Descripción de tecnología mecánica

La mecánica clásica, sea cual sea el objeto de su estudio, presenta una división clara en
función de que los sistemas sobre los que actúan las fuerzas se muevan (dinámica), o no
(estática). Los sistemas mecánicos móviles reciben la denominación genérica de mecanismos
o máquinas, mientras que los estáticos se denominan estructuras, construcciones o edificios.
Así pues, se pueden considerar objeto de la tecnología mecánica, los siguientes:

 Procesos de fabricación
 Reparación y mantenimiento

 Herramientas

 Máquinas simples
 Cuña, Palanca, Plano inclinado, Polea Rueda, Tornillo, Mecanismos

 Elemento de máquina
 Unión, Transmisión, Regulación

 Seguridad
 Tribología
 Vibraciones, Equilibrado

 Máquinas
 Motrices: térmicas, hidráulicas, eléctricas
 Compresor (máquina), Bomba (hidráulica).
 Máquinas herramienta, Control numérico por computadora
 Robots
 Vehículos
 Manutención

 Construcción
 Maquinaria de construcción
 Cimentaciones
 Estructuras
 Infraestructuras

 Metrología
 Instrumento de medición
Asignación en #1,

1. Seguridad en el taller mecánico (concepto o definición, clasificación) incluyendo lo personal,

incendios y ambiente

2. Equipo de seguridad.

3. Medición ¿Que se sabe de medición?

Concepto: es un espacio de trabajo en el que se está expuesto a ciertos riesgos, no en vano

se manejan herramientas cortantes, piezas pesadas y productos abrasivos o tóxicos, por ello
seguir la práctica de seguridad en el taller es básico, no solo para minimizar los riesgos, sino
también para mejorar la respuesta en caso de ocurrir cualquier percance.

Es un espacio de trabajo que debe estar lo más limpio, ordenado y estructurado posible para
que cada trabajador pueda realizar sus tareas con el menor riesgo.

Condiciones básicas:

 Temperatura máxima en el taller debe ser de 27 grados y la mínima de 14( cuando

están trabajando en celdas con motores)
 Humedad debe estar entre 30% y 70%
 El ruido no puede superar los 80-87 decibeles sin protección auditiva, pudiendo
alcanzar los 140 si existe protección.
 Equipo de emergencia: botiquines de primeros auxilios, extintores, duchas de
emergencia, etc...

Fuente de calor Material

combustible

c
Fuego

O2
Las condiciones físicas fundamentales que nos permiten desarrollar una labor, con riesgos
mínimos a sufrir lesiones ya sean temporales, permanentes e incluso causar la muerte debido a
accidentes.

Categorías de la seguridad en el taller mecánico

 Manejo de herramientas y materiales

 Arreglo personal
 Higiene. Orden y limpieza
 Operación de equipos y máquinas
Manejo de herramientas y material:

• Tecnología inadecuada de los equipo, diseño,

• Construcción o mantenimiento inadecuado de herramientas, equipos y locales,

• Normas de compras inadecuadas

• Desgaste normal de herramientas o equipos

• Equipos o materiales con baja exigencia de calidad.

Operación de equipos y de máquinas:

• Operar sin autorización.

• No avisar o proteger.

• Trabajar a velocidad insegura.

• Anular sistemas de seguridad.

• Usar equipos o herramientas defectuosas.

• Usar equipos o herramientas incorrectamente.

• Adoptar posición insegura.

• Reparar o limpiar equipo en movimiento.

Arreglo personal

• Bebidas y drogas.

• Realizar el trabajo estando enfermo.

• Hacer trabajos sin capacitación previa.

• Fallas en las comunicaciones personales

• No usar el equipo de protección personal. Levantar pesos incorrectamente.

Higiene orden y limpieza:

• Organización inadecuada del trabajo y fallas en los controles

• Resguardos y protecciones ausentes

• Equipos y materiales defectuosos

• Congestión y almacenamiento inadecuado

• Orden y limpieza deficientes

2. Equipo de Seguridad

Conocer y utilizar adecuadamente el equipo de seguridad del que se dispone es una de las
primeras cosas que debemos tomar en cuenta al realizar trabajo de taller; no utilizar equipo de
seguridad o utilizarlo inapropiadamente puede afectar nuestra integridad física o afectar nuestras
instalaciones. LA SEGURIDAD ANTE TODO.

Entre el equipo de seguridad con el que deberemos contar se encuentra el siguiente:

Anteojos de seguridad: protegen la vista contra las rebabas que salen desprendidas y además
cuentan con protectores laterales, recuerda, un solo accidente puede ocasionar la perdida de la
vista para siempre.

Careta: protege toda la cara, hay que tener cuidado en no abusar de ellas ya que si bien son
resistentes, no son irrompibles, es necesario descartar una careta cuando se rayan ya que en este
estado no permiten una buena visibilidad. Se utiliza en actividades de corte o desvaste de
materiales, barrenado o esmerilado donde se desprenden rebabas que pueden ir a parar en
nuestros ojos u otra parte de la cara.

