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Diseño de un filtro de mangas para el sistema de depuración de una acería

eléctrica

Research Proposal · January 2016

DOI: 10.13140/RG.2.2.22582.14408

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2 authors, including:

Yusdel Díaz
Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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 Propuesta de Investigación

Diseño de un filtro de mangas para el

sistema de depuración de gases de una
acería eléctrica

Autores:
Dr. Yusdel Díaz Hernández
MSc. Ernesto González León

La Habana, 2016
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................. I
CAPÍTULO 1. PURIFICACIÓN DE GASES CON POLVO EN LOS HORNOS
DE ARCO ELÉCTRICO DE LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA............................ 1
1.1 Emanaciones de gases con polvo y succiones de gases en Horno de Arco
Eléctrico. ......................................................................................................... 2
1.2 Clasificación de los captadores de polvos en cuanto al modo de
separación de las partículas de la corriente de gas. ...................................... 6
1.2.1 Cámaras de sedimentación y gasoductos. ......................................... 7
1.2.2 Ciclones. ............................................................................................. 7
1.2.3 Captadores de polvo de celosías (ranuras). ....................................... 8
1.2.4 Captadores de polvo reflectivos de inercia. ........................................ 8
1.2.5 Lavadores de gas. .............................................................................. 9
1.2.6 Captadores de polvo de barboteo y de espuma. ................................ 9
1.2.7 Captadores de polvo rápidos (turbulentos). ...................................... 10
1.2.8 Precipitadores electrostáticos. .......................................................... 10
1.2.9 Filtros de tela. ................................................................................... 11
1.3 Descripción de la Empresa Siderúrgica José Martí “Antillana de Acero”. 12
1.4 Descripción del taller de Acería Eléctrica. ............................................... 13
1.5 Descripción del proceso tecnológico del taller de Acería Eléctrica. ......... 14
1.6 Trayectoria de los gases con polvo al sistema de evacuación y
purificación. .................................................................................................. 15
1.7 Descripción de la Depuradora de Gases. ................................................ 16
CAPÍTULO 2. CARACTERÍSTICAS DE LA FILTRACIÓN DE GASES Y
POLVOS CON LA UTILIZACIÓN DE FILTROS DE MANGAS. ....................... 18
2.1 Control de la Contaminación Industrial. ................................................... 18
2.1.1 Contaminación por gases. ................................................................ 20
 2.1.2 Contaminación por polvos. ............................................................... 22
2.2 Efluentes contaminantes. ........................................................................ 22
2.3 Filtración de los gases a través de los materiales porosos (telas). ........ 24
2.4 Principio de funcionamiento de los Filtros de Mangas y bases físicas de la
filtración……………………………………………………………………………..26
2.5 Tipos de filtros de mangas. …… ............................................................. 31
2.5.1 Sistema de filtración Pulse Jet (chorro pulsante). ............................. 34
2.5.2 Sistema de filtración con Aire Inverso. .............................................. 38
2.5.3 Sistemas de filtración de Sacudida Mecánica. .................................. 39
2.6 Características de la tela……………………………………………………...40
2.6.1 Variedad. .......................................................................................... 41
2.6.2 Tratamientos y capas aplicables a las telas. ..................................... 44
CAPITULO 3. FUNDAMENTACION, CÁLCULOS Y DISEÑO DE LA
PROPUESTA DEL FILTRO DE MANGAS TIPO PULSE JET. ........................ 46
3.1 Selección del elemento filtrante. .............................................................. 46
3.2 Selección del sistema de regeneración. .................................................. 47
3.3 Cálculo de la superficie de filtración. ....................................................... 47
3.4 Cálculo del número de mangas. .............................................................. 48
3.5 Calculo del período de regeneración. ...................................................... 50
3.6 Calculo de la cantidad de aire comprimido para la regeneración. ........... 51
3.7 Resumen de los cálculos de la propuesta. .............................................. 51
3.8 Análisis económico. ................................................................................. 52
CONCLUSIONES ............................................................................................. 54
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 55
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 56
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA ...................................................................... 57
ANEXOS
INTRODUCCIÓN

Nuestro planeta se encuentra rodeado por la atmósfera, la cual tiene una masa
de 5,3 x 102 toneladas. De esto alrededor del 78% (en volumen) es de
nitrógeno, 21% de oxígeno y 1,5% de Argón. También podemos encontrar en
menor cantidad otros gases como el dióxido de carbono, metano, vapor de
agua y otros.

El hombre y los animales aspiran oxígeno y expiran dióxido de carbono,

mientras que las plantas en el proceso de fotosíntesis aspiran dióxido de
carbono y expiran oxígeno; por lo que actúan como filtros naturales de la
atmósfera. Por eso como es sabido es necesario conservar el entorno natural.

Toda la actividad de vida ocurre en un fino espesor de la atmósfera a una altura

máxima de 50 metros sobre el nivel de la tierra y es aquí donde ocurre
específicamente el mayor nivel de contaminación de este aire que necesitan los
seres vivos para su actividad, entre ellos el hombre. El polvo y los gases que se
vierten a la atmósfera cambian las condiciones de esta y su composición
disminuyendo la cantidad de oxígeno. La disminución mantenida de la cantidad
de oxígeno conlleva a la disminución de la fortaleza del organismo del hombre,
su capacidad de trabajo y estado funcional.

La contaminación de la atmósfera comenzó hace mucho tiempo, con el

desarrollo de la producción industrial se incremento el uso del carbón, petróleo,
minerales y otros materiales; lo que aumento la generación de polvo y otros
contaminantes. El progreso científico-técnico exige de nuevos materiales y uso
de metales con características especiales, tales como aceros y aleaciones
especiales. Para satisfacer estas exigencias y con el objetivo de disminuir los
costos de las operaciones se han desarrollado nuevas tecnologías basadas en
el uso del oxígeno, lo que por una parte contamina la atmósfera con polvos y
gases nocivos y por otra disminuye el oxígeno del medio ambiente.

El hombre como ser inteligente se preocupa por el entorno y piensa en como

disminuir los niveles de contaminación mediante la disminución de los
vertimientos a la atmósfera de polvos y gases. La importancia económica de la
captación de polvos consiste en el efecto que se logra evitando el perjuicio
causado por los polvos y gases que se botan a la atmósfera, naturaleza,
agricultura, fauna y en alto grado a la salud humana.

La captación y depuración de partículas presenta una problemática muy diversa

en los distintos procesos industriales que generan emisiones a la atmósfera. La
recuperación de productos en polvo del gas de descarga es vital para cualquier
industria para evitar los problemas de polución o aumentar el rendimiento de la
planta. Las normas y reglamentos son cada vez más rígidos en cuanto a la
cantidad de humos y polvos que puede emitirse al exterior.

Dentro del sistema empresarial cubano la Empresa Siderúrgica “José Martí”

(Antillana de Acero) tiene una enorme importancia para el funcionamiento de la
economía nacional, como también tiene una gran responsabilidad por la
protección de su entorno laboral y medio ambiental.

En la actualidad la Depuradora de Gases de la Acería Eléctrica de dicha

empresa cuenta con un Sistema de Depuración de Gases con un Precipitador
Electrostático del tipo ЭГА2-76-12-6-4. Este filtro se encuentra incompleto,
existiendo solamente una estructura externa (carcasa); vacía en el interior,
faltando los dispositivos principales como: el regulador de tensión, el
transformador elevador de voltaje, el rectificador de alta tensión, los electrodos
de corona y el electrodo colector, el sistema de martillos para la regeneración
de los electrodos, entre otros. En estas condiciones se trabaja el filtro como una
simple cámara de sedimentación, precipitándose hacia las tolvas solamente las
partículas grandes que bajo nuestras condiciones de trabajo se corresponden
con un porciento mínimo de la cantidad total de polvos que son arrastrados por
los gases; lo que trae como consecuencia que los gases salgan por la
chimenea con un alto contenido de partículas en forma de aerosol,
contaminando los alrededores cercanos a la industria.

La situación existente en el taller de Acería Eléctrica de la Empresa Antillana de

Acero descrita anteriormente nos lleva a plantearnos el siguiente problema.

Problema: Como disminuir (hasta los niveles establecidos en la Norma de

Calidad del Aire) la emisión de gases con polvo a la atmósfera, aprovechando
parte de la instalación de la depuradora de gases existente en Acería Eléctrica.

Objeto: Procesos de purificación de gases con polvo mediante la filtración a

través de materiales porosos (telas) en la depuradora de gases en la Empresa
Antillana de Acero.

Objetivo: Disminuir el vertimiento directo de los gases cargados de polvo a la

atmósfera utilizando la estructura del filtro existente.

Campo de acción: Proceso de filtración por filtros de manga.

Hipótesis: Si se instala un filtro de mangas para la purificación de los gases

provenientes del Horno de Arco Eléctrico de la Acería en Antillana de Acero,
utilizando la estructura del filtro existente, se logrará la disminución hasta los
niveles establecidos por norma, de los vertimientos contaminantes a la
atmósfera con un mínimo de inversiones.

Como variable independiente tenemos la instalación de un filtro de mangas

para la purificación de los gases provenientes del Horno de Arco Eléctrico de
Acería utilizando la estructura del filtro existente. Como instalación de un filtro
de mangas entendemos la colocación de mangas con un sistema de
regeneración del tipo pulse jet dentro de la estructura del filtro existente y como
variable dependiente tenemos la disminución de los vertimientos
contaminantes a la atmósfera con un mínimo de inversiones que no es mas
que la disminución de la contaminación atmosférica por un costo menor que la
compra de un filtro de mangas nuevo.

Para lograr el objetivo planteado se trazaron las siguientes tareas:

1. Búsqueda y procesamiento de información.

2. Definición de un referente teórico-tecnológico.
3. Diagnóstico del estado actual del sistema de purificación de gases en la
Acería Eléctrica de Antillana de Acero.
4. Fundamentación de la propuesta.
5. Cálculo de diseño y funcionamiento de la propuesta de modificación.
6. Prototipo del Filtro de Mangas a nivel de croquis.

Como Métodos de Investigación Científica utilizados para la realización de

este proyecto tenemos los siguientes:

Métodos teóricos donde se siguen una serie de procedimientos que nos

permiten la asimilación de la realidad; como el análisis, la síntesis, la
abstracción, la inducción y deducción. Dentro de los cuales aparece el histórico
lógico aplicado como punto de partida para el estudio histórico del
comportamiento de la purificación de gases en el taller de Acería Eléctrica y el
hipotético deductivo que nos permite establecer predicciones y verificar la
hipótesis planteada.
Métodos empíricos cuyo contenido procede fundamentalmente de la
experiencia adquirida, sometida a cierta elaboración racional y expresada en un
lenguaje determinado. Entre estos tenemos el de la observación científica que
se utiliza en distintos momentos de la investigación para realizar el diagnóstico
del problema a investigar y en el diseño de la investigación, el de la medición
que permite la atribución de valores numéricos a propiedades del objeto y
relaciones para evaluarlas y representarlas adecuadamente.

Este trabajo esta estructurado en tres Capítulos antecedidos por un resumen y

una introducción donde se plasmo el Diseño Teórico Metodológico del trabajo.
El primer Capítulo esta destinado a los aspectos más generales y la descripción
del entorno donde se efectuó el proyecto. En el segundo planteamos toda una
fundamentación teórica del tema y en el tercero pasamos a calcular todos los
parámetros básicos de la propuesta con su respectivo análisis económico,
llegando finalmente a conclusiones y recomendaciones.

Para la realización de este trabajo además de consultar la bibliografía en

formato duro, que no es muy abundante debido a que la tecnología escogida es
relativamente nueva, se tuvo un amplio número de artículos en formato digital
sacados de Internet que nos actualizaron sobre el tema y ampliaron la teoría.
CAPÍTULO 1. PURIFICACIÓN DE LOS GASES CON POLVO EN
LOS HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO DE LA INDUSTRIA
SIDERÚRGICA.

