UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR

COORDINACION DE INGENIERIA DE PRODUCCION

MEJORAS EN EL MONITOREO DE TORRES DE ENFRIAMIENTO E

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Por
Nayarí Febles García

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN

Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
Como Requisito Parcial para Optar al Título de
Ingeniero de Producción

Sartenejas, Mayo de 2005

 UNIVERSIDAD SIMON BOLIVAR
COORDINACION DE INGENIERIA DE PRODUCCION

MEJORAS EN EL MONITOREO DE TORRES DE ENFRIAMIENTO E

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Informe de Pasantía realizado en

REFINERÍA DE TENERIFE.
COMPAÑÍA ESPAÑOLA DE PETRÓLEOS S.A

AUTOR: Nayarí Febles García

Carnet Nº: 99-31712

TUTOR ACADEMICO: Prof. Miguel Strefezza

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Juan José Macias

Sartenejas, Mayo de 2005

 MEJORAS EN EL MONITOREO DE TORRES DE ENFRIAMIENTO E
INTERCAMBIADORES DE CALOR

Realizado por:
Nayarí Febles

RESUMEN

Los sistemas de Refrigeración de la Refinería de Tenerife (España) presentan problemas

de corrosión, microorganismos, incrustaciones y acumulación de impurezas, principalmente por
el incremento de las fugas de hidrocarburos en intercambiadores de calor. Esto obliga a la
introducción de mejoras en el monitoreo y control de los mismos. Para ello, se documentó la
instrumentación existente realizando un DFP y se implementó un medidor de corrosión en una
sola torre de enfriamiento. Adicionalmente, se estimó el caudal de aporte y de purga de las torres
de enfriamiento con el fin de mejorar el tratamiento químico de las mismas. Conjuntamente,
debido a las necesidades de monitoreo y al Real Decreto sobre Prevención y Control de la
Legionelosis, se presupuestó la automatización del aporte y la purga, así como la instrumentación
para monitorear las variables principales de las torres de enfriamiento. También se diseñó una
metodología para monitorear la acumulación de impurezas en intercambiadores.
En los resultados se observó una deficiencia en la instrumentación requerida para
controlar y monitorear el circuito de refrigeración. El medidor de corrosión identificó la
presencia de fugas de hidrocarburos con bastante prontitud, sin embargo, en la actualidad no se
toman las medidas correctivas a tiempo. Por otra parte, se realizó el presupuesto de
automatización del aporte y de la purga y la instrumentación principal que se requiere en las
torres de enfriamiento. En cuanto al monitoreo de los refrigerantes y condensadores de la unidad
del CADU2, se pudo obtener una gráfica de la pérdida de transferencia de calor (independiente
del caudal de producto) con respecto al tiempo, lo cual permite observar una clara relación causa-
efecto entre la pérdida de eficiencia de estos equipos y el incremento de la acumulación de
impurezas. Sin embargo, se trata de un procedimiento difícil de ejecutar, no se dispone de la
instrumentación necesaria, requiere la verificación de suposiciones iniciales y muchos datos
tienen que ser estimados. En consecuencia, se propone que las acciones no radiquen sólo en la
observación y la ejecución de medidas correctivas sino en la prevención mediante estudios
estadísticos que permitan obtener la probabilidad de falla de un intercambiador para que se revise
en una parada programada antes de que ocurra la falla del mismo.
iii
DEDICATORIA

Papá, cuando te sientas orgulloso de mí

nunca dudes que al mirarme, lo que ves,
es sólo tu reflejo.

Mamá, yo sé que si pudieras pasar por mí

cuando el camino es duro, lo hubieras hecho.
Pero también sé, que si no fuera por ti,
no hubiera pasado.
iv
 AGRADECIMIENTOS

A Dios y a la Virgen de los Reyes, porque gracias a la fe creo en algo y por eso
creo en mí.
A mis padres y hermanos. Papá nadie me ha enseñado más que tú, tú me has
enseñado la vida. Mamá, siempre has puesto mi futuro por encima de tu dolor y tu
sacrificio antes que mi vida. Argenis, a pesar de no entendernos, te he admirado siempre y
hoy quisiera estar a tu lado. Te extraño. Cuñi, gracias por estar con nosotros. Arianita,
quisiera estar a tu lado siempre para que no dudaras en contar conmigo. Lograrás siempre
todo lo que te propongas con éxito, porque eres el último, el mejor.
Gustavo, me has dado la felicidad que me quitaba la soledad y me has sacado del
empecinamiento de mis malos momentos. Ojalá estés siempre a mi lado. Te extraño.
A mi familia. Abuelos, gracias por estar aquí y darme la oportunidad de tenerlos.
Madrinita, créeme que nunca dejaré mi vida a un lado por nada. Primas, gracias por
aguantarme y primos, gracias por hacerme reír. Tía, gracias por apoyarme. Paquiño y
Nancy, gracias por estar siempre pendiente de mí. A los Gonzalez, por el apoyo de familia
que no tenemos aquí. Trini, por ser tan incondicional para contar contigo.
A Pepe, a los muchachos y a todas las personas de la Refinería que en algún
momento me dieron su apoyo incondicional. Gracias a ustedes por darle respuesta a mis
preguntas, por hacer de mi estadía una diversión y por hacer de este proyecto una realidad.
A mis amigos. Tinita por ser la compañera de mi vida profesional y personal, la
única que realmente sabe cuanto me ha costado. Feli, tan terco como yo y tan realista como
para hacerme ver mis errores. Gracias por ayudarme. Mary, a pesar del vaivén de nuestras
vidas, nunca dejarás de ser lo que eres para mí. Cesar y Jose Luis, gracias por compartir
conmigo tantos momentos duros y tantas alegrías. A mis compañeros de carrera, gracias
por el apoyo cuando lo necesité. Chichi, gracias por darme la felicidad de estar conmigo.
Domi, gracias por ser la más incondicional de mis amigas.
A mi coordinador, por tutorearme no sólo en mis proyectos sino a lo largo de mi
carrera. A Laurita, porque eres la mejor, gracias a tu trabajo los problemas universitarios se
hacen pequeños. Rosi, gracias por ayudarme en todo lo que necesito para salir adelante.
A la profesora Mónica Krauter, gracias por todo el apoyo y por enseñarme que se
puede conocer mucho algo pero si no sabes plasmarlo, nadie se dará cuenta.
v
 INDICE GENERAL

Pág.
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN.................................................................................... 1
CAPITULO II. OBJETIVOS............................................................................................ 4
2.1.-Objetivo General.............................................................................................. 4
2.2- Objetivos Específicos...................................................................................... 4
CAPITULO III. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA...................................................... 5
3.1.-Descripción de la empresa............................................................................... 5
3.2- Proceso............................................................................................................. 8
3.2.1.- Unidad CADU2.................................................................................. 8
CAPITULO IV. MARCO TEÓRICO............................................................................... 14
4.1.- Torres de enfriamiento.................................................................................... 14
4.1.1.-Clasificación de las torres..................................................................... 15
4.1.2.- Circuito cerrado de Refrigeración........................................................ 17
4.1.3.- Problemas del agua en Torres de enfriamiento.................................... 20
4.1.4.-Tratamientos de agua para Torres de enfriamiento............................... 29
4.1.5.-Administración del Tratamiento de Refrigeración por Nalco............... 30
4.1.6.- Control de los Tratamientos de aguas.................................................. 31
4.1.7.- Monitoreo en Torres de enfriamiento.................................................. 34
4.2.- Intercambiadores de Calor.............................................................................. 40
4.2.1.-Partes del Intercambiador..................................................................... 42
4.2.2.- Principio de funcionamiento................................................................ 44
4.2.3.- PROII. Simulador de procesos ........................................................... 53
CAPITULO V. METODOLOGÍA.................................................................................. 56
5.1.- Instrumentación del circuito de Refrigeración y monitoreo de la
corrosión.................................................................................................................. 56
5.2.-Estimación del caudal de aporte y de purga de las Torres de Enfriamiento D
y E........................................................................................................................... 58
5.3.-Monitoreo de la acumulación de impurezas en refrigerantes y
condensadores......................................................................................................... 59

vi
CAPITULO VI. RESULTADOS..................................................................................... 68
6.1.- Instrumentación del circuito de Refrigeración y monitoreo de la
corrosión.................................................................................................................. 68
6.2.-Estimación del caudal de aporte y de purga de las Torres de Enfriamiento D
y E........................................................................................................................... 78
6.3.-Monitoreo de la acumulación de impurezas en refrigerantes y
condensadores......................................................................................................... 78
CAPITULO VII. CONCLUSIONES............................................................................... 81
CAPITULO VIII. RECOMENDACIONES..................................................................... 82
CAPITULO IX. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................... 83
CAPITULO X. ANEXOS................................................................................................. 85
Anexo 1. Diagrama general de fabricación............................................................. 85
Anexo 2. Esquemas de la unidad CADU2.............................................................. 86
Anexo 3. DFP de las Torres de Enfriamiento D y E. Lista de instrumentación..... 89
Anexo 4. Cálculos para estimar el caudal de aporte y purga de las Torres de
Enfriamiento D y E................................................................................. 93
Anexo 5.Histórico de los refrigerantes y condensadores del CADU2.................... 94
Anexo 6.Gráficas "U vs q" de los Refrigerantes y condensadores de la unidad
del CADU2.............................................................................................. 102

vii
 INDICE DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Unidades de producción de la Refinería CEPSA de Santa Cruz de Tenerife..... 6
Tabla 2. Materias Primas consumidas por la Refinería de Tenerife en 5 años................ 7
Tabla 3. Clasificación de las Torres de Enfriamiento....................................................... 15
Tabla 4. Problemas de los sistemas de refrigeración y factores de los que dependen...... 23
Tabla 5. Datos de operación de las torres de Enfriamiento............................................... 30
Tabla 6. Tratamiento químico de las torres de Enfriamiento............................................ 31
Tabla 7. Problemas en las torres de Enfriamiento, causa-efecto y acción correctora....... 32
Tabla 8. Parámetros que ha de cumplir el agua de refrigeración...................................... 33
Tabla 9. Tipo de cálculo de un intercambiador de calor en PROII................................... 55
Tabla 10. Costo de aditivos de NALCO para Torres de enfriamiento en caso de fugas
de hidrocarburos................................................................................................................ 73
Tabla 11. Tomas disponibles para medidas de Temperatura en la impulsión de las
Torres de Enfriamiento..................................................................................................... 77
Tabla 12. Tomas disponibles para medidas de Temperatura en el retorno de las Torres
de Enfriamiento................................................................................................................. 77
Tabla 13. Presupuesto de instrumentación para las Torres de enfriamiento..................... 77
Tabla 14. Estimación del caudal de aporte y purga de las torres de
enfriamiento...................................................................................................................... 78

viii
 INDICE DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Vista de la Refinería de Tenerife....................................................................... 5
Figura 2. Producción de la Refinería de Tenerife en el año 2003..................................... 6
Figura 3. Abastecimiento de Crudos a la Refinería de Tenerife en el año 2003.............. 7
Figura 4. Organigrama de la Refinería de Tenerife.......................................................... 8
Figura 5: Unidad de CADU-II ......................................................................................... 13
Figura 6. Tipos de intercambiadores de calor................................................................... 42
Figura 7. Perfil de temperaturas en un elemento diferencial de un intercambiador de
calor................................................................................................................................... 44
Figura 8. Intercambiador de calor en PROII .................................................................... 54
Figura 9. Modelo del sistema de aporte y pérdidas de agua de una torre de
Enfriamiento...................................................................................................................... 58
Figura 10. Flujos de entrada y de salida de los condensadores E-2.................................. 64
Figura 11. Entalpía de los E-2 en función de la temperatura (KCal/Kg).......................... 64
Figura 12. Medidas del NCM 100 durante el mes de Julio del 2004............................... 69
Figura 13. Situación actual y posterior de la ubicación del medidor de
corrosión........................................................................................................................... 69
Figura 14. Medidas del NCM 100 durante el mes de Agosto del 2004........................... 70
Figura 15. Medidas del NCM 100 durante el mes de Septiembre del 2004.................... 71
Figura 16.Medidas del NCM 100 durante el mes de Octubre del 2004.......................... 71
Figura 17. Croquis de la situación actual y la futura de la Torre de Enfriamiento D....... 75
Figura 18. Croquis de la situación actual y la futura de la Torre de Enfriamiento E....... 76
Figura 19. Gráfica "U vs q" del refrigerante E-10 de GOL ............................................. 79
Figura 20.Pérdida de transferencia de calor en el tiempo de los Refrigerantes y
condensadores de la Unidad del CADU2......................................................................... 80

ix
 GLOSARIO

CADU2: Unidad de Destilación Atmosférica de Crudo (Crude Atmospheric Distillation Unit).

HDS-1: Unidad de desulfuración.

DFP: Diagrama de flujo de procesos.

PROII: Programa de simulación que realiza balances de materia y energía de procesos químicos
industriales.

x
 1
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN

Los Sistemas de Refrigeración están constituidos por equipos que tienen un impacto
directo en la Gestión y Operación de cualquier Refinería. Últimamente se viene observando un
incremento de las fugas de hidrocarburos en intercambiadores de calor que provocan la parada de
algunas unidades. Por ello, y teniendo en cuenta el impacto que estas paradas no previstas tienen
en la Operación de la Refinería de Tenerife, España, es necesario estudiar la situación y proponer
algunas soluciones.
El principal problema de los intercambiadores de calor radica en una disminución
apreciable de la vida útil de los haces tubulares por donde circula el agua de refrigeración que
proviene de las torres de enfriamiento de tiro inducido, en circuito cerrado. Desde que se
iniciaron estos problemas con los haces tubulares, se han venido sustituyendo los mismos por
otros materiales más resistentes, sin embargo, estos nuevos haces también han caído en una etapa
de desgaste. Todo esto ocurre porque el agua de refrigeración está aireada y experimenta
elevaciones de temperaturas en el sistema, ocasionando que los equipos del circuito de
refrigeración presenten problemas de corrosión, acumulación de impurezas, incrustaciones y
microorganismos. A pesar de que estos problemas se controlan adecuadamente por medio de un
tratamiento químico específico, no se dispone de la instrumentación que permite monitorear las
variables principales del sistema. Esto ocasiona que el tratamiento químico se vea como una
medida que no genera soluciones a los problemas del sistema de refrigeración, sin embargo, sin él
no sería posible el funcionamiento del sistema.
La corrosión, es un proceso electroquímico que ocurre cuando el oxígeno u otros gases
disueltos reaccionan con el metal formando óxido y herrumbre, entre las combinaciones más
comunes. No es posible evitarla, y su falta de control ocasiona acumulación de impurezas y
perforaciones.
Las incrustaciones son depósitos densos y pueden ser de carbonato cálcico, sulfato
cálcico, sílice, sales magnésicas, hierro, manganeso y fosfatos.
Los microorganismos principales que pueden desarrollarse en las torres de enfriamiento
son las algas, hongos y bacterias. Los microorganismos pueden entrar en un sistema de
refrigeración por medio del agua de aportación y por el aire que pasa a través de la torre. Estos
microorganismos pueden ocasionar a su vez, problemas de incrustaciones, acumulación de
impurezas y corrosión.
 2
La acumulación de impurezas ocurre por las materias disueltas y en suspensión. La
corrosión producida por ataque de oxígeno o por dosis excesiva de ácido puede formar productos
de corrosión insolubles que agravan la acumulación de impurezas. Las fugas de hidrocarburos
son el principal problema de acumulación de impurezas, además de los limos, lodos, arcilla,
arena, aceite y arrastres de alúmina.
Por otra parte, las torres de enfriamiento tienen un aporte de agua para contrarrestar las
pérdidas que se producen por la evaporación parcial de la misma, el arrastre de gotas y las purgas
efectuadas en el circuito de refrigeración. Este aporte se realiza mediante aguas de galerías
llamadas comúnmente “aguas de alta”, aguas de osmosis procedente de la desaladora de S/C de
Tenerife y agua recuperada producto de las calderas y otros sobrantes de todos los procesos de
Refinería. Para mejorar la calidad del agua de refrigeración, estos aportes se han ido cambiando
hasta conseguir una disminución apreciable de los problemas de acumulación de impurezas,
incrustaciones, microorganismos y corrosión.
La evaporación parcial del agua en el circuito de refrigeración de la torre provoca una
concentración gradual de sales disueltas en la misma, que es necesario controlar mediante la
purga del agua del circuito para así prevenir la formación de depósitos en el mismo.

En la actualidad, el aporte de agua y la purga se controlan de forma manual en todas las

torres de la Refinería, y esto conlleva además, a llevar un mal control del tratamiento de aguas.

Los problemas del sistema de refrigeración se agravan cuando se mantiene un equipo en

servicio con una fuga de hidrocarburos porque ocurre una acumulación de impurezas en el
circuito (superior al normal), dando lugar a una baja transferencia de calor en los equipos y a una
disminución del caudal efectivo de agua de refrigeración, generando zonas localizadas, en el
intercambiador de calor y aguas abajo, en las que la calidad del agua no se encuentra controlada.
Es por lo anteriormente mencionado, que ante la presencia de fenómenos locales de
corrosión, producidos por variantes concretas de las condiciones de operación mantenidas en el
tiempo, se hace necesario el monitoreo de los refrigerantes. Sin embargo, la falta de
instrumentación en estos equipos dificulta su seguimiento.
En los últimos años se han venido realizando estudios para corroborar este escenario y
encontrar una solución viable. En Mayo del 2004, se constituye un grupo de mejora entre
diferentes departamentos de la empresa cuyo objetivo es el "estudio de causas y proponer
recomendaciones para la disminución de la incidencia en averías repetitivas de los refrigerantes y
 3
condensadores de Refinería", planteando 2 líneas de trabajo principales: Calidad y cantidad de
agua de refrigeración (tratamientos) y efecto de las condiciones de servicio.
Es por esto que siguiendo los objetivos del grupo de mejora, comprometido en la
búsqueda de una solución viable a la problemática del sistema de refrigeración que
continuamente ocasiona una disminución en la productividad de la Refinería de Tenerife, que el
presente proyecto propone mejoras en el monitoreo de torres de enfriamiento e intercambiadores
de calor.
 4
CAPITULO II. OBJETIVOS

2.1.- Objetivo General

• Mejorar el monitoreo de torres de enfriamiento e intercambiadores de calor en la Refinería

de Tenerife, España.

2.2.-Objetivos Específicos

• Conocer exhaustivamente el sistema de Refrigeración de la Refinería de Tenerife, así como

los equipos que lo conforman y las unidades a las que abastece.
• Seleccionar un equipo que mida la corrosión instantánea en las torres de enfriamiento y
realizar un seguimiento de los resultados del mismo para la detección temprana de problemas,
especialmente ante la presencia de fugas de producto.
• Realizar un DFP del circuito de Refrigeración para visualizar la situación actual y la
instrumentación existente.
• Estimar el caudal de aporte y de purga de las torres de enfriamiento para mejorar las
estimaciones utilizadas para el tratamiento químico de las torres de enfriamiento.
• Estudiar el presupuesto para el cumplimiento del Real Decreto 565/2003 sobre Prevención y
Control de la Legionelosis, el cual entra en vigor a partir del 18/07/2004, y que obliga a
instalar un sistema de purgas automático para mantener la conductividad del agua de las torres
dentro de unos límites preestablecidos. Esto lleva a controlar el nivel de forma automática
actuando sobre el caudal de aporte.

• Diseñar y aplicar una metodología para el monitoreo de la acumulación de impurezas en

refrigerantes y condensadores.
• Estudiar las temperaturas a las que se enfrentan los productos con el agua de refrigeración
además de los caudales de agua y producto, para monitorear la acumulación de impurezas en
refrigerantes a través de la variabilidad de la transferencia de calor.
 5

CAPITULO III. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

3.1.-Descripción de la empresa [1]

La Refinería que la Compañía española de Petróleos, S.A., posee en la Isla de Tenerife

(Islas Canarias) es la más antigua de todas las Refinerías españolas (fig. 1). La extensión ocupada
por las instalaciones de la Refinería es de 550 mil m2. Desde su fundación en 1929, la Compañía
Española de Petróleos, S.A., CEPSA, ha seguido una firme y positiva trayectoria hasta constituir
en la actualidad uno de los primeros grupos industriales del país. Las actividades de CEPSA en el
mundo del petróleo se han desarrollado bajo el signo de la más amplia integración. La
prospección de crudo, la fabricación de productos petroquímicos especiales y la instalación de
sus Refinerías, CEPSA ha recorrido todos los caminos conectados con el petróleo, muchas veces
como pionera en España.
Actualmente, las instalaciones y unidades de la Refinería se caracterizan por una gran
flexibilidad y por la capacidad de tratar crudos de las más distintas especificaciones y
procedencias, tiene una capacidad de tratamiento de 4.500.000 t/a, una capacidad de
almacenamiento de crudo 470.000 m3 y de productos de 868.200 m3.
CEPSA ha evolucionado de manera notoria desde sus comienzos, creando en todo
momento, con su aportación industrial, importantes fuentes de riqueza. Sus productos son:

• Fuel Gas
• Gases Licuados del Petróleo
• Naftas
• Gasolinas
• Querosenos
• Gasóleos
• Fueles
• Asfaltos
• Azufre Figura 1. Vista de la Refinería de Tenerife

La producción del año 2003 [2] por tipo de producto se refleja en la fig. 2. Los fueles y
gasóleos representa el 65 % del total de los productos fabricados en la Refinería. Desde 1997
 6
hasta el 2003 la producción de la Refinería se ha mantenido prácticamente estable, aunque con
un ligero ascenso.

Asfaltos

Gasoleos

Naftas/Gasolinas

Fuelgas

0 500000 1000000 1500000 2000000 2500000

Producción (TM)

Figura 2. Producción de la Refinería de Tenerife en el año 2003

Para la producción, cuenta con las siguientes unidades (tabla 1) [3]:

Tabla 1. Unidades de producción de la Refinería CEPSA de Santa Cruz de Tenerife

Unidad Capacidad Nominal (t/a)

Unidad Atmosférica de Destilación (CADU) 3.800.000
Unidad de Destilación de vacío (CADU) 700.000
Unidad de viscorreducción 2.000.000
Fraccionamiento y tratamiento de GLP 220.000
Reformado de Naftas 610.000
Hidrodesulfuración de Naftas 610.000
Hidrodesulfuración ( 2 unidades) 1.275.000
Unidad de fraccionamiento de pentanos 600.000
Unidad de tratamiento de naftas (Merox 1 y 2) 470.000
Unidad de desulfuración de gases de Refinería con amina 70.000
Unidad de recuperación de GLP del gas de Refinería 70.000
Unidades de recuperación de azufre (2 unidades) 15.800

En el Anexo 1 se muestra el diagrama general de fabricación y en la tabla 2 [2] se

recogen las materias primas consumidas en los últimos cinco años.
 7
El abastecimiento de crudos de la Refinería [2] en el año 2003 se representa en la fig. 3.
Cabe destacar, que en el grupo minoritario de crudos que se incluye, se encuentran los siguientes:
Marlim, Lion, Espoir, Escravos, Russian Exp.B y Moudi (Medio Oriente).

Tabla 2. Materias Primas consumidas por la Refinería de Tenerife en 5 años.

