.
Durante o processamento, deve-se ter atenção na execução de todas as etapas, já que
qualquer desvio pode levar a fabricação de produtos com características totalmente distintas
do padrão.

O processo de obtenção da massa é relativamente simples. Após as seleções e pesagens, as


matérias-primas, na maioria congeladas, devem passar através de quebradores de blocos para
que ocorra a redução inicial de tamanho. Essas matérias-primas são preferencialmente
congeladas, devido ás características que se deseja obter na massa: uma massa firme,
compacta, porem sem excesso de liga. Isso se faz necessário, já que massas com excesso de
liga, ou um pouco “mole”, podem ocasionar dificuldades na moldagem das peças, como
rebarbas, peso despadronizado, etc. As características ideais da massa sofrem influencia
direta do tipo de matéria-prima utilizada e podem variar de acordo com o tipo de equipamento
utilizado para moldagem. No entanto, normalmente se trabalha com temperaturas de massa
entre -20C e -30C.

Assim, após a redução inicial, a matéria-prima é transportada para a misturadeira, onde


receberá os demais ingredientes e aditivos. A etapa de mistura deve ser realizada em poucos
minutos, apenas até se garantir a completa homogeneização da massa, visando à menor
extração protéica possível. Isso se deve ao fato de que, além de tornar a massa mais “liguenta”
(com excesso de liga), o que provavelmente dificultará a moldagem, o excesso de extração
protéica ainda poderá conferir um aspecto esbranquiçado ao produto, o que pode deixa-lo com
uma coloração pálida, desagradável ao consumidor ou, ainda, fazer com que ele considere
que essa aparência ocorre por um excesso de gordura na massa.

Realizada completamente a homogeneização, a massa será moída em discos que variam


normalmente de 3 a 5mm, para então ser encaminhada à etapa de moldagem. Normalmente,
a moldagem é realizada em sistemas nos quais a massa é conduzida para “embutideiras” que
a enviam para o equipamento de formagem.

Após a moldagem, as peças são enviadas para o congelamento em túneis contínuos,


conhecidos como “girofreezer”, onde são congelados individualmente. O tempo aproximado
dessa etapa normalmente fica em torno de 30 minutos, quando, após atingir a temperatura de
pelo menos – 120C , o produto sai do túnel.
Em seguida, as peças são encaminhadas para a área de embalagem, onde receberão a
embalagem primaria (filme plástico) individualmente, em equipamentos conhecidos como
envelopadoras. Logo, recebem a embalagem secundaria e são encaminhados para as
câmaras de congelamento.
REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos alimentos.
Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).
PRODUTOS CARNEOS SALGADOS – CARNE DE CHARQUE

Produtos cárneos salgados são aqueles obtidos do processo de salga, no qual temos como
agente principal o cloreto de sódio, comumente chamado de sal. Devido à sua alta
higroscopicidade, ou seja, sua capacidade de absorver umidade, o sal remove a umidade do
produto, absorvendo-a. O processo de salga não é realizado apenas pela ação direta do sal
na superfície do produto, que é o que chamamos de salga por via seca. Temos também
processos de salga realizados por via úmida ou ainda processos mistos.

Salga a seco (por via seca): nesse tipo de processo, o sal é aplicado na superfície da carne,
sendo que normalmente observam-se teores de remoção de umidade de 20% e 30%, com
aplicações de camadas uniformes de sal em percentuais de 5% a 15%. De uma maneira geral,
esse processo é conduzido, sobrepondo-se mantas de produto com camadas de sal, ou seja,
coloca-se sobre uma plataforma uma camada de produto e uma camada de sal, e assim
sucessivamente. A indicação para que este processo seja realizado sobre uma plataforma
onde ocorra o escoamento da salmoura justifica-se pelo fato de que, durante a salga, forma-
se uma salmoura saturada, pela remoção de água do produto. Caso a salmoura não seja
removida/ drenada, esse processo é considerado salga mista.

Salga úmida (por via úmida): o produto é acondicionado em tanques, onde recebe uma
salmoura saturada, ou seja, permanecerá imerso nesta durante o processo. A eficiência deste
processo pode ser melhorada se, antes de ser adicionada a salmoura ao tanque, o produto for
injetado. Esse processo é indicado principalmente para carnes com maiores percentuais de
gordura, já que, por meio de redução do contato da gordura diretamente com o ar atmosférico,
consegue-se garantir a redução de sua oxidação.

Salga mista: normalmente, é realizada em tanques, como os da salga úmida, e inicia-se o


processo como se fosse ser conduzida uma salga por via seca. No entanto, como não ocorre
a drenagem da salmoura, esta é considerada mista.