La purificación de gases en Hornos de Arco Eléctrico es de vital importancia

para evitar la contaminación ambiental por los altos índices de polvos en forma
de aerosol que generan estos hornos y se expulsan con los gases de escape
hacia la atmósfera. Por estas y otras razones la Industria Metalúrgica en una
clasificación entre cuatro clases, en cuanto a la peligrosidad de las sustancias
contaminantes se encuentra en la clase I (sumamente peligrosas) establecida
en la norma cubana (NC 39 del año 1999 “Sistema de Normas para la
Protección del Medio Ambiente. Atmósfera”).

En el presente Capítulo se puntualizan todas las posibles formas de succionar

los gases emanados por los Hornos de Arco Eléctrico para su posterior
purificación. Para efectuar la depuración de los gases de escape existen
diversos captadores de polvo, los cuales se caracterizaran de forma general
partiendo de su clasificación en cuanto al modo de separación de las partículas
de la corriente de gas. Además se describe el entorno donde se encuentra la
depuradora de gases de Acería Eléctrica y se hace una caracterización de la
misma especificando todas las fuentes emisoras de gases con polvo de la
referida instalación.
1.1 Emanaciones de gases con polvo y succiones de gases en Horno de
Arco Eléctrico. (1)

Las emanaciones de gases en los Hornos de Arco Eléctrico y su composición

dependen de la composición de la carga, velocidad de la fusión, temperatura
régimen de fusión, régimen de soplado de oxígeno, etc. En el transcurso de la
fusión la composición de los gases, en dependencia de la velocidad de
combustión del carbono varía en los siguientes límites:

Tabla # 1. Límites de composición de los gases.

Composición CO CO2 H2 O2 N2
Contenido en volumen (%) 15-25 5-11 0,5-35 3,5-10 61-72

La aparición del monóxido de carbono trae la posibilidad de que los gases sean
explosivos, lo que se tiene en cuenta en la proyección de sistemas de
succiones de gases. Una gran influencia en el régimen de emanaciones de
gases (Tabla # 2), la tiene una lista de factores: succiones de gases en el horno
en dependencia del régimen de presión interna, calidad de compactación de la
mampostería y los elementos del horno, regulación automática, etc.

Tabla # 2. Emanaciones medias de los gases de un Horno de Arco Eléctrico

para las succiones a través de paredes y bóveda.

Capacidad Masa Potencia activa Tiempo de Emanación media

del horno de la del la hornada de gases (m3/h)
(T) carga transformador (min) Horno Cámara
(T) (kVA) de CO
70 75 20000 105 -108 30000 60000
Las emanaciones específicas de los gases (volumen) de escape oscilan entre
350-450 m3/T de acero. La concentración media de los gases se encuentra en
los límites entre 15-30 g/m3 lo que da el gasto específico de polvo entre 6-9
kg/T de acero. La granulometría media para aceros al carbono es de:

Tabla # 3. Granulometría media en función de la masa.

Medida de partícula (µm) 0 a 0,7 0,7 a 7 7 a 80 >80

Composición en masa (%) 42 35 16 7

El componente básico del polvo es el óxido de hierro, el cual en el período de

fusión representa el 80%, en el de calentamiento con soplado de oxígeno 62%,
y en el de evacuación 53%. En el período de fusión aparece el óxido de
manganeso en un 11% y en la evacuación el óxido de calcio en 6% y magnesio
en 9%. En el área del taller se emana una gran cantidad de gases no
organizados los que corresponden hasta el 40% de las emanaciones
tecnológicas.

En una cantidad no muy grande en los gases se encuentran micro

componentes tóxicos como son: dióxido de nitrógeno 550 mg/m3 (270 g/T),
dióxido de azufre 5 mg/m3 (2,6 g/T), cianuros 60 mg/m3 (28,4 g/T), y fluoruros
1,2 mg/m3 (0,56 g/T).

En el proceso de explotación de los Hornos de Arco Eléctrico se necesita

introducir y sacar los eléctrodos y girar la bóveda, entre otras funciones, por eso
una instalación estacionaria para la succión de los gases es muy difícil de
construir si no se toman medidas especiales. Las emanaciones en el proceso
de fusión a través de la ventana de carga, los espacios entre los electrodos y la
bóveda y otras partes salen al taller, las cuales se extraen por los monitores del
edificio y provocan la precipitación de las partículas de polvo que se depositan
en las partes del horno requiriendo de equipos especiales para su limpieza.
Esto dificulta la visibilidad de los grueros en los niveles superiores y aumenta la
concentración de polvo en las áreas de trabajo por encima de los límites
establecidos en la norma cubana (NC 39 del año 1999 “Sistema de Normas
para la Protección del Medio Ambiente. Atmósfera”).

La mejor solución para la captación de gases es la succión de los gases con

ayuda de un monitor. En algunos casos sobre el horno por encima del electrodo
se coloca una campana independientemente de la construcción del horno la
cual capta los polvos y los gases emanados del horno así como los emanados
por acción mecánica. Como consecuencia de la gran succión de aire la
temperatura de los gases en la campana no supera los 100-150 oC. La
campana se fabrica de acero normal, de planchas de 2 a 4 mm.

Para el trabajo efectivo de la succión es necesario que la velocidad de

captación de la campana sea mayor a 2 m/s lo que conlleva a una gran succión
de aire. La principal desventaja de la succión de gases con ayuda de una
campana es la baja eficiencia 70-80%, gran gasto de energía para el
movimiento de la masa de gases y aire, y gasto de metal.

La succión de gases del horno más efectiva es a través del cuarto agujero de la
bóveda donde la velocidad de los gases para la succión debe ser no menor de
20 m/s. La temperatura de los gases de escape es cercana a la temperatura de
los gases en el espacio de trabajo del horno.

Otra solución es la succión a través de la ventana de trabajo. En la parte

superior del arco se construye un agujero en forma rectangular con medidas de
300x800 mm, el cual con una ranura de 20 mm se acopla a la instalación de
succión. Toda la construcción se realiza con paredes enfriables.
La succión de los gases en el espacio de trabajo del horno con succión de aire
garantiza la combustión del monóxido de carbono con una distancia entre el
tubo colector y el horno de 0,3 m. La combustión del monóxido de carbono,
hace que la instalación sea segura con respecto a las posibles explosiones por
combustión de este gas. Por eso la salida de los gases del horno a través del
cuarto agujero se determina por el régimen de presión del horno.

La succión de los gases se prevé a través de conductos aislados o refrigerados

cuando la conexión es directa del horno. Es necesario en todos los casos
prever una succión de aire que garantice la combustión de todo el monóxido de
carbono, de tal forma que el coeficiente de exceso de aire no sea menor de 2.
Esto garantiza que la concentración de monóxido de carbono este entre 1,7 y
2% lo que logra un trabajo seguro de la instalación. Cuando la conexión de los
conductos de los gases no esta directa a los hornos el volumen de gases puede
aumentar de 3 a 4 veces. Cuando la conexión es a través de campanas el
volumen de los gases aumentará de 12 a 15 veces y más. Proporcionalmente
crecen las bombas para succionar estos gases, con un correspondiente
aumento de costos.

Existe una serie de equipos para disminuir los vertimientos de polvos y

contaminantes gaseosos, que se realiza a la atmósfera o al medio que los
rodea, basados en diferentes métodos y formas de operación, por eso se ha
hecho necesario clasificarlos de diferentes formas, en el presente trabajo se
clasificó de acuerdo al modo de separación de las partículas de la corriente de
gas.
1.2 Clasificación de los captadores de polvos en cuanto al modo de
separación de las partículas de la corriente de gas. (2)

a) Equipos cuyo funcionamiento se fundamenta en el

aprovechamiento de la fuerza de gravedad:

1. cámaras de sedimentación
2. gasoductos

b) Aparatos basados en la utilización de la fuerza centrifuga:

1. ciclones
2. filtros de celosías
3. filtros de inercia

c) Captadores de polvo por vía húmeda:

1. lavadores de gas
2. filtros de espuma
3. captadores turbulentos

d) Aparatos para la separación del polvo mediante un campo

electrostático:

1. precipitadores electrostáticos

e) Equipos cuya filtración ocurre a través de materiales porosos:

1. filtros de telas (filtros de mangas)

1.2.1 Cámaras de sedimentación y gasoductos.

Las cámaras de sedimentación son el más simple de todos los diseños para el
control de la contaminación atmosférica. Son captadores que dependen de la
inercia o gravedad para la captación de partículas. Ambas fuerzas se
incrementan en proporción directa al cuadrado del diámetro de la partícula. El
límite de validación de estos equipos es gobernado estrictamente por la
velocidad de sedimentación de la partícula. El gran volumen de la cámara
permite que el aire fluya a baja velocidad, dando tiempo suficiente para que las
partículas sedimenten. En la cámara de polvo se precipita el polvo
(fundamentalmente las partículas gruesas) bajo la fuerza de gravedad.
Anteriormente las cámaras de sedimentación se utilizaban bastante a menudo
para la purificación preliminar de los gases, en el caso de polvo grueso.
Actualmente su uso es muy limitado y las cámaras se utilizan al mismo tiempo
para otros fines, por ejemplo para enfriar gases.

1.2.2 Ciclones.

Sistemas de captación donde las partículas son separadas de la corriente

gaseosa por fuerza centrífuga, son probablemente los sistemas de captación de
polvo más utilizados en la industria. Son de construcción simple, pueden ser de
varios materiales y no hay límite de temperatura. Son separadores centrífugos,
su principal ventaja es la utilización en batería y su principal desventaja es que
su eficiencia decrece con la disminución del diámetro del polvo y no capta las
partículas pequeñas. La fuerza centrífuga sobre las partículas en una corriente
de gas girando, es mucho mayor que la fuerza de gravedad, por eso los
ciclones son efectivos en la captación de partículas mucho mas pequeñas que
las cámaras de sedimentación y requieren menor espacio para un mismo
volumen de gas. Por otro lado la caída de presión y la potencia requerida son
mayores. Cuando están presentes partículas grandes en cantidades
considerables, y son muy duras, las paredes del ciclón pueden ser erosionadas
por estas.

Los ciclones separan las partículas de una corriente gaseosa, transformando a

esta ultima en un vórtice, arrastrándolas en forma de espiral hacia el fondo del
ciclón. El mecanismo involucrado en estos sistemas, es el continuo uso de la
inercia producida por un movimiento tangencial sobre las partículas hacia las
paredes del colector. En los ciclones de construcción más perfecta se pueden
captar bastante bien las partículas de hasta 7 μm como límite mínimo.

1.2.3 Captadores de polvo de celosías (ranuras).

Los captadores de polvo de celosías tienen el siguiente funcionamiento: el flujo

de gas con polvo que se mueve en el gasoducto choca con una celosía que
consiste en varias placas inclinadas. Al contornear las placas, los chorros de
gas cambian bruscamente la dirección del movimiento, se trasladan al otro lado
de la celosía y continúan el movimiento. Las partículas de polvo al encontrar las
placas de la celosía, por inercia tratan de conservar la dirección original de
movimiento; no contornean la placa sino chocan contra su superficie, se reflejan
en el sentido opuesto al movimiento del gas, de nuevo se vuelven a la dirección
de la corriente de gas y chocan contra la siguiente placa.

1.2.4 Captadores de polvo reflectivos de inercia.

El flujo de gas con polvo, al chocar con un objeto lo contornea y las partículas
de polvo o gotas que tienen mayor inercia, pueden quedarse sobre la superficie
con que chocan, por ejemplo en las cámaras de polvos con barras. Este es el
fenómeno utilizado como base para los captadores de gotas reflectivos. Consta
de unas bandas verticales de forma cóncava (reflectores) montadas en orden
escaqueado en varias filas entre dos tablas horizontales dentro de un cuerpo
cilíndrico. El gas entra desde abajo y fluye en dirección horizontal a través de
las filas de bandas cambiando muchas veces la dirección del movimiento. Las
gotas de líquido se pegan a las bandas y se acumulan en el colector.

