1

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. RECURSOS NATURALES INORGÁNICOS (RR.NN.IS)
POTENCIALES DE EXPLOTACIÓN

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales

como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la
naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar la
composición química de las materias primas principales; el mas común es el oxido
de hierro.
Para fabricar cemento existen recursos minerales de origen natural (rocas y arcillas)
y productos secundarios de la industria (cenizas, lodos), los componentes pueden
ser:
 Caliza .- que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la
naturaleza en forma natural

 La Creta .-Es una roca sedimentaria en comparación a la caliza la creta posee

estructura suelta , esta propiedad califica a al creta de modo especial para la
fabricación del cemento por la vía húmeda

 La Marga .-son calizas que van acompañadas de sílice y productos arcillosos

así como el óxido de hierro las margas forman el paso de transición de las
arcillas , debido a su abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia
para la fabricación de este material

 Componentes Arcillosos.-El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra en

la naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura la arcilla
se encuentra Al2O3SiO2.2H2O, la caolinita es el constituyente principal del
caolin producto de la disgregación de las rocas (feldespatos principalmente)

 Componentes Correctores .- se añaden en los casos en que las materias

primas disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos
necesarios en el crudo , los principales materiales correctores son : Diatomeas
, Bauxita , Cenizas de pirita , mineral de hierro , etc

ÓXIDOS COMPONENTES DEL PORCENTAJE

CLINKER %
Oxido de calcio “Cal” (CaO) 60-69
Oxido de Silicio “Sílice” 18-24
Oxido de Aluminio “Alumina” 4-8
(Al2O3)
Oxido de Hierro (Fe2O3) 1-8
 2

2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL PII EN ESTUDIO

El "cemento Portland" es un término genérico, que actualmente se utiliza para
abarcar a un grupo de materiales que tienen la propiedad de endurecerse,
como roca, poco tiempo después de ser mezclados con agua. Cuando el
cemento Portland se mezcla con arena y piedra triturada resulta un material
llamado "concreto", mucho más resistente que el cemento Portland. Es por
tanto el cemento resultante de la mezcla intima de arcillas y calizas, cocción
de la mezcla y molienda del Clinker, añadiéndole finalmente regulador de
fraguado.
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO•SiO2), aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO•SiO2)
en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de
magnesio y hierro. Para retardar el proceso de endurecimiento suele añadirse yeso.
Este cemento es un agente aglutinante hidráulico con una composición por peso de
no menos de 95% de Clinker y de cero a cinco por ciento de un componente menor,
generalmente sulfato de calcio (yeso); se admite la adición eventual de otros
productos siempre que no excedan el 1% en peso del total. Puede fraguar y
endurecer bajo el agua y al mezclarse con agregados y agua produce concretos o
morteros.

TIPO DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS

I Uso general 1,5
II Uso general, calor de 1,4,5
hidratación moderado y
resistencia moderada a
los sulfatos
III Alta resistencia inicial 1,2,3,5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los 5,6
sulfatos
CARACTERISTICAS:
1. Aire incluido
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo 8%
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo 5%
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 KJ/KG (70 cal/g) a
los 7 días, o la suma de C3S y C3A máximo 58%
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente
6. El límite de resistencia alternativa de sulfatos está basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero
 3

3. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS, TERMODINÁMICAS Y

AMBIENTALES DE LOS MATERIALES DEL PII, ELEGIDO.

 Composición Química

PROPIEDADES QUIMICAS DE LA MATERIA PRIMA

% CALIZA ARCILLA ARENA HIERRO
SiO2 5.30 63.54 76.66 20.44
Al2O3 1.88 15.87 10.33 4.66
Fe2O3 0.70 8.14 3.05 51.52
CaO 49.00 1.07 2.77 9.94
MgO 1.57 0.60 0.74 0.65
Na2O 0.00 0.00 1.82 0.00
K2 O 0.28 3.27 1.62 0.10
SO3 0.28 0.14 0.00 0.00

 Composición Típica De Los Compuestos De Los Cementos Portland

TIPO DE COMPUESTO % PERDIDA POR CaO

CEMENTO C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 CALCINACION LIBRE
% %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1
II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1
III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6
IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8
V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

 Propiedades Físicas Y Mecánicas Del Cemento

a. Finura o superficie especifica:
La finura es una de las propiedades más importante ya que está ligada a su
valor hidráulico. Al aumentar finura aumenta la rapidez a la que se hidrata
el cemento dando una mayor retracción y por tanto es más susceptible a la
fisuración. Es decir que una molienda muy fina dará lugar a cementos que
endurecen rápidamente y por tanto también tienen un desarrollo más rápido
de su resistencia, cuanto más fino sea un cemento este se deteriorara más
rápido por la exposición a la atmósfera.

b. Firmeza
Cualidad en que una pasta de cemento endurecida conserva su volumen
después de fraguar. La ausencia de esta propiedad es producida por
cantidades excesivas de cal libre muy quemada.
 4

c. Tiempo de fraguado
Fraguado es el tiempo que una mezcla de cemento permanece en estado
plástica, el tiempo suficiente para permitir un colado sin difíciles
operaciones determinadas. La prueba de fraguado se hace con la aguja de
Vicat de peso 1 Kg. Los factores que tienen mayor influencia en los tiempos
de fraguado son los siguientes:
- La composición química del cemento.