Do ponto de vista legal, independemente do processo ao qual sejam submetidos, de acordo


com a Instrução Normativa N0 6 (BRASIL, 2001), entende-se por produtos cárneos salgados os
produtos cárneos industrializados , obtidos de carnes de animais de açougue, desossados ou não,
tratados com sal, adicionados ou não de sais de cura, condimentados ou não, cozidos ou não. Os
processos tecnológicos de defumação e cozimento são considerados opcionais para este tipo de produto,
sendo que a apresentação do mesmo pode ser feita de forma seca ou úmida.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Seleção das matérias primas: a primeira etapa do processo diz respeito à seleção de
matérias primas. Essa etapa representa grande importância na qualidade do produto final, já
que, como ele não vai passar por processos intensos de transformação, boa parte das
características sensoriais do produto final vai ser definida aqui. Alem disso, os ingredientes e
aditivos, particularmente a condimentação, vão exercer grande influencia no resultado. O ideal
é que sejam selecionadas as matérias primas refrigeradas, que não passaram por um

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processo de congelamento, o que resulta em um produto com aparência melhor e maior


capacidade de retenção de umidade. Alem disso, impede a liberação excessiva de líquidos
durante o armazenamento e comercialização.

Normalmente, selecionam-se matérias-primas com uma ampla superfície cárnea, visando a


facilitar a eficiência da salga. A primeira etapa da salga no processo de fabricação de charque
se dá pela realização da salga úmida. Essas peças ficam em tanques com salmoura por um
período de aproximadamente uma hora, sendo agitadas constantemente.

A seguir, as mantas são retiradas da salmoura e removidas para “bases”, onde ocorrerá a
drenagem do excesso de salmoura. Depois disso, as peças são dispostas sobre plataformas
já cobertas com sal grosso, formando pilhas de 1,20 a 1,80 metros. Daí para frente, vão sendo
intercaladas camadas de sal e camadas de carne. Caso a primeira peça apresente camada de
gordura, esta deve ficar virada para cima, sendo colocada para baixo a partir da segunda
camada da pilha.

As pilhas permanecem nessa posição, normalmente por períodos de aproximadamente 24


horas, sendo realizada, em seguida a operação de “dessalga”. Esta consiste em inverter a
pilha, ressalgando as camadas, com o objetivo principal de uniformizar a pressão exercida
sobre as mantas, pelo peso da própria pilha. O tempo dessa etapa é também de
aproximadamente 24 horas. Depois de transcorrido esse período, a pilha pode ser novamente
invertida, voltando a posição original, com nova ressalga entre as camadas.

Passadas 24 horas pode-se começar a etapa de tombamento. Esta consiste também na


inversão da pilha, no entanto sem adição de sal, e deve ser repetida pelo menos quatro vezes.

Os objetivos principais da etapa de tombamento são reduzir a chance de crescimento de


bactérias halófilas (responsáveis pelo aparecimento de manchas vermelhas no produto), alem
de uniformizar a distribuição do sal ao longo da superfície do produto. Terminados os
tombamentos, as peças são lavadas, para a remoção do excesso de sal, e, posteriormente,
dispostas de modo a escoar o excesso de água.

Depois disso, as mantas são dispostas em varais e seguem para a etapa de secagem (retirada
do excesso de água). Deve-se ter cuidado para que não ocorra uma secagem excessiva da
superfície, o que pode levar à formação de uma camada bastante ressecada, que impedirá a
perda da umidade no seu interior.

Alcançado o teor de umidade desejado, o produto pode ser então embalado para posterior
comercialização.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C; MONTEBELLO, N. de P.;BOTELHO, R.B.A; BORGO, L.A. Alquimia dos alimentos.
Vol 2. Brasília: editora SENAC, 2009. 557p.
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).
PRODUTOS CARNEOS CURADOS – PRESUNTO TIPO PARMA

Produtos cárneos curados são aqueles nos quais são utilizados sais de cura durante a sua
elaboração. Normalmente, esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto de sódio,
nitrato, nitrito, fosfato e açúcar.

Na fabricação de produtos cárneos curados pelos métodos tradicionais, a etapa de secagem


é o processo mais demorado. No caso do produto cru, o tempo necessário pode variar de três
a 24 meses ou mais, dependendo das propriedades do produto. Durante a fase da secagem e
cura/maturação, o alimento sofre um processo de desidratação, acompanhado por uma série
de reações bioquímicas produzidas por enzimas endógenas e microbianas, que quebram os
lipídeos e as proteínas, conferindo ao produto textura e sabor característicos.