1.2.5 Lavadores de gas.

Los lavadores de gas, captadores por vía húmeda, son torres huecas o con
empaques por las cuales pasa el gas y se introduce el líquido filtrante. Los
lavadores de gas en su sección horizontal pueden ser redondos o cuadrados.
Generalmente se utilizan para captar partículas superiores a 5 μm (las duchas
captan sólo partículas gruesas). Son aptos para trabajar con gases y partículas
explosivas o combustibles y/o de alta temperatura y humedad. En el caso de
las fundiciones, son poco utilizados porque al captar las partículas genera un
problema de residuos líquidos (lodos).

1.2.6 Captadores de polvo de barboteo y de espuma.

En los barboteadores los gases en forma de burbujas pasan a través de una

capa de líquido de un espesor de 50-100 mm y más. Con velocidades
pequeñas, el tamaño medio de burbujas es de 3-7 mm. En ellos la zona de
barboteo se forma por la masa principal de líquido; el volumen de gotas y
espuma es pequeño. Al crecer la velocidad de los gases se forman tres zonas
de distribución de líquido en el barboteador. La zona inferior o zona de
barboteo, es una capa de líquido a través de la cual pasan las burbujas de gas.
Luego va la zona de espuma y la superior es la zona de gotas.

En la capa de espuma donde hay una amplísima superficie de contacto entre el

líquido y el gas, el polvo y las impurezas químicas gaseosas se captan con
mayor intensidad que en la zona de barboteo. Por esta razón aunque la capa de
espuma es de pequeña altura, esta tiene una influencia decisiva para los
procesos en el barboteador.

1.2.7 Captadores de polvo rápidos (turbulentos).

Los captadores de polvo rápidos tienen un equipamiento sencillo y de pequeño

tamaño y el mantenimiento es fácil. El principio de funcionamiento es el
siguiente: el agua introducida en la corriente de gas con polvo que fluye a una
velocidad alta, se desintegra en pequeñas gotas. La energía necesaria para la
desintegración del líquido se genera por la velocidad del flujo de gas. El alto
grado de turbulencia del gas contribuye a la desintegración del líquido y a los
impactos entre las gotas y las partículas de polvo.

1.2.8 Precipitadores electrostáticos.

Los precipitadotes electrostáticos utilizan el fenómeno natural por el cual las

partículas de carga opuesta se atraen. Las partículas de polvo entrantes se
cargan eléctricamente y a continuación se recogen en placas conectadas a
tierra. Su principal ventaja es su insignificante pérdida de carga, su
inconveniente es su elevado costo.

Están constituidos por un cuerpo en cuyo interior se sitúan un cierto número de

pares de electrodos (emisor-colector). Uno de los electrodos esta conectado a
tierra y el otro a un conjunto rectificador-generador de alta tensión. Dispone
además de un sistema de desprendimiento de polvo, recogido en los colectores
y un sumidero de evacuación. Se utilizan para la eliminación de humos.
1.2.9 Filtros de tela.

Una unidad de filtro de tela consiste en uno o más compartimientos aislados

que contienen filas de bolsas (mangas) de tejido. El flujo de gas sucio viaja en
dirección perpendicular a la superficie del medio filtrante, por lo que las
partículas son retenidas en el mismo, y solo atraviesa la tela el aire limpio que
es liberado a la atmósfera. El filtro se opera cíclicamente en el que se alternan
períodos relativamente largos de filtración y cortos de limpieza. Durante la
limpieza el polvo que ha aumentado en cantidad, esta alejado de la superficie
del tejido y viaja hacia un depósito para la disposición subsiguiente. Los filtros
de tela retienen partículas de tamaños que van desde el submicrón a varios
cientos de micras de diámetro a eficiencias generalmente superiores al 99%. La
capa de polvo (torta) retenida en el tejido es la principal responsable de tan alta
eficiencia, ya que es una barrera con poros que entrampa partículas entre si. La
temperatura máxima de operación está determinada por el tipo de tela y se
encuentra alrededor de 260 oC y la mayoría de la energía requerida por el
sistema es utilizada para vencer la caída de presión ocasionada en las mangas
(sistema de succión) con su respectiva limpieza; los valores típicos de caída de
presión se encuentran en el rango de aproximadamente 1,25 a 5 kPa.

Se usan los filtros de tela cuando se requiere alta eficiencia de captación y sus
limitaciones son impuestas por las características del gas (temperatura y
corrosividad), características de las partículas (físicas y químicas) y
funcionamiento. Las variables importantes de diseño incluyen características de
la partícula, características del gas y propiedades del tejido; pero los
parámetros de diseño más importantes son la relación aire-tela (cantidad o
caudal de gas que penetra en un metro de tejido) y la caída de presión. La
característica que distingue a estos filtros es la habilidad de renovar la
superficie de filtración limpiándola periódicamente, siendo esta típicamente
hecha de fibras y montada en marcos de apoyo, permitiendo una amplia gama
de concentraciones de polvo.

1.3 Descripción de la Empresa Siderúrgica José Martí “Antillana de

Acero”.

La Empresa Siderúrgica José Martí del Grupo Empresarial ACINOX

perteneciente al Ministerio del SIME, ubicada en calle 20 # 10522 municipio
Cotorro; es la Empresa Siderúrgica más grande de nuestro país. En estos
momentos esta empresa juega un papel muy importante en la batalla de ideas
que esta librando nuestro pueblo, ya que es la encargada de abastecer las
barras corrugadas y el alambrón necesario para la construcción de viviendas,
como refuerzos de hormigón. Para esto cuenta con un taller básico de
producción de acero “Acería Eléctrica” en el cual se obtienen palanquillas como
producto final dentro de un amplio rango de marcas de acero al carbono a partir
del acero líquido producto de la chatarra de acero y aleaciones. Las palanquillas
pueden tener dimensiones de 100x100, 115x115, 125x125 y 140x140 mm.

También tiene dos laminadores (250 y 300) en los cuales se obtienen diferentes
perfiles, principalmente las barras corrugadas laminadas en caliente con un
largo de 6, 9, 10 y 12 m y diámetros entre 3/8” y 1¼”, además de alambrón y
angulares en menor proporción utilizando como materia prima la palanquilla.
Además cuenta con un taller de maquinado incluyendo un área de tratamiento
térmico, un taller de forja y un taller de fundición de piezas de hierro y acero
donde se elaboran los cilindros de laminación, entre otras áreas. Dentro de
estas áreas se encuentran cuatro plantas de tratamiento de agua, que se
encargan de eliminar la dureza, mediante un intercambio iónico del agua
destinada para todo el sistema de enfriamiento de la fábrica. Además hay una
planta de cal cuya producción esta destinada al taller de Acería Eléctrica donde
se utiliza como aditivo del horno y una planta de producción de acetileno.

1.4 Descripción del taller de Acería Eléctrica.

El taller de Acería Eléctrica en Antillana de Acero esta equipado con los

siguientes equipos principales: un Horno de Arco Eléctrico, un Horno Cuchara y
una Maquina de Colada Continua con cinco líneas donde entra el acero liquido
y se solidifica en forma de palanquilla, entre otros equipos como las grúas, etc.
Además cuenta con una Depuradora de Gases que aunque no participa
activamente en el proceso de producción es muy necesaria debido a que es la
encargada de procesar los desechos en forma de gases y polvos generados en
grandes cantidades por el horno y otras fuentes emisoras; lo que evita que
estos elementos contaminantes salgan a la atmósfera, cuidando así nuestro
entorno y nuestra salud.

El Horno de Arco Eléctrico es de 70 T de capacidad, con un transformador de

40 MVA de potencia nominal. Este horno trabaja con chatarra metálica a granel
fundamentalmente, (aunque se puede usar arrabio en pastillas) y cal. Utiliza
tres electrodos de grafito de 500 mm de diámetro, con una velocidad de subida
y bajada de 120 mm/s y un desplazamiento vertical de 3500 mm. La evacuación
del acero es por sistema de vaciado excéntrico por el fondo. Tiene mecanismos
de inclinación, rotación de la bóveda y traslación de los electrodos.

El Horno Cuchara tiene como tarea fundamental el ajuste del 20% de la marca
a realizar, la elevación de la temperatura del metal y el incremento de la
capacidad de producción de la acería. Debe permitir realizar las operaciones de
afino del acero líquido fuera del horno de fusión. Este horno es de tipo arco
sumergido con un diámetro de electrodo de 300 mm, tiene un transformador de
potencia nominal de 20 MVA y un ciclo de trabajo de 30 a 60 min, con un
aumento de temperatura de 3 oC/min (velocidad de calentamiento). La cuchara
tiene una capacidad de 70 T, cuenta con un revestimiento permanente de
Al2O3, y en la zona de escoria es de magnesia-carbono, así como cierre de
corredera para el sistema de vaciado.

1.5 Descripción del proceso tecnológico del taller de Acería Eléctrica.

El proceso de producción de acero que se lleva a cabo en el taller de Acería

Eléctrica (Anexo # 1) comienza en el área de carga que es donde se clasifica la
materia prima (chatarra o retorno de artesa) según su tamaño y composición.
Esta materia prima ya clasificada se carga en cestas conjuntamente con la cal
(o caliza), antracita (carbón) y dolomita (carbonato de calcio y magnesio). Estas
cestas se pesan y luego se izan mediante grúas hacia el área de carga.

Cada hornada lleva aproximadamente entre 3 ó 4 cestas en dependencia del

peso de estas. Debe lanzarse una carga de materia prima ligera en la parte
inferior del material a fundir y una carga pesada en el medio para evitar dañar el
material refractario que recubre las paredes del horno.

En el Horno de Arco Eléctrico se regulan los porcientos de los componentes del

acero (Fe, Si, Mn, C, Mg, Cr, etc.) lo que es necesario para obtener la marca
deseada; a la vez que se trata de disminuir el porciento de los elementos
nocivos que afectan la calidad del acero (P, S, etc.). Para la aceleración del
proceso se inyecta oxígeno y cuando el metal está completamente líquido (se
detecta midiendo la temperatura), se toma una muestra que es llevada al
laboratorio para conocer la composición química del acero.

Por un lado del horno que se encuentra aproximadamente a 1.50 m del piso se
vierte la escoria, para esta operación se gira el horno 12o. Por otro lado se
realiza la evacuación del metal en la cual el horno gira aproximadamente 18 o,
esto ocurre a unos 1620 oC de temperatura. El horno bascula hacia atrás para
la salida del acero por el orificio de evacuación (piquera).

El producto final del Horno de Arco Eléctrico se vierte en una cazuela que ha
sido calentada previamente con un quemador de petróleo, para lograr una
temperatura aproximadamente igual a la del baño y que este llegue al horno
cuchara con la temperatura necesaria.

El metal sale del Horno Cuchara con una temperatura mayor de 1600 C en
dependencia de la marca a obtener. Al salir el acero del horno se cubre con una
capa de polvo de cobertura con el fin de evitar la pérdida de temperatura al
trasladar el acero a la Instalación de Vaciado Continuo (IVC).

Todos estos procesos descritos anteriormente generan una gran cantidad de

gases y polvos los cuales posteriormente se trasladan por un sistema de
evacuación hacia la Depuradora de Gases mediante la siguiente trayectoria del
esquema (Anexo # 2).

1.6 Trayectoria de los gases con polvo al sistema de evacuación y

purificación. (Anexo # 2)

En el Taller de Acería Eléctrica tenemos cuatro fuentes emisoras de gases y

polvos que necesitan ser depurados. La primera fuente y principal es el cuarto
agujero situado en la bóveda del Horno de Arco Eléctrico, desde donde sale un
volumen de gases de forma organizada de aproximadamente 30250 Nm3/h a
una temperatura de 1150 oC desde el interior del horno, que posteriormente
pasan por una cámara de combustión de CO (donde el CO se transforma en
CO2, necesario por la alta explosividad del CO) donde aumenta el volumen de
gases a 63000 Nm3/h disminuyendo la temperatura a 570 oC; para finalmente al
pasar por la tubería de enfriamiento obtener un volumen de 66000 Nm 3/h a una
temperatura de 90 oC. La segunda fuente y no por eso menos importante es la
campana de extracción situada en la parte superior del horno por donde entran
los gases de forma desorganizada, que se escapan del horno debido a los
diferentes procesos durante la fusión; este emisor es el de mayor volumen de
gases 500000 Nm3/h a 50 oC y menor concentración de polvos. La tercera
fuente conectada a nuestro Sistema de Depuración proviene de la extracción de
polvos de áridos y ferroaleaciones utilizadas para la fusión, con un volumen de
gases de 80000 Nm3/h a 30 oC. La cuarta y última fuente es el Horno Cuchara
donde se afina el metal líquido, el volumen de gases a depurar en este horno es
de 14000 Nm3/h con una temperatura de 300 oC.

