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EL PROBLEMA
Los recursos más importantes de petróleo con que cuenta Venezuela están situados en
la Faja petrolífera del Orinoco “Hugo Chávez Frías”, ubicada al sur de los estados
Guárico, Anzoátegui y Monagas, comprende una extensión de 55.314 km2 y un área de
explotación actual de 11.593 km2 con reservas probadas de más de 297.000 millones de
barriles de crudo, lo que la convierte en la reserva de petróleo más grande del mundo. Se
trata de petróleo no convencional, con un alto contenido de azufre y de difícil explotación
y comercialización.
Los métodos de explotación de crudo extra pesado representan un verdadero reto para
la industria petrolera, no solamente para lograr su producción, si no que aún luego de
extraerlo, su calidad es menor a 22° API, lo que requiere la construcción de mejoradores
que incrementen la calidad del petróleo para hacer posible su comercialización y
exportación.
Se estima que el factor de recobro con las tecnologías y mecanismos actuales oscila
entre el 6% y 12%, siempre dependiendo de las condiciones de cada yacimiento. Estas
cifras se traducen en que por cada 100 barriles de petróleo In Situ, solo entre 6 y 12 son
recuperables, debido a las características de este tipo de crudo como su baja gravedad
API, alta viscosidad y otras condiciones propias del mismo.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo General
Objetivos Específicos
JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
Antecedentes de la Investigación
Bases Teóricas
Yacimiento de Hidrocarburos
Mantiene una producción de 838 mil barriles diarios y reservas probadas estimadas en
153 mil millones de barriles. Cuenta con 61 campos operativos y 2 mil 606 pozos activos.
Se calcula que posee 1.360 millones de barriles de Petróleo Original en Sitio (POES); sus
reservas recuperables estimadas, basadas en un factor de recobro total de 20%, están en
el orden de 272 mil millones de barriles, de los cuales se tenían oficializados 37 mil
millones de barriles para 2005 y quedan por oficializar 235 mil millones de barriles. Las
características de los yacimientos les han dado el impulso para el uso de diferentes
tecnologías en la perforación de pozos, que incluyen también cambios en el diseño de
pozos ya perforados. El futuro del negocio petrolero descansa en buena medida en la
explotación y procesamiento de los crudos extra pesados, y Venezuela cuenta con muchas
ventajas competitivas en este negocio. [2]
Recuperación Primaria
Recuperación Mejorada
Se estima que para el año 2020, EOR representará el 50% de la producción mundial, el
cual se prevé, será de un 55% para los proyectos térmicos, 35% para lo de inyección a
gases y 10% para los químicos. [11]
A finales del año 2000, la recuperación mejorada alcanzo los 2 millones de barriles
diarios, lo que representa cerca del 3% de la producción mundial. En la distribución de la
producción (Figura 1.1) destaca Estados Unidos con 39%, unja suma de 748.000 BPD,
seguido de Venezuela con 370.000 BPD, Indonesia con 283.000 BPD, Canadá 233.000
BPD, China 165.000 BPD y Alemania, Colombia, Emiratos Árabes, India, Libia, Francia,
Trinidad y Turquía, engloban un aproximado de 68.000 BPD.
Produccion EOR
4%
9% Estados Unidos
Venezuela
13% 39%
Indonesia
Canada
15% China
Otros
20%
Figura 1.1 Producción de Petróleo mediante Métodos EOR para el año 2000. [7]
Existen diversos métodos de recuperación mejorada, algunos aplican calor y otros no.
Farouq Ali y Thomas presentan una clasificación (Figura 2.1) de dos grupos: térmicos y
no térmicos.
Figura 1.2 Métodos de Recuperación no Convencional (Según Farouq Ali & Thomas). [7]
Abarcan los procesos químicos y miscibles, los primeros incluyen los polímeros,
surfactantes, cáusticos, las invasiones Micelar/polímero y combinaciones. Los métodos
miscibles incluyen los empujes miscibles a alta presión, usando un gas de hidrocarburo,
nitrógeno o dióxido de carbono, así como el desplazamiento de hidrocarburos líquidos.