No entanto, é importante salientar que qualquer desvio nesse processo pode resultar em
defeitos de textura, cor e sabor no produto final.

De acordo com a Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000), entende-se por presunto tipo Parma
o produto cárneo industrializado, obtido do pernil integro selecionado de suínos pesados, sem a pata,
salgado e dessecado por um periodo mínimo de 10 meses. Para melhor entendimento, entende-se por
“suíno pesado” os animais com peso mínimo de 130Kg selecionados para tal finalidade.

Tabela 1. Características físico-químicas que devem ser observados na produção de presunto


tipo parma de acordo com a Instrução Normativa N0 22. Fonte: Instrução Normativa N0 22
(BRASIL, 2000).

CARACTERISTICAS RESULTADOS

Atividade de água Máx 0,92

Proteína Min 27%

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Primeiramente, conforme definido na Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000), deve-se


fazer a seleção do pernil. Depois, realiza-se o processo de salga a seco, fazendo-se, além da
esfrega do sal, a esfrega de sal de cura e de condimentos na peça. Assim, juntamente com a
salga, ocorrerá, durante a fabricação o processo de cura do produto. Após isso, as peças de
pernil são empilhadas com a pele posicionada para baixo, permanecendo assim por
aproximadamente 10 a 15 dias. Transcorrido esse período, realiza-se a ressalga e o
tombamento das pilhas.

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Terminada a etapa de salga, que leva, normalmente, em torno de 30 dias, o produto é então
submetido a um processo de lavagem com água morna (entre 350C e 400C), com o objetivo de
retirar o excesso de sal e promover o amaciamento da pele.

Em seguida, o produto é amarrado para que possa ser enviado à defumação. Assim, os pernis
podem permanecer nesta etapa por ate 48 horas. Como a idéia principal não é cozinhar o
produto, nesta etapa, a temperatura nos defumadores não se eleva acima dos
550C-600C.

Findada a defumação, as peças são encaminhadas para câmara de maturação. Conforme


prevê o Regulamento Técnico, a etapa de secagem é bastante longa, visando a redução da
quantidade da umidade do produto de maneira aceitável, tendo em vista a necessidade de sua
conservação a temperatura ambiente.

Transcorrido o tempo necessário, estando o produto dentro das condições desejadas, pode
ser conduzido a embalagem. Por ser um produto diferenciado, normalmente recebe uma
primeira embalagem, que pode ser um tecido ou uma malha de algodão cru, muitas vezes na
forma de uma “rede”, para somente depois ser acondicionado em embalagem plástica.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).
PRODUTOS CARNEOS FERMENTADOS – SALAME

Os alimentos fermentados estão entre os mais antigos alimentos processados e há milênios,


tem formado uma parte da tradicional dieta na maioria dos países. Hoje, continuam sendo um
dos principais setores da indústria de processamento de alimentos, sendo exemplos produtos
de panificação, bebidas alcoólicas, queijos, produtos a base de soja, produtos cárneos, entre
outros.

A fermentação pode ser definida como o processo bioquímico no qual os microrganismos


retiram do meio em que vivem (ou que estão instalados) o material nutritivo de que necessitam,
ao mesmo tempo em que, sob a ação catalítica de enzimas, produzem substancias úteis para
a industria.

No caso de produtos cárneos fermentados, essas substancias produzidas, normalmente


ácidos, acabam produzindo alterações positivas nas características sensoriais nos produtos,
alem de, normalmente auxiliarem na sua preservação.

Assim, em relação as características sensoriais, os produtos fermentados normalmente


apresentam sabor acido, forte e picante, resultado da associação entre a baixa quantidade de
água e a presença de acido lático, que conferem ao produto um sabor agradável.
Normalmente, a textura desses produtos é bastante firme no produto final, entre 5,8 a 6,0, e
com atividade de água que normalmente varia entre 0,88 a 0,90.

De acordo com a Instrução Normativa N0 22 (BRASIL, 2000) entende-se por Salame tipo Italiano
o produto cárneo industrializado, elaborado de carnes suínas ou suínas e bovinas, toucinho, adicionado
de ingredientes, moídos em granulometria entre 6 e 9 mm, embutido em envoltórios naturais ou artificiais,
curado, defumado ou não, fermentado, maturado e dessecado. A presença de “mofos” característicos e
decorrente do seu processo de fabricação. Em relação a classificação, trata- se de um produto cru,
curado, fermentado, maturado e dessecado.

Tabela 1. Parâmetros físico-químicos que devem ser observados na produção de salame tipo
italiano de acordo com a Instrução Normativa N0 22. Fonte: Instrução Normativa N0 22 (BRASIL,
2000).