Finalmente el gas cargado de polvo con un volumen total de aproximadamente

792000 m3/h es transportado por conductos de enlace desde las fuentes
emisoras hasta el Sistema de Depuración (Precipitador Electrostático) donde
debe reducirse la carga de polvo contaminante y posteriormente salir limpios
por la chimenea hacia la atmósfera.

1.7 Descripción de la Depuradora de Gases.

La Depuradora de Gases instalada en el taller de Acería Eléctrica cuenta con un

Precipitador Electrostático del tipo ЭГА2-76-12-6-4 que fue montado en el año
1992, el cual se diseño para captar los gases provenientes del Horno de Arco
Eléctrico. Este equipo tiene una estructura externa con dimensiones de 28 m de
largo, 30 m de alto y 24 m de ancho dentro de la cual se encuentran 16 tolvas
recolectoras de polvo y una cámara vacía conectada a la entrada de gases
sucios y al aspirador de humos, donde debía encontrarse todo el sistema de
placas y dispositivos del Precipitador Electrostático. (Anexo # 3)

Las características de los gases con polvo que llegan al precipitador

establecidas en el plano del proyecto inicial son las siguientes: caudal de gases
de 185.2 Nm3/s (246.2 m3/s) a una temperatura a la entrada de la depuradora
de 90 oC, con un contenido de impurezas en condiciones normales de 1.5 g/m 3,
con un peso entre 1-1.5 T/m3 en condiciones de trabajo, la presión a la entrada
de la instalación entre 0.2-0.4 kPa y la resistencia hidráulica del filtro entre 0.15-
0.2 kPa. La eficiencia del sistema fue concebida para un 99%.

Los gases son extraídos del sistema con un aspirador de humos bilateral con un
rendimiento de 470000 m3/h y una presión de 150 kgf/m2 (1470 N/m2). Presenta
dos volutas para la derecha y dos volutas para la izquierda con un ángulo de
giro entre 45 y 135o. Tiene acoplado un motor eléctrico modelo DA302-17-69-
10T1 de 800 kW, 6000 V, 60 Hz y 720 rpm.
CAPÍTULO 2. CARACTERÍSTICAS DE LA FILTRACIÓN DE
GASES Y POLVOS CON LA UTILIZACIÓN DE FILTROS DE
MANGAS.

El progreso tecnológico ha llevado a un crecimiento desmedido de los

contaminantes que degradan el medio y la salud del ser humano. Entre las
principales contaminaciones producidas, que pueden afectar el entorno laboral
y medioambiental se encuentra la contaminación por gases y polvos.

La filtración es uno de los métodos más utilizados para la captación de gases y

polvos en la Industria Siderúrgica ya que juega un papel fundamental en la
purificación de los gases cargados de polvo producto del proceso tecnológico
de producción de acero garantizando un nivel mínimo de polvos a la salida de la
chimenea.

En el presente Capítulo se estudiará la contaminación por gases y por polvos

definiendo los efluentes contaminantes del proceso de producción de acero en
el taller de Acería Eléctrica y se caracterizará la filtración como mecanismo de
funcionamiento de los Filtros de Manga. Se describirán diferentes sistemas de
filtración y se argumentará la variedad y los tratamientos aplicados a las telas
de filtración para su posterior selección.

2.1 Control de la Contaminación Industrial.

Desde el punto de vista de eficiencia, todo proceso industrial en nuestro tiempo

necesita de la optimización de recursos, de tal manera que proporcione una
productividad enfocando todos los esfuerzos al mantenimiento de un medio
ambiente controlado de polución, dentro de parámetros permisibles
recomendados. En nuestro país las emanaciones de polvo y gases a la
atmósfera se regulan por la norma, NC 39 del año 1999 “Sistema de Normas
para la Protección del Medio Ambiente. Atmósfera” que se aplica a las
empresas industriales y demás instalaciones productivas y de servicios,
generadoras de sustancias contaminantes del aire, con el objetivo de proteger
la atmósfera.

La depuración industrial de gases, de las partículas sólidas suspendidas en

ellos, se efectúa con el fin de reducir la contaminación del aire (acondicionar las
características de un gas a las tolerables para su vertido saludable a la
atmósfera), eliminar las impurezas nocivas peligrosas para la salud y seguridad,
captar los productos en forma de polvos y reducir el costo de mantenimiento de
los equipos. En ocasiones el condicionante de la separación será un factor de
seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas muy finas forman
mezclas explosivas con el aire.

En especial en La Industria Siderúrgica de producción de acero por Metalurgia

Secundaria, la aspiración y depuración de los gases cargados de polvo a través
del cuarto agujero de la bóveda, la campana en la parte superior del horno,
entre otras fuentes; es necesaria para recoger los residuos de polvo,
fundamentalmente óxidos de varios metales, cuya composición se muestra a
continuación:

Tabla # 4. Composición aproximada de los óxidos en forma de polvos que salen

en los gases. [Datos brindados por ACINOX Ingeniería]

Componentes Cantidad en %
FeO + Fe2O3 40-45
ZnO + PbO 30
CaO + SiO2 + MgO + Al2O3 12-15
Otros óxidos 5-10
Casi todas las etapas de los procesos de producción de acero van
acompañadas de la formación de polvos que salen con los gases tecnológicos y
de ventilación. A estos gases se les unen en forma de impurezas algunos
componentes de la materia prima.

Los Hornos de Arco Eléctrico de gran producción provistos de lanzas de

oxígeno, dan lugar a una enorme cantidad de humos que es preciso regular
adecuadamente y depurarlos antes de que salgan por la chimenea. Tómese
como referencia que para la producción de una hornada (70 toneladas de
metal) se producen 1,2 toneladas de polvo. [Datos brindados por ACINOX
Ingeniería]

Para nuestro estudio, el control de la contaminación industrial del aire tuvo un

enfoque de aplicación exclusivamente para filtros de tela, por lo que será
necesario detallar los fundamentos físicos que proporcionan dicho control, su
categorización y utilidad eficiente de recuperación de partículas, y que dichos
filtros puedan formar parte del Sistema de Depuración de Gases; diseñado
específicamente para la Acería Eléctrica de la Empresa Siderúrgica Antillana de
Acero.

2.1.1 Contaminación por gases.

Los procesos industriales son una de las causas fundamentales de la

emanación de un gran número de gases perniciosos para la salud humana. En
los procesos metalúrgicos se escapan una serie de gases contaminantes tales
como: el dióxido y monóxido de carbono, el dióxido de azufre, dióxido y
monóxido de nitrógeno y los óxidos de fósforo fundamentalmente.

El dióxido de carbono (CO2) atmosférico tiende a impedir que la radiación de las

ondas largas escape al espacio exterior. Dado que su aumento paulatino
produce más calor y este a su vez puede escapar menos, la temperatura global
de la Tierra aumenta. Un calentamiento global significativo tendría graves
efectos sobre el medio ambiente: aceleraría la fusión de los casquetes polares,
haría subir el nivel de los mares, cambiaría el clima de regiones y de todo el
planeta, se alteraría la vegetación natural y se afectarían las cosechas. Estos
cambios no podrían dejar de tener un impacto enorme sobre la civilización.

El monóxido de carbono (CO) aunque se produce en menor cantidad que el

CO2 y sus efectos sobre la atmósfera son poco apreciables, es más peligroso
para el hombre, pues su condición de inodoro e incoloro lo hace imperceptible.
Su letalidad radica en que tiene una alta afinidad por la hemoglobina,
impidiendo que esta se mezcle con el oxígeno. El transporte de oxígeno de los
pulmones a los tejidos es severamente afectado por el CO. Todo esto es causa
de peligrosos efectos cardiovasculares y neurológicos.

El dióxido de azufre (SO2) por su parte puede producir efectos severos en

forma de bronco-obstrucción, bronquitis química. Las exposiciones por largos
períodos pueden resultar en bronquitis crónica.

Tanto el dióxido de nitrógeno (NO2) como el monóxido de nitrógeno (NO),

tienen incidencia sobre las personas. El NO2 se une a la hemoglobina y reduce
la capacidad de transportación del oxígeno de la sangre. El NO es más tóxico,
aumenta las enfermedades respiratorias y disminuye la función pulmonar.

Los óxidos de fósforo pueden provocar enemas pulmonares y las dioxinas son
altamente tóxicas.
2.1.2 Contaminación por polvos.

Los polvos son partículas en suspensión arrastradas por los vientos o gases. La
mayor parte de los efectos dañinos que estas partículas ejercen sobre el cuerpo
humano es la afectación del aparato respiratorio e irritación transitoria en la
vista. La Norma de Calidad del Aire plantea que el promedio en 24 horas de
partículas totales suspendidas debe ser menor de 350 μg/m 3 del cual
solamente es respirable menos de 190 μg/m3.

En general se ha establecido que la existencia de partículas en suspensión en

el aire a niveles inferiores a 150 μg/m3 no presenta problemas para la salud
humana por sí mismas. Sin embargo la presencia de compuestos sulfurosos
modifica esta aseveración. Por otra parte estas partículas suspendidas en la
atmósfera absorben la luz solar reduciendo la energía solar que llega a la tierra,
producen sombras y afectan la visibilidad.

2.2 Efluentes contaminantes.

Durante la producción de acero se produce gran cantidad de emisiones

contaminantes que afectan el entorno laboral y con ello la salud de los
trabajadores, a la vez que se esparcen más allá de los límites del taller,
afectando el medio ambiente en general.

Los principales efluentes son los siguientes:

El proceso de carga dispersa grandes cantidades de polvos provenientes de la

sedimentación de los humos que son lanzados por el proceso de fusión.

En el Horno de Arco Eléctrico es donde se produce la mayor generación de

contaminantes de todo el proceso. Aquí se produce una abundante cantidad de
gases y polvos que son expulsados de dos formas diferentes:
1. De forma organizada: aquellos que salen del horno por el cuarto agujero
que presenta la bóveda y que a través de un conducto de gases pasan a
la cámara de postcombustión donde se convierte el CO en CO 2, por medio
del oxígeno o el aire; el objetivo de este proceso es la eliminación del CO
que es un gas mucho más perjudicial que el CO2. Estos gases y polvos
son evacuados del horno mediante un extractor. Cuando salen de la
cámara de postcombustión pasan a través de un conducto hacia la
depuradora de gases y de ahí van hacia la chimenea.
2. De forma desorganizada: aquellos que salen del horno por los huecos que
presenta la bóveda a través de los cuales penetran los electrodos. Estos
gases y polvos salen a través de estos huecos por los costados de los
electrodos cuando éstos están funcionando y se está fundiendo el metal.
También aquellos gases que se emanan durante las operaciones de
desescoriado y evacuación del acero. Todos estos gases y polvos son
recogidos por una campana de extracción que también está conectada con
el extractor de gases y a través de un conducto de gases pasan hacia la
Depuradora de Gases y de aquí van a la chimenea.

En la actualidad la Depuradora de Gases no cumple las funciones de diseño;

solamente extrae los gases y polvos de los hornos, que salen al ambiente sin
ser purificados.

Tabla # 5. Principales gases y polvos contaminantes que son expulsados en el

Horno de Arco Eléctrico.

