SENSORES:

Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o

químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en
variables eléctricas.

Las variables de instrumentación puede ser por ejemplo: temperatura,

intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento,
presión, fuerza, torsión, humedad, etc.

Entre las características técnicas de un sensor destacan las siguientes:

o Rango de medida
o Precisión
o Desviación de cero
o Sensibilidad del sensor
o Rapidez de respuesta
o Repetitividad

TIPOS DE SENSORES.-

Los sensores que de utilizaran para este proyecto son:

1. Fotoeléctricos (sensores de presencia)

2. Mecánicos (finales de carrera)

1.- SENSORES FOTOELÉCTRICOS

Los sensores fotoeléctricos usan un haz de luz para detectar la presencia

o ausencia de un objeto. Estos sensores son económicos, fiables y fáciles
de instalar y mantener.
FUNCIONAMIENTO:

Un sensor fotoeléctrico tiene la capacidad

de captar luz y activar o desactivar una
señal en función de los valores de luz.

Como el proyecto la fiabilidad es esencial,

se utilizan sensores de lazo cerrado, es
decir que utilizan un emisor y un receptor
sincronizados. Esto tiene mucha ventaja,
como que la luz es emitida a una
frecuencia exacta (normalmente se usa
luz infrarrojo)

EL PRODUCTO SELECCIONADO:

 En el mercado europeo, la serie

S40 y la serie básica S41 más
económica representan la gama
más completa de sensores
fotoeléctricos miniatura de
dimensiones y fijaciones
estandarizadas.
 Incluyen barreras emisor/receptor a
6 m, réflex polarizado a 3 m y en
caso de emisión láser a 6 m, réflex
para transparentes a 0.7 m,
palpadores directos a 35 cm y con
láser a 15 cm, supresión de fondo a
10 cm y con emisión láser a 6 cm
para una detección de mayor
precisión.
  La salida es de tipo NO con ajuste
externo para los modelos de la
serie S40 con programación por
autoajuste, o salida doble NO-NC
para los modelos con regulación
por potenciómetro de la serie S41
más económica. En todos los
casos, están disponibles versiones
NPN o PNP.
2.- SENSORES MECÁNICOS

Son sensores de contacto que muestran una señal eléctrica, ante la

presencia de un movimiento mecánico.

Son utilizados ampliamente en ambientes industriales para censar la

presencia, ausencia, paso y posicionamiento de un objeto.

FUNCIONAMIENTO:

se realiza de acuerdo al movimiento en forma de leva o empujador actua

sobre la palanca o pistón de accionamiento del interruptor de posición
haciendo abrir o cerrar el contacto eléctrico del interruptor.

EL PRODUCTO SELECCIONADO:
ELEMENTOS DEL SISTEMA AUTOMATIZADO

1.- PROTECCIÓN CONTRA CORTOCIRCUITOS

El circuito de protección contra cortocircuito tiene como objetivo garantizar

la seguridad del sistema en caso de un funcionamiento incorrecto de los equipos,
dispositivos del módulo para laboratorio, conexiones incorrectas durante
la realización de las prácticas etc. El dispositivo a proteger al módulo de
laboratorio es el breaker automático que brinda las siguientes características:

 Diseño con protección contra contacto accidental.

 Diseño con limitación de energía que protege mejor durante el
cortocircuito a los componentes instalados.
 Accesorio de fácil montaje en campo.
 Válido para tensiones de CA y CD en un sólo dispositivo.
2.- GUARDA MOTOR

Para la protección del motor se instaló un guarda-motor que es un

disyuntor magneto-térmico, especialmente diseñado para la protección de
motores eléctricos.

La característica principal del guarda-motor, al igual que de otros interruptores

automáticos magneto-térmicos, son la capacidad de ruptura, la intensidad
nominal o calibre y la curva de disparo. Proporciona protección frente a
sobrecargas del motor y cortocircuitos, así como, en algunos casos, frente a falta
de fase.