- La finura del cemento, ya que mientras más finos los granos mayor
velocidad de hidratación.
- Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado más rápido es el
fraguado.
- A menos temperatura ambiente más lentamente ocurren las
reacciones de hidratación a temperaturas por debajo de –1 grado
Centígrado el cemento no fragua.
- A mayor temperatura ambiente más rápido ocurren las reacciones
de hidratación pero los 32 grados se puede observar un efecto
inverso.
d. Falso fraguado
Rigidez prematura y anormal del cemento, que se presente dentro de
los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua. Difiere
del anterior en que no despide calor en forma apreciable y, si se
vuelve a mezclar la mezcla de cemento sin adición de agua se
reestablece su plasticidad y fraguado normal sin pérdida de
resistencia y se debe a que en algunas ocasiones cuando las
temperaturas en fábricas de molino son superiores a 100 °C se puede
presentar deshidratación parcial o total del regulador (Retardador)
del fraguado del cemento que es el yeso.
e. Resistencia a compresión
La resistencia de los cementos se desarrolla en períodos de tiempo
relativamente largos. El crecimiento es rápido en los primeros días y
después de cuatro semanas es poco importante en los cuales, dependiendo
del tipo de adición y de su contenido, el aumento de resistencia más allá de
los 28 días puede llegar a ser fundamental para determinado tipo de obras.
f. Pérdida por ignición
Una elevada perdida por ignición es una indicación de
prehidratación o carbonotación que puede ser producida por un
almacenamiento incorrecto y prolongado. Normalmente la pérdida
de peso no excede del 2%.
g. Consistencia normal
Existe una determinada fluidez para la cual se agrega cierta cantidad
de agua esta fluidez es la que se llama consistencia normal. Es una
característica complementaria de otros ensayos que tienen relación
directa con la calidad del cemento como el tiempo de fraguado. Se
mide por medio del aparato de vicat.
 5

4. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS O

TECNOLOGÍAS RECIENTES DE INDUSTRIALIZACIÓN DEL RR
NN INORGÁNICO ELEGIDO PARA EXPONER

 Proceso De Vía Seca

El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo
energético, y es el más común (en Europa, más del 75%; en España, casi el
100%).
La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor
en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno.
El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi
completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara
de combustión a la que se añade parte del combustible (precalcinador).

 Proceso De Vía Húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido
en humedad.
El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo
con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40
% que es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.
Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua,
debe ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se
efectúa en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos
revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de
materias sólidas.
 6

 Procesos De Vía Semi-Seca Y Semi-Húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua
respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen
"pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en
parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes
provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua
se ha evaporado y la cocción ha comenzado. En todos los casos, el material
procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450º. Es
enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de
parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.

6300 kJ/kg clinker de la vía húmeda a 3135 kJ/kg clinker de

un horno actual de la vía seca.
 7

5. ELABORAR EL DIAGRAMA DE BLOQUES

CORRESPONDIENTE AL PII, ELEGIDO
 8

6. MODELOS Y/O REACCIONES QUÍMICAS QUE IDENTIFICAN

AL PII ELEGIDO

REACCIONES DE FORMACIÓN DEL CLINKER:

Temperatura: 1000-1100 ºC
3CaO + Al2O3 → 3CaOAl2O3
2CaO + SiO2 → 2CaOSiO2
CaO + Fe2O3 → CaO Fe2O3

Temperatura: 1100 -1200 ºC

CaO Fe2O3 + 3CaO Al2O3 → 4CaOAl2O3 Fe2O3

Temperatura: 1250 -1480 ºC

2CaOSiO2 + CaO → 3CaOSiO2

La transformación del polvo crudo en Clinker es un proceso donde ocurren cambios

físico-químicos. En general, el proceso de fabricación de cemento implica las
siguientes reacciones, que se efectúan dentro de la unidad de calcinación. El secado
implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura de
110° C. La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la
 9

pérdida del agua químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y
agregados. A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de
carbono (CO2).
Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de
Clinkerización.
CaCO3(s) ↔ CaO(s) + CO 2 (g)
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar
ferroaluminatotetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se disuelve
los minerales, incrementando la reacción entre ellos.