Gases CO CO2 NO SO2 dioxinas Compuestos orgánicos volátiles

Polvos FeO Fe Mn Al2O3 NaO SiO2 MgO CaO

La tabla muestra los principales gases y polvos contaminantes que son

expulsados del Horno de Arco Eléctrico hacia la atmósfera. Estos
contaminantes son altamente nocivos y se emiten durante todo el proceso en el
horno y fundamentalmente durante la fusión del metal. Entre las partículas
suspendidas, se destaca el FeO.

Altamente tóxicas son las dioxinas que se forman durante la combustión en el

Horno de Arco Eléctrico cuando están presentes materiales clorados.
Básicamente se forman entre 200 y 400 C producto de la reacción del oxígeno,
agua, ácido clorhídrico y los productos de la combustión incompleta.

El producto final del Horno de Arco Eléctrico se vierte en una cazuela que ha
sido calentada previamente con un quemador de petróleo. En esta operación se
desprenden algunos gases contaminantes como son el CO, SO 2, SO3, NO; Los
cuales salen de forma desorganizada. Durante este proceso, son evacuados del
Horno Cuchara algunos gases contaminantes como el SO2, NO, CO y CO2. La
salida de los gases del Horno Cuchara tiene lugar de forma organizada y
desorganizada similarmente a lo expuesto en el Horno de Arco Eléctrico.

2.3 Filtración de los gases a través de los materiales porosos (telas).

Se denomina filtración a la operación consistente en separar emulsiones

(dispersión de partículas en un fluido no miscible) empleando membranas
porosas que retienen la fase sólida de la suspensión y dejan pasar su fase
fluida. O sea al purificar por filtración los gases que contienen partículas sólidas
suspendidas, se pasan a través de membranas porosas, que dejan pasar el gas
y retienen en su superficie las partículas sólidas. En la industria se utiliza
ampliamente la filtración de las corrientes de gases con polvos separando las
partículas sólidas o líquidas mediante su paso a través de los medios porosos
(telas). (3)
Los filtros de mangas son considerados como los equipos más representativos
de la separación sólido-gas mediante un medio poroso. Su función consiste en
recoger las partículas sólidas que arrastra una corriente gaseosa, esto se
consigue haciendo pasar dicha corriente a través de un tejido. (4)

Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma de mangas,
colocadas en unos soportes para darles consistencia y encerradas en una
carcasa de forma y dimensiones muy similares a las de una casa. El gas sucio,
al entrar al equipo, fluye por el espacio que está debajo de la placa a la que se
encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para introducirse en las mangas.
A continuación el gas fluye hacia el interior de las mangas dejando atrás los
sólidos (partículas en suspensión). El gas limpio fluye por el espacio interior de
las mangas y se lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape
(Figura #1). Los filtros contienen además una serie de paneles para
redireccionar el aire, dispositivos para la limpieza de las mangas y tolvas para
recoger las partículas captadas. (4)

Figura #1. Colocación de las mangas y operación de un filtro de mangas.

2.4 Principio de funcionamiento de los Filtros de Mangas y bases físicas
de la filtración. (2)

El principal elemento de este filtro es la manga la cual esta compuesta de una

tela filtrante. Las telas se fabrican de distintos materiales fibrosos (lana,
algodón, poliéster, fibras sintéticas y de vidrio). El diámetro de una fibra es de
unos cuantos hasta decenas de micrones. Después de un tratamiento la tela
tiene una superficie blanda, con numerosas fibras bien trenzadas, con gran
poder cubriente. Esto será explicado detalladamente más adelante (Epígrafe
2.6).

La elección del tejido filtrante depende del tipo de polvo a retener y el nivel de
emisión deseado. Existe una gama de tipos y calidades específicas para cada
caso, que permiten trabajar a temperaturas de hasta 400 ºC. Para seleccionar
el tipo de manga necesaria (Anexo # 4) se debe tener en cuenta:

✓ Ser resistente química y térmicamente al polvo así como al gas.

✓ Que la torta se desprenda fácilmente.
✓ La manga debe recoger el polvo de manera eficiente.
✓ Resistente a la abrasión ocasionada por el polvo, el caudal y la velocidad
del gas.

El tamaño de las partículas a separar por los Filtros de Mangas será entre 2 y
30 µm. Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con poros tan
pequeños como para retener las partículas que transporta el gas, debido a que
los diámetros de éstas son extraordinariamente pequeños. Por tanto la filtración
no comienza a efectuarse de manera efectiva hasta que no se han acumulado
una cierta cantidad de partículas sobre la superficie de la tela en forma de torta
filtrante.
En casi todos los casos, el tamaño de las partículas a precipitar es muchas
veces menor que el tamaño medio del poro de las fibras de la tela. Cuando la
tela esta limpia, la captación de las partículas de polvo del gas, no se basa en la
capacidad de tamizado de la tela filtrante. Al pasar el flujo de gas a través de la
tela limpia, el polvo se precipita fundamentalmente como resultado del choque
con las fibras e hilos y de la adhesión de las partículas a las fibras.

Las fibras de la tela filtrante forman una reja de muchas capas a través de la
cual pasa el flujo de gas. Las partículas en el flujo se comportan de diferentes
maneras: las partículas grandes y pesadas, bajo la acción de inercia, mantienen
la misma dirección de movimiento rectilíneo o se alteran un poco, superan la
fuerza de viscosidad del flujo de gas y pueden chocar con las fibras,
acercándose lo suficiente para pegarse. Las partículas menudas tienen poca
fuerza de inercia, por lo tanto pueden contornear la fibra junto con la corriente.
Sin embargo las más pequeñas pueden acercarse a la fibra a causa del
movimiento browniano y pegarse. La probabilidad de choque de las partículas
con la fibra bajo la fuerza de inercia es una función del criterio adimensional de
Stokes, que tiene la siguiente expresión para las partículas pequeñas y
esféricas que obedecen a su ley:
wd 2 
St = donde,
18 D
w – velocidad del movimiento de la partícula con respecto al cuerpo precipitador
(m/s)
d – diámetro de la partícula (m)
ρ – densidad de la partícula (kg/m3)
µ – viscosidad mecánica del gas (Ns/m2)
D – diámetro del objeto precipitador (m)
Tomando en consideración las dimensiones reales de las partículas, se puede
afirmar que su precipitación sobre las fibras tendrá lugar incluso en caso que la
línea de corriente en la cual esta la partícula, pase a una distancia menor que la
mitad del diámetro de la partícula, de la superficie de la fibra y la contacte. Este
mecanismo de precipitación se llama directo e influye mucho sobre la captación
del polvo por las fibras finas de los filtros de mangas. Las partículas de polvo,
menudas y ligeras (menos de 1 µm de diámetro) por poseer poca inercia siguen
el flujo de gas que contornea el elemento filtrante, moviéndose casi a lo largo de
las líneas de la corriente. La probabilidad de contacto de estas partículas con
las fibras gracias a la fuerza de inercia prácticamente es nula.

Las partículas sólidas suspendidas en el flujo de gas sufren impactos de las

moléculas de gas que están en movimiento térmico. Mientras más pequeñas
son las partículas, más notable es la influencia de los impactos y más grande es
la desviación de las partículas respecto a su dirección original a causa de estos
impactos.

Una eficiencia considerable de la precipitación de partículas de polvo por la

acción del movimiento, se logra en el caso de la acción de la fuerza de inercia,
gracias a la presencia de numerosas capas de fibras consecutivas que se
encuentren en el camino del flujo de gas, dentro de la tela filtrante.

En el proceso de precipitación de las partículas en las fibras disminuyen las

dimensiones de los poros entre ellas, lo que provoca la precipitación más rápida
aún, del polvo posterior. Por esta razón después de haber pasado por la tela un
volumen de gas con polvo, en la tela, al lado de la entrada del gas
prácticamente todos los poros quedan llenos de polvo, y posteriormente el flujo
de gas pasa por los poros en la capa de polvo precipitado. Esta capa de polvo
se llama primaria y tiene contacto directo con las fibras de tela. (Figura # 2)
Cuando se forma una capa de partículas de un tamaño, generalmente los poros
entre las partículas son de la misma dimensión o menores. Por eso la capa
primaria de polvo precipitado captará las partículas del gas como en una criba,
prácticamente todas. La masa fundamental de partículas no penetra dentro de
la tela, sino que se precipita afuera o en los poros de la capa primaria, es decir
aumenta el espesor de la capa de polvo.

Figura # 2: Formación de la torta de polvo sobre la manga.

A medida que se precipita el polvo en la tela, se llenan sus poros y aumenta el

espesor de la capa de polvo, crece la resistencia al movimiento del gas a través
del filtro. Esto puede disminuir la capacidad de paso del filtro respecto al
volumen de gas que entra por el filtro en la unidad de tiempo. Para evitar este
fenómeno es necesario eliminar o destruir la capa de polvo sobre la tela y en
sus poros. El análisis del trabajo de los filtros de mangas muestra que el
proceso de filtración del gas a consecuencia de la pulsación del flujo y otras
causas, en la capa de polvo precipitado siempre se forman ranuras, las cuales
facilitan el paso del gas a través de la tela.
Para quitar el polvo de la tela o sea regenerarla se practican diversos sistemas
de limpieza, por los cuales se clasifican los diferentes tipos de filtros de telas;
que en el siguiente epígrafe se describirán de forma detallada.

Generalmente el filtro se compone de varias secciones, por lo que la tela de

cada sección se somete a la regeneración en intervalos determinados.
Después de cada regeneración empieza el período de renovación
(recuperación) de la capa primaria en los puntos donde el polvo se había
destruido o eliminado.

El proceso de regeneración de la tela depende de muchas cosas: del modo de

regeneración, su intensidad y dirección, de cómo esta montada la tela de la
manga, si tiene arrugas anulares, de la dispersión del polvo y otras propiedades
del mismo, de las propiedades de la tela, su estructura, las propiedades físico-
químicas y mecánicas de su superficie.

La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas de

otros es la forma en que se lleva a cabo su limpieza. Esto además condiciona
que los filtros sean continuos (la limpieza se realiza sin que cese el paso del
aire por el filtro) o discontinuos (es necesario aislar temporalmente la manga de
la corriente de gases).

Los filtros de tela se separan en dos grupos; estándar y hechos a la medida;

que a su vez se separan de baja, mediana y alta calidad. Los filtros de tela
estándar son unidades ya construidas y que se tienen en existencia. Estas
pueden manejar desde 0,10 hasta más de 50 m3/s. Los filtros de telas hechos a
la medida son diseñados para aplicaciones específicas y se construyen de
acuerdo a las especificaciones establecidas por el cliente. Estas unidades
generalmente son mucho más grandes, desde 50 hasta más de 500 m3/s.
2.5 Tipos de filtros de mangas. (4)

Existen diversos tipos de filtros de mangas clasificados en cuanto a su sistema

de regeneración, pero nos vamos a referir a tres en especial por considerarlos
de mayor importancia:

1. Sistema de filtración Pulse Jet

2. Sistema de filtración de Aire Inverso
3. Sistema de filtración de Sacudida Mecánica

Estos tres sistemas de filtración tienen las siguientes características comunes:

Son dispositivos de control (captura y disposición) para las partículas de

diámetro aerodinámico menor o igual a 10 micras y contaminantes peligrosos
de los gases presentes, tal como la mayoría de los metales (siendo el mercurio
la excepción notable, ya que una cantidad importante de las emisiones se
hallan en forma de vapor elemental).

Las eficiencias típicas de diseño en equipos nuevos son entre el 99 y el 99,9%.

Varios factores determinan la eficiencia de los filtros de tela incluyendo la
velocidad de filtración del gas, las características de las partículas, las
características de la tela y el mecanismo de limpieza. En general, la eficiencia
de captación aumenta a mayores velocidades de filtración y tamaño de las
partículas. Para una combinación dada de polvo y de diseño del filtro, la
concentración de partículas a la salida del filtro de tela es casi constante,
mientras que es más probable que la eficiencia global varíe con la carga de
partículas, por esta razón los filtros de mangas pueden considerarse como
equipos con concentración constante a la salida y no como equipos de
eficiencia constante.
Como resultado de los mecanismos de limpieza utilizados en los filtros de
mangas, su eficiencia de captación varia constantemente, (Figura # 3). Con
cada ciclo de limpieza se remueve al menos parte de la capa de polvo y se
aflojan algunas partículas que permanecen en el filtro. Cuando se recomienza la
filtración, la capacidad de filtrado ha sido disminuida porque se ha perdido parte
de la capa de polvo y las partículas sueltas son forzadas a través del filtro por el
flujo del gas. A medida que se capturan más partículas la eficiencia aumenta,
hasta el siguiente ciclo de limpieza. Las eficiencias promedio de recolección de
los filtros de tela se determinan por pruebas que abarcan un número de ciclos
de limpieza a carga inicial constante.