MATERIAS PRIMAS (t/año)

AÑO 97 98 99 00 01 03
Crudos 4.116.452 4.102.511 4.076.832 4.055.442 4.211.109 4.029.985
Redestilados 5.777 10.651 42.963 46.419 25.111 22.322
Naftas 116.300 99.176 140.764 145.296 152.289 104.582
TOTAL 4.238.529 4.212.338 4.260.559 4.247.157 4.388.509 4.156.889

Zafiro
Maya
Kole Marine
Otros crudos

Figura 3. Abastecimiento de Crudos a la Refinería de Tenerife en el año 2003

Además de la electricidad y el vapor generados en la Central Térmica los hornos de las

unidades consumen diferentes combustibles, electricidad (114.147 Mwh), vapor (1.523 t), Fuel
Oil (1.549 t), Fuel Oil B.I.A (97.496 t), Fuel Oil (%S<0.6 , 31.297 t). De estos recursos
energéticos se emplea agua fundamentalmente para la generación de vapor (2.683.400 m3) y el
28% de esta agua procede de la Planta desalinizadora de COTESA.
Por otra parte, en la Refinería trabajan actualmente 431 personas y diariamente entran a
trabajar alrededor de 300 personas adicionales de las empresas que desarrollan actividades de
servicios para la Refinería, mantenimientos, seguridad, servicios portuarios, comedor, jardinería,
etc.[2] Los puestos de trabajo dentro de la Refinería pueden observarse en la estructura de la
misma que se muestra en la fig. 4. Dentro de este organigrama se encuentra el área de catálisis, el
área de servicios auxiliares y el área de ingeniería de procesos, pertenecientes al Departamento de
Fabricación, que es donde se desarrolla el proyecto que se transcribe. Este departamento se
encarga de las actividades de dirigir, coordinar y controlar la totalidad de actividades de
producción, (en campo y paneles centralizados de control digital) velando por la seguridad,
 8
calidad y medio ambiente, economía, eficacia y control del personal, operaciones e instalaciones.
Colabora con sus superiores en la realización de estudios sobre las instalaciones, equipos,
procesos y métodos de trabajo. Se busca el mantenimiento de las condiciones fijadas de marcha y
la mejora continua de la situación de las unidades.
CO M U N ICA CIÓ N A SE SO RIA
D IRE CCIÓ N
JU RID ICA

FA BRICA CIÓ N P RO GRA M A CIÓ N SE RVICIO S P .A .S.C.A .L . A D M IN IST RA CIÓ N P E RSO N A L

D IST RIBU CIÓ N T É CN ICO S

ADM INIST RACIÓN

CONT ROL DE AGUAS FABRICACIÓN

INGENIERÍA INGENIERÍA AREA AREA DE

DE SIST EM AS CAT ÁLISIS. SERVICIOS
P ROCESOS ECS Y T DC AUXILIARES

Figura 4. Organigrama de la Refinería de Tenerife

3.2- Proceso

El proceso de producción tiene su inicio en la descarga del petróleo. Esta descarga se

realiza en el Terminal Marítimo de la Refinería que se encuentra situado en el Puerto de La
Hondura. Desde este mismo puerto, se realiza el abastecimiento de productos energéticos al resto
de las islas del Archipiélago Canario.
Una vez descargado el crudo en los tanques, comienza el proceso de destilación.
Actualmente la Refinería “Tenerife” tiene dos unidades de destilación de crudo: CADU2 (Crude
Atmospheric Distillation Unit: Unidad atmosférica de destilación de Crudo) y FOSTER2 (Foster
Wheeler Corporation: empresa desarrolladora de la tecnología de la unidad). Se hará a
continuación una descripción de la unidad en la que se encuentran los intercambiadores que serán
objeto de estudio.
3.2.1.- Unidad CADU2 [4]
La unidad que se estudia en el presente proyecto es la de destilación atmosférica del
crudo. En ella, el proceso principal es el del primer fraccionamiento del petróleo, a presión
atmosférica, para obtener los distintos cortes de hidrocarburos, en función de su punto de
ebullición, productos que después serán mejorados en unidades diferentes para cumplir las
especificaciones de cada uno. El CADU2 es la principal unidad de destilación de crudo de la
Refinería CEPSA Tenerife, con una capacidad de 75.000 B/d. Los cortes que se obtienen son: gas
 9
unidad, gases licuados del petróleo (LPG), nafta ligera (NL), nafta pesada (NP), keroseno (KNO),
gasoil ligero (GOL), gasoil medio (GOM), gasoil pesado (GOP) y residuo atmosférico (RSD). La
proporción relativa de los mismos será función de las características del crudo de carga a la
unidad así como de las condiciones de operación.
En la unidad CADU2, después de precalentar el crudo en un tren de cambiadores de calor
con los cortes de la columna de destilación (todos excepto la nafta), el crudo se desala y se
deshidrata en un precipitador electroestático, que consiste en la inyección de agua que se mezcla
con el crudo, permitiendo la coalescencia de las gotas de agua, para así lograr su separación del
crudo por diferencia de densidad. La eficacia de la separación se aumenta gracias a la generación
de un campo eléctrico que, al polarizar las gotas de agua, favorece su coalescencia.
El crudo desalado pasa a otro tren de cambiadores y llega al horno, para luego destilar en
la columna que opera a presión atmosférica:

• Los vapores de cabeza (V.C.), previo intercambio de calor con el crudo, se enfrían en los
condensadores CE-2A/B/C/D, yendo a parar parcialmente condensados como NL al botellón de
reflujo CV-4. La mayor parte de la NL condensada vuelve como reflujo a la torre principal y el
resto se envía como carga a la estabilizadora (CV-3), columna por cuya parte superior sale gas
(SH2, C1, C2, C3, C4 y algo de C5) que va a la Planta de LPG. La nafta caliente estabilizada del
fondo de la CV-3 se envía como carga a la fraccionadora (splitter CC-30). En esta torre se
produce un fraccionamiento de la nafta en tres corrientes: una por la cabeza de la torre rica en
isopentano, una corriente lateral rica en normalpentano y una corriente de fondo de NL, con un
bajo contenido en pentanos, que se puede enviar tanto a tanques como a carga de la unidad
Unifining. La nafta de carga se calienta con la corriente de salida de fondo en los CE-40B/A,
entrando a la torre a la altura del plato 60. Los vapores que salen de la cabeza de la torre de la
fraccionadora condensan en los aerorrefrigerantes C2EA41 de los que salen dos líneas, una de
condensado y otra de vapores y ambas van a parar al C2V31. La parte inferior del botellón
(C2V31) se divide en dos ramales; uno de reflujo a la torre y otro de sobrante de reflujo
(corriente de isopentano) que va a la unidad MEROX1 o a tanques, pasando por el C2E45A/B.
La corriente de nafta de fondo de la fraccionadora (splitter) es recirculada en parte y otra va a los
cambiadores C2E40A/B, cediendo calor a la carga. La línea de salida de nafta de estos
cambiadores se divide en dos ramales; uno de nafta caliente al botellón de carga de Unifining
 10
(PLV18), y otro a tanques, enfríandose en el refrigerante C2E46. La corriente de normalpentano
(extracción lateral) se envía a la unidad MEROX2 (cabe la posibilidad de enviar los
normalpentanos junto con los isopentanos a la unidad MEROX 1) o bien a la línea que conecta el
tanque de carga de la fraccionadora (splitter), todo esto después de pasar por los refrigerantes
C2E44 A/B.

• El corte de la nafta pesada de CADU2 va a la Planta de Unifining, que se trata de una

hidrogenación catalítica selectiva de los enlaces C-S, C-N, C-O, (se produce SH2. NH3 y H2O,
respectivamente), C-Metal y C=C. El catalizador es de Co, Mo y Ni sobre alúmina. El objetivo es
eliminar venenos del catalizador de Platforming.

• El KNO se extrae del plato número 20 de la torre principal y pasa a la fraccionadora (stripper
CV-2B). El retorno de vapores de la fraccionadora a la torre principal se realiza a la altura del
plato número 19. El fondo de la fraccionadora pasa por los cambiadores CE-4/4A, el
refrigerante C2E9 y el aero CEA-9 (en paralelo y actualmente el KNO circula todo por el aereo)
y finalmente a Tanques.El PAKNO (reciclo de KNO) se extrae del plato 21 de la torre principal.
Es impulsado a través de los CE-1A/1 y retorna a la torre a la altura del plato 18. Luego el
keroseno va a la Unidad HDS 2, en donde se elimina azufre (azufre orgánico, mercaptanos R-SH,
sulfuros R3S, disulfuros R2S2) por hidrogenación catalítica en un reactor con catalizador de Ni y
Mo. Las reacciones fundamentales que ocurren en el reactor, al que llega H2 de HDS 1 y
keroseno de las unidades de destilación son: desulfuración, desnitrificación, hidrodescomposición
de compuestos oxigenados y saturación de olefinas. Se libera SH2, que va a la planta de Aminas.
Antes de llegar a la planta de aminas intercambia calor con el crudo.

• El GOL se extrae del plato 27 hacia la fraccionadora (stripper CV-9). El retorno de vapores se
realiza a la altura del plato 25. El fondo de la fraccionadora se impulsa a través de los CE-
5B/5/5A y pasa por el refrigerante CE-10 y el aero CEA-10 (en paralelo). El PAGOL (reciclo
de GOL) se extrae del plato 27 y la línea se divide en dos ramales. Una va hacia el rehervidor
(reboiler) de la estabilizadora (CE-15) y la otra intercambia calor con el crudo en los
CE19A/B/C. A continuación se unen los ramales y nuevamente vuelven a dividirse. Una parte
 11
calienta el rehervidor de la fraccionadora (CE-42) y luego retorna a la torre, mientras que la otra
parte se recircula directamente a la torre. Ambas corrientes se introducen en el plato 25.

• El corte de gasoil ligero va a la Unidad HDS 1. El objetivo es el mismo que en HDS 2, obtener
un producto con las especificaciones actuales, pero en este caso para el gasoil: eliminación de
azufre (la legislación obliga a que como máximo el contenido de azufre sea de 50 ppm),
nitrógeno, oxígeno y metales. Además se transforman olefinas lineales en parafinas y algunas
cíclicas en naftenos. La configuración de las dos Plantas es parecida: la carga recibe una corriente
de hidrógeno, atraviesa una batería de cambiadores de calor, se introduce en un horno y
posteriormente en el reactor, con catalizador de Co y Mo. Luego se separan los gases, parte se
recirculan y parte se mandan a HDS-2, y la carga hidrotratada a su fraccionadora, previo
calentamiento (en HDS 1 en un horno y en HDS 2 con cambiadores), para luego enviar el
efluente a tanques, y el gas ácido por la cabeza a Aminas.

• El GOM se extrae del plato 30 y se introduce en la fraccionadora ( stripper CV-10). El retorno

de los vapores de la fraccionadora se realiza por el plato 29. El GOM del fondo pasa a través del
CE-3A y los refrigerantes CE-24A/B. El GOP se extrae del plato 33 hacia la fraccionadora CV-
2D. El retorno de vapores se realiza a la altura del plato 33. El fondo se divide en dos ramales.
Uno de ellos pasa por el CE-3B y el refrigerante CE-11 y se envía a tanque, mientras que el otro
se recircula entre los platos 34 y 35.

• El RSD se impulsa hacia los cambiadores CE-20 y CE-6A/B/C/D para calentar el crudo. El
residuo de fondo puede enviarse como carga caliente a la unidad de Visbreaking y/o puede
enviarse a tanques a través del refrigerante C2E12 y del aerorrefrigerante C2EA12, dispuestos en
paralelo. La inyección de vapor de fraccionamiento (stripping) al fondo de la torre principal se
realiza debajo del plato número 41. La unidad de Visbreaking corrige el fuel que sale por el
fondo a elevada viscosidad por un proceso de craqueo térmico, aplicado normalmente a residuos
de destilación de crudos (atmosféricos y de vacío) con objeto de transformarlos parcialmente en
productos más ligeros (gas, nafta, keroseno, gasoil) al mismo tiempo que se obtiene un nuevo
residuo (residuo VB) de menor viscosidad que el original. Este residuo VB se convierte en un
fuel de grado comercial por dilución, empleando una cantidad de diluyente menor que la
 12
necesaria en el residuo inicial para obtener un fuel de la misma viscosidad. El ahorro de diluyente
y el valor añadido de los productos más ligeros obtenidos son la clave del proceso. La reacción de
craqueo térmico comienza en el horno y continúa en el reactor térmico (soaker), y se detiene a la
salida de éste tras el enfriamiento por mezcla con parte del residuo obtenido en la columna de
fraccionamiento (quench). La reacción es endotérmica y transcurre en fase líquida, lo que origina
un descenso de temperatura en el reactor térmico (soaker), por la transformación de calor sensible
en calor de reacción. La mayor parte de la conversión tiene lugar en el reactor térmico.
Cabe destacar que la función de la estabilizadora (CV-3) es separar los gases y el LPG de
la corriente de NL procedente del botellón de reflujo de la torre principal. La NL intercambia
calor con la corriente de fondo de nafta estabilizada (NE) en los CE-13A/B/C/D, antes de entrar
en la estabilizadora. Los vapores de cabeza se enfrían y condensan parcialmente en el
aerorrefrigerante CEA-14 y en los refrigerantes C2E14A/B/C/D, dispuestos en paralelo dos a dos
(actualmente los vapores de cabeza pasan sólo por los aerorrefrigerantes). El LPG condensado se
separa de los gases en el botellón de reflujo CV-6. Parte del mismo se recircula como reflujo a la
CV-3. El fondo de la estabilizadora es la NE que va caliente y estabilizada a la fraccionadora de
pentanos (stripper), a menos que esté parado, en cuyo caso pasa por los refrigerantes C2E16B/A
y va a tanque. El rehervidor CE-15 de la estabilizadora se calienta aprovechando uno de los
ramales del PAGOL.
Además, cuando los vapores de cabeza que no condensan en el CV-4 son aspirados por el
compresor C2C2 que los comprime hasta una presión de 7,5–8,0 kg/cm2 (siempre a una presión
mayor que la cabeza de la estabilizadora) para inyectarlos, junto con el sobrante de nafta ligera, a
la estabilizadora. En la primera etapa del compresor comprime el gas hasta 3,0 kg/cm2,
aproximadamente. A la salida de la primera etapa se enfría en el refrigerante C2E18C, pasando al
botellón separador C2V5A donde se separa el condensado del gas de aspiración de la segunda
etapa del compresor. El condensado que se recoge en el C2V5A se puede inyectar a la nafta
ligera de carga a la estabilizadora o bien a la línea de vapores de cabeza de la torre principal a la
entrada de los C2E2A/B/C/D.
En la figura 5 se puede ver un esquema general de la unidad CADU2 pero para poder
observar los circuitos de entrada a la unidad y de cada producto, así como los trenes de
intercambio, los refrigerantes, condensadores, rehervidores y el fraccionador (spliter), es
necesario que se remita al anexo 2.
 13
Botellón de Carga
L.P.G.
Compresor
Estabilizadora
ic5

nC5

CRUDO Torre Fraccionadora

NL
NP

Horno KNO
Desalador
GOL

GOM

Vapor GOP

RSD

RSD TO VISBREAKER

Figura 5. Unidad de CADU-II

 14
CAPITULO IV. MARCO TEÓRICO

En la mayoría de las industrias, en algún punto de su línea de producción, se produce

calor, que es necesario evacuar para el correcto mantenimiento y operación de los equipos.
Concretamente en los casos en los que se utiliza agua para refrigerar, ésta ha de ser desechada
después de su uso o enfriada para su nueva utilización. En general y salvo casos concretos, la
industria tiene que acudir a recircular el agua empleada para refrigeración, más aún cuando el
consumo de agua no sea gratuito, en cuyo caso un simple estudio económico nos llevará que el
costo del equipo necesario para recircular el agua será rápidamente amortizado.
4.1.- Torres de Enfriamiento [5]
El mecanismo termodinámico que controla el comportamiento de las torres de
enfriamiento es el de la interacción de una corriente de aire no saturado en contacto directo con el
agua. En el proceso se produce un doble fenómeno, transmisión de calor sensible (energía
extraída o aportada al fluido cuando se aumenta o reduce la temperatura) por diferencia de
temperatura entre el agua (T) y el aire (t) y la transferencia de masa por difusión de vapor de agua
en la película de aire de la interfase agua-aire.
El aire en su camino ascendente se va haciendo más húmedo y caliente, mientras que el
agua al ir descendiendo se va enfriando, llegando incluso a alcanzar una temperatura inferior a la
seca del aire. A partir de este instante la transmisión de calor sensible se invierte pasando del aire
al agua, continuando la difusión de vapor en el aire y mantenimiento el gradiente de presión de
vapor entre la interfase y fuera de ella. Al continuar disminuyendo la temperatura del agua la
transmisión de calor sensible va aumentando, aproximándose más y más al valor del calor latente
(entalpía de vaporización, cantidad de energía necesaria para evaporar una masa unitaria de
líquido saturado) llegándose en el caso teórico de una superficie y tiempo de contacto infinito a
que ambas magnitudes se igualen.
La temperatura a la que ha llegado el agua es el límite superior que podría alcanzar. A
partir de este instante, si continuara enfriándose la transmisión de calor sensible del aire al agua
seria superior a la transferencia de calor latente por evaporación del agua. El agua comenzaría a
calentarse, aumentando la temperatura y produciéndose así un estado de equilibrio dinámico entre
ambas trasmisiones de calor. En este punto de equilibrio T y t, serían iguales siendo por tanto t, la
temperatura límite a la que podría enfriarse el agua en una torre de enfriamiento ideal.
 15
Como podemos apreciar, la temperatura t; tiene importancia fundamental en el diseño de
una torre de enfriamiento. Su valor coincide con el de la temperatura húmeda del refrigerante, en
su estado inicial.
La temperatura húmeda del aire, es la que se obtiene haciendo circular una corriente
rápida de aire por un termómetro, cuyo bulbo está en contacto con una superficie húmeda y
porosa. Esta temperatura, es aquella a la que se llega cuando se produce el equilibrio dinámico
entre el calor latente de vaporización transmitido de la superficie húmeda al aire y el calor
sensible transmitido del aire al agua, es decir, cuando todo el calor transmitido por el aire a la
superficie húmeda se emplea en evaporar el agua de ésta.
Del análisis del fenómeno y teniendo en cuenta que durante el mismo no hay adición de
calor y que el aire en la interfase está saturado, se puede también dar una definición
termodinámica de temperatura húmeda diciendo; que es aquella a la que llegaría una mezcla de
aire-vapor si fuera llevada mediante un proceso isoentálpico hasta el estado de saturación. Su
valor depende de la temperatura seca del aire, su humedad relativa y de la presión, aunque ésta
última con una influencia menos importante.

4.1.1.-Clasificación de las Torres [6].

Dentro de lo que actualmente puede considerarse como torre de enfriamiento, existen
varios tipos que se diferencias principalmente por sus características de funcionamiento y
disposición de los elementos que la componen. En función del tipo de tiro de aire, del sentido del
flujo y del relleno que se emplea en las torres se puede llegar a la clasificación que se muestra en
la tabla 3.
Tabla 3. Clasificación de las torres de Enfriamiento
Natural Contracorriente Goteo
Tipo de Mecánico Sentido del Cruzado Sistema de Laminar
aire Flujo contacto
Mixto Mixto Mixto

De esta clasificación, se explicará a continuación los sistemas que dispone la Refinería de

Tenerife.
 16
Torres de Tiro Mecánico
En las torres de tiro mecánico se utilizan ventiladores para hacer pasar el aire a través del
relleno. Esto permite una gran flexibilidad en el diseño, ya que se puede controlar el caudal de
aire a impulsar y la velocidad del mismo con saltos de presión mucho más grandes. Estas
posibilidades permiten ir a cargas de agua más altas, rellenos más compactos y por tanto torres
más pequeñas. Por otra parte, se puede garantizar un mayor control de temperatura del agua de
salida y un mayor acercamiento a la temperatura húmeda. Sus desventajas son inherentes con la
utilización de equipos mecánicos, es decir, mayores costos operativos y de mantenimiento,
aunque éstos pueden disminuirse mediante el empleo de sistemas automáticos de control que
regulen la velocidad de los motores o la parada de alguno de ellos, cuando se llegue a
temperaturas bajas del agua. Existe también riesgo por fallas mecánicas, lo que obliga en casos
críticos a duplicar equipos que encarecen la instalación.
Dentro de las torres de tiro mecánico, podemos distinguir dos tipos, según la disposición
de los ventiladores en la torre, las de tiro forzado y las de tiro inducido.
Torres de tiro inducido.
Son aquellas, en las que, los ventiladores están situados en la parte superior de la torre,
aspirando el aire a través de ella. Este tipo de torre son las más empleadas para enfriar grandes
caudales de agua, ya que es posible utilizar en ellas ventiladores de gran tamaño y el problema
del peso de los equipos mecánicos no tiene tanta importancia. Están menos expuestas a
fenómenos de recirculación del aire y de acumulación de hielo en las palas del ventilador, aunque
los equipos al estar en un ambiente húmedo, deben de estar debidamente protegidos.
Torres de flujo cruzado.
Son aquellas en las que el aire sigue un movimiento horizontal a través del relleno,
mientras que el agua cae verticalmente. Las torres de flujo cruzado suelen tener el sistema
distribuidor de agua al aire libre y alimentado por gravedad, aunque es muy accesible para su
limpieza, aún con la torre en operación, el agua está sometida a un mayor peligro de crecimiento
de algas y arrastre de suciedad. Este es el caso de las torres de enfriamiento que se estudian en el
proyecto.
Las torres D y E, formadas por 4 celdas cada una, se suministraron por ESINDUS [7]
(arch. C2 pedidos OM-1133/OR-5361) en el año 1960. Dotadas en origen por un relleno de
 17
láminas de fibrocemento (Uralita) se repotenciaron en el año 1988 mediante la instalación de
relleno de tipo laminar de PVC con una mejora de rendimiento de importancia.
En el año 1990 se determinó que algunas de las celdas se habían obstruido por la
presencia en el relleno de hidrocarburos pesados y que la producción de la Refinería se podría ver
comprometida en caso de fugas de cambiadores. A raíz de este problema ESINDUS procedió a la
sustitución del relleno laminar por relleno de salpicadura como el instalado en las demás torres.
Ambas torres operaron correctamente hasta que en el año 2000 por motivos desconocidos
por ESINDUS un incendio destruyó los internos de las 4 celdas de la torre E. ESINDUS (arch.
771 pedido 1R-6842) procedió a la reparación completa de las cuatro celdas con la instalación de
nuevos internos y la actualización de los grupos mecánicos.

4.1.2.- Circuito cerrado de Refrigeración [6]

Muchos de los procesos en los que se necesita el empleo de las torres de enfriamiento
requieren un tratamiento específico en cuanto a la disposición del circuito del agua, controles de
temperatura y automatismos necesarios. Sin embargo, es posible definir un circuito tipo que es,
en sus características básicas, común para todos los casos.
El agua fría, recogida en la balsa, es impulsada por las bombas a través de la instalación a
refrigerar, donde se calienta y se envía de nuevo a la torre. Si la circulación del agua en la
instalación es a presión (es el caso de la Refinería de Tenerife), el mismo sistema de bombeo
sirve para su impulsión a lo largo de todo el circuito. En el caso de no serlo, será necesario un
nuevo bombeo del agua caliente, desde la instalación a la torre. En la impulsión de las bombas,
se debe disponer de válvulas anti-retorno (check), con el fin de evitar que en las paradas se vacíe
totalmente el circuito, así como de un sistema de filtraje para evitar el paso por la instalación de
sólidos que hayan podido ser arrastrados por el agua en la torre.
La balsa de la torre debe disponer de los medios necesarios para el llenado y aporte de
agua al circuito, drenaje, control de nivel de la balsa, purga y salida del agua fría. El aporte de
agua al circuito es necesario para contrarrestar las pérdidas que se producen por la evaporación
parcial del agua, el arrastre de gotas y las purgas efectuadas en el circuito. Se realiza mediante
una válvula manual, controlando el nivel de la balsa. Frecuentemente se instala en paralelo con la
tubería de aporte, otra para el llenado rápido del circuito con una válvula que permanece cerrada
 18
cuando se estabiliza el mismo. En los casos en los que se utilice un sistema de tratamiento, el
agua de aporte y llenado debe de pasar a través de éste, antes de entrar en la torre.
El caudal de agua perdido por evaporación, es función del salto térmico y de los niveles
de temperatura del agua y aire. Suele expresarse en tanto por ciento del caudal de agua en
circulación y, aunque su valor exacto se calcula por diferencia de humedades absolutas, entre el
aire de salida y entrada, es posible estimarlo mediante la ecuación 1:
salto térmico
Q(%) = (1)
6
en la que se supone que todo el enfriamiento del agua se produce por transferencia de calor
latente de vaporización. También suele estimarse tomando en cuanta que la cantidad de agua
perdida por evaporación será el 1 % del caudal recirculante por cada 10 °F (5,56 °C) de caída de
temperatura en la torre.
Las pérdidas de agua por arrastre de gotas, son difíciles de eliminar totalmente, siendo
necesario llegar a un equilibrio entre la eficacia del separador de gotas y el aumento de pérdidas
de presión producidas por éste. Generalmente, se admite como valor máximo de pérdidas por
arrastre, el 2 % del caudal de agua en circulación.
La evaporación parcial del agua provoca una concentración gradual de sólidos disueltos
en la misma, que es necesario controlar mediante la purga del agua del circuito y así prevenir la
formación de depósitos en el mismo. El caudal, que es necesario purgar, es función de la dureza
del agua de aportación, de las pérdidas por evaporación y arrastre y de la máxima concentración
de sólidos disueltos admisible en el circuito. Este caudal puede ser calculado mediante la
siguiente ecuación:
D(Qe + Qa ) − Dlim Qa
Qp = (2)
( Dlim − D)
Donde:

Qp = caudal de purga en %
Qe = caudal evaporado en %
Qa = caudal de arrastre en %
Do = dureza del agua de aporte
Dlim = máxima concentración permitida.
 19
En situaciones normales, este caudal suele fluctuar entre el 50% y 100% del agua
evaporada. La purga puede realizarse de forma periódica o continua, bien a través de la tubería de
drenaje o en una toma situada en la zona de impulsión de las bombas.
Para el drenaje y vaciado del circuito, la balsa dispone, en su punto de inferior nivel, de la
toma correspondiente. Es conveniente que el fondo de la balsa esté en pendiente hacia este punto,
de forma que en el drenaje, sea posible arrastrar los sedimentos depositados en la misma.
El control del nivel de agua de la balsa, en las paradas y puesta en marcha del circuito, se
realiza mediante un sistema de rebose de agua. El nivel de rebose debe de estar previsto de forma
que en la puesta en marcha el agua necesaria para llenar las tuberías y sistemas de distribución,
no haga bajar excesivamente el nivel en la balsa, tanto que las bombas lleguen a aspirar aire.
Durante este tiempo de llenado, se esta produciendo un aporte de agua a la balsa, hasta que ésta
llega al nivel de rebose cerrando la válvula de agua de aportación. En la parada se vaciará
parcialmente el circuito, el nivel en la balsa subirá, rebosando parte del agua por la tubería
correspondiente.
La aspiración del agua por las bombas se realiza directamente por una tubería con toma en
el pozo de aspiración, al que llega el agua por vasos comunicantes a través de las rejillas de
aspiración (filtros), situadas en el lateral de la torre.
Las bombas son centrífugas, estando accionadas por motores eléctricos y utilizándose las
de tipo horizontal. Dichas bombas están situadas en un nivel inferior a las balsas. En los casos en
los que el fallo de las bombas pueda producir situaciones críticas, la instalación se duplica con
otras bombas, las cuales ha de poner en servicio el Operador de las Torres cuando se produce un
corte de energía eléctrica.
Uno de los problemas que requiere un especial cuidado es el del mantenimiento de las
características del agua en condiciones aceptables para la correcta operación del circuito de
refrigeración. Para ello es preciso un apropiado tratamiento del agua que evite en lo posible los
diferentes problemas que se pueden presentar en el circuito. Son especialmente peligrosos, la
formación de incrustaciones, los depósitos de partículas insolubles en el agua, el crecimiento de
algas y la corrosión de los equipos.
El agua recirculante está más concentrada que el agua de aportación debido a esta pérdida
por evaporación. Los ciclos de concentración indican la cantidad de veces que el agua
recirculante se concentra comparado con el agua de aportación.
 20
La concentración de sólidos que tiene lugar en el agua del sistema crea un problema de
sobresaturación de sales que pueden precipitar, como son el carbonato cálcico, sulfato cálcico,
silicato cálcico y magnésico, etc., incluso con un tratamiento de agua apropiado.
Por lo tanto, para que un tratamiento sea efectivo, se deben limitar los ciclos de
concentración a un nivel adecuado mediante purgas de agua en el sistema o en la misma torre,
siendo sustituida el agua purgada por agua de aportación.
Así pues el agua que se aportará al sistema compensará las pérdidas de agua debidas a
evaporación y purgas, estando incluidas en éstas las pérdidas producidas por el viento y arrastres
en la misma torre, según la ecuación 3:
Aportación = Evaporación + Purgas (3)
Los ciclos de concentración se pueden calcular (Ec. 4) dividiendo el contenido en cloruros
del agua recirculante y los del agua de aportación, puesto que los cloruros permanecen solubles
aunque se concentre el agua. Esto es válido siempre que no se haya añadido cloro al agua
recirculante.
Cl − recirculante
Ciclos (concentración) = (4)
Cl −
El porcentaje de agua purgada, puede entonces calcularse también utilizando la siguiente
ecuación:
%evaporación
% Purga = (5)
Ciclos (concentración) − 1
4.1.3.- Problemas del agua en Torres de Enfriamiento
Diversos factores hacen que el agua sea un excelente medio de refrigeración; existe en
abundancia, es de fácil disponibilidad, económica, de fácil manejo y puede eliminar cantidades
grandes de calor, no se dilata ni comprime de una manera apreciable en los intervalos de
temperatura para los que se usa y no se descompone. Sin embargo, los problemas que se
presentan en todos los circuitos de refrigeración, pueden ocasionar grandes pérdidas en la eficacia
del equipo de refrigeración y deterioro en los metales y no metales que forman parte de la unidad.
Estos problemas son consecuencia de las características operacionales del sistema ya que el agua
experimenta elevaciones de temperatura, está aireada por lo que contiene mucho oxigeno disuelto
y los sólidos, tanto en suspensión como disueltos se concentran como consecuencia de la
 21
evaporación. Con el agua de aportación y con el aire se introducen en el sistema diferentes clases
de microorganismos perjudiciales.
a) Estabilidad del agua [8]
El agua es estable cuando no forma incrustaciones ni es corrosiva. Muchas aguas son
estables pero al aumentar la temperatura o al airearse tienden a formar incrustaciones o a ser
corrosivas. Para determinar la estabilidad del agua se emplean el índice de saturación de
Langelier y el de estabilidad de Ryznar. Estos índices predicen la tendencia incrustante o
corrosiva del agua y dependen de las características siguientes: pH, dureza cálcica, alcalinidad
total, sólidos disueltos y temperatura.
a.1) Tratamiento de estabilización.
Adición de ácido.
Las purgas de agua se emplean eficazmente para el control de los ciclos de concentración
y por consiguiente la capacidad incrustante del agua recirculante, pero no siempre es posible
disponer de cantidades de agua suficientes y en ocasiones tampoco seria económico el operar a
ciclos de concentración bajos. En estos casos se adiciona ácido al agua para poder operar a ciclos
de concentración altos, que generalmente llegan hasta 5, puesto que al concentrar más el agua por
encima de este valor la economía que se obtiene en agua de aportación es mínima.
Se emplea normalmente ácido sulfúrico, por tener menor costo en comparación con otros
ácidos, excepto en el caso de que el contenido en sulfatos del agua de aportación sea tan elevado
que no permita introducir más iones sulfato y sobrepasar la solubilidad del sulfato cálcico en el
agua recirculante. En este caso se emplea ácido clorhídrico para ajustar la alcalinidad o bien se
efectúa un ablandamiento del agua de aportación para disminuir la dureza cálcica, lo cual
normalmente no es económico.
El objeto de esta adición de ácido es pasar la tendencia incrustante del agua, que posee
generalmente al concentrarse en el sistema de refrigeración, a una tendencia ligeramente
corrosiva, evitando la formación de incrustaciones en el equipo y eliminando la corrosión con un
tratamiento adecuado, utilizando un inhibidor de corrosión.
Se emplea suficiente ácido para disminuir la alcalinidad del agua recirculante pero no es
conveniente eliminarla.
 22
Mediante el ácido sulfúrico el bicarbonato cálcico, que al calentarse se descompone,
depositándose como carbonato cálcico, se transforma en sulfato cálcico que es más estable y
soluble.
Cuando se emplea ácido es aconsejable utilizar un equipo de dosificación automática para
el control adecuado del pH del agua recirculante (que se usa en las torres D y E).
En sí, son cuatro los problemas en estos sistemas de refrigeración, que son los siguientes:
incrustaciones, acumulación de impurezas, microorganismos y corrosión. Cada problema
depende de los factores que se muestran en la tabla 4.
b) Incrustaciones [5]
Las incrustaciones son depósitos densos y adherentes de materias predominantemente
inorgánicas que se forman por una sobresaturación de los constituyentes solubles en el agua.
Cuando la temperatura aumenta la mayor parte de sales disueltas aumentan su solubilidad.
Sin embargo, algunos compuestos como el carbonato cálcico disminuyen su solubilidad
depositándose a temperaturas más altas.
Un cambio en la alcalinidad puede afectar mucho la formación de incrustaciones. Cuando
la alcalinidad aumenta, el carbonato cálcico disminuye en solubilidad y se deposita. Algunos
compuestos como el sulfato cálcico son menos solubles a bajas alcalinidades.
Cuando la cantidad de compuestos formadores de incrustación disueltos en el agua excede
el punto de saturación se depositarán incrustaciones.
La formación de incrustaciones puede incrementarse al aumentar la cantidad total de
sólidos disueltos. En general, un aumento de la concentración iónica disminuye la solubilidad de
los compuestos que pueden depositarse.
Los tipos de incrustaciones que se pueden encontrar en los sistemas de agua de refrigeración son
los siguientes [8]:
Carbonato cálcico: el carbonato cálcico es la incrustación más corriente encontrada y se
forma generalmente sobre las superficies de transferencia de calor, como resultado de la
descomposición térmica del ion bicarbonato, ya que la mayor parte del calcio está en forma de
bicarbonato. El carbonato cálcico tiene una solubilidad inversa o sea que disminuye su
solubilidad al aumentar la temperatura y además es muy poco soluble en agua.
Sulfato cálcico: el sulfato cálcico también tiene una curva de solubilidad inversa, pero es
mucho más soluble que el carbonato cálcico, no constituyendo normalmente un problema de
 23
formación de incrustaciones. No obstante, si el agua tuviera un gran contenido en sulfatos
podrían formarse incrustaciones de sulfato cálcico. Este contenido alto en ión sulfato puede
proceder de un exceso de dosificación de ácido sulfúrico añadido al sistema para disminuir el pH
del agua, o bien por operar con ciclos de concentración excesivos cuando el agua de aportación
tiene un contenido alto en sulfatos.
Tabla 4. Problemas de los sistemas de refrigeración y factores de los que dependen

INCRUSTACIONES ACUMULACIÓN CORROSIÓN MICROBIOLOGICOS

Temperatura Características del Oxígeno y otros Nutrientes
agua gases disueltos
Alcalinidad o acidez (pH) Temperatura Sólidos disueltos Atmósfera
o en suspensión
Cantidad de compuestos Alcalinidad o
formadores de incrustaciones Velocidad de flujo acidez (pH) Situación

Cantidad total de sólidos Crecimientos Velocidad del

disueltos. CaCO3, CaSO4, microbiológicos agua
Silice o silicatos, sales
magnésicas, hierro manganeso Corrosión Temperatura Temperatura
y fosfatos
Contaminaciones Crecimiento
del proceso microbiológico

Sílice: las incrustaciones de sílice no se encuentran normalmente pero podrían formarse si

la concentración excediera de 150 a 200 ppm de SiO2. La cantidad de sílice aumenta
proporcionalmente a los ciclos de concentración. Desafortunadamente la concentración de sílice
que se encuentra en las aguas de Canarias es muy elevada, siendo las incrustaciones debidas a la
misma, o en la forma de silicato de calcio o magnesio, uno de los problemas de incrustación más
importantes.
Sales magnésicas: el hidróxido magnésico o el silicato magnésico son los compuestos de
magnesio que se podrían depositar como resultado de una coprecipitación con las sales cálcicas.
Sin embargo, no es normal encontrarse con depósitos de sales magnésicas ya que las condiciones
para que ello ocurra no se suelen dar. Generalmente es necesario para que se formen estas
incrustaciones que el pH sea superior a 9 y que existan cantidades altas de sales magnésicas.
Hierro o Manganeso: los depósitos de hierro o manganeso pueden constituir un
problema si el contenido de estos elementos en el agua de aportación es elevado. El hierro en
 24
solución está en forma ferrosa y no ocasionaría problemas, pero al airearse o clorarse el agua, así
como si se añadiera cualquier producto oxidante el hierro ferroso soluble se convierte en hierro
férrico insoluble que produce óxido de hierro. El precipitado de hierro o manganeso se puede
agravar por la presencia de bacterias depositantes de hierro. Los depósitos se adhieren a las
superficies metálicas o se combinan con otros compuestos formando depósitos en líneas o
equipos de intercambio térmico.
Fosfatos: las incrustaciones y lodos de fosfatos son productos de la reacción entre los
polifosfatos y los elementos que se encuentran normalmente en el agua, como el calcio y
magnesio. La solubilidad del fosfato cálcico es bastante baja mientras que la del fosfato
magnésico es alta. El fosfato de hierro puede ser un problema si el contenido de hierro es alto.
Los lodos de fosfatos son más corrientes que las incrustaciones y son productos de la
reacción entre el ortofosfato y cationes como el calcio, magnesio o hierro. Las incrustaciones de
fosfatos se forman cuando existen las condiciones adecuadas para precipitar el fosfato cálcico,
que dependen de la temperatura, pH y contenidos en ortofosfatos, calcio, magnesio o hierro.

c) Acumulación de impurezas [5]

Las materias que producen acumulación de impurezas son muy diversas y pueden
constituir un severo inconveniente que se agrava cuando existe formación de incrustaciones.
Aunque el agua no produce este problema, las materias disueltas y en suspensión que contiene
pueden causar problemas importantes de acumulación de impurezas.
Al aumentar la temperatura se incrementa la tendencia a acumular impurezas. Las
superficies de transferencia de calor que tienen una temperatura más alta que la del agua de
refrigeración son las más expuestas a este fenómeno.
A bajas velocidades de flujo (un pie o 0.3 metros por segundo) la acumulación de
impurezas ocurre debido a la natural sedimentación de la materia en suspensión. A mayores
velocidades de flujo (tres pies o 0.91 metros por segundo y superiores) puede haber acumulación
de impurezas, pero generalmente son menos severos debido a que la materia en suspensión es
arrastrada.
Los microorganismos pueden formar grandes depósitos sobre cualquier superficie.
Además las bacterias corrosivas o depositantes de hierro causan o utilizan productos de corrosión
 25
que se depositan como una suciedad voluminosa. Todas las colonias microbiológicas actúan
como filtros para el limo y polvo produciendo una combinación de suciedad.
La corrosión producida por ataque de oxigeno, dosis excesiva de ácido o la capacidad
natural de corroer que tiene el agua sin tratar, puede formar productos de corrosión insolubles que
se mezclan con la suciedad, contaminaciones de proceso o masas microbiológicas, agravándose
la acumulación de impurezas.
Si existen pérdidas de productos del proceso por algún intercambiador de calor pueden
ocasionar importantes problemas de acumulación de impurezas, debidas a las siguientes causas:
• Depositándose como productos insolubles.
• Actuando como agentes nutrientes y causando severos crecimientos microbiológicos.
• Reaccionando con incrustaciones, corrosión o inhibidores para formar impurezas insolubles.
Entre las materias que producen acumulación de impurezas están los lodos, limos, arcilla
y arena que pueden entrar con el agua de aportación o bien pueden ser recogidas del aire por el
agua que pasa por la torre de enfriamiento, que separa las partículas y gases solubles del aire,
tendiendo a sedimentar las partículas en puntos del sistema donde la corriente es lenta.
Estos mismos contaminantes se incorporan a depósitos de incrustaciones y otros tipos de
suciedad, especialmente microbiológicos.
Otros productos que ocasionan acumulación de impurezas son los que se forman al existir
corrosión, que generalmente son óxidos de hierro, arrastres de los clarificadores como alúmina e
hidróxido de aluminio, contaminaciones de aceite del proceso, además de los lodos orgánicos
producidos por microorganismos.
Después de que se inicia un proceso de acumulación de impurezas, otros elementos se
depositan en la superficie de transferencia de calor y producen efectos negativos en el sistema.
d) Corrosión [9]
La corrosión es un proceso electroquímico por el que un metal vuelve a su estado natural,
en forma de óxido y otras combinaciones estables. Por ejemplo el hierro o acero en contacto con
humedad forma óxido de hierro o herrumbre.
Mecanismo de la corrosión:
Reacciones anódicas:
Cuando el hierro y el acero están en contacto con agua, el hierro se disuelve en ciertos
puntos de la superficie metálica llamados ánodos liberando electrones. Si la solución es ácida los
 26
iones ferrosos formados en la reacción pueden permanecer como tales o si hay presentes iones
oxidantes, éstos iones ferrosos pueden oxidarse formando sales férricas solubles.
En sistemas saturados de oxígeno y aproximadamente neutros los iones ferrosos disueltos
precipitan como hidróxido ferroso. El hidróxido ferroso se oxida fácilmente formando un
complejo insoluble de óxido e hidróxido. Este es el familiar fango pardo que se encuentra en la
mayor parte de superficies de hierro sin protección que están continuamente en contacto con
agua. Si la superficie se seca y está expuesta alternativamente al aire y al agua, el hidróxido
tiende a deshidratarse formando óxido férrico (herrumbre).
Reacciones catódicas:
Para conservar la neutralidad eléctrica, los electrones liberados en la disolución anódica
del hierro deben consumirse en otras reacciones, que tienen lugar en puntos de la superficie
llamados cátodos. Las reacciones catódicas pueden ser bastaste complejas y dependerán de las
condiciones existentes en el sistema. En agua fuertemente ácida la reacción catódica primaria es
la liberación de hidrógeno, que puede formar una capa de pequeñas burbujas de gas sobre el
metal e impedir al ácido que alcance la superficie. El hidrógeno polariza la superficie y aumenta
la resistencia al flujo de corriente reduciendo así la velocidad de reacción. Sin embargo, en
soluciones saturadas de oxígeno, éste impide la formación de esta capa protectora de hidrógeno,
pues ambos reaccionan entre si formando agua. Esto se conoce por acción despolarizante del
oxígeno en soluciones ácidas. En soluciones aproximadamente neutras, la concentración de iones
hidrógeno es tan baja que la formación de hidrógeno gas es insignificante.
Tipos de corrosión.
Existen muchos tipos de corrosión que se pueden resumir en los siguientes:
Ataque generalizado.
Se produce cuando la corrosión se distribuye uniformemente sobre toda la superficie
metálica. La considerable cantidad de óxido de hierro formado por un ataque corrosivo
generalizado contribuye a severos problemas de acumulación de impurezas.
Ataque localizado o "Pitting".
Tiene lugar cuando se corroen solamente áreas aisladas del metal. Es el más importante de
todos los tipos de corrosión, porque todo el ataque corrosivo se concentra en áreas muy pequeñas,
pudiendo resultar la perforación de un metal en poco tiempo.
 27
Ataque galvánico.
Ocurre cuando dos metales diferentes están en contacto físico. En este caso el metal que
es más electropositivo se disuelve en agua con mayor velocidad actuando como ánodo y el otro
como cátodo. No se requiere necesariamente la presencia de metales distintos para que se inicie
este tipo de ataque, ya que existen otras fuentes de potenciales galvánicos como por ejemplo las
incrustaciones que son catódicas frente al acero.
Los factores más importantes que influyen en la corrosión son los siguientes:
Oxígeno y otros gases disueltos.
El oxígeno disuelto en el agua es esencial para la reacción catódica y el flujo de corriente
corrosiva. Otros gases que pueden influir son el CO2, SH2, SO2.
Sólidos disueltos o en suspensión.
Los sólidos disueltos pueden afectar a la reacción de corrosión aumentando la conductividad
eléctrica del agua. Cuantos más sólidos disueltos haya, mayor será la conductividad y más
posibilidades habrá de corrosión. Los cloruros y sulfatos disueltos son particularmente
corrosivos.
Los sólidos en suspensión pueden influir sobre la corrosión por actuar como erosivos o
abrasivos y pueden sedimentar sobre las superficies metálicas formando pilas de corrosión
localizadas.
Alcalinidad o acidez (pH).
La acidez o baja alcalinidad produce corrosión al aumentar la velocidad de disolución de
los metales y películas de óxido sobre las superficies metálicas. Aún con un pH neutro (7,0) o
alcalino (7,5) el agua puede ser corrosiva.
Velocidad del agua
Una velocidad demasiada elevada aumenta la corrosión suministrando más oxígeno al
metal y arrastrando los productos de la corrosión. También puede causar erosión de las
superficies metálicas, películas protectoras y óxidos. Cuando la velocidad es demasiado baja la
deposición de los sólidos en suspensión puede aumentar la corrosión al formarse pilas de
corrosión localizada.
Temperatura.
El aumento de temperatura tiende a aumentar el ataque corrosivo. En general la velocidad
de las reacciones de corrosión se duplica para un aumento de temperatura de 14 a 17 °C hasta
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alcanzar los 70 °C. Por encima de 70 °C los aumentos de temperatura tienen poco efecto sobre la
corrosión debido a que la solubilidad del oxígeno en agua disminuye.
Crecimientos microbiológicos.
El crecimiento de microorganismos contribuye a la formación de pilas de corrosión.
Además los subproductos de algunos organismos son corrosivos.

e) Problemas microbiológicos [10]

El limo microbiológico es una materia gelatinosa formada por masas de organismos
microscópicos vivientes y sus productos de deshecho.
Las clases principales de microorganismos son las algas, hongos y bacterias, pudiéndose
éstas subdividir en filamentosas, corrosivas, esporoformas y no esporoformas.
Los microorganismos pueden entrar en un sistema de refrigeración por medio del agua de
aportación y por el aire que pasa a través de la torre.
Estos limos microbiológicos pueden ocasionar problemas de incrustaciones, acumulación
de impurezas y corrosión.
Incrustaciones.
El limo puede causar o acelerar la velocidad de formación de incrustaciones. Por ejemplo, las
diatomeas pueden producir incrustación silícea. Cuando se forman los depósitos la transferencia
de calor disminuye, ocasionando mayores temperaturas de las superficies metálicas que
contribuyen a una mayor formación de incrustación.
Acumulación de impurezas.
Las masas de limo ya son por sí mismas causantes de la acumulación de impurezas pero
además pueden agravar el mismo, actuando como filtros del agua de refrigeración. El lodo,
materias insolubles y productos de la corrosión pueden quedar retenidos en el limo causando más
acumulación de impurezas. Aunque algunos microorganismos pueden morir al adherirse a las
superficies metálicas, por efectos de una temperatura elevada, permanecen pegados a dichas
superficies impidiendo el intercambio térmico.
Corrosión.
Ciertos microorganismos anaerobios (que viven sin oxígeno) del tipo sulfato-reductores se
pueden desarrollar debajo de los depósitos donde puede existir un medio libre de oxígeno y
generar sulfhídrico corrosivo que causa severos ataques localizados. Además los limos pueden
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acelerar la corrosión, depositándose sobre el metal y evitando la formación de una película
protectora. Los factores principales que influyen en la contaminación microbiológica son los
siguientes:
Nutrientes
En los sistemas donde el nivel de nutrientes es alto se pueden presentar problemas difíciles de
controlar. Las pérdidas de materia orgánica del proceso en el agua de refrigeración proporcionan
estos nutrientes, como por ejemplo en las Refinerías de petróleo donde a veces ocurren pérdidas
de hidrocarburos.
Atmósfera
El crecimiento de los microorganismos depende en la mayoría de los casos de la disponibilidad
de oxígeno, siendo el agua de las torres de enfriamiento un medio excelente ya que está saturado
de oxígeno.
Situación
La luz solar y la oscuridad, así como la humedad o sequedad afectan al crecimiento de los
microorganismos. Por ejemplo la luz solar es necesaria para el crecimiento y desarrollo de las
algas, sin embargo hay otros microorganismos que crecen mejor en zonas oscuras.
Temperatura
El agua de las torres de enfriamiento tiene unas temperaturas adecuadas para que los
microorganismos sobrevivan y proliferen ya que se desarrollan a temperaturas entre 4 y 65 ºC.

4.1.4.-Tratamientos de agua para Torres de enfriamiento.

Selección del tratamiento.
Para seleccionar un adecuado tratamiento químico y microbiológico del agua es conveniente
pedir asesoramiento a una Compañía especializada en dichos tratamientos, para que estudien el
tratamiento más apropiado según el tipo de instalación y características del agua de aportación.
En la Refinería de Tenerife, Nalco Company [11], es le encargada de suministrar dicho
tratamiento.
La información necesaria del sistema que permite elegir un buen tratamiento de agua para
una torre de enfriamiento, es principalmente la siguiente:
• Caudal de recirculación, aporte y purga de agua.
• Temperaturas de entrada y salida del agua en la torre.
 30
• Volumen total de agua en el sistema.
• Tipos de metales existentes en el equipo.
• Temperatura máxima que alcanza el agua en el sistema.
• Régimen de funcionamiento continuo o intermitente.
• Posibles limitaciones en materia de aguas residuales.
También es muy importante conocer las características químicas del agua que se empleará
como aportación al sistema, para compensar las pérdidas por evaporación, viento y purgas.
Con toda esta información, el especialista en tratamientos de aguas podrá conocer los
problemas potenciales de la misma y estará en condiciones de establecer el tratamiento más
adecuado. Estos tratamientos son los siguientes:
• Para evitar incrustaciones.
• Para evitar la acumulación de impurezas.
• Para evitar la corrosión.
• Para evitar los microorganismos.
De todos los tratamientos posibles, nos limitaremos a mencionar el que se suministra
actualmente en la Refinería, ya que se ha evaluado en otras ocasiones y no es objeto de este
estudio.
4.1.5.-Administración de Tratamiento de Refrigeración por Nalco Company [12]
Para las siguientes características de las torres:
Tabla 5. Datos de operación de las torres de Enfriamiento

Torre D Torre E
Recirculante (m3/hr) 6697 1818
Volumen(m3) 1400 1248
Salto térmico (ºC) 4.4 7.8
HTI (horas) 58.7 40.8

La compañía Ondeo Nalco que suministra el tratamiento a las torres de enfriamiento basados en
los principios básicos y en los problemas que presentan estos equipos, proporciona un Manual de
Administración de Tratamiento [12], el cual se resume el la tabla 6.
 31
En cuanto a los problemas que puedan surgir que afecten la calidad del agua, o al
tratamiento y efectividad del mismo, el mismo manual ha previsto las situaciones que se
muestran en la tabla 7.
4.1.6.- Control de los Tratamientos de aguas [12]
Para que cualquiera de los tratamientos destinados a evitar las incrustaciones, corrosión,
acumulación de impurezas y problemas microbiológicos, resulten eficaces, es condición
primordial efectuar un buen control de los mismos, realizando los análisis necesarios en el agua
del sistema.
Normalmente los análisis que se deberán efectuar como mínimo, serán los siguientes: pH,
conductividad, sílice, dureza total y cloruro.
La frecuencia de estos ensayos dependerá del grado de automatización y analizadores en
continuo que se tengan en la torre. Dichos análisis deberán arrojar resultados dentro de los rangos
que se muestran en la tabla 8 si las condiciones de operación son normales.
También será conveniente analizar con menos frecuencia, otras características del agua
del sistema como por ejemplo hierro, dependiendo de las características del agua de aportación y
de los posibles problemas que pueda producir el agua en el equipo.

Tabla 6. Tratamiento químico de las torres de Enfriamiento

Producto/Acción Descripción Dosis
NALCO 8339 PLUS Proporciona la inhibición de la corrosión catódica en el 80 ppm en
acero al carbono y la anódica por parcial hidrolización de el
específicos polifosfatos. Incluye en su composición, un recirculante
inhibidor de incrustaciones con polímero tecnología
PRISM
NALCO 7348 > 5 ppm
Biodispersante de Limos orgánicos sobre
aporte
HIPOCLORITO 5 ppm
SÓDICO (13%) Biocida y alguicida sobre
aporte
CONTROL controlador de pH, equipado con electrodos de vidrio,
AUTOMÁTICO DE sensibles al pH que comandan bombas de ácido sulfúrico
pH concentrado

El control para la determinación de las condiciones microbiológicas se lleva a cabo con

mucha menor frecuencia que el inorgánico, por dos razones: la primera, porque el desarrollo de
 32
microorganismos para llegar a la formación de depósitos visibles, es normalmente un proceso
más lento que el desarrollo de problemas debidos a las variaciones de las características
inorgánicas del agua y la segunda, porque para realizar un análisis microbiológico se necesita un
equipo especial y experiencia para su interpretación. Por estas razones sólo se realiza este tipo de
análisis con una frecuencia que suele variar entre un mínimo de una vez al año hasta un máximo
de uno cada quince días y es realizado, como un servicio más, por las casas comerciales de
tratamiento.
Tabla 7. Problemas en las torres de Enfriamiento, causa-efecto y acción correctora.
Problema Causa Efecto Acción correctora
Bajo pH Regeneración de resinas Corrosión del sistema Comprobar el aporte de agua recuperada,
en agua recuperada cerrar agua recuperada, adición de sosa y/o
carbonato sódico sólido

Bajo pH Vertido no controlado de Corrosión tipo pitting Adición urgente de sosa y/o carbonato
ácido a la balsa sódico. Abrir purga. Cerrar adición de
ácido
Bajo pH Pérdida de algún Corrosión del sistema Reparación de pérdida, cerrar purga,
producto de plantas de adición de sosa.
hidrodesulfuración de
agua
Alto pH Altos ciclos de Precipitación de sales. Abrir purga. Comprobar adición de ácido.
concentración, bomba de Pérdida de capacidad de
ácido parada o no hay intercambio de calor
ácido.
Fuga de Varias Acumulación de Detener la pérdida. Dosificar N-7313
hidrocarburo impurezas del circuito. (dispersante de hidrocarburo), abrir
Disminución del purgas. Si existe posterior contaminación
en proceso residual de cloro libre. por bacterias anaerobias, dosificar N-
Contaminación 73500 según hoja de seguridad
microbiológica
Exceso de Sobredosificación de Pérdidas Abrir purga, parar bombas de N-7348,
espuma en biodispersante dosificar entre 1-3 Kg de antiespumante
balsa N-131 S.

Control de pH

El control de pH se realiza añadiendo al agua ácido sulfúrico (H2S04) ó carbonato sódico

(Na2CO3), según el pH del agua se encuentre básico ó ácido. Recordemos que un pH superior a 7
es básico e inferior a 7 es ácido.
Dependiendo de las recomendaciones del tratamiento de agua, si el agua tiene un pH
ácido se añade carbonato sódico (Na2CO3) y si el agua tiene un pH básico se añade para
contrarrestarlo ácido sulfúrico (H2S04).
 33
El ácido sulfúrico es dosificado sobre la balsa, directamente desde el tanque receptor de
dicho ácido, siendo conveniente el control en continuo del pH.
Tabla 8. Parámetros que ha de cumplir el agua de refrigeración.
pH 7.9-8.4
Sílice máx 120 p.p.m
Anti-incrustación 20-30 p.p.m.
Anti-corrosivo máx 5 p.p.m.
Residual de cloro libre 0.1-0.5
Microorganismos
Aeróbicos no esporoformes 50.000
Aeróbicos esporoformes 100
Anaeróbicos-desulfovibrios 0
Anaeróbicos-Clastrídeas negativo
Hongos-mohos 100
Hongos-levadura 100
Algas pocas

Control de Sílice (SiO2).