CaOFe2O3 + 3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3

(Aluminoferritotetracálcico C4AF). A los 1338° C los materiales disueltos en el

ferroaluminatotetracálcico (C4AF) reaccionan, formando el silicato dicálcico (C2S).

2CaO(s) + SiO2(s) ↔ Ca2SiO4(s)

El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se

encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).

CaO(s) + Ca2SiO4(s) ↔ Ca3SiO5(s)

Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento

como lo son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de
aluminio de las arcillas.

CaO(s) + Al2O3(s) ↔ CaAl2O4(s) ↔ 2CaO(s) + CaAl2O4(s) ↔ Ca3Al2O6(s)

 10

El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que

cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera. La temperatura de calcinación es de 1450° C. Ese calor se debe
mantener parejo en la zona de calcinación del horno para que se realicen las
reacciones químicas. El polvo calcinado y convertido en Clinker pasa al
enfriador, donde llega con una temperatura aproximada de 1000° C. En el
enfriador al Clinker se le inyecta mucho aire a presión que lo enfría hasta los
40° C. Pierde calor con rapidez porque está formado de nódulos o bolitas de
poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras, al romperse estarían rojas por
dentro todavía. Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se
aprovecha para facilitar la quema del combustóleo, el que ya tiene poca
temperatura se va a la atmósfera a través de un colector de residuos.

7. OTRAS REACCIONES QUÍMICAS DE INTERÉS INDUSTRIAL

REACCIONES DE HIDRATACIÓN
Las reacciones de hidratación, que forman el proceso de fraguado son:
3CaO.Al2O3 + 12 H2O + Ca (OH) → 24CaO.Al2O3 .13H2O
4CaO Al2O3 Fe2O3 + 7 H2O → 3CaO Al2O36 H2O + CaO Fe2O3 H2O
Estas reacciones son todas exotérmicas. La más exotérmica es la hidratación de
3CaO Al2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaO Al2O3 Fe2O3 y finalmente
2CaOSiO2.

FUNCIÓN DEL YESO

El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia
hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso
reacciona con el aluminato tricálcico para formar una sal expansiva llamada
etringita.
3CaO Al2O3 + 3(CaSO42 H2O) + 26 H2O → 3CaO A CaSO4 32 H2O
 11

8. CONDICIONES DE PROCESO, CUANTIFICAR LAS VARIABLES

DE T, P, S, H, RENDIMIENTOS, CONVERSIÓN, CALIDAD, ETC.

 Resistencia De Los Cementos :

TIPOS RESTENCIA A LA COMPRESION
3 DIAS 7 DIAS 28 DIAS 3 MESES
I. USOS 100 100 100 100
GENERALES
II. MODIFICADO 85 89 96 100
III. ALTA 195 120 110 100
RESISTENCIA
INICIAL
IV. BAJO CALOR - 36 62 100
V. RESISTENTE 67 79 85 100
AL
SULFATO

 Cemento Portland Tipo I:

Factores que afectan las propiedades:

Temperatura 21 a 25
Humedad >95%
Relación de Agua cemento 0.5
 12

9. MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PII PRINCIPAL

Ocurren en una sola etapa:

CaCO3 + Calor CaO + CO2
Al2O3 + 3 CaO Al2O3.3CaO (Aluminato tricálcico)
Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO Fe2O3.Al2O3.4CaO (Ferrito-Aluminato tetra cálcico)
SiO2 + 2CaO SiO2.2CaO

Excepto aquella que ocurre al salir del horno, el clínker se debe enfriar rápidamente para
evitar la descomposición del silicato tricálcico, en silicato bicálcico y cal libre:

SiO2.2CaO + CaO SiO2.3CaO

Al continuarse con la calcinación a mayor temperatura se obtienen los siguientes cambios

de sustancia:
 13

CaO + SiO2 + Al2O3 → mSiO2. nCaO + p Al2O3 qCaO + CaO (libre) crudo
precocinado y descarbonatado silicatos cálcicos+ aluminatos cálcicos +cal libre

Estos silicatos de calcio citados en la anterior reacción por orden creciente de su razón
SiO2/CaO, pueden ser entre los principales, los siguientes:

3CaO.SiO2; 2CaO.SiO2 ; 3CaO. 2SiO2; CaO.SiO2

En el clínker de Portland La composición de las mezclas crudas de cemento portland da

solamente 3CaO.SiO2, silicato tricálcico y 2CaO.SiO2, silicato bicálcico β.

10.TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL PRODUCTO

PRINCIPAL A OBTENER

La idea básica de todos los hornos SF (sistema secundario de horno), es incorporar

una cámara de combustión independiente en la base del intercambiador
convencional, justamente delante del horno rotatorio; es decir, proporcionar calor
donde es necesario en mayor medida: el proceso de descarbonatación. El resultado
final es aumentar la descarbonatación a la entrada del tubo rotatorio del 45 al 90 %,
en relación con los sistemas SP (suspensión del precalentador) . El sistema SF
consume alrededor del 60 % del total de las exigencias del horno, reduciendo las
necesidades del quemador principal del horno al 40 %.