ΔP (Pa) η (%)
tr tt

Simbología

ΔP

t (min)
tr – tiempo de regeneración
tt – tiempo entre regeneraciones

Figura # 3. Curva de cambio de la eficiencia y la resistencia hidráulica del filtro

en el tiempo.
Como aplicaciones industriales tenemos que los filtros de mangas pueden
funcionar efectivamente en muchas aplicaciones diferentes, como por ejemplo,
para la producción de hierro y acero, fundiciones de acero, procesamiento de
metales no ferrosos (cobre, plomo, cinc, aluminio), fabricación de cemento,
purificación del carbón, molienda de grano y alimento, etc. Además los filtros de
mangas pueden ser utilizados en casi todos los procesos, en los cuales se
genere polvo, que pueda ser captado y conducido por conductos.

Estos sistemas presentan las siguientes ventajas:

En general los filtros de mangas proporcionan alta eficiencia de filtración tanto

para partículas gruesas como para las de tamaño fino. Son relativamente
insensibles a las fluctuaciones en la corriente de gas. En el caso de filtros con
limpieza continua, la eficiencia y la caída de presión son relativamente
invariables a fuertes cambios en la carga inicial de polvo. El aire a la salida del
filtro es limpio. El material se capta seco para su procesamiento o disposición.
Normalmente no se tienen problemas de corrosión ni de oxidación en sus
componentes. Su operación es relativamente simple. Puesto que no existe el
riesgo de altos voltajes, el mantenimiento y las reparaciones se simplifican.
Están disponibles en un gran número de configuraciones, resultando en un
rango de dimensiones y localizaciones de las bridas de entrada y salida, según
sean los requisitos de instalación.

Como desventajas tenemos las siguientes:

Para temperaturas muy por encima de los 290 oC, se requiere el uso de telas
metálicas o de mineral refractario, las cuales pueden resultar muy caras. Para
ciertos tipos de gases, se pueden requerir telas tratadas para reducir la
dispersión de los polvos o para ayudar en la captación de los mismos. La tela
puede arder si se capta polvo de material rápidamente oxidable.
Los filtros de mangas requieren de un mantenimiento muy alto (reemplazo
frecuente de las mangas). La vida de la tela puede ser acortada a temperaturas
elevadas y en presencia de constituyentes ácidos o alcalinos en el gas. No
pueden ser operados en ambientes húmedos; los materiales higroscópicos,
condensación de humedad o materiales adhesivos espesos, pueden causar
costras, tapar la tela o requerir aditivos especiales. Se pudiera requerir
protección respiratoria para el personal de mantenimiento al reemplazar la
manga. Se requiere una caída de presión mediana, típicamente en el rango de
981 a 2450 Pa. Una desventaja específica de las unidades que utilizan
velocidades muy altas de regeneración, es que el polvo de las mangas al ser
limpiadas puede ser enviado inmediatamente hacia las otras mangas. Si esto
ocurre, solo un poco del polvo cae en la tolva y las capas de polvo sobre las
mangas se vuelven demasiado gruesas, para prevenir esto los filtros de manga
a chorro pulsante pueden ser diseñados con compartimientos separados que se
puedan aislar para ser limpiados.

2.5.1 Sistema de filtración Pulse Jet (chorro pulsante).

La capa de polvo captada, que se forma sobre el filtro de mangas puede

aumentar la eficiencia de captación significativamente. Las mangas pueden ser
de 1,5 a 10 m de longitud a fin de evitar la sobrecarga de la tela con los gases
durante el proceso de regeneración y de 0,10 a 0,30 m de diámetro. Las
mangas se fabrican como un cilindro sin costura o con costura y en su interior
se coloca una rejilla de acero como soporte para alargar la vida útil de la tela
(Figura # 4). El juego entre mangas debe permitir que se inflen libremente
durante la filtración o regeneración, así como las facilidades del mantenimiento:
la fijación e intercambio de las mangas.
Figura # 4. Manga con rejilla y venturí.

La aplicación práctica de los filtros de mangas requiere el uso de una gran

superficie de tela para evitar una caída de presión inaceptable a través de la
misma. Una carga alta de partículas requerirá el uso de un filtro más grande
para evitar la formación de una capa de polvo demasiado pesada, lo que
resultaría en una excesiva caída de presión.

La limpieza de los filtros de mangas por medio de un chorro de aire pulsante es

relativamente nueva en comparación con otros métodos. Este mecanismo ha
ido ganando popularidad, debido a que puede tratar altas concentraciones de
polvo, opera con una caída de presión constante y ocupa menos espacio; los
mismos solo pueden operar como dispositivos para la captación de las capas
externas de la torta de polvo. Las mangas tienen el fondo cerrado, la parte
superior abierta y se refuerzan internamente por medio de jaulas. El gas
cargado de partículas fluye al interior de las mangas, utilizándose
ocasionalmente difusores a fin de que las partículas más grandes no las dañen
(Figura # 4).

El gas fluye desde afuera hacia adentro de las mangas y de ahí hacia la salida.
Las partículas se acumulan en el exterior de las mangas (Figura # 2) y
descienden hacia una tolva debajo del filtro de mangas. Durante la limpieza por
chorro pulsante, un pulso corto (de 0,03 a 0,1 s), de aire a alta presión (415 a
830 kPa) se inyecta dentro de las mangas. El pulso se sopla a través de una
boquilla en la parte superior de la manga, generando una onda de choque que
continua hacia el fondo de la manga (Figura # 5). La onda flexiona la tela, la
empuja hacia fuera de la jaula y después la sacude desprendiendo la capa de
polvo que se ha formado.

El ciclo de limpieza es regulado por un reloj remoto conectado a una válvula

solenoide. El pulso de aire es controlado por la válvula solenoide y se descarga
a través de tuberías neumáticas equipadas con boquillas y colocadas por
encima de las mangas. Por lo general las mangas se limpian hilera por hilera.

Figura # 5: Onda de choque generada por el sistema pulse jet.

El método pulse jet tiene varios atributos que le son únicos, por ser de corta
duración no se necesita suspender el flujo de gas sucio durante la limpieza; ya
que las otras mangas continúan filtrando, recibiendo una carga extra, debido a
las que se están limpiando. En general, la caída de presión o el comportamiento
de los filtros de mangas no cambian como consecuencia de la limpieza, esto
permite que el equipo sea operado de forma continua, siendo las válvulas
solenoides las únicas partes móviles importantes. Esta limpieza intensa
desprende casi toda la capa de polvo cada vez que la manga es pulsada, como
resultado, estos filtros no dependen de la capa de polvo para realizar la
filtración, por lo que se utilizan telas cerradas (comprimidas). Se ha comprobado
que las telas tejidas en estos equipos dejan pasar bastante polvo después de
cada ciclo.

Debido a que las mangas que se limpian no necesitan aislarse durante la

limpieza, los filtros de mangas que se limpian por este método no necesitan
contar con compartimientos adicionales para mantener una adecuada filtración
durante la regeneración. Además, debido a su intensidad y frecuencia, pueden
tratar flujos más altos de gas con mayores cargas de polvo. A consecuencia
pueden ser de menor tamaño que otros tipos para tratar la misma cantidad de
gas con polvo, permitiendo alcanzar altas relaciones gas-tela.

La limpieza apropiada de mangas es muy importante para lograr la máxima

eficiencia de captación y para extender su vida de servicio. La intensidad de
limpieza excesiva o pulsos muy frecuentes pueden dañar las mangas
físicamente, sobre todo, cerca de la entrada del pulso. En unidades pequeñas
las filas se limpian una por una, mientras las adyacentes continúan filtrando. Sin
embargo, con esta práctica, el polvo desprendido de una fila puede regresar a
la misma. Este problema puede ser evitado dividiendo el filtro en
compartimientos.
2.5.2 Sistema de filtración con Aire Inverso.

La limpieza con aire inverso es un método popular de limpieza de filtros de

mangas que ha sido utilizado extensamente, siendo mejorado a través de los
años. Es un mecanismo de limpieza más ligero que por sacudida mecánica
pero a veces menos efectivo. La mayoría de los filtros de mangas con aire
inverso operan de una manera similar a los filtros de mangas limpiados por
sacudida mecánica.

Típicamente las mangas están abiertas en el fondo, cerradas en la parte

superior y el gas fluye de la parte interior a la parte exterior de las mangas,
siendo el polvo captado en el interior. Sin embargo algunos diseños con aire
inverso captan el polvo en el exterior de las mangas. En cualquiera de los
diseños, la limpieza con aire inverso se lleva a cabo forzando aire limpio a
través de los filtros en la dirección opuesta al flujo del gas con polvo. El cambio
de dirección del flujo de gas, causa que la manga se doble y quiebre la torta de
polvo. En la regeneración de la capa interna, se permite que las mangas se
deformen hasta cierto grado durante la limpieza con aire inverso. Por lo general
se evita que las mangas se deformen por completo mediante algún tipo de
soporte, tal como anillos, que son cocidos a las mangas. Este soporte permite
que la torta de polvo caiga de las mangas hacia la tolva. El desprendimiento de
la torta de polvo es propiciado también por el flujo inverso del gas.

Debido a que las telas de fieltro retienen el polvo más que las telas tejidas, y por
lo tanto son más difíciles de limpiar, las felpas no son usadas comúnmente en
sistemas con aire inverso. Existen varios métodos para invertir el flujo a través
de los filtros. Tal como con los filtros de mangas limpiados con un sacudidor
mecánico, el enfoque mas común es tener compartimientos separados dentro
del filtro de mangas, de manera que cada compartimiento pueda ser aislado y
limpiado por separado mientras los otros continúan tratando el gas cargado de
polvo. Un método para proporcionar el flujo inverso del aire es por medio del
uso de un ventilador secundario o de gas limpio de los otros compartimientos.

La limpieza solo con aire inverso se utiliza únicamente en casos en los que el
polvo se desprende fácilmente de la tela. En muchos casos, el aire inverso se
utiliza en conjunto con la sacudida mecánica. La limpieza con aire inverso es un
método desarrollado para proporcionar una mejor regeneración del polvo
residual.

En este método el aire inverso se conecta por tuberías a un anillo alrededor de

la manga, que cuenta con una ranura angosta. El aire fluye por la ranura
creando una corriente de aire de alta velocidad que flexiona la manga en ese
punto. El anillo esta montado en un transportador accionado por un sistema de
motor y cable, que sube y baja por la manga. La velocidad frontal alcanza
aproximadamente 0,05 m/s y es posible tratar altas concentraciones de polvo
con elevadas eficiencias. Este método proporciona una limpieza excelente del
polvo residual. Debido a su complejidad, los requerimientos de mantenimiento
son muy altos. Adicionalmente el golpe de aire en las mangas provoca mayor
desgaste. La aplicación de limpieza con aire inverso ha ido disminuyendo.

2.5.3 Sistemas de filtración de Sacudida Mecánica.

La sacudida mecánica ha sido un método muy popular de limpieza por muchos

años, debido a su simplicidad así como a su efectividad. En una operación
típica, el gas empolvado se introduce por un conducto de entrada al filtro de
mangas limpiado por sacudida y las partículas más grandes son removidas de
la corriente de gas cuando golpean un deflector en el conducto de entrada y
caen en la tolva. El gas cargado de partículas es succionado por debajo de una
placa de celda en el piso y hacia las mangas del filtro. El gas procede del
interior de las mangas al exterior y a través del conducto de salida. Las
partículas son captadas en la superficie interior de las mangas y se acumulan
formando una torta en el filtro.