1. Protección contra sobrecargas.

2. Protección contra cortocircuitos.
3. Maniobras normales manuales de cierre y apertura.
4. Señalización.
3.- CONTACTOR
Aparato de conexión, con una sola posición de reposo, accionado a distancia y
capaz de establecer, soportar e interrumpir corrientes en condiciones normales
del circuito, incluidas las sobrecargas en servicio

Está constituido por un circuito de mando, unos contactos principales y unos

contactos auxiliares.

Los contactos principales, son los encargados del corte y restablecimiento de la

corriente en el circuito principal. Unos son fijos y otros móviles, sujetos
mecánicamente al elemento móvil del electroimán. Deben tener gran resistencia
mecánica para resistir muchas conexiones y desconexiones, y también alta
conductividad, por lo que se recubren habitualmente con plata y níquel.

Combinación del guarda motor y el contactor para el arranque del motor

4.- INTERRUPTOR DIFERENCIAL

Se trata de un aparato mecánico de conexión, que actúa interrumpiendo el paso

de la corriente al circuito que protege, cuando detecta que la diferencia entre la
corriente de entrada y la de salida superan un valor límite.

Se utiliza cuando el neutro está unido directamente a tierra y está constituido

esencialmente, por un núcleo magnético, boninas conductoras y bobina con
dispositivo de corte

Cuando la intensidad que circula por los dos conductores no es igual, por haber
una fuga a tierra (IT), el campo magnético resultante no es nulo, induciéndose
una corriente en la bobina del dispositivo de corte, el cual actúa interrumpiendo el
circuito.
CIRCUITOS DE PARO DE EMERGENCIA

En el circuito de paro de emergencia, debe tener en cuenta ciertos

factores, de los cuales se menciona a continuación:
 Cuando se pulsa un paro de emergencia, la máquina en
cuestión no podrá ponerse en marcha al desenclavarla, sin
pulsar un RESET por el operario.
 Las paradas de emergencia deben ser activadas mediante
un pulsador de tipo seta situado a pie de máquina, y si
procede, en un punto del camino lógico de evacuación.
 Debe poseer un sistema de enclavamiento mecánico, de
manera que para desenclavar es necesario girarla.

Se recomienda que la parada de emergencia se instale respetando los

anteriores puntos, y que esta actúe cortando la alimentación de un relé
en el cuadro de control, que se mantendrá siempre activo por auto-
alimentación en estado normal cuyo reinicio será posible con un
pulsador de rearme de operario. Este relé cortará la alimentación de
maniobra o estará en el primer lugar de las seguridades mediante un
contacto NA del mismo, y señalizará el estado de parada de emergencia
activada mediante un contacto NC.

 Características del paro de

emergencia:

 Estilos de presionar-halar o
desbloqueo por rotación.
 Iluminado o sin iluminación.
 Operadores de plástico o metálicos.
 Bloqueo de contacto de auto
monitoreo NC.

CONTROL DE LA MAQUINA DESDE TABLERO

Teniendo en cuenta que el control de la máquina se encuentra en el TABLERO.
Se observará con más detalle la descripción de cada uno de sus botones y su
funcionamiento.

A continuación se verá a detalle el armado en el tablero:

Se observa la botonería con la q se va a controlar al proceso. A

continuación se explicara la función de cada uno de estos.

A. Muletilla que energiza el sistema de control de la máquina.

B. Led que indica que la máquina esta energizada.
C. Botón START-STOP Para iniciar el proceso.
D. Led que indica que se detuvo el proceso.
E. Botón tipo hongo para el paro de emergencia.
F. Botón que indica que el paro de emergencia esta accionado.
G. Muletilla que enciende el motor.
H. Led que indica que el motor está en funcionamiento.
I. Led que indica que la máquina está en funcionamiento.
MANEJO DE PLC.

La presión existente por bajar los costos, la complejidad y los tiempos en los procesos de control
y producción hace que los PLC estén cada vez más difundidos en las aplicaciones de
automatización.