El agua de refrigeración debe tener un contenido máximo de SiO2 de l20 p.p.m. Una vez
alcanzado este valor, se procede a purgar un porcentaje de agua de la balsa reemplazándola por
agua nueva de aportación.
Control Anti-incrustación.
Como elemento antiincrustaciones, se emplean aditivos comerciales, cuyo contenido
depende de la calidad del agua y en cuyo control se cuenta con el propio asesoramiento y servicio
de las propias casas fabricantes.
Se añade sobre la balsa, por dosificación automática en continuo, con objeto de mantener
las p.p.m. deseadas.
Control Anti-corrosión.
Como elemento anticorrosivo, se empleaba el dicromato potásico (K2Cr2O7). Las
recientes disposiciones sobre el contenido de este reactivo en las aguas de vertido, han
aconsejado su sustitución por aditivos comerciales, que aún siendo menos eficaces, no ofrecen
problemas legales de vertido. Se dosificaba sobre la balsa, a través de la purga del botellón, en
continuo.
 34
Tratamiento microbiológico. Dispersante
Como elementos dispersantes se emplean aditivos comerciales conjuntamente con el
hipoclorito sódico (NaClO).
El hipoclorito ha de aportar al agua un residual de Cl2 - libre comprendido entre 0,1 y 0,3
p.p.m. El hipoclorito se dosifica en continuo mediante dosificación por bomba que junto a
aditivos comerciales puede hacerse en forma de bromo activo con mayor efecto en el rango alto
de pH.
En vez de emplear estos dos aditivos conjuntamente, se puede utilizar una inyección de
cloro-gas, disuelto en agua, manteniendo los mismos valores de Cl residual libre, pero la
dificultad de la manipulación del cloro-gas ha desplazado esta forma de aditivar por el hipoclorito
sódico comercial líquido.
Una vez que los dispersantes aíslan a los microorganismos, pueden actuar sobre ellos los
aditivos que los combaten, mediante bombeo.

4.1.7.- Monitoreo en Torres de Enfriamiento

La creciente complejidad de las instalaciones de tratamiento de aguas y la preocupación
por la mejor utilización de las reservas de agua, que disminuyen de forma alarmante, exigen un
control constante y automático de los procesos de tratamiento, lo que lleva consigo la medida
automática de cierto número de parámetros, principalmente; caudales, niveles, presiones y
temperaturas.
En toda instalación de tratamiento de aguas para uso industrial, para poder controlar las
condiciones de funcionamiento de la instalación, es necesario conocer el caudal que llega a la
planta; el control del caudal de agua de salida de la instalación permite conocer, por diferencia, la
cantidad de agua que se pierde y, en consecuencia, investigar sistemáticamente la manera de
minimizar dichas pérdidas.
Al añadir un tratamiento al agua, este actúa sobre los cuerpos que se encuentran dispersos
o en solución (acciones físico-químicas), hacen que el agua sea apta para el uso al que se destina.
La medida de los caudales de aditivos que se introducen en el agua, permite adaptar estos
caudales al del agua a tratar. Los reactivos se almacenan, generalmente, en forma líquida en
depósitos, mediante la medida automática de los niveles de estos productos en sus
almacenamientos puede conocerse, en cada instante, la autonomía de la instalación y
establecerse un plan de suministro de dichos productos.
 35
Las medidas de presión deberán tenerse, para el caso de las Torres de enfriamiento, en la
impulsión de las bombas y la temperatura, en el retorno de la torre, y la impulsión de las bombas,
como puntos mínimos para garantizar un funcionamiento óptimo, ya que, las velocidades de las
reacciones químicas, los tiempos de floculación y las actividades microbianas son función de la
temperatura del agua sometida a tratamiento.
Otros parámetros más específicos, como la medida de la turbiedad, indica en todo
momento, el grado de contaminación física del agua a tratar, pero en el caso de las Torres de
enfriamiento no es suficiente, ya que debe conocerse la cantidad global de cuerpos disueltos o la
concentración de algunas sustancias determinadas.
Puede conocerse la salinidad de un agua por la medida en continuo de la resistividad, o de
su inversa, la conductividad, en especial cuando se tratan aguas con mucho cloruro o hidróxido
sólido disuelto. En Refinería, las torres de enfriamiento poseen un medidor de conductividad.
Con la medida en continuo del pH de un agua, unida a la de su dureza o su alcalinidad,
puede controlarse su carácter incrustante o agresivo. Puede determinarse también
automáticamente la cantidad de inhibidor de corrosión que es preciso añadir a un agua.
El peligro que constituye la presencia en el agua de alimentación de intercambiadores de
calor, de algunos sólidos disueltos, como es el sílice, o la necesidad de mantener a veces cierta
concentración de fosfatos en los circuitos, requiere la medida de las concentraciones de estos
cuerpos. Igualmente, para evitar incrustaciones es necesario controlar la alcalinidad y la dureza,
con el fin de mantenerlas por debajo de ciertos límites.
Sería deseable que, así como se determinan automáticamente las características físico-
químicas de un agua, pudiera conocerse de forma igualmente automática su calidad
bacteriológica, pero esto, en la situación actual de la técnica aún tiene sus deficiencias, y lo más
acertado, son los análisis microbiológicos cada cierto período de tiempo estudiado.
La función que desempeñan estos equipos no se limita siempre a una medida automática,
sino que actúen en muchos casos como órganos directores en el proceso mismo de tratamiento.
Así un pHmetro como el existente en las torres de Refinería, puede accionar la dosificación del
reactivo neutralizante que regule el pH y un medidor de concentración de algún reactivo puede
accionar el aparato de dosificación del mismo. En Refinería se dispone de un medidor de
concentración de la tecnología Trasar de Nalco Company [13], cuyo objetivo es determinar que
cantidad de aditivo se requiere para que el agua tenga una coagulación y una floculación óptimas,
 36
para así tener una calidad constante del agua y un consumo de reactivos inferior al requerido por
el agua. Sin embargo, por el tipo de sistema existente, no arroja buenos resultados.
También, la medida automática y en continuo del nivel de la balsa de la Torres de
enfriamiento debería actuar sobre el caudal de agua de aporte y la medida de conductividad sobre
el caudal de purga. Actualmente, aunque se dispone de los medidores automáticos de nivel y
conductividad, no controlan los caudales.
Corrosión [14]
El monitoreo de la corrosión es una parte importante en un programa industrial de
tratamiento de aguas. Puede ser usada para determinar la efectividad del tratamiento químico, así
como para identificar problemas en el sistema. Proporciona información sobre las condiciones del
equipo y permite relacionar esta información con los parámetros de operación, como el pH,
temperatura, calidad del agua, nivel del tratamiento químico, etc. Un apropiado monitoreo
proporciona los siguientes beneficios:
• Aumento de la vida del equipo.
• Reducción de costos de operación y mantenimiento.
• Predice las necesidades de mantenimiento.
• Mejora la calidad del producto final.
Este monitoreo puede ser usado como una herramienta de diagnóstico que facilita
información para solucionar las complicaciones que originan problemas de corrosión. La
información obtenida ayuda a los ingenieros de planta a identificar los parámetros del sistema
que se encuentran afectados por la corrosión y a implementar soluciones en el tratamiento de
aguas.
Existen varias técnicas para monitorear la corrosión, las cuales se explican a continuación:
Análisis químicos: suele consistir en la toma de muestras de agua para determinar el
carácter corrosivo o la calidad del agua. Este método no proporciona la velocidad de corrosión
(mpy = milésimas de pulgadas por año) de los metales presentes en el sistema. Se suele
monitorear los siguientes parámetros: pH, alcalinidad, conductividad, sólidos disueltos totales,
dureza total, calcio, magnesio, sulfatos, cloruros, dosis de inhibidores, especies metálicas totales
y disueltas, como el hierro cobre y aluminio. Es un completo análisis del agua cuando la planta
está operando y la corrosión está bajo control. Los análisis son adecuados para determinar la
 37
causa cuando la velocidad de corrosión está fuera de los rangos normales. Esto como se
mencionó antes, ya se lleva a cabo como medida de control del tratamiento químico.
Radiografías (rayos X) y ultrasonido: las radiografías permiten detectar mejor los
defectos y los ataques severos de corrosión pero no permite detectar pequeños cambios en el
espesor de la pared para determinar la velocidad de corrosión. Las pruebas con ultrasonido
proporcionan medidas de profundidad de la superficie externa de una tubería o un recipiente.
Desafortunadamente, esta medida de la profundidad suele estar interferida por defectos en el
material.
Ambas técnicas, son empleadas casi exclusivamente para medir. Además requieren un
entrenamiento especial y complicados equipos, por lo que no son apropiadas para medidas de
corrosión en línea y en tiempo real.
Pérdida de peso de plaquetas: es una medida que se usa comúnmente para monitorear la
corrosión. Son unas placas de metal instaladas en el lugar propenso a la corrosión por un cierto
período de tiempo que oscila entre 30 y 180 días. Luego son retiradas y examinadas para
determinar el tipo y la extensión de la corrosión. El valor de pérdida de peso es convertido a
velocidad de corrosión en unidades de mm/año (milímetros por año) o mpy (milésimas de
pulgada por año).
Las placas de metal pueden ser aisladas eléctricamente de otros componentes metálicos
para evitar la corrosión galvánica. El efecto de la hidrodinámica puede ser tomado en
consideración para seleccionar la localización de la plaqueta.
Los resultados que comúnmente se obtienen en industrias con este método de monitoreo
son valores iniciales altos para luego alcanzar un valor estable después de un tiempo de
exposición que varia desde varias horas a varios días. Los valores iniciales de corrosión se deben
a que la superficie del metal está en un estado "activo" debido a la preparación de la superficie
antes de la inmersión. Por esta razón, las plaquetas que se colocan por un corto período de tiempo
pueden dar datos engañosos.
Este método es relativamente simple y económico. Sin embargo, sólo proporciona
velocidades de corrosión en períodos de tiempo muy largos. Los problemas en el sistema que
ocasionan las variaciones en la velocidad de corrosión no podrían ser detectados y las medidas
correctoras no se podrán ejecutar a tiempo.
 38
Actualmente, se disponen en las torres de enfriamiento D y E, durante un tiempo de 30
días y una vez retiradas y limpias, se evalúa la intensidad de corrosión por su pérdida de peso y se
conoce por inspección visual el tipo de corrosión.
Sonda de resistencia eléctrica (ER): consiste en un elemento metálico conductor, de
conocida longitud y diámetro introducido en un material resistente al agua. La resistencia
eléctrica es inversamente proporcional al área de la sección transversal del elemento. A medida
que la corrosión aumenta el área del elemento metálico decrece y esto resulta en un incremento
de la resistencia eléctrica. Midiendo el cambio de la resistencia eléctrica (∆r) se puede determinar
la velocidad de corrosión. La técnica de la resistencia eléctrica puede ser usada para medidas de
la velocidad de corrosión en líquidos o en fase vapor. La mayor desventaja es que no son medidas
instantáneas de la velocidad de corrosión Normalmente, se requiere de un tiempo largo para
obtener un cambio significativo en la resistencia eléctrica, especialmente en sistemas de agua de
refrigeración con un tratamiento adecuado. El método ER no puede encontrar corrosión
localizada, tipo pitting (roturas)
Técnicas electroquímicas: varias técnicas electroquímicas DC y AC han sido
empleadas para medidas en línea y en tiempo real. Métodos como la Resistencia a la polarización
lineal (LPR) y la impedancia electroquímica (EIS) que se basan en la ecuación de Stem-Geary
son los más comunes.
La densidad instantánea de corrosión puede ser convertida a velocidad de corrosión en
unidades de mm/año (milímetros por año) y mpy (milésimas de pulgada por año) por medio de la
ley de Faraday
Resistencia a la polarización lineal: esta técnica incluye la aplicación de una pequeña
señal de potencial (por ejemplo +/-10 mV) en la superficie del metal a una baja velocidad de
barrido (normalmente 0.1 mV/s ) para medir Rs + Rp (suma de la resistencia de solución y la
resistencia de polarización). En soluciones de alta conductividad, como el agua de mar y aguas de
refrigeración, el valor de Rs es muy pequeño o despreciable. En estos casos, Rs + Rp ≅ Rp y se
puede determinar la velocidad de corrosión con LPR por medio de ecuaciones. La medida con la
técnica de LPR proporciona una velocidad de corrosión instantánea y sólo tarda unos pocos
minutos.
Sin embargo, para aguas de baja conductividad o alta pureza, Rs no puede despreciarse y
la medida Rs + Rp obtenida por la técnica de LPR no permite estimar la velocidad de corrosión.
 39
Impedancia electroquímica (EIS): se aplica una pequeña excitación de potencial AC de
diferentes frecuencias a un electrodo libre de corrosión potencial para determinar Rs a altas
frecuencias y Rs + Rp a bajas frecuencias. La resistencia a la polarización y la velocidad de
corrosión pueden calcularse a partir de estos resultados. La medida obtenida por EIS puede
proporcionar una nueva percepción sobre el proceso de corrosión, pero la interpretación de los
resultados suele requerir habilidad y experiencia. Una desventaja de este sistema es que la medida
tiene que ser muy estable para poder obtener un significado de los datos. Además, son
instrumentos muy caros, complicados y no es apropiado para largos períodos de monitoreo en
campo.
Medida electroquímica de ruido (ECN): la reacción de corrosión consiste en una serie
de pasos discretos o estocásticos en cátodos y ánodos locales. Esto causa fluctuaciones a
frecuencias típicas por debajo de 1 Hz, en el potencial de corrosión (ruido potencial) y en la
agrupación de los electrodos (ruido corriente). Estas fluctuaciones, conocidas comúnmente como
ruido electroquímico, se han supuesto debidas a la diferencia de carga de consumo y generación
entre la reacción catódica y anódica presente en un pequeño intervalo de tiempo y el cambio
temporal de las áreas catódicas y anódicas.
El ruido electroquímico corriente se mide típicamente con un amperímetro de resistencia
cero (ZRA) entre dos electrodos idénticos. El ruido electroquímico potencial se mide
normalmente con un voltímetro de alta impedancia de entrada. Técnicas visuales, estadísticas, de
transformada de Fourier y análisis espectral, son usadas para el análisis de los datos. El ruido
electroquímico puede ser empleado para monitorear varios tipos de corrosión localizada, como
pitting (roturas) y corrosión crevice (por grietas). Estas medidas son normalmente de tipo
cualitativo y solo pueden ser usadas como indicadoras de la severidad del ataque localizado. No
proporciona datos cuantitativos de la velocidad de corrosión.
Análisis harmónico electroquímico (EHA): puede ser visto como una extensión de la
técnica EIS. Mide la distorsión no lineal al potencial de corrosión, que es función de las
constantes empíricas de resistencia a la polarización. Los datos de EHA son analizados usando
señales digitales, un analizador de respuestas de frecuencia, o un analizador de espectro para
proporcionar una medida de la corrosión y una estimación de las constantes empíricas de
resistencia a la polarización. Esta técnica puede ser usada en aguas de baja conductividad. La
desventaja de esta técnica es que es un instrumento muy caro y la interpretación de los resultados
 40
es muy difícil. La medida de EHS tiende a ser inestable cuando el sistema esta bajo el efecto de
un ataque corrosivo.

4.2.- Intercambiadores de Calor [15]

Las unidades de destilación utilizan cantidades importantes de energía calorífica para
obtener un gradiente de temperaturas que permita el fraccionamiento; de la misma manera, las
unidades en las que hay reacciones de transformación, tales como craqueado o síntesis, exigen
una enorme aportación de calor para alcanzar el límite de temperatura, a partir del cual, son
posibles las reacciones y, además, darles el calor de reacción en caso de que sean endotérmicas.
En cualquiera de los casos, el ciclo térmico de una unidad consiste, siempre, en llevar la
alimentación a una temperatura elevada, y, a continuación, enfriar los productos obtenidos, a una
temperatura, suficientemente baja, que permita enviarlos a los tanques de almacenamiento. El
valor de las calorías, liberadas en el horno de calefacción de la carga constituye, uno de los
elementos preponderantes del precio de coste de fabricación, por lo que se trata de reducir al
máximo este sección realizando un circuito de recuperación de calor, entre la alimentación fría y
las extracciones calientes de la instalación por medio de aparatos tubulares de intercambio de
calor (tren de intercambio).
Además, la cinética física limita la transmisión de calor, esto significa que se debe recurrir
a fluidos auxiliares, calientes o fríos, para completar el balance térmico. El agua y el aire
permitirán de esta manera enfriar las extracciones a la temperatura final de almacenamiento.
Se distinguen tres clases de aparatos que corresponde a funciones específicas [16]:
• Los intercambiadores y refrigerantes en los que no se produce ningún cambio de fase. El
nombre de "intercambiador" se reserva a los aparatos en los que la transmisión entre los
fluidos calientes y fríos corresponde, efectivamente, a una recuperación de calor, mientras
que el término de refrigerante se aplica a los aparatos donde se enfría una corriente con un
fluido auxiliar (agua).
• Los condensadores que permiten la condensación y refrigeración de una corriente, como
vapor de cabeza de una columna, ya sea con la ayuda de un producto frío, o con la ayuda de
un fluido auxiliar (agua)
 41
• Los hervidores (reboilers) que aseguran una vaporización parcial de los productos de los
fondos de las torres gracias a la circulación de un fluido caliente o de un fluido auxiliar
(vapor de agua).
Los intercambiadores de haz tubular y carcasa son los que se disponen en la Refinería. El
principio del haz tubular alojado en el interior de una carcasa se ha mantenido igualmente en la
construcción de condensadores y hervidores. Consisten en un número de tubos paralelos
encerrados en una carcasa cilíndrica. Un fluido circula dentro de los tubos y otro por la carcasa.
Se distinguen tres clases de equipos, de acuerdo a la construcción del cabezal de tubos
(ver figura 6). En todos los casos, los tubos están mandrilados o soldados al cabezal para impedir
pérdidas hacia la carcasa [16]:
• Los intercambiadores de cabezales fijos: que pueden estar directamente soldados sobre la
carcasa, son de construcción poco costosa y, permiten alojar el máximo de tubos en el interior
de la envoltura, pero sólo se pueden utilizar si la diferencia de temperaturas entre los fluidos
caliente y fría es pequeña (<65ºC), de modo que la dilatación o contracción del haz sea
aceptable. Además la limpieza exterior de los tubos sólo puede hacerse por medios químicos.
• Los intercambiadores de cabezal flotante: permite que los tubos puedan expandirse
debido a la diferencia de temperaturas en el intercambiador, uno de los cabezales de los tubos
se mueve libremente dentro de la carcasa y el otro es fijo. El cabezal flotante (el que se
mueve), es de un diámetro inferior y esta encerrado dentro de la carcasa con una tapa para
retornar el fluido de los tubos a la salida. Estos aparatos permiten la limpieza mecánica del
haz.
• Intercambiadores con tubos en U : utiliza tubos doblados en forma de pinzas, suprime una
placa tubular y conserva las propiedades de expansión del cabezal flotante. La economía del
costo de una placa tubular se compensa con la imposibilidad de la limpieza mecánica por el
interior de los tubos, y por un número de tubos inferior en los otros intercambiadores, a causa
del diámetro mínimo de curvatura de los tubos, que obligan al constructor a dejar un espacio
libre en el centro del haz. Estos haces se emplean principalmente en los hervidores (reboiler)
de vapor. El haz de tubos puede ser sacado para inspeccionarlo y limpiarlo.
 42
4.2.1.-Partes del Intercambiador
Todos los elementos que entran en la construcción de los intercambiadores han sido
objeto de una normalización publicada por la T.E.M.A. [17] (Standards of Tubular Excahnger
Association) que especifica las características mecánicas y térmicas correspondientes a las
diversas condiciones de funcionamiento. Esta normalización se ha completado con otras normas
tales como las de la A.P.I. y de la A.S.M.E.
Haz de tubos
El haz de tubos consta de tres partes principales: tubos, cabezales y deflectores. Los tubos
son necesarios para evitar la mezcla de los fluidos y los cabezales se encargan de sujetar dichos
tubos. Los deflectores transversales, son los encargados de dirigir el flujo del líquido dentro de la
carcasa, sin ellos, los tubos se pandearían y el flujo sería paralelo a los tubos. Alargan el camino
del fluido que circula por la carcasa y mejoran, así, la transmisión de calor, aumentando la
velocidad. En muchos casos se emplean deflectores longitudinales constituidos por una simple
chapa inserta en el medio del haz. Esta disposición obliga al fluido a ir y volver por la carcasa,
denominando en este caso al intercambiador como "dos pasos por carcasa".

Figura 6. Tipos de Intercambiadores de calor

 43
Los tubos se distribuyen en el cabezal, de acuerdo a tres configuraciones básicas:
• Disposición triangular: permite alojar mayor cantidad de tubos pero la limpieza del
exterior de los tubos tiene que hacerse con reactivos químicos.
• Disposición cuadrangular: es la disposición que permite la mejor limpieza del exterior de
los tubos. Son los más usados en Refinería.
• Disposición romboidal: se diferencia de la cuadrangular, en que esta es girada 45º. Esta
configuración contiene la menor cantidad de tubos para un tamaño determinado.
A medida que se aumenta el número de pasos en los tubos o en la carcasa, se incrementa
la velocidad de flujo y por ende, la transferencia de calor.
Las condiciones de funcionamiento imponen la elección del material del haz de tubos de
la siguiente forma:
• Acero al carbono para uso general
• Almiralty para los aparatos que trabajan con agua de refrigeración con alto contenido en
sales o agua de mar.
• Aceros aleados para productos corrosivos y temperaturas elevadas.
• Aluminio o cobre, para temperaturas muy bajas.
Los tubos se fijan a cada una de sus extremidades por mandrilado (ensanche) en los dos
cabezales. La circulación por el haz se asegura poniendo una caja de distribución que lleva las
bridas de entrada y salida y, una caja de retorno. Poniendo tabiques en estas cajas, se obliga al
fluido a atravesar, sucesivamente, varias secciones del haz, lo que tiene por objeto, elevar la
velocidad y aumentar, así, el coeficiente de transmisión en el interior de los tubos. Esta
disposición corresponde, siempre, a un número par de pasos por el haz. La estanqueidad de los
tabiques pegados a las placas tubulares está asegurada por juntas, de manera que es necesario
suprimir un determinado número de tubos para colocar el asiento de las juntas sobre las placas
tubulares.
Carcasa
El material más usado para la construcción de la carcasa es el acero al carbono. Por cada
extremo se sueldan las bridas que llevan las tapas y las cajas de distribución. Los conductos de
entrada y salida del fluido se sueldan, o no, con una placa de refuerzo según la presión de
servicio. Por último, la carcasa se podrá equipar con anillos para su desplazamiento.
 44
4.2.2.- Principio de funcionamiento [18]
Los principios de transferencia de calor sin transferencia de masa son: conducción,
convección y radiación. La transferencia de calor ocurre siempre que existan regiones con
temperaturas diferentes y que puedan comunicarse entre si. El calor fluye de la región de mayor
temperatura a la de menor y el equilibrio se alcanza cuando las temperaturas de ambas regiones
son iguales.
La energía en el intercambiador al transferirse desde el fluido caliente al frío encuentra
tres resistencias en serie: la opuesta por el primero, que se vence mediante la fuerza impulsora
(∆T1=T1-Tp1); la que ofrece la pared sólida del tubo interno, (muy inferior a la fuerza impulsora)
∆Tp=Tp1-Tp2 y la opuesta por el fluido frío, similar a la primera, que se vence mediante la fuerza
impulsora ∆T2=T2-Tp2. ( ver fígura 7).

T1
Fluido Caliente Fluido frío

Tp1
Tp2 dl

T2
Pared

Figura 7. Perfil de temperaturas en un elemento diferencial de un intercambiador de calor

La primera y la tercera de estas resistencias, generalmente elevadas, pueden considerarse

a su vez integradas por otras tres; las opuestas por las regiones turbulentas de ambos fluidos
(prácticamente despreciables), las opuestas por las regiones de transición, algo más elevadas, y
las opuestas por las dos subcapas laminares que se forman a ambos lados de la pared del tubo
interno, que son las más importantes. En ambos fluidos el calor se transmite por los mecanismos
de convección y conducción, el primero que predomina claramente en las regiones turbulentas,
los dos en las regiones de transición y sólo el segundo en las dos subcapas laminares que por su
pequeña conductividad calorífica supondrán elevadas resistencias a la transmisión de calor.
 45
La resistencia intermedia opuesta por la pared del tubo interno es siempre muy reducida,
pues aún siendo la transmisión de calor a través de él exclusivamente por conducción, las
conductividades caloríficas de los sólidos son muy elevadas comparadas con las de los fluidos.
Como se supone que el cambiador funciona en régimen estacionario es evidente que en el
elemento longitudinal "dl" que se considera (ver figura 7) el caudal de calor dQ que atraviesa las
tres resistencias (fluido caliente, pared sólida y fluido frío) es constante. Por consiguiente, la
expresión del caudal de calor transmitido puede escribirse como:
T p1 − T p 2
dQ = h1 dA1 (T1 − T p1 ) = k p dAml = h2 dA2 (T p 2 − T2 ) = U (T1 − T2 )dA
e
T1 − T p1 T p1 − T p 2 T p 2 − T2 T1 − T2
∴ dQ = = = = (6)
1 e 1 1
h1 dA1 k p dAml h2 dA2 UdA

Donde:

h1= coeficiente de transmisión de calor individual del fluido caliente

h2= coeficiente de transmisión de calor individual del fluido frío
kp= conductividad calorífica de la pared del tubo interno
U= coeficiente global de transferencia de calor
dA1= área lateral del cilindro de longitud dl en contacto con el fluido caliente
dA2= área lateral del cilindro de longitud dl en contacto con el fluido frío
e= espesor de la pared del tubo interno
dAml= área media logarítmica de las indicadas dA1 y dA2

El valor del coeficiente global de transferencia de calor U puede referirse a cualquiera de

las tres áreas indicadas (Ec. 7) :
dQ
= U 1 dA1 = U 2 dA2 = U ml dAml (7)
T1 − T2
por lo que, en todo caso, no debe olvidarse establecer la referencia.
De la igualdad fraccionaria de la expresión 6 se deduce que:
1 1 e 1
∴ = + + (8)
U D D D
h1 1 k p ml h2 2
D D D
pudiendo ser en este caso U = U1 o U2 o Uml según el valor de dA que se escoja.
 46
Si por ser muy reducido el espesor de pared del tubo interno, las relaciones entre las áreas,
equivalentes a la de los correspondientes diámetros, fueran muy próximas a la unidad, la
ecuación se simplificara a:
1 1 e 1
= + + (9)
U h1 k p h2

en cuyo caso se cumpliría que U ≅ U1 ≅ U2 ≅ Uml .