Existen variaciones en estos procesos, una de ellas ha sido la inyección alternada de agua
y gas, conocida como proceso WAG (Water Alternating Gas). Otros métodos, que no
caen estrictamente en la categoría de miscible o químico incluyen: empuje de gas
inmiscible por dióxido de carbono, gases inertes y otros.
Invasiones Químicas
Los surfactantes pueden ser clasificados de acuerdo a la naturaleza iónica del grupo de
cabeza, como agentes tensioactivos aniónicos, catiónicos, no iónicos y de ión híbrido. Los
aniónicos son los más ampliamente utilizados en los procesos químicos de EOR debido
a que presentan relativamente baja adsorción sobre areniscas cuya carga superficial es
negativa. Los surfactantes No iónicos funcionan principalmente como co-tensioactivos
para mejorar el comportamiento de fase del sistema. A pesar de que son más tolerantes
de alta salinidad, su función para reducir la tensión superficial (IFT) no es una buena
como los aniónicos. Muy a menudo, una mezcla de tensioactivos aniónicos y no iónicos
se utiliza para aumentar la tolerancia a la salinidad. Los catiónicos pueden adsorber
fuertemente en formaciones de areniscas, por lo tanto, no se utilizan generalmente en este
tipo de formaciones. En su lugar, se pueden utilizar en formaciones de carbonatos para
cambiar la humectabilidad. Los aniónicos también pueden cambiar la humectabilidad, y
los catiónicos son más caros que los aniónicos. Por lo tanto catiónicos no son tan
ampliamente utilizados como los aniónicos. [12]
Las primeras investigaciones en las invasiones con surfactante, se llevaron a cabo con la
idea de bajar la tensión interfacial entre el petróleo y el agua a valores muy pequeños, de
modo que el petróleo atrapado se haga móvil y sea desplazado por el fluido inyectado. Es
decir se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible, sin las desventajas
características de la movilidad desfavorable y la segregación por gravedad.
A pesar de que las primeras aplicaciones realizadas en los años 20 fallaron, el interés por
esta técnica resurgió en los años 70. La mayoría de las investigaciones señalan que la
principal causa de falla es que las tensiones interfaciales no se reducen lo suficiente para
obtener un efecto sobre el petróleo atrapado, por lo que es necesario reducir y mantener
la tensión interfacial entre el petróleo y el tapón de solución de surfactante en el orden de
0.01 a 0.001 dinas/cm durante el desplazamiento.
Los surfactantes más utilizados son sulfonatos de petróleo derivados de petróleo crudo,
poco costoso, fáciles de obtener a grandes cantidades y con alta actividad interfacial. Para
asegurarse que la movilidad este bien controlada, el tapón de surfactante se empuja con
un determinado volumen de tapón de polímeros. Además se utilizan varios aditivos con
el surfactante para protegerlo contra las sales minerales del agua de formación por la
precipitación o secuestro de los cationes divalentes. Los aditivos más populares son
amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio. [7]
La figura 1.4 indica los diferentes tapones existentes entre el pozo inyector y un pozo
productor, en el medio de tal proceso. Los números corresponden a estados del yacimiento
antes, durante y después del pase del tapón de surfactante.
(1) Es la zona que corresponde al estado inicial del yacimiento después del drenaje con
agua. La saturación de aceite es típicamente 30%. Se puede decir que el petróleo se
encuentra en forma de glóbulos desconectados atrapados en los poros por fuerzas
capilares.
(2) Esta zona corresponde al banco de petróleo, es decir a un estado en el cual ambos
fluidos presentan continuidad. La saturación del petróleo es notablemente más alta que
en la zona (1) ya que, el tapón de surfactante (3) está empujando hacia adelante una cierta
cantidad de petróleo movilizado. Cuando el petróleo alcanza el pozo productor, empieza
la recuperación mejorada.
(3) El frente del tapón del surfactante es la zona donde la solución acuosa de surfactante
entra en contacto con el petróleo atrapado y lo moviliza. La movilización se efectúa, más
que todo por baja tensión interfacial e hinchamiento. La condiciones físico-químicas
cerca de la formulación óptima hacen que las emulsiones formadas sean muy inestables,
y que las gotas coalescan inmediatamente al contactarse.