Con este nuevo sistema son de prever las siguientes ventajas:

- Aumento de la capacidad específica del horno, manteniendo una carga térmica

constante en la cabeza del mismo, multiplicando por un factor del orden de 2,2.
Esto permitirá llegar fácilmente a producciones de 10.000 t/día.
- Reducción del consumo específico de refractario en la zona de sintetización, al
doblar la producción en un horno del mismo diámetro.
- Quizás, una ligera reducción en el consumo de combustible.
- Un mejor control del proceso, al tener lugar gran parte del mismo en unidades
estacionarias.
- Un mejor control de los álcalis, al facilitar su concentración en los gases de
escape.

11.IMPACTO AMBIENTAL DE LOS MATERIALES Y PROPUESTA

DE MITIGACIÓN.
 Impacto Ambiental:
 14

 Se incrementa la cantidad y tipo de contaminantes suspendidos en el aire

(monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y
partículas muy finas) en comparación con el uso carbón,
petróleo o gas natural.
 Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un total
de diecinueve metales pesados encontrados comúnmente en las emisiones a
la atmósfera (como cromo hexavalente, plata, selenio, bario, berilio y
antimonio).
 Durante la operación de la planta hay emisiones fugitivas de polvo y gases,
además de los que se emiten por la chimenea.
 Se producen nuevos contaminantes, especialmente productos de combustión
incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las emisiones de la
tronera.
 El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo cemento
puede contener metales pesados (cadmio, cromo, arsénico, plomo y
selenio), además de PCI.
 Se incrementa el riesgo de accidentes durante el traslado de residuos
peligrosos a la planta.
 Para los trabajadores de la planta, la exposición a residuos peligrosos es
mayor y pone en riesgo su salud.

12.APLICACIÓN PRODUCTO INDUSTRIALIZADO

13. CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERÉS INDUSTRIAL

 15

 Desde 2006 a 2010 el consumo de energía eléctrica de la industria del

cemento latinoamericana fue ligeramente superior al promedio mundial,
alrededor de 1%. En 2011, el consumo de energía en Latinoamérica para
producir una tonelada de cemento coincide con el valor promedio a nivel
mundial, 107 kWh por tonelada de cemento, lo cual conjuntamente con el
consumo de energía térmica para la producción de clinker, indica que la
industria latinoamericana se encuentra muy capacitada y migrando a
tecnologías más eficientes.
 En 2011, el consumo de energía térmica en Latinoamérica para producir una
tonelada de clinker supera ligeramente al promedio mundial en 1,7%. Esta
pequeña variación es debido a las diferencias de tecnologías, como un
mayor uso de hornos secos con precalentador y sin precalcinador que son
menos ecientes que aquellos que presentan precalcinador adicional. Sin
embargo, los datos claramente demuestran que Latinoamérica ha entrado en
el proceso de eficiencia energética tal como lo hacen en los países
industrializados.
 En 2011, las compañías pertenecientes a GNR coprocesaron 12,8 millones
de toneladas de combustibles fósiles alternos (aceites usados, neumáticos,
plásticos, solventes, pegamentos, resinas, entre otros) y 5,3 millones de
toneladas de biomasa (cascarilla de arroz, maní o girasol, bagazo de la
industria azucarera, residuo de la nuez de palma africana, entre otros). En
general, se estima que la industria cementera del mundo alcanzó a
coprocesar 20 millones de toneladas de combustibles alternos. De las
929.835 toneladas de biomasa coprocesadas en Latinoamérica en 2011 el
77% corresponden a Brasil, este porcentaje es alto debido a que la
producción de cemento de Brasil reportada a GNR equivale
aproximadamente al 40% de América Latina y el Caribe.

Getting the Numbers Right" (GNR) es una base de datos administrada de

manera independiente que registra datos sobre el desempeño en emisiones de
CO ² y consumo de energía de la industria global del cemento. Reportes
estandarizados están disponibles para todas las compañías participantes y grupos
de interés. También es posible realizar y obtener solicitudes adicionales sobre
temas específicos dentro de los más estrictos lineamientos de confidencialidad.

14.REFERNCIAS:

 https://es.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento
 16

 http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/03/tipos-de-cemento-portland.html
 https://www.ieca.es/proceso-de-fabricacion/
 https://www.oficemen.com/el-cemento/proceso-de-fabricacion/
 http://materconstrucc.revistas.csic.es/index.php/materconstrucc/article/view
File/1167/1300
 http://www.ficem.org/estadisticas/informe_estadistico_2013.pdf
 http://www.ficem.org/pres/Brochure_GNR.pdf