Si sobre uno o sobre las dos superficies de la pared del tubo interno en contacto con los
fluidos se formase un depósito o costra, por deposición de sales disueltas o por corrosión, entre
otros factores, habría que añadir uno o dos nuevas resistencias caloríficas a las tres hasta ahora
consideradas.
dQ = U (T1 − T2 )dA (10)
La ecuación diferencial fundamental (Ec 10), se aplica, según se ha visto, a un elemento
de cambiador de longitud diferencial dl, al que corresponde un área diferencial de intercambio
dA, y en el que las temperaturas másicas de ambos fluidos, T1 y T2, son constantes al ser su
régimen de funcionamiento estacionario. Ahora bien, como las temperaturas de los dos o de uno
de los fluidos varían a lo largo del cambiador, habría que integrar dicha ecuación para abarcar
todo el cambiador.
Como las secciones transversales a través de las que circulan ambos fluidos se mantienen
constantes, también lo serán las velocidades de flujo y por consiguiente el coeficiente de
transmisión global U dependerá exclusivamente de las propiedades físicas de los dos fluidos,
función a su vez de las respectivas temperaturas, que a su vez dependen del caudal de calor
intercambiado entre ellos. Por consiguiente, si integramos la ecuación diferencial fundamental
nos queda la ecuación 11:
Qo A
dQ
∫0 U (T1 − T2 ) = ∫o dA = A (11)

Al primer miembro de la ecuación 18 se le puede dar la forma convencional que se muestra en la

ecuación 12:
Qo
dQ 1
∫ U (T
0 1 − T2 )
=
U m ∆Tm
Q0 (12)
 47
representando por Um e ∆Tm=(T1-T2)m a los valores medios del coeficiente de transmisión global
y de la diferencia de temperaturas entre los fluidos, respectivamente, validos para todo el
intercambiador. Por tanto, de las dos últimas expresiones se deduce finalmente la ecuación 13:
Q0 = U m A∆Tm (13)

Cambiadores multitubulares
A fin de conseguir una superficie de calefacción de un volumen de cambiador
relativamente reducido, parece en principio, que al aumentar el área podría aumentarse también el
caudal de calor intercambiado entre los fluidos. Sin embargo, con el mayor número de tubos por
el que fluye uno de los fluidos, al aumentar la sección transversal de paso y disminuir la
velocidad del mismo, se incrementa el espesor de la subcapa laminar sobre las paredes internas
de los tubos, con la disminución del coeficiente de transmisión de calor individual del fluido y
por consiguiente del coeficiente global U, es decir, de Um en la ecuación 13, contrarrestándose el
pretendido aumento de la cantidad de calor total intercambiado Qo. Sin embargo, estas
circunstancias pueden resolverse si el intercambiador es de flujo múltiple, donde el fluido que
circula por el interior de los tubos lo hace en dos pasos y el fluido exterior a los mismos,
mediante deflectores adecuados, se le hace recorrer un camino en zig-zag más prolongado
(intercambiador 1-2).
Con el objeto de conseguir las velocidades de flujo y los coeficientes de transmisión
globales más convenientes a fin de alcanzar la máxima economía en la operación de intercambio
de calor, resultan aconsejables otras disposiciones de los cambiadores multitubulares, es decir,
número variables de pasos tanto del fluido externo (por la carcasa) como del fluido interno (por
tubos). Se reconocen estos cambiadores por dos números separados por un guión (n-n`),
significando el primero el número de pasos por carcasa y el segundo el número de pasos por
tubos.
La ∆ Tm de la ecuación 13 para este tipo de cambiadores puede calcularse a partir de las
temperaturas terminales de las dos corrientes del fluido si:
• Coeficiente de transmisión global Um es válido para todo el cambiador.
• El régimen de funcionamiento es estacionario.
• Los calores específicos medios son prácticamente constantes para cada una de las corrientes
fluidas.
• Las pérdidas de calor son despreciables
 48
• A todos los elementos de las dos corrientes fluidas les corresponde la misma historia
térmica.
Por otra parte, para cualquiera que sea el tipo de aparato utilizado, si sólo se tiene en
consideración las condiciones de entrada y de salida de los dos fluidos, se puede establecer el
balance térmico global del aparato escribiendo que la cantidad de calor Q perdida por el fluido
caliente es igual a la que toma el fluido frío, si se desprecian las pérdidas térmicas se obtiene la
ecuación 14:

Q = m1 (he1 − hs1 ) = m2 (hs 2 − he 2 ) (14)

Donde:

m1= caudal másicos del fluido caliente

he1= entalpía de entrada del fluido caliente
hs1= entalpía de salida del fluido caliente
m2= caudal másicos del fluido frío
he2= entalpía de entrada del fluido frío
hs2= entalpía de salida del fluido frío

también puede escribirse en función de las capacidades caloríficas como muestra la ecuación 15:
Q = m1Cp1 (Ts1 − Te1 ) = m2 Cp 2 (Ts 2 − Te 2 ) (15)

Donde:

Cp1= capacidad calorífica del fluido caliente

Cp2= capacidad calorífica del fluido frío
Ts1= temperatura de salida del fluido caliente
Te1= temperatura de entrada del fluido caliente
Ts2= temperatura de salida del fluido frío
Te2= temperatura de entrada del fluido frío

Coeficientes de transmisión de calor individuales

La transmisión de calor a través de fluidos en flujo turbulento, por el interior de
conducciones, reviste extraordinaria importancia. Por ello, desde hace tiempo, se vienen
proponiendo ecuaciones empíricas para el cálculo de los coeficientes de transmisión de calor
individuales en el caso del flujo turbulento interno, ecuaciones que han ido evolucionando a
medida que mejoraban los medios experimentales y aumentaban las exigencias industriales.
 49
El imperfecto conocimiento de la turbulencia impide que pueda abordarse analíticamente
este problema. Sin embargo, diferentes estudios siguen proponiendo ecuaciones teóricas basadas
en la verdadera naturaleza del fenómeno que se desarrolla.
En este tipo de flujos de moderada velocidad y moderada variación de temperatura, para
que las propiedades físicas de los fluidos puedan considerarse prácticamente constantes, el
comportamiento de los mismos en cuanto a la transmisión de calor se refiere, puede expresarse
como en el caso del fluido laminar interno, en función del número de Nusselt, que para
determinadas condiciones límites, alcanza un valor independiente de la longitud de la
conducción. Como en el caso del flujo laminar, las dos condiciones límites de mayor interés
práctico, para las cuales se obtiene un valor asintótico del número de Nusselt son las de:
temperatura del fluido constante y caudal del fluido constante.
En la transmisión de calor durante el flujo interno por tubos cilíndricos de paredes lisas,
se dedujo que para diferencia de temperatura moderadas (diferencia entre temperatura de entrada
y salida del fluido), el número de Nusselt era función exclusiva de los números de Prantl y
Reynolds transversal o longitudinal, y que para diferencias de temperatura elevadas, aquel
también resultaba función de las variaciones de las propiedades físicas en cada sección, sobre
todo de la viscosidad.
Por otro método de análisis dimensional directo se llega a las mismas relaciones
funcionales. Dado el mecanismo mixto de convección y conducción por el que se transmite el
calor entre el fluido y el sólido a través de las tres regiones de aquél, subcapa laminar, región de
transmisión y región turbulenta existentes en todo flujo turbulento interno, las variables de que es
función el coeficiente de transmisión de calor individual, h, son las siguientes:
h = f ( D, k , Cp, µ , G ) (16)
-Dependientes de la conducción: diámetro (D), longitud (L) y la naturaleza de la superficie.
-Dependientes del fluido: conductividad calorífica (k), calor específico (Cp), viscosidad (µ) y
densidad (ρ).
-Dependientes de la velocidad relativa del fluido respecto a la conducción: velocidad media (V).
La cual puede englobarse con la densidad en la velocidad másica G. (G = Vρ)
El análisis dimensional conduce al siguiente agrupamiento de tales variables:
hD  GD Cpµ 
= f  ,  (17)
k  µ k 
 50
Siendo las relaciones fraccionarias:
hD
Nu = (18)
k
Donde:
Nu=número de Nusselt
h= coeficiente individual de transferencia de calor
D= diámetro del tubo.
k= conductividad térmica del fluido
DG
Re = (19)
µ

Donde:
Re=número de Reynolds
G=gasto másico
D= diámetro del tubo.
µ= viscosidad del fluido
Cpµ
Pr = (20)
k
Donde:
Pr=número de Prandtl
Cp= capacidad calorífica
µ= viscosidad del fluido
k= conductividad térmica del fluido
El balance de calor en una longitud finita de conducción de sección circular, referido a
una diferencia de temperatura media cualquiera, puede expresarse como en la ecuación 21:
 πD 2 
 GC p (T2 − T1 ) = h(πDL)(T0 − T ) m (21)
 4 
Donde:
(T0 − T ) m =media
aritmética de la diferencia entre la temperatura de la pared y la másica del fluido
en la entrada y la salida.
Cp = capacidad calorífica del fluido interno
G= gasto másico del fluido interno
T1= temperatura de entrada del fluido interno
T2= temperatura de salida del fluido interno
D= diámetro de los tubos
L=longitud de los tubos
 51
ecuación que es básica para la determinación experimental del coeficiente de transmisión de calor
individual medio con miras a establecer la naturaleza de la función deducida por análisis
dimensional.
Diferentes investigadores como Dittus-Boelter [19], Colburn [20], Nusselt [21], Morris y
Whitman [22], Sieder y Tate [23], Drexell y Mc Adams, [24] y muchos otros, han desarrollado
correlaciones basadas en la Ec. 17 para diferentes casos de fluidos internos. Para el caso del agua,
que es el que interese en nuestro estudio, será expresada para su uso en el capítulo IV.
Así mismo para el caso del fluido externo, se parte de la misma Ec. 17 y muchos otros
investigadores han desarrollado diferentes correlaciones para cada caso. En este estudio la
correlación indicada para los diferentes fluidos externos, también será precisada en el capítulo IV.

Factores que afectan la transferencia de calor [16]

a) Conductividad térmica
Toda sustancia tiene una conductividad térmica definida que afecta a la cantidad de calor
que se transfiere.
b) Área
El área de superficie de transferencia es importante, porque mientras mayor sea más calor
puede ser transferido, siempre que los demás parámetros no sean afectados.
c) Velocidad de los fluidos
La velocidad de los fluidos en los tubos afecta a la cantidad de calor que se transfiere y a
la deposición de impurezas. Con velocidades altas se reduce la posibilidad de deposición y la
cantidad de calor transferido.
d) Dirección de los fluidos
Cuando se usan equipos idénticos con iguales velocidades de los flujos, uno de los flujos a
contracorriente y otro en paralelo, la temperatura final será más alta en el caso de contracorriente.
En el diseño a contracorriente el fluido más frío puede ser elevado a más alta temperatura y, en
general, se necesita un área menor para la misma transferencia de calor. Este tipo de flujo ocurre
cuando los fluidos caliente y frío a través del intercambiador circulan en direcciones contrarias,
mientras que, en el flujo en paralelo, llevan la misma dirección
Se puede decir, que las resistencias a la transmisión, materializadas por las películas, son
tanto menores cuanto la velocidad es mayor y, por lo tanto, cuando el número de Reynolds es
 52
elevado, lo que provoca una reducción de la superficie a proyectar. En contrapartida, la elevación
del número de Reynolds provoca un aumento de la pérdida de carga, lo que conduce a emplear
una bomba con presión de impulsión superior, lo que exige más energía, de manera que lo que se
gana en la superficie del aparato se pierde en el crecimiento de los gastos de operación.
Otro índice de la incidencia indirecta de la velocidad de circulación es la acumulación de
impurezas en los tubos, que se traduce por resistencias suplementarias a la transmisión. Los
depósitos sobre los tubos reducen la cantidad de calor transmitido por una superficie dada y,
condicionan directamente la frecuencia de las paradas para limpiar y los gastos de
mantenimiento.

Detección de fugas en los intercambiadores [16]

Durante la operación, pueden existir problemas de contaminación de los fluidos debido a
fugas en los tubos del intercambiador. El procedimiento para su identificación en el caso de un
intercambiador de cabezal fijo, consiste en sacar sus tapas y conectar un equipo de prueba
hidrostática a la carcasa hasta que se detectan las fugas por la presencia de agua en uno o más
tubos. El tubo que pierde es sacado de servicio mediante tapones metálicos que se colocan en los
extremos del tubo. La prueba se repite hasta que no existan tubos con pérdidas.
En un intercambiador de cabezal flotante el procedimiento varía. Después de que las tapas
han sido sacadas se coloca un anillo de prueba especial para cerrar herméticamente los tubos y la
carcasa. El procedimiento entonces es similar al anterior para cabezales fijos. Siempre se usa un
líquido frío para las pruebas ya que un líquido caliente podría causar expansión de los tubos y de
la carcasa causando daños al equipo.
La prueba hidrostática a temperatura ambiente se hace a presiones de 1.5 veces la presión
de diseño corregida por la temperatura, excepto en el caso de hierro fundido que tiene otros
códigos de control.
Se debe tener en cuenta cuando se hace una prueba hidrostática que la diferencia de
presión máxima entre los tubos y la carcasa no debe excederse.
 53
4.2.3.- PROII. Simulador de procesos [25]

PROII es un programa de simulación de procesos que realiza de manera rigurosa balances

de materia y energía para un extenso campo de procesos químicos. Estos procesos van desde la
destilación del petróleo y separación de gases hasta destilaciones con reactivos.
Proporciona una interfaz gráfica (GUI) que permite al usuario interactuar con el programa
y modificar modelos tanto simples como complejos. Las aplicaciones más usuales de este
programa son: diseño de nuevos procesos, evaluación de configuraciones alternativas de una
planta, modernización y renovación de plantas ya existentes, evaluación de regulaciones
ambientales, solución de problemas de plantas en funcionamiento, supervisiones,
perfeccionamiento y mejoramiento del rendimiento de una planta y de su rentabilidad.
Básicamente, trabaja por medio de dibujos para representar equipos de un proceso, los
cuales se incorporan arrastrando el icono del mismo a la pantalla de trabajo. Dichos equipos se
interrelacionan por medio de caudales, cuyo icono es una línea, y se introducen seleccionando su
punto de inicio y de fin. Para los caudales, se deben definir los fluidos del proceso, así como las
cantidades involucradas.
El ambiente de trabajo puede configurarse fácilmente para introducir ecuaciones
termodinámicas, iconos de equipos, datos requeridos en los informes de la simulación y unidades
de medidas, entre otras acciones. Tiene una codificación en color sobre los caudales y los
equipos, que permite mostrar al usuario dónde el proceso se encuentra mal definido, o cuando la
simulación está funcionando correcta o incorrectamente.
Los intercambiadores de calor en PROII (figura 8), permiten llevar a cabo una
representación de una configuración de carcasa y tubos ya existente. El intercambiador puede
tener una o más carcasas y puede estar colocado en serie o paralelo, pero todas las carcasas deben
tener la misma geometría. Dicha geometría debe ser definida con al menos uno de los siguientes
datos: número de tubos, área de la carcasa o diámetro interno de la carcasa. Además, se debe
especificar el tipo, número, configuración y orientación de la carcasa.
Para realizar los cálculos de transferencia de calor en esta unidad deben definirse las
propiedades de transporte, que pueden seleccionarse de las ya definidas en el programa.
Requiere además, la definición de los caudales de entrada y salida, introduciendo la composición
de los productos del petróleo (fluidos que circulan por carcasa) y del agua (fluido que circula por
tubos). Los datos requeridos sobre los tubos son: diámetro interno o espesor de la pared, largo,
 54
diámetro externo y disposición de los tubos. Cabe destacar, que el intercambiador posee datos
predeterminados a partir de los datos iniciales de la geometría, por ende, a veces sólo se requiere
su verificación.

Figura 8. Intercambiador de calor en PROII

Además, el intercambiador requiere datos sobre la resistencia a la acumulación de

impurezas, los deflectores o baffles (geometría), los materiales de los tubos y de la carcasa, los
límites de presión del equipo y los diámetros de las tubuladuras existentes.
Por último es necesario definir el tipo de cálculo que se desea. En la tabla 9 se muestran
los mismo en función de los parámetros que se desean simular.
La herramienta "CaseStudy Data" de PROII permite realizar estudios que proporcionan
soluciones de problemas alterando los datos selectivamente. Simula varias veces en una sola
ejecución cambiando un dato de origen dentro de un rango determinado por el usuario.
"CaseStudy Data" no permite cambiar la configuración del sistema que se está simulando,
tampoco una especificación determinada pero si su valor.
La herramienta trabaja haciendo cambios en los datos y examinando el efecto que esos
cambios producen en el sistema, ya sea por medio del valor de respuesta de un parámetro o de
una función de parámetros. El proceso de ejecución consiste en varios ciclos, y cada uno de ellos
representa una solución, siendo el usuario el que selecciona los parámetros de entrada que quiere
cambiar y como quiere que cambien en cada ciclo.
 55
Tabla 9. Tipo de cálculo de un intercambiador de calor en PROII
TIPO DE CÁLCULO PARÁMETROS CALCULADOS
Rating Calor, temperatura de salida de carcasa y tubos
Fixed Duty Temperatura de salida de carcasa y tubos. Área requerida para
una resistencia a la acumulación de impurezas dada. Resistencia a
la acumulación de impurezas requerida para un área definida
Tube outlet temperature Calor, temperatura de salida de carcasa. Área requerida para una
resistencia a la acumulación de impurezas dada. Resistencia a la
acumulación de impurezas requerida para un área definida
Shell outlet temperature Calor, temperatura de salida de tubos. Área requerida para una
resistencia a la acumulación de impurezas dada. Resistencia a la
acumulación de impurezas requerida para un área definida
 56
CAPITULO V. METODOLOGÍA

Para cumplir con los objetivos propuestos, se dividió la metodología en varias partes,
según las actividades y equipos involucrados. Para iniciar, era necesario el estudio de la situación
actual del circuito de refrigeración en cuanto a la instrumentación existente. Seguidamente, para
implementar el medidor de corrosión en las torres de enfriamiento debía estudiarse los equipos
existentes en el mercado para realizar la elección más adecuada y posteriormente, establecer las
medidas para su instalación y seguimiento.
Por otra parte, como una medida para mejorar las estimaciones utilizadas de los caudales
de aporte y de purga de las torres de enfriamiento, se diseño un procedimiento para su cálculo.
Además, debido a las necesidades de monitoreo y a los lineamientos del Real Decreto sobre
Prevención y Control de la Legionelosis, era necesario presupuestar la automatización del aporte
y la purga, así como la instrumentación principal para monitorear las torres de enfriamiento.
Finalmente, se diseña una metodología que permite monitorear la acumulación de
impurezas en refrigerantes y condensadores.
Cabe destacar que debido a la baja disponibilidad de equipos y al presupuesto estimado
para el cumplimiento de los objetivos propuestos, sólo se colocará un equipo que mida la
corrosión instantánea, por ende, el estudio se realizará sólo en una de las torres de enfriamiento.
Del mismo modo, para tratar de correlacionar los resultados obtenidos con el monitoreo de los
intercambiadores, será necesario estudiar los refrigerantes del mismo circuito de la torre
seleccionada.
Dado que la torre que presenta la mayor cantidad de incidencias en cuanto a fugas de
hidrocarburos es la torre E, será la indicada para el estudio. Las unidades a las que abastece son
el CADU2 y HDS-1. Sin embargo, sólo podrá estudiarse la unidad CADU2 ya que actualmente
se le este haciendo un remodelación (revamping) a la unidad de HDS-1 para producir gasoil de
bajo azufre.
5.1.- Instrumentación del circuito de Refrigeración y monitoreo de la corrosión
El principal problema de las torres de enfriamiento de Refinería radica en el carácter
corrosivo del agua debido a variaciones locales de las condiciones de la misma, específicamente,
fugas de hidrocarburos en los refrigerantes o condensadores. Es por esto, que una de las primeras
necesidades es establecer un sistema de monitoreo de la corrosión. De los instrumentos existentes
en el mercado, como ya se explicó en el Capítulo III, los más indicados en este caso son los que
 57
trabajan con la técnica de resistencia a la polarización lineal (LPR). Los más destacados son
"Corrator Model 9030+" de Rohrback Cosasco Systems [26] y el NCM100 de Ondeo Nalco
Company [27]. Se eligió la instalación de este último porque se dispone del servicio técnico de
esta compañía en todo momento, puesto que está contratada para realizar análisis químicos al
agua semanalmente y para suministrar y verificar el tratamiento químico. Además, el NCM100
[14] con respecto a los otros que existen en el mercado, es más pequeño y fácil de usar, reconoce
automáticamente la metalurgia, tiene bajo nivel de mantenimiento y trabaja con batería. Los
datos se pueden recoger con una agenda electrónica (Palm Pilot) para su posterior análisis.
Además, se puede transportar fácilmente para determinar la corrosión en varias localizaciones y
permite medidas en línea y en tiempo real para monitorear la corrosión.
Debido a que sólo se disponía de un NCM100 se instaló en la torre de enfriamiento E por
ser la que tiene mayor incidencia de fugas de hidrocarburos. Se posee una caseta donde se
encuentra ubicado el medidor de pH [28], de conductividad y donde se colocó el NCM100.
Además, el equipo consta de un electrodo que se instaló en una tubería externa a la caseta similar
a la que disponen las plaquetas de corrosión, donde el flujo de agua le llega de frente y paralelo.
El objetivo era efectuar su instalación y luego hacerle un seguimiento, obteniendo los
datos conectando una computadora portátil con el software del NCM 100 a la salida del mismo.
Esto se realizó con una frecuencia de 3 veces por semana, aunque cuando existían indicios de
variaciones en la medida normal se efectuó todos los días. Se entiende que un valor entre 0.1-5
mpy es una medida de baja corrosión, entre 5-10 mpy es una medida de corrosión moderada o
normal, y superiores fueron analizados para tomar medidas de actuación porque indican
problemas en el sistema. En estos casos, se contrastaron los resultados con los análisis químicos,
ya que esto ayuda a encontrar la fuente del problema.
Por otra parte, se identificaron las principales faltas de instrumentación para monitorear
las variables de operación de las torres de enfriamiento, para ello, se comenzó con la ejecución de
un DFP de las mismas, ya que no se disponía en Refinería. Se estudiaron los materiales
necesarios para la automatización del aporte y de la purga, con la consecutiva ejecución de
esquemáticos que muestran la situación actual y final y el presupuesto pertinente, así como los
instrumentos que monitorizan las variables fundamentales de las torres y de los intercambiadores.
 58
5.2.- Estimación del caudal de aporte y de purga de las Torres de Enfriamiento D y E [29]
Con el objetivo de mejorar el tratamiento químico, se estimó el aporte necesario de las
torres de enfriamiento. Para ello se modeló el sistema de aporte y purga de las torres como se
muestra en la figura 9:

Arrastre (Ev) Evaporación (E)

Aporte (A)

Purga (P)

Figura 9. Modelo del sistema de aporte y pérdidas de agua de una torre de enfriamiento.

Suponiendo densidad constante, se obtiene:

∂v
ρ. = A − Ev − E − P (22)
∂t
Donde:
A= Caudal de aporte
Ev= Caudal de arrastre
E= Caudal de evaporación
P= Caudal de purga
v= volumen
t= tiempo

Como además, se conoce que:

v = S ⋅h (23)
Donde:
S= superficie
h= altura
La ecuación 22, quedaría como sigue:

∂v ∂h
ρ. = ρ ⋅S ⋅ = A − Ev − E − P (24)
∂t ∂t

Siendo el sistema continuo y permaneciendo en funcionamiento, si se cierra la purga y el

aporte de la torre e integramos, queda:

∆h
Ev + E = − ρ ⋅ S ⋅ (25)
∆t
 59
Por lo tanto, si se mide la altura de la balsa manteniendo cerrado el aporte y la purga, se
puede calcular la evaporación y el arrastre de la torre.
Por otra parte se tiene por balance global de materia y de sales, que:

A = P + EV + E (26)

A ⋅ C a = P ⋅ C P + EV ⋅ C P (27)
Donde:
Ca= concentración del agua de aporte
Cp= concentración del agua de purga y de arrastre.

Se dispone del número de ciclos de concentración del sistema en función de Ca, medidos
dos veces por semana:
Cp
C= (28)
Ca
Donde:
C= ciclos de concentración
Además, según estimaciones se sabe que:

Caudal Re circulante
Ev ≅ (29)
1000

Sustituyendo y reordenando, se llega a:

− E ⋅C
A= (30)
(1 − C )

P = A − E − EV (31)
Por tanto, cerrando la purga y el aporte y midiendo la altura de la balsa en tiempo
conocido, se puede calcular la evaporación, el arrastre, la purga y el aporte necesario.

5.3.-Monitoreo de la acumulación de impurezas de refrigerantes y condensadores.

El estudio más completo sobre pérdidas de carga y transmisión de calor se debe a Tinker
[30]. Donohue [31] basándose en sus datos y en los de otros investigadores, propuso una
ecuación del coeficiente individual de transferencia de calor para el flujo de destilados por la
parte de carcasa de los intercambiadores de calor multitubulares. Relación que mediante el uso de
 60
datos de referencia de los intercambiadores de la Refinería se demostró que era la que mejor se
ajustaba (ecuación 32)
-Para la carcasa de un cambiador multitubular con tabiques deflectores de segmentos circulares:
0.6 0.33 0.14
0.25k  DG   Cpµ   µ 
h producto =       (32)
D  µ   k   µ0 
Donde:
hproducto= coeficiente de transferencia de calor individual del producto que pasa por carcasa
(kcal/hr m2 ºC)
k= conductividad calorífica del fluido (kcal/hr m2)
D= diámetro externo de los tubos (m)
µ0= viscosidad del fluido a la temperatura de las paredes de los tubos (Kg /h m)
µ= viscosidad del fluido a la temperatura másica (Kg /h m)
Cp= calor específico del fluido a presión constante (KCal/ Kg ºC)
G= velocidad másica (Kg/hr m2)

A partir de la Ecuación de Dittus-Boelter [19] para diferencias de temperatura de entrada

y salida moderadas, se puede obtener para el caso específico del agua como fluido interno (tubos)
una ecuación más simple si su temperatura está entre 0-100ºC (Ec. 33). Dicha ecuación se ajusta
correctamente a los intercambiadores de Refinería.