PARAMETROS RESULTADOS

Atividade de água 0,90

Umidade 35%

Gordura 32%

Proteínas 25%

Carboidratos totais 4%

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PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

As primeiras etapas envolvidas no processo de fabricação do salame são a seleção e a


pesagem das matérias-primas e ingredientes. Depois, as matérias-primas selecionadas e
pesadas anteriormente, que são carnes e a gordura, passam pelo processo de moagem, sendo
então transferidas para a misturadeira onde será iniciada a adição dos ingredientes e aditivos.
Esta etapa de mistura deve ser realizada de maneira intensa visando a extração das proteínas
miofibrilares, de forma a garantir a liga adequada a massa cárnea.

Paralelamente à mistura da massa, pode-se realizar o preparo da cultura starter, adicionando-


se água não clorada antes da mistura na massa. Isso porque, como as culturas são
comercializadas na forma liofilizada, vão necessitar dessa umidade para realizar o crescimento
inicial, para começarem a sua atividade. Depois, a cultura starter pode, então, ser adicionada
à massa e homogeneizada com ela.

De uma forma simples, pode-se dizer que a fabricação do salame ocorre em duas etapas
distintas: Em uma etapa inicial, ocorre a fermentação com o desenvolvimento das
características sensoriais do salame; b) em uma etapa final, ocorre a desidratação que, alem
de reforçar algumas propriedades sápidas, reduz a atividade de água a níveis insuportáveis
aos microrganismos responsáveis pela deterioração do produto.

Assim, após a mistura das culturas iniciadoras a massa, o produto já pode ser embutido, em
tripas naturais ou artificiais. Depois, é encaminhado para a etapa de defumação. É importante
que as temperaturas no fumeiro não ultrapassem os 300C para não ocorrer a inativação de
nenhum dos microrganismos responsáveis pela fermentação do produto, que esta sendo
realizada. Essa fermentação se mantém durante a defumação e continua em parte da próxima
etapa, quando os produtos são transferidos para as camaras de maturação, onde será
realizada a secagem do produto.

A velocidade de fermentação é controlada essencialmente por temperatura, umidade relativa


da câmara e disponibilidade de açúcares fermentáveis. Como as bactérias necessitam de água
para crescer, na etapa de fermentação, utilizam-se alta umidade relativa (entre 90-95%) e
temperaturas próximas as ótimas de crescimento das bactérias inoculadas. Para diferentes
tipos de salames, empregam-se ciclos distintos de temperaturas, geralmente na faixa de 180C
a 240C, embora a mais usada seja entre 200C e 240C. O controle desses parâmetros permite
o controle da taxa de abaixamento do pH, que é critica para a qualidade final dos embutidos
fermentados. O abaixamento muito rápido de pH pode inibir a ação dos estafilococcos, que so
crescem a pHs acima de 5,4. Por outro lado, se o abaixamento do pH for muito lento, pode
permitir o crescimento de microrganismos deteriorantes.

Nas camaras de maturação, por sua vez, os produtos serão mantidos sob temperatura,
umidade e velocidade do ar controladas, para que sequem lentamente, assegurando o
desenvolvimento das características desejadas. Normalmente, os produtos podem

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permanecer nesta etapa de secagem por períodos de ate 30 dias ou ate que seja atingida a
atividade de água desejada.

Um dos defeitos bem freqüentes que pode ser observado em salames ocorre justamente na
etapa de secagem, devido a falta de controle sobre a temperatura e a umidade relativa do ar.
Pode ocorrer uma excessiva desidratação da superfície da peça, o que acaba impedindo a
saída de água do interior do produto, o que pode favorecer, ate mesmo, o desenvolvimento de
processos fermentativos indesejáveis no produto, devido à alta atividade de água verificada.

No entanto, sendo verificada a finalização da etapa de secagem, atingida a atividade de água


desejada, o processo é considerado finalizado. As peças de salame são, então, lavadas,
remove-se a tripa e embala-se o produto para posterior comercialização.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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ATIVIDADE DE APRENDIZAGEM:
Elaborar o fluxograma de processo de alguns produtos cárneos (mapa conceitual).
PRODUTOS CARNEOS EMPANADOS

A cobertura de produtos vegetais, marinhos e animais com trigo, ovos, leite e farinha de pão
antes da fritura é uma pratica antiga e comum, realizada em casa ou em pequenos
estabelecimentos comerciais. As receitas caseiras evoluíram para sistemas de cobertura
industrial, impulsionadas, principalmente, pelo uso nos cardápios de grandes restaurantes.
Atualmente, os produtos empanados tornaram-se um sucesso comercial, principalmente pela
sua conveniência no preparo e a grande diversidade de novos sabores e texturas disponíveis
que aumentam cada vez mais a sua popularidade.