(4) En un proceso que funciona idealmente, todo el petróleo está movilizado al pasar el
frente del tapón de surfactante. La zona (4) actúa por lo tanto sólo como una reserva para
compensar las pérdidas de surfactante por adsorción sobre la formación o transferencia
hacia el petróleo. Desde el punto de vista práctico, permite también que el surfactante
penetre en las zonas menos permeables, y permite compensar ciertas inestabilidades.
El frente del tapón de surfactante se va gastando poco a poco y por lo tanto el tamaño del
tapón de surfactante se va reduciendo a medida que transcurra el proceso. Además de
reducirse en tamaño este tapón puede diluirse con el agua de la formación y el fluido que
lo sigue, es decir que lo empuje. Peor aún el fluido que empuja el tapón de surfactante
puede producir digitaciones, es decir inestabilidades.
(5) Para evitar o reducir al máximo la degradación del tapón de surfactante cuando este
progresa en el yacimiento, se empuja con un fluido viscoso, que es una solución de
polímeros hidrosolubles de tipo poliacrilamida o polisacárido. Ya que el tapón de
surfactante es más viscoso que el agua (por el surfactante), y que en el frente se producen
emulsiones (que aumentan la viscosidad), es imprescindible disponer de un fluido de
viscosidad de por lo menos 50-100 cp para evitar inestabilidades de tipo digitación
producidas por una relación desfavorable de las movilidades.
Por razones económicas no se puede sin embargo inyectar polímeros hasta tanto el tapón
de surfactante haya llegado al pozo productor. Se usa en general un tapón de 10-20% de
volumen de poro, y la concentración de polímero va bajando lentamente en la cola del
tapón, es decir que la transición con la zona (6) es continua.
(6) Finalmente se empuja el tapón de polímero con una inyección de agua. Se toman las
precauciones necesarias para que los fenómenos de digitación y penetración del agua en
el tapón del polímero sean lo menos severos posibles. Se usa un tapón de polímero con
"cola decreciente" y una velocidad de inyección baja. [1]
Durante varios años se han logrado avances notables en el uso de sulfonatos de petróleo
con surfactantes convencionales y menos susceptibles a la absorción por la superficie de
la roca y a las interacciones de los minerales, principal limitación de los procesos de
invasiones químicas.
El drenaje alcalino consiste en inyectar una solución acuosa alcalina conteniendo del
orden de 0.1 - 2.5% de hidróxido de sodio, carbonato de sodio u otro producto para lograr
un pH entre 8 y 10. A tal pH los ácidos nafténicos contenidos en ciertos crudos reaccionan
con la fase acuosa alcalina para formar in situ las sales de sodio, que son surfactantes
similares a los jabones, y a menudo se llaman así.
Así mismo, las ventajas de esto proceso también son destacables, entre ellas figura su
costo relativamente barato en comparación a otros métodos EOR, Es aplicable en un
amplio rango de yacimientos de petróleo y el proceso de conversión de inyección de agua
a inyección de soluciones alcalinas es sencillo. La tabla A-3 muestra los criterios para la
aplicación de este proceso.
Inyección de Soluciones Alcalinas. Criterios de Selección
Petróleo
viscosidad < 200 cp en condiciones de yacimiento
Gravedad 13-35 API viscosidad del petróleo es el
parámetro más importante
Numero Acido >0,1 KOH/g de Petróleo
Yacimiento
Debe determinarse la reacción de los químicos alcalinos con los con los minerales de las rocas.
El consumo de dichos químicos depende de la temperatura, el tiempo, la concentración alcalina,
los minerales presentes y el tamaño de sus granos.
Saturación de petróleo <90
Espesor Neto No critico
Permeabilidad >20 md
Profundidad <9000 pies
Temperatura <200·F
Agua
Calcio <500 ppm para concentraciones causticas bajas
No critica para concentraciones causticas altas
Litología
Contenido de Yeso <0.5% del volumen total
Consumo Caustico de las Arcillas <15 meq NAOH/100 g de roca
Arenas Limpias
Factores Favorables
Yacimientos Parcialmente mojados por petróleo
Saturación alta de petróleo móvil
Factores desfavorables
Fracturas Extensivas
Capa grande de gas
Alto contraste de permeabilidad
Tabla A-3 Criterios de Diseño para una Inyección de Solución Alcalina [7]
Invasiones Micelares
En óptimas condiciones una invasión micelar (menos móvil que el petróleo in situ y el
agua) puede desplazar el petróleo y el agua en forma miscible. El polímero amortiguador
es una parte muy importante del proceso ya que debe ser menos móvil que el tapón para
retardar la disolución de este por el empuje de agua (figura 1.5). El diseño de este tipo de
solución requiere en gran parte de un trabajo básico, pero una vez que el tapón
amortiguador se ha diseñado, el proceso puede ser muy eficiente.