G 0.8
hagua = [0.0071 + 0.000101T ] (33)
D 0.2
Donde:
hagua= coeficiente de transferencia de calor individual del agua que pasa por tubos (kcal/hr m2 ºC)
D= diámetro externo de los tubos (m)
G= velocidad másica (Kg/hr m2)
T= temperatura media del agua (ºC)

Las ecuaciones 32 y 33 pueden expresarse en función del caudal a partir de la ecuación de

velocidad másica que se muestra a continuación:
4ρ
G= (34)
πD 2 q
Donde:
G= velocidad másica (Kg/hr m2)
ρ= densidad del fluido (Kg/m3)
q= caudal del fluido (m3/hr)
D= diámetro externo de los tubos (m)
Obteniéndose, las siguientes ecuaciones del coeficiente de transferencia de calor
individual:
 61
 0.25k  4 ρ producto 0.6
  Cpµ 
0.33
 µ 
0.14

h producto =        q −producto
0.6
(35)
 D  µπD   k   µ0  

 4 ρ agua
0.8
 −0.8
hagua = [0.0071 + 0.000101T ] 0.8 3  q agua (36)
 π D 

Como además se conoce que el Coeficiente global de transferencia de calor (U) [18], es
función de los coeficientes de transferencia de calor individuales, según se muestra en la
ecuación 37:
1
U= (37)
1 1 x
+ + + r fa + r fp
hagua h producto k

Donde:

Uactual= coeficiente global de transferencia de calor con los datos de la medición (Kcal/h m2 ºC)
hagua= coeficiente de transferencia de calor individual del agua que pasa por tubos (kcal/hr m2 ºC)
hproducto= coeficiente de transferencia de calor individual del producto que pasa por carcasa
(kcal/hr m2 ºC)
x= espesor de la pared del tubo (m)
k= conductividad calorífica de la pared del tubo (kcal/hr m ºC)
rfa= factor de acumulación de impurezas del lado tubos (hr m2ºC/(kcal)
rfp= factor de acumulación de impurezas del lado carcasa (hr m2ºC/(kcal)

Se puede derivar la relación anterior en función del caudal de producto estableciendo el

resto de los términos constantes, la ecuación quedaría de la siguiente forma:

∂U  − 0.15k  4 ρ producto 
0.6 0.33 0.14
  Cpµ   µ 
=        q −producto
1.6
(38)
∂q  D  µπD   k   µ0  


En el caso de los condensadores, donde el fluido que pasa por la carcasa condensa, se
prefiere la relación que Taborek (1974) [32] propuso la ecuación 39. Relación que mediante el
uso de datos de referencia de los intercambiadores de la Refinería se demostró que era la que
mejor se ajustaba.

0,6 0, 4
D  DG   Cpµ  ρl
h producto = 0,3     (39)
cond k µ   k  ρg
 62

Donde:

ρl = densidad del líquido

ρg = densidad del gas
El subíndice "cond" indica que se trata del producto que condensa.

Introduciendo la ecuación 34 en la 39, y derivando la ecuación en función del caudal de

producto estableciendo el resto de los términos constantes, la ecuación quedaría de la siguiente
forma:

∂U cond  ρ l  −1.6
0.6 0.4
D  4 ρ   Cpµ 
= − 0.18     q (40)
∂q  k  πD0 µ   k  ρg 


Se asumió el resto de los términos constante porque dentro del rango de variación del
caudal de producto no se ven afectadas de manera significativa sus propiedades, ni tampoco las
del agua. Esto se demostró por medio de la herramienta "Casestudy data" de PRO II que permite
simular su influencia. Sin embargo, hay que considerar que al variar el caudal de producto varía
el caudal de agua y las temperaturas de salida de ambos fluidos. El caudal de agua se ha
establecido constante basándonos en que las válvulas no se cambian de apertura y las condiciones
de impulsión de la torre de enfriamiento tampoco varían, aunque estas dos condiciones deberán
verificarse para ejecutar este procedimiento.
Por su parte, las variaciones de las temperaturas de salida y de entrada de ambos fluidos
tampoco afectan de manera significativa a las propiedades del producto dentro del rango normal
de operación, excepto a la viscosidad. Sin embargo, en la ecuación 45 la viscosidad se encuentra
ocupando varios términos de la misma, lo que hace que su influencia final no sea significativa.
Igualmente, esto se verificó con la herramienta "Casestudy data" de PROII.
También, se obtuvo para cada refrigerante la gráfica de U vs qproducto por medio de
simulaciones en PRO II, de la cual se dedujo la constante que acompaña al caudal en la ecuación
38 ya que es la pendiente de dicha gráfica. A esa constante la llamaremos "k" y es propia de cada
refrigerante.
Para realizar un seguimiento de la acumulación de impurezas de un refrigerante basta con
seguir los siguientes pasos:
 63
1. Medir las cuatro temperaturas (entrada y salida de agua y entrada y salida de producto).
Se midieron con el termómetro de infrarrojos ya que no se dispone de termopares en los
cuatro puntos de los refrigerantes, así se puede disminuyó el error en la medida.
2. Medida del caudal de producto, en el panel de control.
3. Obtener las capacidades caloríficas del agua y del producto (Ec.41 y 43)
4. Obtener el calor por medio de la primera parte de la Ecuación 44 y luego calcular el
caudal de agua por medio de la misma relación y verificar que es el mismo establecido
para el refrigerante.
5. Calcular el coeficiente global de transferencia de calor (Ec. 45 )
6. Calcular el coeficiente global de transferencia de calor corregido (Ec. 49)
7. Calcular el porcentaje de pérdida de transferencia de calor (Ec. 50)

Para efectuar este procedimiento de una manera más fácil, se simuló cada uno de los
intercambiadores en PROII y en dichos archivos sólo era necesario introducir los datos de
temperatura y caudal, para obtener el coeficiente global de transferencia de calor. Valor que en
conjunto con las gráficas U vs q que también se obtuvo por simulaciones, permitió calcular el
punto 6 y 7 del procedimiento anterior en una hoja de cálculo de Excel.
En el caso de los condensadores, los pasos a seguir varían, quedando de la siguiente
forma:
1. Medir las cuatro temperaturas (entrada y salida de agua y entrada y salida de producto).
Se midieron con el termómetro de infrarrojos porque no se dispone de termopares en los
cuatro puntos de los refrigerantes, así se pudo disminuir el error en la medida.
2. Medida del caudal de producto. Como no se dispone en el panel de control, se estimó a
partir de otros caudales. Los E-2, se calcularon a partir del caudal de gases de cabeza del
V-4 y de la corriente de reflujo de nafta, como puede observarse en la figura 10.
3. Obtener las capacidades caloríficas del agua (Ec. 43)
4. Obtener la entalpía de entrada y de salida del producto a partir de la figura 11.
5. Obtener el calor por medio de la Ecuación 46 y luego calcular el caudal de agua por
medio de la Ecuación 44 y verificar que es el mismo establecido para el condensador.
6. Calcular el coeficiente global de transferencia de calor (Ec. 45).
7. Calcular el coeficiente global de transferencia de calor corregido (Ec. 49)
 64

E-0, E-2
Vapore s de
cabe z a de l V-1 Vapore s de
cabe z a del V-4
V-4
Nafta
V-1

Nafta

Rojo=corriente deseada
Azul= corrientes conocidas (panel de control)

Figura 10. Flujos de entrada y de salida de los condensadores E-2

8. Calcular el porcentaje de pérdida de transferencia de calor (Ec. 50)

Igualmente se ejecutó la simulación de los condensadores en PROII y dicho archivo (con
los datos del punto 1) permitió la obtención del coeficiente global de transferencia de calor y
el caudal de producto.
Los valores iniciales para las simulaciones se obtuvieron de las hojas de datos de los
intercambiadores.

Entalpia de los E2 en función de la Temperatura para 2.5 Kg/cm2

120

100

80
Temperatura (ºC)

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Entalpía (KCal/kg)

Figura 11. Entalpía de los E-2 en función de la temperatura (KCal/Kg)

 65
Ecuaciones necesarias:
Para los combustibles líquidos derivados del petróleo a temperaturas entre 0º y 205º (32-
400ºF) que tienen una densidad relativa de 0,75 a 0,95 a 15ºC, puede ser calculada con
aproximaciones entre 2-4% de los valores experimentales a partir de la siguiente ecuación:
(1,685 + 0,0039⋅º C )
Cp = (41)
d
Donde:

Cp= capacidad calorífica en KJ/kg.ºC

ºC= temperatura
d= densidad relativa a 15º (gravedad específica, 60/60ºF)

El calor específico varía con la temperatura y es posible utilizar el calor específico

promedio para las temperaturas inicial y final, con objeto de aplicarlo en los cálculos
relacionados con el calentamiento o enfriamiento. Es decir, la temperatura (ºC) a incluir en el
cálculo de la capacidad calorífica (Ec 41), será en nuestro caso:
(Tea − Tsp ) − (Tsa − Tep )
∆TLMTD =
 T − Tsp 
ln ea 
T −T 
 sa ep  (42)
Donde:

∆TLMTD= diferencia de temperatura media logarítmica

Tsa= temperatura de salida del agua (ºC)
Tea= temperatura de entrada del agua (ºC)
Tep= temperatura de entrada del producto (ºC)
Tsp= temperatura de salida del producto (ºC)

El calor específico del agua puede calcularse por medio de la siguiente ecuación, cuando
la temperatura este entre 26 ºC-2227 ºC:
C p = 8.22 + 0.00015T + 0.00000134T 2 (43)

Donde:
Cp= capacidad calorífica en (Cal/grado mol)
T= temperatura (ºF)

El calor y el coeficiente global de transferencia de calor, se deducen de las siguientes

relaciones:
 66
Q = q producto Cp producto ∆T producto = q agua Cp agua ∆Tagua (44)
Donde:

Q= caudal de calor (KCal/hr)

qagua= caudal de agua (Kg/hr)
Cpagua= calor específico del agua a presión constante (KCal/ Kg ºC)
qproducto= caudal del producto (Kg/hr)
Cpproducto= calor específico del producto a presión constante (KCal/ Kg ºC)
Tsa= temperatura de salida del agua (ºC)
Tea= temperatura de entrada del agua (ºC)
∆Tagua= Tsa - Tea
Tep= temperatura de entrada del producto (ºC)
Tsp= temperatura de salida del producto (ºC)
∆Tproducto= Tsp - Tep
Q
U= (45)
A∆TLMTD

Donde:
Q= calor (KCal/hr)
A= área efectiva del refrigerante (m2)
∆TLMTD= diferencia de temperatura media logarítmica (Ec. 42)
Para el caso de los condensadores al existir cambio de fase el calor debe estimarse por
medio de la siguiente ecuación:

Q = m( H s − H e ) (46)
Donde:
Q= calor (KCal/hr)
ms= flujo másico (Kg/hr)
Hs= Entalpía de salida (KCal/Kg)
He= Entalpía de entrada (KCal/Kg)

La ecuación 38, tanto como la ecuación 40 para el caso de los condensadores, puede
rescribirse denominando "k" a todo lo que acompaña a "q", como la Ec. 47:
∂U
= k .q −1.6 (47)
∂q
Que a su vez puede escribirse de la siguiente forma:
−1.6
U * − U actual  q * + q actual 
=  
 k (48)
q * − q actual  2 
De donde se puede obtener un "U" corregido por el caudal, despejando de la ecuación U*:
 67
−1.6
 q * + q actual 
*
(
U = k q − q actual
*
)

 2

 − U actual (49)
 
Donde:
qactual= caudal de producto cuando se realiza la medición (Kg/hr)
q*= caudal de producto de diseño (Kg/hr)
k= pendiente de la gráfica U vs q`producto del refrigerante
Uactual= coeficiente global de transferencia de calor con los datos de la medición actual (Kcal/h
m2 ºC)
U*= coeficiente global de transferencia de calor corregido (Kcal/h m2 ºC)

Para observar una evolución de la pérdida de transferencia de calor sin la influencia del
caudal, se puede observar gráficamente la evolución en el tiempo del valor porcentual de pérdida
de transferencia que se obtiene de la siguiente relación:
U * ⋅ 100
% pérdida = (50)
U diseño
Finalmente, a efectos de conocer si el procedimiento desarrollado cumplía las
expectativas se ejecutó una vez por semana durante un mes ya que debía dejarse un plazo de
tiempo entre una medida y otra para ver la evolución.
 68
CAPITULO VI. RESULTADOS

Aplicando la metodología fue posible cumplir con los objetivos planteados. Mediante una
búsqueda exhaustiva de la información existente sobre el sistema de refrigeración de la Refinería,
se logró documentar la situación actual del mismo en cuanto a la instrumentación existente.
Además, fue posible estimar un valor del caudal de aporte y de purga para mejorar el tratamiento
químico.
Se presupuestaron los cambios necesarios en los torres de enfriamiento para cumplir con
los lineamientos del Real Decreto sobre Prevención y Control de la legionelosis, así como para
establecer las necesidades de monitoreo de las torres de enfriamiento.
En cuanto a los intercambiadores de calor, se logró aplicar la metodología de monitoreo
de la acumulación de impurezas en refrigerantes y condensadores, obteniendo resultados que
permiten observar la tendencia de la transferencia de calor que estos equipos.
6.1.- Instrumentación del circuito de Refrigeración y monitoreo de la corrosión
Como se muestra en la figura 12, en el período inicial de puesta en marcha del NCM
100, éste requiere un tiempo de adaptación en el cual las medidas iniciales no son asertivas. Sin
embargo, una vez transcurrido este tiempo que fue durante el día 22 de Julio el equipo continuó
midiendo entre 20 y 25 mpy lo cual no es una medida correcta. Comparando con las analíticas
realizadas al agua para los mismos días no se identificó que las características de la misma se
encontraran alteradas así que se decidió estudiar si las condiciones de operación eran correctas.
Se procedió a investigar si a la tubería externa en la que se instaló el electrodo del medidor de
corrosión el flujo de agua llegaba de frente y paralelo al mismo. Se pudo identificar que debido a
la disposición de las tuberías era posible que no llegara suficiente flujo de agua al lugar donde se
encontraba el electrodo. Para solucionar el problema se decidió el rediseño de la instalación de
tuberías para conseguir el flujo de agua adecuado.
En la figura 13 se muestra la instalación inicial y la posterior. Con este cambio, se logró
que el NCM 100 registrara las medidas correctas, teniendo para el 30 de Julio un valor promedio
de 5 mpy, valor que se encuentra dentro del rango aceptado como corrosión normal para este tipo
de instalaciones.
Durante el mes de agosto, como se observa en la figura 14, el medidor de corrosión
continuó midiendo un valor promedio de 5 mpy pero a partir del día 11 de agosto comenzó a
registrar un ascenso hasta llegar a 100 mpy que es el valor máximo que puede registrar el
 69
instrumento. Se observó una tubería de retorno de la unidad del CADU2 que llegaba a una
arqueta de análisis a parte de la balsa de la torre de enfriamiento y el agua venía contaminada.

M EDIDA DEL CORROSÍM ETRO

M ES DE JULIO
PUESTA EN MARCHA MEDIDA CORRECTA
CONDICIONES DE OPERACIÓN INADECUADAS
45.00
40.00
M P Y (Corrosión)

35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
20-Jul 22-Jul 24-Jul 26-Jul 28-Jul 30-Jul 1-Aug 3-Aug
DÍAS

Figura 12. Medidas de NCM 100 durante el mes de Julio del 2004

SITUACIÓN INICIAL MODIFICACIÓN

Impulsión Impulsión Impulsión
Impulsión PH CE PH CE PH CE PH CE
TorreE Torre D Torre E
TorreD

NCM 100

NCM 100

TORREE
TORREE
Figura 11. Situación actual y posterior de la ubicación del medidor de corrosión.

Figura 13. Situación actual y posterior de la ubicación del medidor de corrosión

A partir de esta incidencia, se comprobó que ante la presencia de una fuga el instrumento
era capaz de detectarla con bastante prontitud, disparando su medida al valor máximo. Aún
cuando esta información permite tomar acciones correctivas antes de que la balsa esté
contaminada en su totalidad, ocasionando grandes problemas al circuito, no se llevaron a cabo las
acciones adecuadas.
La detección del intercambiador que estaba produciendo la fuga tardó más de una semana
y para cuando estaba reparado ya habían transcurrido 20 días de fuga. Además, las purgas no se
abrieron lo necesario, ni se agrega dispersante de hidrocarburos y biocida no oxidante, que son
las medidas adecuadas que hay que tomar ante estas situaciones.
 70

MEDIDA DEL CORROSÍMETRO

MES DE AGOSTO
Detección de fuga
120.00

100.00

80.00
MPY

60.00

40.00

20.00

0.00
27-Jul 1-Aug 6-Aug 11-Aug 16-Aug 21-Aug 26-Aug 31-Aug 5-Sep
DÍAS

Figura 14. Medidas del NCM 100 durante el mes de Agosto del 2004
Es para el día 5 de septiembre (ver figura 15) cuando finalmente el refrigerante del
compresor, E-18 C, de la unidad de CADU2 comienza a funcionar adecuadamente. Sin embargo,
el NCM 100 bajó su medida pero se estabilizó en 20 mpy, no encontrando ninguna explicación de
por qué se registraba esta medida, se procedió a desinstalar el electrodo para observar si se
encontraba en buen estado. Debido al elevado tiempo que se encontró en contacto con el agua
contaminada de hidrocarburos, el electrodo estaba envuelto por una mucosa de suciedad que le
impedía su funcionamiento adecuado. Una vez realizada su limpieza se continuó registrando un
valor promedio de 20 mpy y debido a que no se encontraban otras razones, se sospechaba que
debido al mal estado del electrodo este estuviera dañado. Se solicitó un nuevo electrodo que se
instaló a finales de septiembre, observando que la medida quedaba estable en 5 mpy, quedando
comprobado que la medida con el otro electrodo no era correcta.
Sin embargo, esta situación no continuó por demasiado tiempo porque el día 5 de octubre
(ver figura 16) se comenzó a observar un nuevo ascenso de la medida, llegando nuevamente a
100 mpy. Se identificó que se trataba de una fuga de hidrocarburos proveniente del refrigerante
de GOL E-10 de la unidad del CADU2 y esta vez se procedió un poco más rápido en su detección
y reparación, además el sistema se purgó de manera adecuada. Tomando en consideración lo
sucedido con el electrodo en la fuga anterior, una vez que éste detectó el problema se desinstaló
provisionalmente hasta unos días después de reparado el intercambiador. Durante el mes de
noviembre, no se registraron nuevos incidentes y la medida promedio estuvo en 5 mpy.
 71

M EDIDA DEL CORROSÍM ETRO

M ES DE OCTUBRE Instalación del
Detección de fuga Fin de la fuga. electrodo
120.00

100.00

80.00
MPY

60.00
40.00

20.00

0.00
25-Sep 30-Sep 5-Oct 10-Oct 15-Oct 20-Oct 25-Oct 30-Oct 4-Nov
DÍAS

Figura 15. Medidas de NCM 100 durante el mes de Septiembre del 2004

MEDIDA DEL CORROSÍMETRO

Fin de la fuga MES DE SEPTIEMBRE
Limpieza del electrodo
120.00

100.00

80.00
MPY

60.00
40.00

20.00

0.00
26-Aug 31-Aug 5-Sep 10-Sep 15-Sep 20-Sep 25-Sep 30-Sep 5-Oct
DÍAS

Figura 16. Medidas de NCM 100 durante el mes de Octubre del 2004
De la experimentación con el medidor de corrosión y de su desempeño dentro de un
sistema de refrigeración de Refinería, se extraen los siguientes factores a considerar para una
adecuada utilización:
-Una vez que el instrumento alcance su valor máximo (100 mpy) se deberá investigar las
condiciones del agua de refrigeración porque esta medida puede indicar una fuga de proceso.
-Desinstalación del electrodo de medida del NCM 100 mientras perdure la fuga y realizar una
limpieza del mismo.
 72
-Ante la presencia de una fuga se recomienda emplear todos los esfuerzos en ejecutar las acciones
correctoras lo más rápido posible, para evitar los efectos secundarios catastróficos que ocasiona
un fallo en el sistema de refrigeración de Refinería.
A continuación se detallan cuales son las medidas que se deben tomar mientras perdure
una fuga de hidrocarburos, además de la habilitación del sistema de purgas tanto como sea
necesario para impedir la obstrucción del sistema.
Fugas de hidrocarburos
Llegado al punto en que se detecta una contaminación por hidrocarburos, la
recomendación general es agregar un dispersante mientras dure la fuga y destinar todos los
esfuerzos posibles para solucionar la falla en el refrigerante o condensador que se encuentre
ocasionando el problema. Esto es de suma importancia debido a que la presencia de
hidrocarburos implica [8]:
• Acumulación de impurezas en los circuitos de refrigeración, corrosión bajo depósito.
• Desaparición por combinación química del residual de biocida oxidante empleado
(hipoclorito sódico).
• Riesgo de desarrollo de microorganismos, entre ellos las bacterias sulfato reductoras.
• Vulneración del R.D. 865/2003 de Prevención y control de la Legionelosis.
Ninguna de las dos medidas anteriores se lleva a cabo, a pesar de que se dispone del
dispersante este se encuentra almacenado, no se aditiva cuando es necesario y tampoco se toman
medidas rápidas para solucionar la pérdida.
La recomendación en este caso y su presupuesto, es el siguiente [12]:
• Dispersante de hidrocarburo Nalco 7313 en continuo mediante bomba con la colocación de
un sistema de contenedor. La dosis será de entre 20 y 30 gr/m3 mientras se prolongue la fuga.
La metodología de dosificación consiste en poner en funcionamiento la bomba en cuanto se
detecta una fuga de hidrocarburos en el agua.
• Dosificación de biocida no oxidante Nalco 73500. La presencia de hidrocarburos está en
contraposición con el uso de biocidas oxidantes. La dosis de este biocida será de entre 100 y
200 gr/m3 en función de la severidad de la contaminación. La dosificación de este biocida
deberá mantenerse hasta que pueda garantizarse que la dosificación de hipoclorito produce un
residual de cloro libre de al menos 0.1 ppm. Igualmente, la recomendación sería la instalación
de envase tipo contenedor y bomba dosificadora.
 73
La empresa Ondeo Nalco se hace responsable de la entrega de las bombas y del envase sin
costo alguno, debido a que para ellos la necesidad de que el tratamiento produzco los resultados
adecuados es lo más importante. El costo aproximado para un día de fuga sería:

Tabla 10. Costo de aditivos de NALCO para Torres de enfriamiento

en caso de fugas de hidrocarburos

Producto Costo Aprox.

( є/día)
NALCO 73500. Biocida no oxidante 408.6
NALCO 7313. Dispersante de hidrocarburos 58.14

Sin embargo, si se suma todo el tiempo que anualmente se encuentran al menos una de las
torres contaminada, se puede decir que se trata de aproximadamente 3 meses de fugas de
hidrocarburos, por lo que el importe económico de este solución sería tan elevado que la empresa
CEPSA no aceptaría el tratamiento. Por lo que, se puede tomar como medida paliativa
suministrar dicho tratamiento a choques, que consiste en 2 choques por semana de fuga, y el
costo de cada choque equivale al costo aproximado por día que se mencionó en la tabla anterior.
A pesar de que suministrar el tratamiento adecuado cuando ocurre una fuga es una medida
correctiva que debe ejecutarse, la solución al problema de las fugas de hidrocarburos se encuentra
realmente en tomar medidas preventivas para la minimización del número de pérdidas realizando
un seguimiento de la decadencia de transferencia de calor de los intercambiadores y de la vida de
los haces tubulares [33]. Por otra parte, cuando se presenta una pérdida se deben invertir todos los
esfuerzos en solucionar el problema en el menor tiempo posible porque una acción que requiere
menos de 24 horas, en la actualidad perdura más de una semana e incluso meses.
Instrumentación del circuito de Refrigeración
En el anexo 3 se muestra el DFP realizado a las torres de enfriamiento D y E, en el que
puede observarse la instrumentación principal de la que se dispone en el circuito. Sin embargo,
para simplificar el diagrama no se incluyó la instrumentación existente en los intercambiadores.
Esta información se dispone en un listado que pertenece también al anexo 3, donde se especifica
la instrumentación de cada intercambiador, así como las tomas existentes sin un uso asignado.
Cabe destacar, que con las medidas realizadas en este informe se constató que a pesar de la
existencia de algunos instrumentos locales estos no están calibrados. Además, no existen planos
actualizados, esquemas o alguna otra información relacionada con la distribución actual del
 74
circuito de refrigeración, lo que dificultó la obtención de la información necesaria para la
construcción del diagrama.
Propuesta de automatización del aporte y la purga de las Torres de Enfriamiento e
instrumentación principal de las mismas
Automatización del aporte
La Torre D y E se alimentan con agua de ósmosis y agua de alta. Se debería modificar el
sistema actual para que los niveles (existentes) controlen el caudal de aporte a las Torres. (Ver
figura 17 y 18)
El material necesario para las dos torres es:
• 2 Conexiones y configuraciones del nivel al sistema de control actual.
Automatización de la purga
Actualmente la purga en la torre D y E se realiza de forma manual. Se debería instalar un
sistema automático de regulación del caudal de purga controlado por la conductividad de la
Torre. Estas Torres ya disponen de un conductivímetro.
El material necesario para cada torre es:
• Válvula de control.
• 2 Válvulas de bloqueo.
Además, para monitorear las variables principales de las torre de enfriamiento D se
deberían instalar transmisores de presión y temperatura con señal a panel en el colector de
impulsión de las bombas P10, 11 y 12 (circuito de Am/HDS/F2-circuito 1). Hay una toma
disponible para presión. La nueva toma debe hacerse aguas abajo de la última bomba.
Se deberán instalar transmisores de presión y temperatura con señal a panel en el colector
de impulsión de las bombas P5, 6 y 7 de la torre D (circuito de Platforming-circuito 2). Hay una
toma disponible para presión y otra disponible para temperatura.
Se deberán instalar transmisores de presión y temperatura con señal a panel en el colector
de retorno del circuito de Am/HDS/F2 a la torre D (circuito 1), antes de bifurcarse. Hay una
toma disponible para presión. La nueva toma (para temperatura) debe hacerse cerca de la ya
existente.
Se deberán instalar transmisores de presión y temperatura con señal a panel en el colector
de retorno del circuito de Platforming (circuito 2) antes de unirse con el retorno de Am/HDS/F2 a
 75
la torre D. Hay una toma disponible para presión. La nueva toma debe hacerse aguas arriba de la
ya existente.
A pesar de haber tomas disponibles, es preferible esta segregación porque de lo contrario
las medidas se falsearían al mezclarse las corrientes de ambos retornos.
En el siguiente esquema se muestra la situación actual y la situación futura de la Torre D:
SITUACIÓN ACTUAL

FC

FT
Agua de
Osmosis TI PI

Torre de TI PI
FC
enfriamiento
Intercambiadores
FT D Circuito 2
Agua de alta PLATFORMING
y recuperada
LT AT

TI PI
Intercambiadores
Circuito 1
Am/HDS/F2
P-10,11,12
TI PI

P-5,6,7
P.A.R

SITUACIÓN FUTURA

FC

FT
Agua de
Osmosis TI PI TP TT

Torre de TI PI TP TT
/ FC
enfriamiento
Intercambiadores
FT D Circuito 2
Agua de alta PLATFORMING
y recuperada
LC LT AT

TI PI TT TP
Intercambiadores
Circuito 1
Am/HDS/F2
P-10,11,12
TI PI TT TP

AC
P-5,6,7
P.A.R

Figura 17. Croquis de la situación actual y la futura de la Torre de enfriamiento D

 76
Para la torre E, se deberían instalar transmisores de presión y temperatura con señal a
panel en el colector de impulsión de las bombas P1, 2 y 3. Hay una toma disponible para presión
y otra disponible para temperatura.
Además, se deberían instalar transmisores de presión y temperatura con señal a panel en el
colector de retorno del CADU 2. Hay tres tomas disponibles: dos para presión y uno para
temperatura.En el siguiente esquema se muestra la situación actual y la situación futura de la
torre E:
SITUACIÓN ACTUAL

FC

FT
Agua de
Osmosis TI PI

Torre de
FC
enfriam iento
Intercambiadores
FT E CADU2, HDS-1
Agua de alta
y recuperada
LT AT

TI PI

P-1,2,3

P.A.R

SITUACIÓN FUTURA

FC

FT
Agua de
Osmosis TI PI TP TT

Torre de
/ FC
enfriam iento
Intercambiadores
FT E CADU2, HDS-1
Agua de alta
y recuperada
LC LT AT

TI PI TT TP

P-1,2,3

AC

P.A.R

Figura 18. Croquis de la situación actual y futura de la torre de enfriamiento E.