En las unidades con sacudida mecánica, la parte superior de las mangas esta
unida a una barra sacudidora, la cual se mueve abruptamente (normalmente en
dirección horizontal) para limpiar las mangas. Las barras sacudidoras son
operadas por motores mecánicos o a mano, en aplicaciones en las que la
limpieza no se requiere frecuentemente. El método de limpieza por vibración es
similar a las unidades con sacudida mecánica. Utiliza una vibración del marco
de la manga generada neumáticamente, de alta frecuencia y baja amplitud,
para limpiar las mangas. Al ser el tejido más grueso, se pueden utilizar
velocidades frontales más elevadas, de hasta 0,02 m/s, y permite el
funcionamiento en condiciones más severas. Este método tiene aplicaciones
limitadas debido a su limpieza de baja energía y al diseño más pequeño del
filtro.

2.6 Características de la tela. (4)

Los medios de filtración usados tienen un impacto directo e importante en

permitir lograr una alta eficiencia de captación de partículas, la vulnerabilidad
por fallas y la caída de presión estática del sistema. La selección de medios
apropiados de filtración es uno de los pasos más importantes en el diseño de
los filtros, por lo que para lograrlo se requiere del análisis de las variedades de
telas así como el tratamiento recibido.
2.6.1 Variedad.

Una gran variedad de medios de filtración esta comercialmente disponible y

puede ser clasificada en cinco grupos diferentes:

1. tejido
2. felpa
3. membrana
4. fibra de metal sinterizado
5. panel cerámico

Filtros de tejido.

Un tejido esta compuesto de estambres entrelazados. Los estambres en la

dirección vertical proporcionan resistencia al tejido, y los estambres en dirección
horizontal determinan las características de filtración del tejido principalmente.
Los estambres horizontales son a menudo de multifilamentos hilados (fibras
múltiples) que tienen una gran superficie. Los espacios horizontales pueden ser
texturizados para ser expuestos al pulso de aire comprimido. Estos incrementos
de secciones en la constitución de la tela permiten la formación de la capa de
partículas, y además las características del estambre vértical determinan la
porosidad de la torta que se acumula en la superficie.

Hay tres modelos principales de tejido: llano, cruzado y satín. Un tejido llano es
un simple cruce de filamentos. El lado del tejido que enfrenta la capa de polvo
esta igualmente compuesto de filamentos horizontales y verticales. En tejidos
de tela cruzada, los pasos de filamentos verticales siempre se cruzan con más
de dos horizontales para proceder a la conformación del estambre. Por ejemplo,
en un estambre de 3x1 de tela cruzada, los pasos de filamentos verticales se
cruzan con tres horizontales; además existen estambres entrelazados
diagonalmente que incluyen modelos de 3x1, 2x1, 3x2, y 2x2.

El tejido de satín es un caso extremo del tejido de tela cruzada. En este caso
los pasos de filamentos verticales pasan por encima de un mínimo de seis
filamentos horizontales y tienen un acabado muy liso en un lado y es usado
cuando se desea un buen desprendimiento de la torta. Existen tejidos con
presencia de poros de más de 50 μm de tamaño. Una porción de área del polvo
es bloqueada a menudo por fibras que se destacan de los estambres, no
obstante, las partículas pequeñas pueden atravesar estos poros. La formación
de la torta de partículas es crítica para la filtración apropiada por telas tejidas.
De hecho, la mayoría del trabajo de la filtración debe ser realizado por la misma
y no por el propio tejido.

Pueden construirse mangas tejidas de algodón, poliéster, poliolefinas,

polipropileno, acrílico, nylon, poliarimida, poliamida, fibra de vidrio o metales. El
peso de los tejidos varía de 0,305 a 0,460 kg/m2, dependiendo del estambre y
características del tejido. Los tejidos de mayor peso normalmente tienen una
vida de servicio mas larga. Se han usado histórica y principalmente mangas
tejidas en filtros de sacudida mecánica y de aire inverso, sin embargo también
en sistemas pulse jet.

Filtros de felpa.

Los filtros de felpa están compuestos de fibras orientadas al azar atadas a una
tela tejida con pasos muy abiertos. El espesor de las telas de felpa se controla
en parte por el número de capas de fibras atadas. Estos filtros normalmente son
mucho mas pesados que los de tela tejida. Los pesos varían aproximadamente
de 0,47 a 0,88 kg/m2.
Con este tipo de construcción de la tela disminuyen las posibilidades de que el
polvo atraviese el mismo. Las fibras proveen un gran número de objetivos o
blancos para que las partículas estén sujetas a fenómenos como el impacto
inercial, desplazamiento Browniano, y la atracción electrostática. Sin embargo,
incluso con filtros de felpa, la torta de polvo que aumenta en su superficie es
principalmente responsable para la captura de las partículas. Son usados
principalmente en sistemas pulse jet, pero no muy recomendados en sistemas
de flujo de aire inverso por su propia naturaleza.

Filtros de membrana.

Esta tela esta compuesta de una membrana de politetrafluoroetileno, conocido

como teflón. Las partículas son captadas principalmente debido a la presencia
de poros muy pequeños (menos de 5 µm). En este tipo de filtro, la capa de
polvo no es esencialmente importante en la captación de partículas. La caída de
presión estática es relativamente baja, por las buenas propiedades de la torta
formada. Pueden ser usados eficazmente en sistemas pulse jet, aire inverso y
sacudida mecánica.

Filtros de fibras de metal sinterizado.

Los filtros de fibras de metal sinterizado son conceptualmente similares a los de

felpa, ya que se forman de fibras de metal orientadas al azar y sujetas a un
proceso de sinterizado a altas temperaturas. Como con las telas de felpa, se
disminuye dramáticamente la existencia de poros. Es un tipo de filtro nuevo,
usado exclusivamente en sistemas de filtración pulse jet.
Filtros cerámicos.

Son bloques cerámicos cilíndricos con pasadizos cuadrados orientados a lo

largo, algunos de estos pasadizos están abiertos al lado de la entrada del filtro,
y un número igual abierto al lado de la descarga. Hay varios cientos de
pasadizos en cada lado del cilindro que es aproximadamente de 0,3 m de
diámetro. Este es un sistema nuevo, usado principalmente en filtros pulse jet,
pero no en una aplicación comercial; pero este material puede ser una acción
en el futuro. El desarrollo de este tipo de filtro es uno de los mas significativos
desde la invención de los sistemas pulse jet en 1961.

2.6.2 Tratamientos y capas aplicables a las telas.

Una variedad de tratamientos y capas pueden aplicarse a una tela para

perfeccionar sus propiedades, para su posterior aplicación:

1. Colonizado: es un proceso en el que es quemado el almidón que cubre

a las fibras durante el proceso de hilar, además proporciona una mejor
estabilidad dimensional al ocasionar una unión más permanente de
filamentos con una curvatura en el tejido entrelazado, por lo que puede
mejorar la resistencia a la flexión y minimizar la abrasión de fibra a fibra.
2. Exposición al calor: la estabilidad dimensional de una tela es mejorada
al exponerlo en tensión a la fuente de calor de un horno durante su
elaboración, por lo que esto minimiza su encogimiento cuando es
expuesto a temperaturas altas durante el proceso de filtración.
3. Chamuscado: las fibras que sobresalen de la tela son quemadas por
una llama (las fibras compuestas de materiales sintéticos se funden en
las puntas). Esto minimiza la retención de la capa de partículas durante
la limpieza y por eso facilita su descarga.
4. Vidriado: las fibras de la superficie de un medio de filtración se funden y
son apretadas por un rodillo para formar un acabado liso en la superficie
del material que se expondrá a la capa de polvo. Esto minimiza las fibras
que se destacan en la capa de polvo, mejorando su descarga. En
algunos casos esto puede contribuir al desarrollo de porosidad baja y
caída de presión.
CAPITULO 3. FUNDAMENTACION, CÁLCULOS Y DISEÑO DE LA
PROPUESTA DEL FILTRO DE MANGAS TIPO PULSE JET.

Basándonos en el estado actual de la Depuradora de Gases de Acería Eléctrica

y habiendo definido un referente teórico-tecnológico sustentado en la filtración
de gases a través de medios porosos, podemos seleccionar como propuesta
para el Sistema de Depuración de Gases un Filtro de Mangas tipo pulse jet, ya
que es el más indicado para la sustitución del Precipitador Electrostático. La
propuesta de diseño consiste en la utilización de la estructura externa
(construcción civil, conductos de gases y carcasa) de la depuradora para el
montaje de los elementos de filtración (mangas, sistema de regeneración pulse
jet, entre otros elementos). Esto le permitiría a la Empresa, que los residuos en
forma de polvos no representen un peligro de contaminación ambiental,
degradación del entorno laboral y destrucción de la flora y la fauna en sus
alrededores. Para la fundamentación de esta selección definiremos los
parámetros de funcionamiento principales mediante el cálculo y diseño del filtro
de mangas representando la colocación de las mangas a nivel de croquis.

3.1 Selección del elemento filtrante.

Los gases emanados del Horno de Arco Eléctrico presentan una baja
corrosividad, pero no se descarta en el período de carga la emanación de
vapores ácidos, que pueden estar presentes en la chatarra y ser arrastrados por
el sistema de extracción de gases por lo que el material filtrante debe tener
resistencia frente a los ácidos, así como a los álcalis. La temperatura de entrada
de los gases al filtro es de hasta 90 oC por lo que el material de filtración debe
trabajar a temperaturas mayores que las de los gases. En los períodos de
regeneración la manga soporta grandes esfuerzos tanto contracción y dilatación
como abrasión por parte de los polvos, por lo que la tela debe tener buena
resistencia ante estos fenómenos.

Teniendo en cuenta las condiciones de trabajo descritas anteriormente, se

seleccionó una tela de poliéster (dracón) que cumple con los parámetros
requeridos (Anexo # 4).

3.2 Selección del sistema de regeneración.

Con la utilización de la estructura del Precipitador Electrostático nos vimos

limitados por el espacio destinado para el montaje del sistema de regeneración,
por lo que fue preciso seleccionar un sistema de regeneración que se adaptara
al área de trabajo y tuviese un mínimo de partes móviles, sin necesidad de
contar con compartimientos adicionales para aislar las mangas durante la
limpieza. Además seleccionar un sistema que fuera capas de regenerar
grandes volúmenes de gases con gran cantidad de polvo sin necesidad de
interrumpir el trabajo normal del filtro, o sea operando de forma continua;
manteniendo una eficiencia notable en la regeneración debido a la alta relación
gas-tela (Ver Capítulo 2, Epígrafe 2.5).

Lo expuesto anteriormente fundamenta la selección del sistema de

regeneración tipo pulse jet.

3.3 Cálculo de la superficie de filtración.

Primeramente determinamos el volumen total de gases en condiciones de

trabajo que tendremos a la entrada del filtro, teniendo en cuenta una serie de
parámetros estandarizados.
El volumen total de gases para la filtración (V) teniendo en cuenta las succiones
en el filtro de mangas y el aire necesario para la regeneración, es igual al
volumen de gases con polvo más su 25% de reserva.

1.25V0
V= , donde
3600

Vo - Volumen de los gases con polvo que llegan al filtro en condiciones

normales igual a 792000 Nm3/h. [Datos brindados por ACINOX Ingeniería]

V = 275 Nm3/s

Teniendo que el volumen real de los gases en condiciones de trabajo a la

entrada del filtro (Vg); para una temperatura (T) de 90 oC es de:

 273 + T 
Vg = V   = 365,66 m3/s
 273 

Pasamos a calcular la superficie de filtración o área de la tela (A) necesaria

para filtrar el volumen de gases, asumiendo una velocidad de filtración (w) igual
a 0,015 m/s.