Desplazamientos Miscibles
A pesar de que se han realizado muchísimas invasiones miscibles, pocas han sido exitosas
debido generalmente a problemas relacionados con la formación (heterogeneidad del
yacimiento) y con la disponibilidad del material adecuando. Entre los casos exitosos
puede señalarse los yacimientos de Alberta en Canadá, con un gran buzamiento vertical
y con el desplazamiento de petróleo buzamiento abajo. Así con un empuje con la gravedad
estabilizada se puede recuperar hasta un 90% de petróleo in situ. A continuación se
presentan los diferentes procesos de desplazamientos miscibles:
A menudo el agua se inyecta con el gas, en tapones de manera alternada (proceso WAG),
lo cual mejora la razón de movilidad en la interfase del tapón de gas, el gas menos viscoso,
en efecto, actúa como un fluido viscoso. El tapón será un líquido si la temperatura del
yacimiento se encuentra por debajo de la temperatura crítica (207ºF en caso de Propano).
La presión debe ser tal que garantice la miscibilidad del tapón y el petróleo en el
yacimiento, así como también entre la parte final del tapón y el gas desplazante, porque
de otra manera no puede alcanzarse el desplazamiento miscible. Entre las ventajas de este
proceso destacan, que todo el petróleo contactado se desplaza, se requieren bajas
presiones para alcanzar la miscibilidad y se puede utilizar en un amplio rango de
yacimientos tanto como un método de recuperación secundaria como mejorada.
En este proceso se utiliza un tapón de metano enriquecido con etano, propano o butano
(10-20% VP) empujado por un gas pobre y agua (Figura 2.2). Estas fracciones son
altamente transmitidas al petróleo cercano a los puntos de inyección. A medida que el gas
inyectado se mueve a la formación, los componentes enriquecidos son extraídos del gas
inyectado y absorbidos por el petróleo.
Figura 2.2 Proceso miscible con gas enriquecido [7]
Este tipo de proceso tiene una serie de ventajas entre las cuales se encuentra: el proceso
de gas enriquecido desplaza esencialmente todo el petróleo residual contactado, la
miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento, su proceso es más
económico que el de propano, se desarrolla la miscibilidad a una presión menor que el
empuje con gas pobre.
Entre sus aspectos negativos, su eficiencia es pobre, el costo del gas es alto y la presencia
de canalizaciones lleva a la desaparición del tapón.
Este es un proceso de altos contactos que requiere inyección continua a alta presión de un
gas pobre como el metano o el etano y, como en el caso de gas enriquecido se requieren
múltiples contactos entre el petróleo del yacimiento y el gas inyectado antes de que se
forme la zona de miscibilidad. En este tipo de proceso las fracciones intermedias hasta el
hexano son transferidas desde el petróleo hacia el gas, hasta que se alcance la miscibilidad
y la presión de operación sea alta, por encima de unas 2900 lpc. La figura 2.3 muestra
cómo se aplica este proceso en el yacimiento.
Si el líquido del yacimiento es rico en fracciones intermedias (C2 al C6) el frente de gas
se saturara con los componentes livianos del petróleo y se volverá miscible. Es importante
acotar que la miscibilidad no se alcanza en el pozo sino en el punto más alejado del punto
de inyección, desde unos pocos pies hasta 100 pies antes que el gas pobre haya vaporizado
suficientes cantidades de C2 al C6 para ser miscible. Esto deja un anillo de petróleo
residual alrededor del pozo. Durante el proceso la presión, el punto de miscibilidad y otros
parámetros deben determinarse con precisión. Entre las ventajas de este proceso destaca
que el proceso de gas pobre alcanza una eficiencia de desplazamiento de casi el 100%, la
miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento, es más económico
que el proceso del tapón de propano o el gas enriquecido, no existen problemas con el
tamaño del tapón debido a que ocurre inyección continua y el gas puede ser reciclado y
reinyectado.