 77
Resumen de tomas disponibles
Como se mencionó anteriormente, para las necesidades de instrumentación se listan las
tomas disponibles:
Tabla 11. Tomas disponibles para medidas de Temperatura en la impulsión de las Torres de
Enfriamiento.
Tomas disponibles
Torre D (Platforming) 1
Torre D (AM/HDS/F2) 0
Torre E 1

Tabla 12. Tomas disponibles para medidas de Temperatura en el retorno de las Torres de
Enfriamiento.
Tomas disponibles
Torre D (Platforming) 0
Torre D (AM/HDS/F2) 0
Torre E 1

Presupuesto para las torres de enfriamiento

Tabla 13. Presupuesto de instrumentación para las Torres de enfriamiento
Material/Instalación Descripción Precio Precio
Unitario(є) Total (є)
G1100.01 6 Inch 150# RF; 3024 GA 1.41 Válvula de Control para purga
8G;Type DVC6010 de EMERSON Process Torre E 4383.69 4383.69
Management
G1100.01 4 Inch 150# RF; 3024 GA 1.31 Válvula de Control para purga
7G;Type DVC6010 de EMERSON Process Torre D 2724.44 2724.44
Management
CPI Copisa Industrial. Purga torre E Instalación de la válvula de
control, by-pass y válvulas 7856 7856
manuales/bloqueo. Mano de obra
CPI Copisa Industrial. Purga torre D Instalación de la válvula de
control, by-pass y válvulas 4930 4930
manuales/bloqueo. Mano de obra.
Series 3051 Frange-Mounted Liquid Level
transmitter de EMERSON Process Transmisor de nivel 604.93 1209.89
Management, S. A.
SYMISA Industrial. Cableado Sistema de cableado, bandeja,
caja, mano de obra para la 950.30 3800.6
conexión con panel de control
para purga y aporte (2 torres)
Configuración en SCD Honeywell de Configuración de señal a control 241.93 3387.02
Señales para aporte y purga de las 2 torres
 78

Tabla 13. Presupuesto de instrumentación para las Torres de enfriamiento (Continuación)

Series 65 RTD with Tubular Thermowell 6 Vaina con brida 106.62 639.72
Assembly de EMERSON Process
Management,S.A.

Model 644 Temperature Transmitter de 12 Sensores y transmisores de 209.10 2509.2

EMERSON Process Management,S.A. temperatura para ambas torres
4733.64
Series 3051TG Gauge Pressure Transmitter 12 Sensores y transmisor de 394.47
de EMERSON Process Management,S.A. presión para ambas torres

CPI Copisa Industrial. Instalación de Ejecución de 3 pinchazos para la Circuito 1

instalación de transmisores de 1540.60
Instrumentación local temperatura de la torre D Circuito 2-I 5051.2
(materiales, mano de obre, aislar, 1830.30
vaporizar, desailar, acoplar y Circuito 2-R
pintura) instalación de la vaina y 1680.30
el instrumento local.
Total Presupuestado 40725.4

6.2.-Estimación del caudal de aporte y de purga de las Torres de Enfriamiento D y E

Tras ejecutar el procedimiento para estimar el caudal de aporte y de purga del sistema, se
obtuvieron los siguientes resultados en m3/h:
Tabla 14. Estimación del caudal de aporte
y purga de las torres de enfriamiento
Torre D Torre E
Ciclos 2.61 3.83
Pestimada 12.5 9.1
Aestimada 49.6 48.6
El tratamiento químico de las torres de enfriamiento se ve mejorado porque requiere del
conocimiento de los caudales de aporte y de purga. Dichos caudales se (ver anexo 4) estimaron y
se obtuvo un valor más cercano a la realidad porque parte de variables del proceso real. Sin
embargo, este caudal no deja de ser una estimación y el cálculo no asegura que continuamente
estos sean los caudales de purga y aporte.

6.3.- Monitoreo de la acumulación de impurezas en refrigerantes y condensadores.

Por medio del programa PROII [25] se simuló cada uno de los refrigerantes y
condensadores de la unidad del CADU2, obteniéndose inicialmente las gráficas "U vs q" de cada
uno de ellos, en la figura 19 se muestra esta gráfica para el refrigerante E-10, el resto de los
equipos puede verse en el anexo 6.
 79

E10- GOL y AGUA y = 13.808x 0.1988

R2 = 0.9889

160

U-Coeficiente global de transferencia

140

de calor (KCal/hr m2 ºC)

120

100

80

60

40

20

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000
CAUDAL DE GOP (Kg/hr)

Figura 19. Gráfica "U vs q" del refrigerante E-10 de GOL

El procedimiento se ejecutó a lo largo del mes de Octubre y para observar la tendencia se
graficó la pérdida de transferencia de calor en función del tiempo para cada equipo. La figura 20
muestra la tendencia que presentaron todos los equipos. En este período ocurrió la fuga del
refrigerante E-10 de GOL y pudo observarse como a partir de esta incidencia la pérdida de
transferencia de calor se aceleró en todos los intercambiadores del circuito de agua de
refrigeración de la Torre E. Sin embargo, no existe ninguna tendencia especial en la gráfica del
intercambiador que presentó la fuga de hidrocarburo ya que también existen otros equipos que
presentaban una tendencia acelerada desde antes de esta incidencia. La metodología no nos
permite identificar una falla ni un problema de acumulación de impurezas sino observar como
estos equipos de transferencia de calor van perdiendo su capacidad de transferencia a una
velocidad mayor a causa de la acumulación de impurezas del circuito. Sin embargo, se trata de un
procedimiento difícil de ejecutar porque no se dispone de la instrumentación necesaria para la
rápida obtención de los datos iniciales, es necesario verificar las suposiciones iniciales para
aplicar el procedimiento y muchos datos requeridos en la metodología tienen que ser estimados,
con el consecuente error que produce esto en los resultados.
Finalmente, se construyó un histórico de los refrigerantes y condensadores de la unidad
del CADU2 que puede verse en el anexo 5, con la información que se disponía en Refinería, sin
embargo, son datos escasos para realizar análisis pertinentes en lo que a prevención de fallas se
refiere.
 80

Figura 20. Pérdida de transferencia de calor en el tiempo de los Refrigerantes y condensadores de la Unidad del CADU2
 81

CAPITULO VII. CONCLUSIONES

• La implementación del medidor de corrosión en la torre de enfriamiento E permitió la

detección temprana de fugas registrando el valor máximo que es capaz de medir.
Contrariamente a que el instrumento representa una mejora considerable en el monitoreo, las
acciones correctivas en la actualidad, no se toman a tiempo. Las medidas correctivas que se
pueden llevar a cabo son: destinar todos los esfuerzos en la detección de fugas de
hidrocarburos y la aplicación del tratamiento químico adecuado para estos casos.
• El DFP de las torres de enfriamiento quedó constituido y el departamento de procesos tiene
una guía para conocer cuál es la información en campo de la que se puede disponer, cuál es el
esquema que sigue el circuito, así como cuáles son las deficiencias en la instrumentación del
mismo. La instrumentación de los intercambiadores del circuito se listó por separado, ya que
esto permite incluir también cuáles son las tomas disponibles.
• La automatización del aporte y de la purga de las torres de enfriamiento E y D, así como la
colocación de la instrumentación principal de las mismas, fue presupuestada y el costo de la
inversión asciende a 40.725,4 є. Dicho presupuesto será enviado al Departamento de
Ingeniería de CEPSA Madrid, donde se encargarán de evaluar la propuesta, y de ser
aceptada, enviarán el importe requerido al departamento de procesos de la Refinería de
Tenerife.
• La aplicación de la metodología de estimación del caudal de aporte y de purga pudo ser
ejecutada con éxito, no obstante, no deja de ser una estimación. Los datos obtenidos fueron
proporcionados al encargado del tratamiento químico de las torres de enfriamiento como
estrategia para mejorar la dosificación que él aplica.
• Por medio de la metodología de monitoreo de la acumulación de impurezas en los
refrigerantes y condensadores de la unidad del CADU2, se pudo obtener una gráfica de la
pérdida de transferencia de calor en función del tiempo, sin embargo, se trata de un
procedimiento difícil de ejecutar ya que no se dispone de la instrumentación necesaria para la
rápida obtención de los datos iniciales, es necesario verificar las suposiciones para aplicar el
procedimiento y muchos datos requeridos en la metodología tienen que ser estimados, con el
consecuente error que produce esto en los resultados.
 82

CAPITULO VIII. RECOMENDACIONES

• Dado al éxito de la implementación del NCM100, se recomienda implementarlo en el resto

de las torres de enfriamiento.
• Actualizar regularmente el DFP de las torres de enfriamiento para evitar pérdidas de
información del circuito de enfriamiento.
• Mejorar la instrumentación existente en el circuito de refrigeración y realizar la inversión
pautada para automatizar el aporte y la purga.
• Calibrar el medidor de pH para evitar excesos en la dosificación de ácido de las torres.
• Suministrar el tratamiento químico adecuado en las torres de enfriamiento cuando existan
fugas de hidrocarburos en el circuito.
• Destinar todos los esfuerzos para solucionar las fugas de hidrocarburos en el menor tiempo
posible.
• Estudiar la posibilidad de implementar la instrumentación y sistemas de control en los
intercambiadores más críticos para ejecutar el procedimiento de monitoreo de la acumulación
de impurezas por períodos más largos.
• Continuar levantando un histórico de las incidencias ocurridas en los intercambiadores de
calor. Esto permitirá estudiar la probabilidad de falla de un equipo antes y después de una
parada de planta prevista, para así reparar en la parada aquellos intercambiadores que puedan
ocasionar posteriores interrupciones en la operación de la unidad.
 83

CAPITULO IX. BIBLIOGRAFÍA

[1] www.cepsa.com, consultada en la red mundial en Noviembre de 2004

[2] Refinería de Tenerife. CEPSA. "Índices de producción de la Refinería de Tenerife. Julio-

Septiembre 2004". Publicaciones CEPSA. 25-50. (2004).

[3] Ministerio de Medio Ambiente. "Guía de mejoras técnicas disponibles en España del sector
refino de petróleo". Dirección general de Medio Ambiente y Dirección general de calidad y
evaluación ambiental". Edición anual. 2004

[4] Weyler, V. "Manual de la Unidad del CADU2. MAE-16". Capítulos 1-3. Departamento de
Fabricación. Unidad de Destilación. Santa Cruz de Tenerife. 7ma edición. 2004.

[5] García, A. "Manual de Torres de enfriamiento y antorchas. MAE-27". Departamento de

Fabricación. Servicios Auxiliares. Santa Cruz de Tenerife. 5ta edición. 2004.

[6] Esindus S. A. "Curso de sistemas de Refrigeración. Principios de operación". Esindus S. A.

Santa Cruz de Tenerife. 2004

[7] www.esindus.es, consultada en la red mundial en Agosto de 2004

[8] Cobas, J. "Curso de aguas. Refinería CEPSA de Santa Cruz de Tenerife". Ondeo Nalco
Company. 2004

[9] Sanz, A. "Curso de prevención y control de la corrosión en los sistemas de cabeza de las
unidades CADU2, FOSTER y VISBREAKER". Baker Petrolite Ibérica S.A. Santa Cruz de
Tenerife. 2003.

[10] Tomas, J y Moncau, R. "Como evitar los problemas de origen microbiológico en circuitos de
Refrigeración". Rev. Ing. Química. 245. 10-15. (1989)

[11] Ondeo Nalco Company. Ondeo Nalco Center. Naperville, Illinois 60563-1198.

[12] Cobas, J. "Manual de administración de tratamiento de Refrigeración por Nalco company".

Ondeo Nalco Company. Santa Cruz de Tenerife. 2004

[13] Ondeo Nalco. "Trasar 3000". One Nalco Center. Naperville, Illinois. USA. 1999, 1-2.

[14] Chen T., Banks R., Breshears J., Nicolich S. y Cicero D. "Corrosion monitoring techniques
for industrial cooling water and process systems". Ondeo Nalco Company. USA. Reprint R-815.
2002. 1-8.

[15] Wuithier P. "Refino y tratamiento químico". Publicaciones del Instituto Francés de Petróleo.
Ediciones CEPSA, S.A., 1973
 84

[16] Refinería Gibraltar. CEPSA. "Manual Básico para operadores". Formación. Relaciones
Industriales. Gibraltar. 1990. 100-185.

[17] T.E.M.A Standards of tubular Exchanger Manufactories Association. Sección 9. 5ta Edición.
1968. 124.

[18] Perry, R. y Green, D. "Chemical Engineer´s Handbook". Capítulo 10. McGraw-Hill. USA.
17 Edición. 1997.

[19] Dittus F. y Boelter L. Univ. Calif. (Berkeley). Publs. Engrs.,2, 443

[20] Colburn, A.: Trans. AIChE J., 29, 174 1933.

[21] Nusselt, W. Z. :Ver. deut. Ing., 53, 1750 y 1808 (1909); MItt. Forsch., 89, 1 (1910)

[22] Morris, F. y Whitman, W.: Ind. Eng. Chem., 20, 234 (1928).

[23] Sieder, E. y Tate, G.: Ind. Eng. Chem., 28, 1429 (1936)

[24] Drexell, R. y Mc Adams, W.: NACA WR W-108 (ARP, 4F28 Febr).(1945).

[25] SIMSCI. "Reference manual PROII". Volumen I y II. 2002. Simulation Science Inc. USA.
1999.

[26] Rohrback Cosasco Systems, Inc., Santa Fe Springs, California

[27] Ondeo Nalco. "Nalco corrosion monitor NCM100 operation manual". Sensorwatch y
NalcoSERV. Naperville, Illinois. USA. 2002, 2-02.

[28] Swan Analitic Instruments. "Operator´s manual". Swan Analytical Instruments AC. CH-
8616. Riedikon/Uster. Version 4.6. 1996.

[29] Lopez, M. "Estimación del caudal de aporte de las torres de refrigeración". Refineria de
Tenerife. Santa Cruz de Tenerife. 2004.

[30] Tinker, T.: "Proceeding of the General Discussion on Heat Transfer ". Inst. of Mech.
Engineers, Londres y ASME. Nueva York .1951. 89, 97, 110.

[31] Donohue, D. A.: Ind. Eng. Chem.. 1949. 41, 2499.

[32] Arratia M, Avila M. y Rangel J. "Diseño y evaluación de condensadores para torres de

destilación". Miniproyecto de Ingeniería química. Departamento de Termodinámica y
fenómenos. Universidad Simón Bolívar. Venezuela.

[33] Quiroga, A. "Curso de Mantenimiento de Equipos en desgaste". Universidad Simón

Bolívar. Venezuela. Septiembre-Diciembre 2004 .
 85

CAPITULO X. ANEXOS

ANEXO 1. DIAGRAMA GENERAL DE FABRICACIÓN

 86

ANEXO 2. ESQUEMAS DE LA UNIDAD DEL CADU2

CIRCUITO DE FONDO
VAPOR LT-33
STR. CV-1
FT-630 FCV-630
TEMP. DESALADO

CE-20
CE-6D CE-6C CE-6B CE-6A CE-21 CE-22B CE-22A
CE-6E
TI TI TCV-40 PI

CP-2A/B/C c
CRUDO CRUDO CRUDO CRUDO
CRUDO CRUDO CRUDO CRUDO CRUDO

Recogidos Recirculación
FT-515 TI PI
CE-A-12

LCV-33A
CE-12 #

CIRCUITO DE CARGA ESTABILIZADORA Y FONDO TI

LCV-33B

AGUA
INY. INY. INY.
GOL GOP KNO

IMP. CC-1

Visbreaker

FT-115 FCV-115

CE-13A CE-13B CE-13D CE-13C

TI

CV-3
IMP.
CC-2

TE
CV-4 LT-113 Hidr. Hidr.
Recogidos CC-2 CC-1 GOL

Reboiler
CE-15

Reflujo
CV-1
FT-519 TCV-24

LCV-113
CP-10C/D A la Despenta.

FT-550 LCV-151

CP-10B

CE-16B CE-16A
TI
GNA
FOSTER #

FT-549
Agua Agua
Recogidos
 87

CIRCUITO CABEZA Y REFLUJO CV-1

Filmante Antorcha LCV-113

VENT CARGA
TT-22 DESB.

ASP.
CC-2
PI a CV-11

CV-4 LT-113
TI TI LT-115
TI TI
PI PI PI
PI
CV-1 CRUDO
CP-17
CRUDO CE-0B
CE-0A Recircul. CC-2
TI TI

FT-118

CP-7C/D FCV-118
GNA
FOSTER
FT-50

CE-2A
CE-2A
CARGA
CP-10C/D ESTABILIZADORA

Agua
Agua

CE-2D CP-10B
CE-2B
TE-508

Agua
Agua FONDO DESB.

CP-7B

CIRCUITO DEL SPLLITER (DESISOPENTANIZADORA)

C2U-216
PSV-217A/B
CE-41

FILMANTE
C2P-216

CP-34 PCV-216
PSV-225
C2T-217

ANTORCHA
LCV-211A HIC-216
C2L-212
CV-31
V-18

FCV-213
CE-46 C2U-230 VALVULA DE CORTE
XV-211
#

LCV-211B CC-30 C2F-213 CP-30A/B

C2U-224
CE-45A/B
DE CP-10B ó
C2U-237
DE CP-10C/D
MEROX 1

FCV-216 C2U-212 C2F-215 FCV-215

CE-40 A/B
FONDO CV-3A C2U-220
CE-44A/B
C2F-216
MEROX 2
C2F-218 FCV-214
CP-31A/B C2F-214
C2L-211 # 408 en
linea de
aspir. de la
CP-10B
C2T-214 C2T-231 CE-42 C2F-217

FCV-217
VAPOR VIVO

VALVULA DE CORTE
CE-43 XV-210 FCV-212

C2F-210 FCV-211 RECICLO DE GASOIL

FCV-210
C2F-212 LIGERO A CV-1

C2F-211

CP-33A/B CP-32A/B
 88

CIRCUITO DE GOL

TI
CE-15
Reboiler
TI

FT-47
TCV-139
CV-9
LCV-505 CE-19A CE-19B CE-19C

Vapor Strip. TI
CV-1 LT-505
FT-653
FCV-653 FCV-46 FT-46
Z
CRUDO CRUDO CRUDO

Retorno caseta
analizadores Retorno
Seal-oil
CE-5 CE-5A
CP-9/8B CE-10
TI TI

#
FT-108 FCV-108 Recogidos
CP-4/4A
CP-3B CRUDO CRUDO AGUA Retorno
Seal-oil
(cerrado)
Seal-oil

INY.
FUEL
FT- FCV-

CIRCUITO DE GOM

Descarga antorcha

CV-1

LCV-48 Vapor Stripper

LT-48 FT-680

FCV-680

CE-23 CE-24A CE-24B

PI TI TI #

Recogidos
FT-48
CP-21/A
CRUDO AGUA AGUA FCV-48

CIRCUITO DE GOP
ANTORCHA

c
a
CV-1

LCV-55

CV-2D AL GOL

Vapor

LT-55 FCV-644 FT-644 Strip.

CE-3B CE-3A CE-11 Recogidos
TI TI

#
FT-107 FCV-107
CP-3A/B CRUDO CRUDO AGUA

INY. AL
FUEL

FT-511 F01-511 FT-112 FCV-112

 89

ANEXO 3. DFP DE LAS TORRES DE ENFRIAMIENTO D Y E. LISTA DE

INSTRUMENTACIÓN
 90

Instrumentación disponible

PLATFORMING
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
PL-E2 A A 2A
PL-E4A A A
PL-E4B A A
PL-E8A A A 2A
PL-E8B A T
PL-E9 A A T,A
PL-E18 A A T,A
PL-E12 A A A
PL-E14 A A
PL-E13 A/B A A
PL-E10 T T T,A
PL-E6A T T T,A
PL-E6B T T T,A
PL-E6C T T T,A
PL-E6D T T T,A

SPLITTER CADU
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
C2-E44A T,A T,A A A
C2-E44B T, A T, A A A
C2-E45A T, A T, A A A
C2-E45B T, A T, A A A
C2-E46 T, A T, A A A

HDS-1
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
H1-E2C (1) M,A A A T
H1-E2C (2) M,A A A T
H1-E9C T,A T,M 2A T,A
H1-E11C T,A T,M 2A T,A
H1-E13C T,A T,M 2A T,A
H1-E5C (1) A A A T
H1-E5C (2) A A A T
H1-E3C T T A T
T= Termómetro, M= Manometro, A= toma disponible
NP Naphta Pesada
KNO Keroseno
GOL Gasoil ligero
GOM Gasoil medio
GOP Gasoil pesado
RSD Residuo
 91

HDS-2 Y AMINA
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
H2-E108 A A
H2-E107A A A A T
H2-E107B A A A T,A
H2-E104 A A A T
H2-E106A A T A A
H2-E106B A A A A
AM-E5 T T A T,A
AM-E3 T T A T,A
AM-E7 T T A T
AM-E6A A A A T
AM-E6B A A A A
AM-E1A T A A T
AM-E1B T A A A
AM-E9A T T A T
AM-E9B T T A T
AM-E12 A/B A A A

LPG
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
LP-E4A A A
LP-E4B A A
LP-E4C A A
LP-E1A A A A A
LP-E1B A A A A
LPA-E2 A A T,M A
LP-E5A A A
LP-E5B A A
LP-E6A A A
LP-E6B A A
LP-E3 A A A T
LP-E2A A A
LP-E2B A A
LPAE-3A A A
LPAE-3B A A

T= Termómetro, M= Manometro, A= toma disponible

NP Naphta Pesada
KNO Keroseno
GOL Gasoil ligero
GOM Gasoil medio
GOP Gasoil pesado
RSD Residuo
 92

CADU
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
CE-9 A A A A
CE-8A A A A A
CE-8B A A A A
CE-10 A A A A
CE-12 A T A T
CE-11 A A A T
CE-24A A A A T
CE-24B A A A T
CE-2A A A A T
CE-2B A A A T
CE-2D A A A T
CE-2C A A A A
CE-18C A A A A
CE-16A A A A A
CE-16B A A A T

FOSTER
Carcasa Tubos (agua)
Intercambiador Entrada Salida Entrada Salida
E27 A A
E20A A A
E20B A A
E8 T, A T, A T T
E6 T, A T, A A T
E7 T, A T, A T T
E33 T, A T, A A T
E5 A A T T
E36 A A A T
E11 2A T,A A T
E10A A T A T
E10B A T A T
E10C A T A T
E23 T A T A
E24 A, T 2A A T
E25 A T A T

T= Termómetro, M= Manometro, A= toma disponible

NP Naphta Pesada
KNO Keroseno
GOL Gasoil ligero
GOM Gasoil medio
GOP Gasoil pesado
RSD Residuo
 93

ANEXO 4. CÁLCULOS PARA ESTIMAR EL CAUDAL DE APORTE Y PURGA DE

LAS TORRES DE ENFRIAMIENTO D Y E

TORRE E
PARÁMETROS VALOR UNIDADES
t 120 min
∆h 14 cm
∆V 79 m3
S 564 m2
∆h/∆t 0.07 m/h
E+Ev 39.5 m3/h
Ciclos 3.83
Ev 3.6 m3/h
E 35.9 m3/h
A 48.6 m3/h
P 9.1 m3/h

TORRE D
PARÁMETROS VALOR UNIDADES
t 110 min
∆h 12 cm
∆V 68 m3
S 567 m2
∆h/∆t 0.07 m/h
E+Ev 37.09 m3/h
Ciclos 2.61
Ev 6.5 m3/h
E 30.59 m3/h
A 49.6 m3/h
P 12.5 m3/h
 94

ANEXO 5. HISTÓRICO DE LOS REFRIGERANTES Y CONDENSADORES DEL CADU2.