Bata: Es indispensable su uso dentro del taller ya que mantendrá nuestro vestuario limpio, además
si tomamos en cuenta que en nuestro vestuario habitual se incluye el uso de cinturones, camisas
flojas, collares, etc, la bata bien abotonada crea un envoltorio y evita que nuestro vestuario se
atore o enrede en una maquina o herramienta y pueda ocasionar un accidente. En caso de usar
delantal se debe cuidar que las tiras de sujeción queden bien atadas y no sueltas
Otro equipamiento de seguridad que deberá utilizarse dependiendo de la actividad realizada
incluye:

Guantes: protegen las manos de cortes durante el manejo de materiales, también de algún golpe
recibido por herramientas, no se deben utilizar cuando se opere alguna máquina ya que
entorpecen la operación de las mismas, deben utilizarse al utilizar la planta de soldar ya que
evitarán quemaduras. Deben utilizarse los guantes adecuados a la acción que se va a realizar ya
que existen diferentes tipos de guantes y de distintos materiales: de algodón, de gamuza, de
carnaza y sus combinaciones, aquellos que protegen solo la mano o también el brazo.

Botas de trabajo: deben utilizarse cuando existe riesgo de que se puedan dañar los pies por caída
de materiales o herramientas, este tipo de botas están reforzadas y tienen suelas antiderrapantes
y aislantes.

Careta de soldador: nos protege del destello y las chispas que emiten la acción de soldar, está
formada por un casco y un vidrio obscuro que protege la retina de nuestros ojos del destello que
produce la acción de soldar, en ningún caso deberá sustituirse o eliminarse el casco, utilizar
únicamente el vidrio obscuro sin la careta no te protege, soldar sin protección PUEDE DEJARTE
CIEGO.

Peto de Soldador: se trata de una protección fabricada con carnaza que nos protege el frente al
realizar actividades de soldadura evitando que las chispas que saltan puedan quemarnos o a
nuestra ropa.

3. Una medición es un acto para determinar la magnitud de un objeto en cuanto a la cantidad

 Planeta tierra 2020.

 Era expencial
 Ley de moore
 Uber
 Airbnb
 Go (juego)
 IMB Watson
 Watson health
 Tesla
 Goole
 Apple
 Tricorder X
 Moodies
 Bitcoins
 Bistec
 Star ups
 Udb gollub
 Messe Berlin 2010 la abril

Escalas principales para sistemas de medición dimensional:

Sistema Inglés:

Sistema ingles fraccional común, plg

Sistema inglés de fracciones decimales de plg

El discriminante en medición es el valor más pequeño comprendido entre 2 líneas consecutivas de

la escala principal.
 Tolerancias y Ajustes

Valor más probable = Valor promedio ± error abs.

a = a’± e.abs

Rangos en que esta el valor

Límites: mínimo y máximo

Error del instrumento: error sistemático → Tolerancias.

Errores accidentales (interpretar), paralaje.

Normas de tolerancias y ajuste

-Valor de i

 ASA
 ANSI
 UNE
 CSA
 ISO

Tamaño de tuercas 1+(1/128) in , 1/128 máx , 127/128 min

Ajuste: En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que 2 piezas de una misma máquina se
acoplan entre sí, de forma tal que un eje encaja en un orificio.

Letras: se refiere a la posición física de las partes

Clases: Se refiere a la suavidad con que las partes roza o acoplan entre si

Holgura (juego, huelgo).

Parte hembra: agujero, orificio, hueco.

Parte macho: eje, árbol, husillo.

Holgura: diferencia intencional entre partes correlativa donde el diámetro interno de la parte
hembra es mayor que el diámetro externo de la parte macho.

Interferencia: diferencia intencional entre partes correlativa donde el diámetro interno de la parte
hembra es menor que el diámetro externo de la parte macho.

En mecánica, el ajuste mecánico tiene que ver con la tolerancia de fabricación en las dimensiones
de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecánico se realiza entre un eje y
un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas
sencillamente no ajustarán y será imposible encajarlas. Es por eso que existen las Normas ISO que
regulan las tolerancias aplicables en función de los diámetros del eje y del orificio.

Hay varios tipos de ajuste de componentes, según cómo funcione una pieza respecto de otra. Los
tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

 Forzado muy duro

 Forzado duro

 Forzado medio

 Forzado ligero

 Deslizante

 Giratorio

 Holgado medio

 Muy holgado

Se entiende por ajuste forzado en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en
la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté
montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.

Por ajuste deslizante o giratorio se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en
la otra de forma suave, sin apenas holgura.

Ajuste holgado es que una pieza se va a mover con respecto a la otra de forma totalmente libre.

En el ajuste forzado muy duro el acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o
contracción, y las piezas no necesitan ningún seguro contra la rotación de una con respecto a la
otra.