De acordo com a Instrução Normativa N0 6 (BRASIL, 2001) entende-se por empanado o produto
cárneo industrializado, obtido a partir de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, acrescido
de ingredientes, moldado ou não, e revestido de cobertura apropriada que o caracterize. Em relação a
sua classificação, trata-se de um produto que pode ser cru, semicozido, semifrito, frito ou ainda submetido
a outros processos térmicos. Tambem e permitida a utilização de recheios.

Tabela 1. Características físico-químicas que devem ser observados na produção de


empanados de acordo com a Instrução Normativa N0 6. Fonte: Instrução Normativa N0 6
(BRASIL, 2001).

CARACTERISTICAS RESULTADOS

Carboidratos totais Máx 30%

Proteína Min 10%

PROCESSO DE FABRICAÇÃO:

Antes da realização da primeira etapa do fluxograma, é preciso que se defina em que tipo de
base cárnea será aplicada a cobertura de empanamento. Normalmente, utilizam-se músculos
íntegros que tenham passado por uma etapa previa de adição ou mistura de aditivos e
condimentos, visando à sua conservação, por meio de processos de injeção e/ou
massageamento; ou então produtos formados, que são os produtos empanados encontrados
em maior quantidade no mercado.

Após definida e preparada a base cárnea, pode-se passar então para o processo de
empanamento propriamente dito, com aplicação da cobertura.

Os sistemas de empanamento ou coberturas tradicionais são compostos de pré


enfarinhamento, liquido de empanamento e farinhas de cobertura. A ordem de adição e
utilização dos componentes pode variar. Nem sempre ocorre nessa ordem e nem sempre

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utiliza todos esses componentes. Os sistemas podem ser combinados de diferentes formas, a
cada composto confere determinada funcionalidade.

Assim, a primeira etapa do empanamento começa com a passagem do produto pelo pré-
enfarinhamento. Dessa maneira, o substrato (base cárnea) é conduzido m uma esteira rolante
por meio de um berço, que contem a farinha fina para a realização do pré- enfarinhamento.
Essa é a primeira camada do sistema de cobertura e tem como principais funções: facilitara
ligação entre o substrato e a próxima etapa da cobertura, liquida, e absorver grande parte da
umidade superficial do substrato.

Assim, a fase seguinte do processo de empanamento consiste na aplicação de uma cobertura


liquida. Essa aplicação pode ocorrer de forma manual, mas geralmente em larga escala é
mecanizado, através dos aplicadores de cobertura. Esses aplicadores são, geralmente, do tipo
imersão, ou seja o alimento mergulha no liquido, sendo conduzido por uma esteira
transportadora de aço inoxidável, mantida abaixo da superfície por uma outra esteira de malha.
O excesso de cobertura pode, opcionalmente, ser removido por laminas de ar.

Após a aplicação dessa camada, o produto esta pronto para receber a ultima camada do
empanamento. Esses equipamentos consistem em um tanque alimentador que possui uma
peneira na base, localizada sobre uma esteira transportadora. A peneira é trocada conforme
os diferentes tipos de farinha, temperos, aromatizantes, etc. No empanamento, os alimentos
cobertos pela camada liquida aplicada anteriormente passam por uma esteira transportadora
de aço inoxidável, por meio de um leito de farinha para cobrir a base e, depois, por uma cortina
de farinha para cobrir a parte superior. O excesso de cobertura é coletado e conduzido de volta
para o alimentador por um helicóide ou um elevador.

Após receber o empanamento, o produto ainda pode ser pressionado entre rolos batedores
para compactar a farinha de modo a formar uma forte liga. Tambem, de maneira opcional,
pode-se remover o excesso de farinha com a aplicação de laminas de ar e reutiliza-la.

Após a aplicação do sistema de cobertura, os produtos podem, opcionalmente, passar pelas


etapas de pré fritura ou fritura e cozimento. Essas etapas, alem de auxiliarem no
desenvolvimento de cor e sabor mais atraentes para o consumidor, também garantem a
fabricação de um produto mais seguro do ponto de vista microbiológico, devido a utilização de
altas temperaturas.

Em seguida, as peças empanadas devem passar por processo de congelamento individual,


para então receberem embalagem primaria e secundaria e serem disponibilizados para
comercialização.

REFERENCIAS:
• ARAÚJO, W.M.C. MONTEBELLO, N. de P. Carne & Cia. Brasília: editora SENAC, 2006. 324p.
• MANRAGONI, C. Tecnologia de carnes e derivados. Brasilia: SENAI, 2010. 292p.

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