Una de sus desventajas es que requiere altas presiones de inyección, tiene aplicación
limitada debido a que el petróleo del yacimiento del ser rico en fracciones del C2 al C6.
La eficiencia areal y la segregación debido a la gravedad son pobres y el costo del gas es
alto, sus sustitutos requieren de altas presiones de inyección y ser separados de la corriente
gaseosa una vez que ocurra la irrupción y se comience a producir.
Inyección Alternada de Agua y Gas (Proceso WAG)
La inyección alternada de gas junto con el agua es una variante de los tapones miscibles,
se ha implementado como alternativa a un proceso de inyección de gas para aumentar la
eficiencia de barrido, manteniendo la eficiencia de desplazamiento constante o incluso
mejorarlo. Las ventajas de la inyección WAG (agua alternando gas) en comparación con
la inyección de gas, desde puntos de vista técnico y económico, son resultado de la
creación de una zona mixta en la que el agua y gas están fluyendo simultáneamente. [15]
a) promueve inflamación.
b) reduce la viscosidad.
Después de la inyección de dióxido de carbono tanto las densidades del aceite y el agua
disminuyen moviendo sus valores cerca entre sí, y se reduce el efecto de segregación
gravitacional
Recuperación Térmica
Recuperación Térmica se define como el proceso por el cual intencionalmente se
introduce calor dentro de las acumulaciones subterráneas de compuestos orgánicos con
el propósito de producir combustibles por medio de los pozos.
.Por múltiples razones se utilizan los métodos térmicos en lugar de otros métodos de
extracción. En el caso de petróleos viscosos, los cuales actualmente son los de mayor
interés para la aplicación de estos procesos, se utiliza calor para mejorar la eficiencia del
desplazamiento y de la extracción. La reducción de viscosidad del petróleo que acompaña
al incremento de temperatura, permite no sólo que el petróleo fluya más fácilmente sino
que también resulte una razón de movilidad más favorable. [8]
Los métodos térmicos abarcan la inyección de vapor, inyección de agua caliente, el
calentamiento eléctrico y la combustión. El vapor posee mayor contenido calorífico que
el agua caliente, pero ambos satisfacen objetivos similares en la recuperación térmica. El
calentamiento eléctrico ha sido probado en diversas pruebas de campo pero aún no ha
sido implementado. Por otra parte se tiene la combustión del petróleo en sitio, pero sigue
siendo la inyección de vapor la más predominante. [9]
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
2. Sitio Web de PDVSA ‘’ Faja Petrolífera del Orinoco’’ disponible Online en:
http://www.pdvsa.com/interface.sp/database/fichero/free/5184/723.PDF. Consultado:
08/10/2016
9. Al-Mjeni R., Arora S., Cherukupalli, p., Edwards, J., Felber, B., Gurpinar, O., Hirasaki, G.,
Jackson, C., Lim, F. Oilfield Review Volúmen 22, No.4. Houston (2011)
12. Sheng, J. ‘’ Enhanced Oil Recovery Field Case Studies’’ Lubbock, Texas (1983)
13. Tunio, S., Tunio, A., Ghirano, N., El Adawy, Z. ‘’ Comparison of Different Enhanced Oil
Recovery Techniques for Better Oil Productivity’’ International Journal of Applied Science and
Technology, Vol. 1 No. 5; New York 2011
14. Sproule ‘’ Identification of Enhanced Oil Recovery Potential in Alberta’’ Phase 2 Final Report
for Energy Resources Conservation Board. Alberta 2012
15. Namani, M., Kleppe, J., Hoier, L., Karimaie, H., Torsaeter, O. `` Analytical Model for Zones
Distributions in Non-Horizontal Miscible WAG Injection’’ Energy and Environment Research; Vol.
2, No. 2. Published by Canadian Center of Science and Education. Trondheim 2012
16. Merchant, D. ‘’ Comparisons of Conventional CO2 WAG Injection Techniques used in the
Permian Basin’’ Presented at the 15th Annual CO2 Flooding Conference December 10-11,
Property of Merchant Consulting. Midland, Texas (2009)