El PLC (controlador lógico programable) también llamado autómata programable es un

dispositivo electrónico programable, utilizado para cumplir funciones de automatismos lógicos y
control de procesos de manufactura en ambiente industrial y tiempo real

FUNCIONAMIENTO

Un controlador lógico programable consiste en módulos de entradas, una CPU o procesador y

módulos de salidas. Una entrada acepta una gran variedad de señales analógicas o digitales de
diversos dispositivos como sensores, pulsadores entre otros, y los convierte en una señal lógica que puede
usar la CPU, la cual toma las decisiones y ejecuta las instrucciones de control basadas en las instrucciones
del programa de la memoria en la cual se almacena. Los módulos de salida convierten las instrucciones
de control de la CPU en una señal digital o analógica (dependiendo del módulo de salida) que se
puede usar para controlar diversos dispositivos como contactores, pilotos y muchos actuadores más. Estas
instrucciones especifican lo que debe hacer el PLC según una entrada especifica.

El programa almacenado en el PLC utiliza las entradas para evaluar la lógica. Durante la ejecución
del programa, el PLC actualiza los datos

El PLC escribe los datos en las salidas y arranca el motor mediante el contactor. Y manda señales para
el funcionamiento de los contactore.
Algunas ventajas brindadas por el PLC.

- Menor tamaño físico que las soluciones de cableado

- La realización de cambios es más fácil y más rápida.

- Los autómatas llevan integradas funciones de diagnóstico.

Programación del PLC

Para una correcta y eficaz programación del PLC se debe contar con
una computadora medianamente moderna, de un software especial que depende de la marca y del
modelo de cada PLC o en su defecto de una programadora manual, la cual es similar a una calculadora.
También se requiere que estos elementos estén conectados físicamente a través de un cable (PPI) que
se conectan a los puertos de comunicaciones de cada elemento

Los lenguajes empleados en la programación de los PLC son distintos y variados; luego, la norma IEC
1131 los estableció en cinco lenguajes específicos, los cuales son:

- Diagrama de funciones secuénciales (FBD).

- Diagrama de bloques.

- Diagramas de escalera (LD).

- Lenguajes estructurados.

- Lista de instrucciones.

(Esquema de contactos).

El editor KOP (Esquema de contactos) permite crear programas con componentes similares a los
elementos de un esquema de circuitos. KOP es probablemente el lenguaje predilecto de numerosos
programadores y encargados del mantenimiento de sistemas de automatización. Básicamente, los
programas KOP hacen que la CPU emule la circulación de corriente eléctrica desde una fuente de
alimentación, a través de una serie de condiciones lógicas de entrada que, a su vez, habilitan
condiciones lógicas de salida. Por lo general, la lógica se divide en unidades pequeñas y de fácil
comprensión llamadas “segmentos” o “networks”. El programa se ejecuta segmento por segmento, de
izquierda a derecha y luego de arriba a abajo. Tras alcanzar la CPU el final del programa, comienza
nuevamente en la primera operación del mismo.

Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos que incluyen tres formas básicas. Como
muestra la figura 5, se pueden conectar en serie incluso varias operaciones de cuadros.

-Contactos: representan condiciones lógicas de “entrada” tales como interruptores, botones,

condiciones internas, etc.

-Bobinas: representan condiciones lógicas de “salida” tales como lámparas, contactores, relés interpuestos,
condiciones internas de salida, etc.

-Cuadros: representan operaciones adicionales tales como temporizadores, contadores u operaciones

aritméticas.
Plc siemens s7 – 200.

La gama S7-200 comprende diversos sistemas de automatización pequeños (Micro-PLC´s)

que se pueden utilizar para numerosas tareas. La figura 7 muestra un Micro-PLC S7-200.

Figura 7. PLC SIEMENS S7- 200. Extraído de Sistemas de automatización S7–

200(Edición española)

Gracias a su diseño compacto, su capacidad de ampliación, su bajo

costo y su amplio juego de operaciones, los Micro-PLC´s S7-200 son
especialmente apropiados para solucionar tareas de automatización
sencillas. Además, los diversos tamaños y fuentes de alimentación de las
CPU´s ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de
automatización.

El PLC a utilizar en el laboratorio el S7 – 200 CPU 226, el cual consta

de 24 entradas y 16 salidas digitales con posibilidad de adaptar módulos de
ampliación para entradas y salidas análogas.