Vg
A= = 24377,33 ~ 24378 m2
w

3.4 Cálculo del número de mangas.

Para la instalación seleccionamos mangas con dimensiones de 220 mm de

diámetro (dm) y 10 m de largo (L), tomando como referencia las normas
establecidas de acuerdo a nuestras necesidades; teniendo un área de tela
filtrante cada manga (Am) igual a:
Am = d m L = 6,9 m2

Calculando el número de mangas (Nm) necesario para cubrir toda la superficie

tenemos que:

A
Nm = = 3533
Am

Para la filtración del volumen de gases se necesitan 3533 mangas, las cuales
distribuiremos en dos secciones de 30 x 60 mangas (Anexo # 6 y 8) cada
sección, para un total de 3600 mangas; o sea 1800 por cada sección. Esto nos
permitió tener una reserva de 67 mangas de las cuales utilizaremos para la
regeneración continua 30 mangas.

Las mangas proporcionan un área de filtración total de 24840 m 2, de los cuales

permanecen en regeneración 207 m2 quedando un área real de filtración de
24633 m2 lo que es ligeramente superior al área necesitada (24378 m 2) para la
filtración, demostrando la posible utilización del diseño.

Recalculando la velocidad real de filtración (wf) para la superficie escogida

tenemos que:

Vg
wf = = 0,0148 ~ 0,015 m/s
Af

Demostrando que el valor de velocidad asumido se corresponde con el real de

filtración y se encuentra por debajo del limite máximo recomendado para este
tipo de filtro (0.017 m/s). (2)
3.5 Cálculo del período de regeneración.

Tomando como base la formula para el cálculo de la resistencia hidráulica del

filtro (2) se determinó el tiempo máximo entre regeneraciones. La resistencia
hidráulica del filtro (ΔP) va a estar determinada por la presión de succión de la
bomba de humo que se encuentra instalada 1470 N/m 2. [Datos brindados por
ACINOX Ingeniería].

817 w(1 − m)  wtz 

26 x10 d (1 − m ) ho +  
− 6 0 , 25
P = 2 3
3
d m  

  817 w(1 − m )  d 2 m3 
 = P −  26 x10 − 6 0 , 25
d (1 − m )3 h
o  , donde
  d 2 m3  817 w(1 − m )wz

μ - Viscosidad del gas a 90 oC igual a 22x10-6 Ns/m2 [2]

w - Velocidad del gas para toda la superficie de la tela igual a 0.015 m/s por
cálculo.
d - Diámetro medio de las partículas de polvo igual a 1 µm [Datos brindados por
ACINOX Ingeniería]
m - Porosidad de la capa de polvo igual a 0,87 fracciones [2]
ho - Resistencia hidráulica especifica de la tela limpia respecto al espesor de
1m, a la velocidad del aire de 1 m/s [2]
ρ - Densidad del polvo igual a 480 kg/m3 [Datos brindados por ACINOX
Ingeniería]

 = 800 s

Dada la distribución de las mangas se regeneran 30 mangas que componen

una hilera en cada pulso, por lo que necesitaríamos 120 pulsos para regenerar
el filtro completo (3600 mangas). Es decir para no superar una resistencia
máxima en el filtro de 1470 N/m2 tendríamos que realizar un pulso cada 6,66 s.
Tomaremos el tiempo máximo entre regeneraciones como 6 s para garantizar
que el espesor de la capa formada sobre la superficie de las mangas se
corresponda con una resistencia menor de 1470 N/m2 garantizando el
funcionamiento normal del motor de la bomba de humos. El tiempo real de la
regeneración total del filtro será de 720 s; o sea inferior al teórico calculado.

3.6 Cálculo de la cantidad de aire comprimido para la regeneración.

Si para la regeneración del filtro por cada 0,47 Nm 3/s de gases, se necesita
0,00094 m3/s (4), el volumen de aire comprimido (Vac) que se necesito para la
regeneración del filtro fue de:

V
Vac = * 0,00094 = 0,55 m3/s = 33 m3/min
0,47

Para satisfacer esta necesidad se necesita un compresor con las siguientes

características: caudal 33 m3/min (1980 m3/h) y presión 415 a 830 kPa.

3.7 Resumen de los cálculos de la propuesta.

Tipo de instalación filtrante: Filtro de mangas

Sistema de regeneración: pulse jet.
Número de mangas: 3600
Distribución de mangas: 2 secciones de 1800 mangas (30x60)
Tipo de manga: tubular
Dimensiones de la manga: 220x10000 mm
Área filtrante de una manga: 6,9 m2
Área filtrante total: 24840 m2
Período de regeneración: 720 s
Volumen total de aire a filtrar: 275 Nm3/s (365,66 m3/s)
Velocidad real de filtración: 0,015 m/s
Consumo de aire comprimido para la regeneración: 1980 Nm3/h

3.8 Análisis económico.

Para el análisis económico utilizaremos como referencia la oferta técnico-

comercial de ACMA (España) del año 2000 valorada en 2386000 USD, la cual
incluye un filtro de mangas de concepción modular de 10 tolvas con un área
filtrante de 13500 m2 para una capacidad de tratamiento de 900000 Em3/h de
gases a 90oC. Para esto cuenta con un total de 7680 mangas de poliéster con
un precio de 24,5 USD cada una con jaula y venturí. Además incluye una serie
de sistemas como el de auto limpieza y de transporte neumático, con toda la
estructura de soporte que requiere.

Para determinar el costo de una manga con las dimensiones requeridas,

tomando como base la oferta que tenemos, se establecieron las siguientes
relaciones:

Tabla # 6: Relación de parámetros de la oferta ACMA y la propuesta.

Parámetros Oferta de ACMA Propuesta

Volumen de gases (Em3/h) 900000 990000
Número de mangas 7680 3600
Dimensiones de las mangas (m) 0,127x4,5 0,220x10
Área filtrante (m2) 13500 24840
Costo de una manga (USD) 24,5 96
Costo del total de mangas (USD) 188160 345600
Como podemos ver hay una gran diferencia en el área filtrante y por
consiguiente en el costo de las mangas. Lo que nos encarecerá un poco la
inversión sin llegar a ser elevada.

Costos totales de la propuesta.

Costo de las mangas con jaula y venturí: 345600 USD. (Tabla # 6)

Costo del compresor modelo AS-31: 15000 USD. (Oferta de la firma KAESER
COMPRESORES, a ACINOX Ingeniería)

Asumimos para el costo del sistema de regeneración pulse jet un 20% de la

inversión y los costos de montaje como el 15% con un 10% de mano de obra y
asesoría técnica entre otros gastos.

Valor total de la inversión = 1,45 (345600 + 15000) = 522870 USD.

La inversión no se recupera debido a que los polvos no se comercializan, por el

momento, solo tiene un efecto positivo en el medio ambiente y en la
disminución de polución en las áreas de trabajo de la Empresa contribuyendo a
la salud de los trabajadores y población aledaña.

Vale aclarar que los costos para la protección del medio ambiente, de las
Industrias Siderúrgicas son elevados, sobre la base del concepto de desarrollo
sostenible. Por esto entendemos que la importancia económica del proyecto de
diploma se sustenta en la disminución del impacto ambiental que provoca la
producción de acero en el taller de Acería Eléctrica de la Empresa Siderúrgica
José Martí; disminuyendo los niveles de contaminación por los gases cargados
de polvo que se generan en el Horno de Arco Eléctrico.
CONCLUSIONES

1. La búsqueda y procesamiento de información definiendo un referente

teórico-tecnológico sobre el proceso de filtración utilizado en la industria
para la depuración de los gases cargados de polvo, nos develó la gran
importancia de captar los gases con polvo que se vierten a la atmósfera
sin previa purificación provenientes del Horno de Arco Eléctrico de la
Acería Eléctrica, poniendo en práctica los conceptos de la ingeniería del
medio ambiente.
2. El diagnóstico realizado del estado actual del Sistema de Purificación de
Gases de Acería Eléctrica demostró el mal estado en que se encuentra
el Precipitador Electrostático y su ineficiente utilización para captar los
contaminantes que se generan en el Horno de Arco Eléctrico.
3. Con la fundamentación de la propuesta mediante cálculos se demostró
que se puede utilizar la estructura del Precipitador Electrostático para la
colocación de un filtro de mangas que sea capas de purificar los
volúmenes de gases emanados por el Horno de Arco Eléctrico, de forma
eficiente sin perjuicio para el medio ambiente.
4. La propuesta de diseño del filtro de mangas tipo pulse jet comparada con
las ofertas extranjeras ofrece una solución económicamente factible con
una alta eficiencia.
RECOMENDACIONES

1. Utilizar la estructura externa (construcción civil, conductos de gases y

carcasa) del Precipitador Electrostático para el montaje del filtro de
mangas tipo pulse jet.
2. Utilizar el filtro de mangas propuesto para la purificación de los gases
cargados de polvo provenientes del Horno de Arco Eléctrico.
3. Estudiar ofertas de ventas de mangas, con las dimensiones propuestas
para su utilización en el Filtro de Mangas diseñado.
4. Tener en cuenta como referencia el presente Proyecto de Diploma para
futuras inversiones en el Sistema de Depuración de gases de Antillana
de Acero.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Stark, S. B. “Separación del polvo y purificación de gases en la

Metalurgia”. Editorial Metalurgia, Moscú, año 1977. 327 pág.
2. Gordón, G. M. “Captación de polvos y purificación de gases en la
metalurgia de metales no ferrosos”. Editorial MIR, Moscú, año 1981. 391
pág.
3. Kasatkin, A. G. “Operaciones básicas y aparatos en la tecnología
química”, Tomo I. Editorial Pueblo y Educación, año 1985. 729 pág.
4. Granja, M. P. “Diseño Mecánico de un Filtro de mangas Tipo Pulse Jet
para Partículas Minerales de Origen Industrial”. Tesis de Grado. Escuela
Superior Politécnica del Litoral (ESPOL). Guayaquil-Ecuador, año 2001.
206 pág.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

✓ Alvarez M. T. y Ballart E. R. “Organización de los Despachos de Acería

Eléctrica e IVC para las condiciones actuales y perspectivas futuras de
producción”. Proyecto de Diploma. Unidad Docente Metalúrgica (UDM),
Cotorro-Ciudad Habana, año 1994.
✓ Apolo N. A. “Diseño y Construcción de un Colector de Mangas”. Tesis de
Grado. Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL). Guayaquil-
Ecuador, año 1996.
✓ Arrate E. “Modernizacion del Horno de Arco Electrico de la Aceria
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Ciudad de La Habana, año 2004.
✓ Astirraga, J. “Hornos de arco para fusión de acero”. Serie Mc Grav-Hill de
Electro tecnologías, año 1996.
✓ Fundación MAPFRE. “Manual de Higiene Industrial”, Editorial MAPFRE
S.A, España, año 1991.
✓ Gordón, G. M. “Captación de polvos y purificación de gases en la
metalurgia de metales no ferrosos”. Editorial MIR, Moscú, año 1981.
✓ Granja, M. P. “Diseño Mecánico de un Filtro de mangas Tipo Pulse Jet
para Partículas Minerales de Origen Industrial”. Tesis de Grado. Escuela
Superior Politécnica del Litoral (ESPOL). Guayaquil-Ecuador, año 2001.
✓ Kasatkin, A. G. “Operaciones básicas y aparatos en la tecnología
química”, Tomo I. Editorial Pueblo y Educación, año 1985.
✓ Sierra V. M. y Alvarez C. M. “metodología de la investigación Científica”.
(Folleto).
✓ Stark, S. B. “Separación del polvo y purificación de gases en la
Metalurgia”. Editorial Metalurgia, Moscú, año 1977.
✓ Strauss, W. “Industrial gas cleaning: The principles and practice of the
control of gaseous and particulate emissions”, año 1966.
 ✓ UNAM. “Control de emisiones industriales a la atmósfera”. Centro de
Educación Continua, División de estudios de postgrado Facultad de
Ingeniería UNAM, México, año 1980.
✓ www.cib.espol.edu.ec/
✓ www.cdts.espol.edu.ec/
✓ www.imapa.com.br/
✓ www.diquima.upm.es/
✓ www.emison.com/
✓ www.media.payson.tulane.edu.8086/
✓ www.monografias.com/

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