FECHA REFRIGERANTE E-10 DE GOL. CADU II. OBSERVACIONES

01/92 Se reparó el collarín y la tapa del collarín. Se retuvo el haz. La placa de mandrilado de tubos en muy mal
estado. Sustituir el haz de tubos en próxima reparación
04/92 Cambio de especificación de los materiales en los haces de los cambiadores.
Tubos = ASTM A-105. Placas tubulares = ASTM A-105. Bafles = acero al carbono, ASTM A-283 o
ASTM A-516 en cualquiera de sus grados.
06/93 Con placas y tubos de Admiralty y soportes y tirantes de acero al carbono, tienen buen estado.

07/93 Se sustituye el haz por uno nuevo de diferentes materiales (tubos ASTM A-179, placas A-105)
En la próxima parada reparar las distribuciones y tapa del collarín.
El haz que se saco tubo que ser remandrilado en la anterior parada. Una vez se limpie e inspeccione
quedará en reserva.
08/93 El 19 de Julio se saco un haz que una vez limpio se inspeccionó encontrándolo en buen estado. La última
vez hubo que remandrilar. Probarse con collarín de prueba al ponerse en servicio.
11/93 Se repara la tapa flotante y la tapa del collarín (en próxima reparación arreglar tabiques distribuidores del
collarín) Se saco haz para limpieza. Buenas condiciones de servicio.
01/94 Por deficiencia en el intercambio de calor se limpió el haz sin desmontarlo. Se sustituyo la junta de la
tapa de la carcasa por una de Klingelt 1000.
En próxima reparación arreglar los tabiques distribuidores del collarín porque no coinciden con los
asientos de la placa tubular
08/94 Se saco el haz para limpiarlo y se vuelve a colocar. Se tapono un tubo que por prueba hidráulica se vio
que perdía. En próxima reparación modificar tabiques distribuidores del collarín porque no coinciden con
los asientos de la placa tubular.
03/95 Se reparan los tabiques distribuidores del collarín porque no coinciden con los asientos de la placa
tubular. Se tapona 1 tubo que perdía. Limpieza de haz, collarín y resto de los elementos
06/95 Depósitos de cal en el circuito de aguas. Obstrucción 100% de los tubos del haz.

06/95 Ligera corrosión en placas tubulares y acusada en extremos de los tubos. El cambiador queda fuera de
servicio para limpieza. No se saca el haz se hace limpieza interior de los tubos y demás elementos.
02/97 El haz fue retirado del servicio en la parada de abril-julio del 96. Corrosión superficial en los tubos.

03/97 Se instala el haz de reserva con 1 tubo taponado

06/97 Puesto fuera de servicio por bajo rendimiento en la refrigeración. Haz retirado en parada de marzo 97 se
limpia y se instala sin tubos taponados. El haz que estaba en servicio presentaba abundantes residuos
calcáreos y obstrucción total en varios tubos en el paso de salida del agua (tiene 1 tubo taponado)
11/97 Se instala el haz sin tubos taponados. Se reparan los asientos de la junta de la tapa flotante. Se instala tapa
y collarín nuevos.
04/00 Se saca el haz, se limpia y se vuelve a instalar sin tubos taponados. Tapa flotante presenta corrosión
moderada.
10/00 Se pone fuera de servicio el equipo por deficientes en la refrigeración. se instala el haz de reserva con un
tubo taponado.
12/00 Se instala haz sin tubos taponados y el otro queda pendiente de limpieza y en reserva.

12/00 Se pone fuera de servicio por sospechar pérdidas. No se extrae el haz. El frente de los tubos del sector
inferior del haz presenta ligera a moderada corrosión. Se prueba el collarín y se taponan 7 tubos en el
sector mencionado. Se había instalado en octubre con sólo 1 tubo taponado. Queda con 8 tubos
taponados.
02/01 Se extrae el haz en servicio y se instala uno sin tubos taponados. Los elementos del cambiador en buen
estado.
04/01 Se pone fuera de servicio por sospechar pérdidas. No se extrae el haz. Los tubos se observan bastante
limpios. No tenía tubos taponados cuando se instaló. Se prueba el collarín y se taponan 5 tubos.
 95

FECHA REFRIGERANTE E-10 DE GOL. CADU II. OBSERVACIONES (Continuación)

El intercambiador se deja fuera de servicio por suciedad y mala refrigeración. Se extrae el haz que tenia 8
08/01 tubos taponados. Se realiza pruebas de presión y queda con 16 tubos taponados.
Se extrae el haz y se instala el que estaba en reserva con 5 tubos taponados y al realizarle la prueba de
08/01 presión se taponan 2 tubos. El haz en servicio se envía a retubar.
10/01 Se deja el intercambiador fuera de servicio al detectar pérdidas. Se realiza prueba de presión y se tapona
un tubo. Tapa flotante y asientos de la junta de la tapa flotante tiene severa corrosión. En próxima
ocasión reparar la tapa y tener de repuesto una tapa flotante nueva.
08/03 Se pone fuera de servicio el equipo debido a deficiencias en la refrigeración. Se retira el haz en servicio y
se instala uno de reserva retubado con tubos de acero al carbono. Se instala tapa flotante y aros nuevos.
Collarín con moderada corrosión. Se limpia carcasa y elementos del intercambiador.
12/03 Debido a deficiencias en la refrigeración se procede a retirar el haz en servicio. Se instala el haz en
reserva con 9 tubos taponados.
05/04 Se deja el intercambiador fuera de servicio por deficiencias en la refrigeración. Se saca el haz en servicio
y se instala un haz de reserva sin tubos taponados ( tubos de acero al carbono- retubado antes).Se repara
asientos de junta de los distribuidores y de la tapa flotante. Alto nivel de suciedad.

FECHA REFRIGERANTE E-11 DE GOP. CADU II. OBSERVACIONES

10/93 Limpieza general del haz aceptable, tubos con buena resistencia al martillo. Baffles y tirantes de acero al
carbono.
11/93 Se reparó la tapa flotante, los tabiques distribuidores del collarín y la tapa del collarín. Sustituir los aros
en la próxima reparación. Se saco el haz para limpieza.
03/95 Se coloca el haz de reserva sin tubos taponados. Aceptable limpieza de la carcasa y resto de elementos del
cambiador. Prueba de collarín, resultado satisfactorio. El haz que esta en servicio se limpia, queda con 1
tubo taponado, las placas tubulares, tirantes y bafles en buen estado.
12/03 Intercambiador se pone fuera de servicio por sospechar pérdidas por alguno de sus tubos. No se extrae el
haz ni se limpia. Los asientos de junta de la tapa flotante tiene zonas de pérdida de espesor por corrosión,
bafles con severa corrosión y cuerpo con severa corrosión y pérdidas de espesor en zonas de hasta un
70%. Aros y medios aros deformados. En el collarín moderada corrosión, perdiendo por el borde de la
soldadura circunferencial de la brida lado collarín-carcasa. Se midieron espesores en el collarín
resultando valores de entre 5, 7 y 10 mms. (original 10 mms). Finalmente se recargan con soldadura las
zonas de bajo espesor del cuerpo de la tapa flotante, se reparan sus asientos y se sustituyen los bafles. Se
enderezan aros y medios aros. Se repara perforación en el collarín saneando y rellenando con depósitos
de soldadura. Se tapona 1 tubo.

FECHA REFRIGERANTE E-12B DE Fuel Oil. CADU II. OBSERVACIONES

01/93 se retuba el haz, durante la prueba por carcasa, se observo pérdida en el mandrilado de numerosos tubos.
14/92 Cambio de especificación de los materiales en los haces de los cambiadores.
Tubos = ASTM A-179. Placas tubulares = ASTM A-105. Bafles = acero al carbono, ASTM A-283 y
ASTM A-516 en cualquiera de sus grados.
11/93 Se reparo la tapa flotante, los tabiques distribuidores del collarín y la tapa del collarín. Se instaló el haz
de reserva nuevo de acero al carbono. El haz que se saca se envía a retubar.
06/04 Puesto fuera de servicio por bajo rendimiento en la refrigeración. Haz se limpia dentro de la carcasa y no
se taponan tubos.
03/95 Se saca el haz para limpieza. Haz en buenas condiciones de servicio. Se limpia la carcasa interiormente y
los demás elementos del cambiador. Se taponan 7 tubos en la prueba.
07/00 El intercambiador se deja fuera de servicio por detectarse pérdida. El haz no se saca ni se limpia, ni el
resto de los elementos del cambiador. El haz tiene ya 7 tubos taponados. Durante las pruebas se llegaron a
taponar 35 tubos y se sospechaba de más tubos. Se decide sustituir el haz por uno de reserva sin tubos
taponados (de Admiralty).
05/02 El intercambiador se deja fuera de servicio por detectarse pérdida al encontrarse fuel en la balsa de agua
de refrigeración. El collarín tenia pandeo en el tabique deflector con una flecha de unos 50 mm en el
centro y corrosión moderada en los asientos de la junta. Se endereza. En la tapa flotante, corrosión severa
en 3 puntos dispersos y moderada en el resto del asiento de junta, corrosión severa y generalizada en el
tabique distribuidor y en varios puntos de la superficie y la junta muy distorsionada en una zona
 96

FECHA REFRIGERANTE E-12B DE Fuel Oil. CADU II. OBSERVACIONES (Continuación)

05/02 quedando muy poca superficie de ella. El estado de la junta podía ser la causa de la pérdida ya que el haz
tiene los tubos nuevos y no perdían. A la tapa flotante se le colocó el distribuidor nuevo, se rellenan
algunos puntos dispersos que tenían corrosión severa y se repara el asiento de la junta. También, el aro de
sujeción de la tapa flotante se encuentra revirado, dando lugar a que los espárragos se doblen; los nuevos
espárragos hubo que curvarlos para que entraran.
FECHA REFRIGERANTE E-18C DE Gas del Compresor. CADU II. OBSERVACIONES
09/92 Se pone fuera de servicio por aparecer agua de refrigeración en el circuito de gas. Al retubar el haz se
observó: abundante suciedad de lodos y productos de corrosión muy severa y heterogénea. Perforación en
diversos tubos con extensiones de hasta 6 cm2 y las placas de mandrilado con corrosión superficial y en
los bafles moderada. Se procede a retubar el haz.
11/93 Haz con 6 tubos taponados, se saco para su limpieza.
04/94 El haz instalado tiene 6 tubos taponados y numerosos tubos que pierden. Se saca el haz y se monta uno
nuevo (retubado).
03/95 Se coloca un haz nuevo (retubado) que se había sacado de servicio con 6 tubos taponados porque fue
imposible su limpieza. Se limpia la carcasa por dentro. El haz quitado se debe reparar por el lado exterior
y sin tubos taponados.
05/96 Se cambia el haz y queda en buenas condiciones de servicio. El haz retirado es limpiado y queda sin
tubos taponados.
03/97 Se instala haz de reserva sin tubos taponados
08/97 Una vez limpio se instala el haz de reserva. Se limpia la carcasa por dentro. Se detecto la pérdida de 2
tubos. El haz retirado tiene corrosión generalizada y moderada, sin tubos taponados y bafles con
corrosión ligera.
03/98 Se extrae haz en servicio para limpieza. Presenta severa corrosión heterogénea en los tubos. Se retuba. Se
instala uno de reserva que no tiene tubos taponados.
03/99 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio presenta notable
acumulación de sedimentos del agua y en los tubos corrosión moderada generalizada y severa en zonas
dispersas, no se tapona ningún tubo, bafles con corrosión homogénea moderada. Se instala el haz de
reserva retubado.
12/99 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. se instala el haz de reserva sin tubos
taponados. El haz retirado presenta abundante acumulación de sedimentos, haciendo casi imposible la
circulación del agua entre los tubos. Se limpia carcasa y tubos. La limpieza hecha al haz retirado es
deficiente (haz ya en mal estado)
04/00 Se saca, limpia y vuelve a instalar el haz. Tubos y bafles, corrosión severa heterogénea y generalizada.
Sin tubos taponados. Carcasa y tapas del haz, en estado satisfactorio.
11/00 Se pone fuera de servicio el equipo por deficiencias en la refrigeración, se instala el haz de reserva sin
tubos taponados. El retirado, tiene tubos con moderada a severa corrosión exterior y perforaciones.
06/01 Se pone fuera de servicio el equipo por deficiencias en la refrigeración, se saca, limpia y vuelve a instalar
el haz. Sin tubos taponados, después de la prueba de presión queda con 5.
08/01 Se pone fuera de servicio el equipo por deficiencias en la refrigeración y debido a suciedad. Antes de
sacar el haz se hacen pruebas de presión y se ve que a parte de los 5 tubos ya taponados pierde por
muchos más. Se decide sacar y retubar. Se coloca el otro haz retubado.
01/02 Se extrae el haz en servicio, se limpia y vuelve a instalar. No tiene tubos taponados. Se limpia la carcasa
y el resto de elementos del intercambiador. Se detecta pérdida de 2 tubos después de la prueba.
04/00 Se saca el haz, se limpia y se vuelve a instalar sin tubos taponados. Tapa flotante presenta corrosión
moderada.
05/02 Por sospecha de pérdidas por tubos se procede a retirar el haz. Se observa que por su exterior tiene lodos
indicativos de presencia de hidrocarburos. Se había instalado retubado en 08/01 y ahora presentaba por
donde circula agua de refrigeración corrosión heterogénea y severa, se manda a retubar de Admiralty. Se
instala el haz de reserva, bafles nuevos, placas tubulares recuperadas.
06/03 Se pone fuera de servicio el equipo por deficiencias en la refrigeración. Se extrae el haz y se limpia. Los
tubos presentan corrosión moderada y heterogénea en zonas puntuales. Placas tubulares, bafles y otros
elementos en buen estado. Haz sin tubos taponados.
 97

FECHA REFRIGERANTE E-18C DE Gas del Compresor. CADU II. OBSERVACIONES (Continuación)
10/03 Se pone fuera de servicio el equipo por sospecharse intercambio de producto. Se extrae el haz en servicio
y se sustituye por el de reserva retubado de A-179. El puesto tiene un período de permanencia en servicio
de 9-10 meses y el quitado permaneció 17 meses. El retirado se manda a retubado de Admiralty
09/04 Se pone fuera de servicio el equipo por sospecharse pérdida. Se extrae el haz en servicio y se sustituye
por el de reserva retubado de Admiralty. Se recomienda retubar el retirado con Admiralty.

FECHA REFRIGERANTE E-24A DE GOM. CADU II. OBSERVACIONES

10/92 Se realiza limpieza del haz, interior y exterior y de los demás elementos del intercambiador.
09/93 Tapa flotante del lado exterior con severa corrosión. Los tubos por dentro y las placas tubulares con
mucha suciedad.
10/93 Tubos sucios exteriormente, resistencia al martillo satisfactoria.
11/93 Haz con tres tubos taponados.
07/94 En la prueba por carcasa perdían muchos tubos por el mandrilado de las placas. Se retubo el haz con A-
179. Se repasaron todos los asientos de madrilado. Se relleno y mecanizo la tapa del collarín.
03/95 Se saca el haz para limpieza, sin tubos taponados. Se reparan los tabiques distribuidores del collarín. Se
realiza prueba con collarín satisfactoria. Se limpia interiormente la carcasa y el resto de los elementos.
12/96 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se limpia dentro de la
carcasa.
10/98 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se saca para su limpieza y
se vuelve a instalar.
05/99 Se extrae el haz en servicio, se limpia y se instala nuevamente. La tapa flotante presenta de moderada a
severa corrosión. Se rellenan con soldadura puntos aislados.
04/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por existir intercambio de productos. Este equipo se
comprueba que no es el que pierde.
07/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por existir intercambio de productos. Se hace la
prueba y queda 1 tubo taponado. Bafles con corrosión ligera.
09/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por deficiencias en la refrigeración. Se hace la prueba
y pierde por 2 tubos, quedando 3 taponados. El haz este en servicio desde el 94.
12/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por deficiencias en la refrigeración. Se hace la prueba
y pierde, por lo que se decide mandar a retubar quedando de manera satisfactoria.
03/01 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por existir intercambio de productos .El haz no se
saca de la carcasa y no se limpia el equipo. No se detecta pérdidas.
07/01 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por deficiencias en la refrigeración. Se saca el haz y
se limpia, queda sin tubos taponados. Notable obstrucción en el interior de los tubos, apenas llega agua de
refrigeración. No se tapona ningún tubo.
01/02 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B, por sospecha de pérdidas. Sin desmontar se le realiza
prueba de presión satisfactoria, se descarta pérdida.
02/02 Por sospecha de pérdidas y deficiencia de la refrigeración, se pone fuera de servicio conjuntamente con
E24B. Se saca el haz, se limpia, sin tubos taponados. Los tubos estaban notablemente obstruidos por
sedimentos del agua. La limpieza de la mitad superior, salida del agua de refrigeración, resultó muy
costosa al encontrar tubos con obstrucción muy dura, podría ser indicio de que el agua llega con una
presión insuficiente. Las placas tubulares, collarín y tapa flotante, presentan corrosión ligera.
04/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que pierde. Retirada la tapa del collarín se ven los tubos sin obstrucciones. Por
prueba con el collarín se decide taponar 1 tubo. Placas tubulares, collarín y tapa flotante con ligera
corrosión.
06/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que pierde. Por prueba con el collarín se decide taponar 3 tubos. Placas tubulares,
collarín y tapa flotante con ligera corrosión. Queda el haz con 4 tubos taponados.
06/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24B. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que no pierde, pero si el "B".Se decide el retubado de los haces de los dos equipos
con Admiralty. Placas tubulares, collarín y tapa flotante con ligera corrosión.
01/03 Se cambia su ubicación en la unidad. Se extrae el haz en servicio, se limpia y vuelve a instalar sin tubos
taponados. Se limpia la carcasa y los elementos del intercambiador.
 98

FECHA REFRIGERANTE E-24B DE GOM. CADU II. OBSERVACIONES

02/92 En prueba por tubos se taponan 2 de ellos.
10/92 Se limpia el haz y los elementos del intercambiador. Durante la prueba de presión por carcasa perdieron 2
tubos, quedan 4 tubos taponados.
09/93 Tubos muy sucios interiormente.
11/93 Haz con 7 tubos taponados.
07/94 En la prueba por carcasa perdían 12 tubos y abundantes tubos por el mandrilado de las placas. Se retubo
el haz con A-179. Se repasaron todos los asientos de madrilado. Se relleno y mecanizo la tapa del
collarín.
03/95 Se saca el haz para limpieza, sin tubos taponados. Se reparan los tabiques distribuidores del collarín. Se
realiza prueba con collarín satisfactoria. Se limpia interiormente la carcasa y el resto de los elementos del
cambiador.
12/96 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se limpia dentro de la
carcasa.
03/98 Se desmonta la tapa de carcasa para sustituir la junta, perdía por esa zona del intercambiador. Sin tubos
taponados.
10/98 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se saca para su limpieza y
se vuelve a instalar.
05/99 Se extrae el haz en servicio, se limpia y se instala nuevamente. La tapa flotante presenta cavidades
exteriormente, se rellena con Belzona. Sin tubos taponados.
04/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por existir intercambio de productos. Este equipo se
comprueba que pierde. Se taponan 14 tubos, 7 por sector. Frente de tubos con moderada corrosión.
07/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por existir intercambio de productos. Se hace la
prueba y se manda a retubar, los tubos exteriormente no tenían corrosión, si interiormente. Collarín con
corrosión ligera, placas tubulares con corrosión superficial.
09/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por deficiencias en la refrigeración. No se le hace
nada porque se identifica que el que pierde es el A
12/00 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por deficiencias en la refrigeración. No se le hace
nada porque se identifica que el que pierde es el A.
03/01 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por existir intercambio de productos .Su haz no se
saca de la carcasa y no se limpia el equipo. No se detectan pérdidas de tubos.
07/01 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por deficiencias en la refrigeración. Se saca el haz, se
limpia, queda sin tubos taponados. Notable obstrucción en el interior de los tubos, apenas llega agua de
refrigeración, se estimaba un 90% de la sección total. No se tapona ningún tubo.
01/02 Se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A, por sospecha de pérdidas. Sin desmontar se le realiza
prueba de presión y se localizan pérdidas por 6 tubos que son taponados. Se observaba en los tubos una
fuerte obstrucción en el interior, apenas llega agua de refrigeración, se estimaba un 90% de la sección
total.
02/02 Por sospecha de pérdidas y deficiencia de la refrigeración, se pone fuera de servicio conjuntamente con
E24A. Se saca el haz, se limpia, y se prueba que pierde por 1 tubo más que es taponado. Queda con 7
tubos taponados. Los tubos estaban notablemente obstruidos con sedimentos del agua. Las placas
tubulares, collarín y tapa flotante, presentan corrosión ligera.
04/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que no pierde.
06/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que no pierde.
06/02 Por sospecha de pérdidas, se pone fuera de servicio conjuntamente con E24A. Efectuada prueba por
carcasa se concluye que pierde. Se decide el retubado de los haces de los dos equipos con Admiralty.
Placas tubulares, collarín y tapa flotante con ligera corrosión.
01/03 Se cambia su ubicación en la unidad. Se extrae el haz en servicio, se limpia y vuelve a instalar sin tubos
taponados. Se limpia la carcasa y los elementos del intercambiador.
 99

FECHA REFRIGERANTE E-44A DE N-C5. CADU II. OBSERVACIONES

02/01 Se extrae el haz tubular en servicio, se limpia y se vuelve a instalar, el haz no tiene tubos taponados.
05/02 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se limpia dentro de la
carcasa. Tabique distribuidor, collarín y tapa flotante, presentan corrosión ligera.
05/04 Se pone fuera de servicio por sospechar pérdida. Pierden 8 tubos y se sospecha que pierden más. El haz
sólo tiene 52 por lo que se decide retubar. Pruebas finales satisfactorias, queda sin tubos taponados.

FECHA REFRIGERANTE E-44B DE N-C5. CADU II. OBSERVACIONES

02/01 Se extrae el haz tubular en servicio, se limpia y se vuelve a instalar, el haz no tiene tubos taponados.
05/02 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se saca y se limpia, se
tapona 1 tubo. Tabique distribuidor, collarín y tapa flotante, presentan corrosión ligera.
05/04 Se pone fuera de servicio por sospechar pérdida. Pierden 9 tubos y se sospecha que pierden más. El haz
sólo tiene 52 por lo que se decide retubar. Pruebas finales satisfactorias, queda sin tubos taponados.
FECHA REFRIGERANTE E-45A DE I-C5. CADU II. OBSERVACIONES
01/02 Se extrae el haz tubular en servicio, se limpia y se vuelve a instalar, el haz no tiene tubos taponados. Se
limpian los elementos del intercambiador

FECHA REFRIGERANTE E-45B DE I-C5. CADU II. OBSERVACIONES

01/02 Se extrae el haz tubular en servicio, se limpia y se vuelve a instalar, el haz no tiene tubos taponados. Se
limpian los elementos del intercambiador

FECHA REFRIGERANTE E-46 DE FONDO SPLLITER. CADU II. OBSERVACIONES

12/01 Se deja fuera de servicio para limpieza. Se extrae el haz tubular en servicio, y se observa mucha suciedad
por lado tubos, se limpia y se vuelve a instalar, el haz no tiene tubos taponados. Se limpian los elementos
del intercambiador.
08/03 Se pone fuera de servicio por deficiencia en la refrigeración. El haz en servicio se limpia "in situ", se
tapona 2 tubos. Collarín y tapa flotante, presentan corrosión ligera. Frente de tubos en placas tubulares
con ligera a moderada corrosión en 2 sectores.
07/04 Se pone fuera de servicio por detectarse pérdidas. El haz en servicio se limpia "in situ", se tapona 12
tubos más, por lo que se decide sacar y enviar a retubar. Una vez retubado después de pruebas pierde por
1 tubo, se tapona. Se limpian los diferentes elementos del intercambiador.

FECHA CONDESADOR E-2A DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

10/93 Buena resistencia al martillo del haz tubular. Haz exteriormente muy sucio
11/93 Se reparan los tabiques distribuidores del collarín. Haz de almiralty con 38 tubos taponados. Limpieza del
haz y carcasa.
03/95 Se coloca haz retubado con B-111 en la prueba con collarín se taponan 22 tubos correspondientes a una
fila y en total se taponan 35. Se saca uno de ellos y se observa una grieta longitudinal en el tubo. En la
carcasa se observa corrosión en la zona de apoyo de los bafles por acción galvánica con pérdida de 2-3
mm, Limpieza de todos los elementos del intercambiador.
06/95 Se limpia el haz, hay varios tirantes sueltos y deformados. Se pasa a reserva con 35 tubos taponados de
B-111 B
03/97 Se vuelve a instalar el haz de servicio con 29 tubos taponados.
03/98 El haz tiene 29 tubos taponados, se limpia interiormente sin sacarlo de la carcasa
05/98 El intercambiador no se abre, se hace prueba de presión y queda igual con 29 tubos taponados.
05/99 Se instala el haz de servicio una vez limpio. Collarín con moderada corrosión. Haz con 29 tubos
taponados.
04/00 Se saca y se limpia el haz, queda con 29 tubos taponados. Se repara asiento de junta y se instala el
collarín nuevo
02/01 Se saca el haz en servicio y se coloca el de reserva de Acero al Carbono sin tubos taponados. Collarín y
tubos con moderada corrosión. El haz que estaba en servicio con 29 tubos taponados se limpia, los
tirantes estaban muy doblados.
08/01 El intercambiador se deja fuera de servicio por suciedad y mala refrigeración. Se extrae el haz y se instala
uno de reserva de B-111-B sin tubos taponados. Durante la prueba de presión se taponan 5 tubos.
 100

FECHA CONDESADOR E-2A DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

Se extrae el haz tubular y se coloca el de reserva con 1 tubo taponado. Se limpia interiormente la carcasa
01/03 y el resto de los elementos. La tapa flotante se envía al taller para reparar asientos de la junta. Es haz
extraído queda con 14 tubos taponados, tubos ligeramente doblados.
07/04 El haz se saca y queda pendiente de limpieza e inspección (es de AC) se instala el haz de reserva con 14
tubos taponados y se taponan 4 más después de la prueba. Tapa flotante con ligera corrosión. Se
sustituye el distribuidor del collarín al encontrarse muy doblado.

FECHA CONDESADOR E-2B DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

10/93 Buena resistencia del haz tubular al martillo. Tubos internamente sucios
11/93 Se reparan los tabiques distribuidores y los asientos del collarín. Limpieza del haz y carcasa.
03/95 Se coloca haz de reserva con 8 tubos taponados (tubos B-111, placas B-171 B).En la prueba por tubos se
taponan 2 tubos más. Limpieza de todos los elementos del intercambiador. El haz retirado se limpia,
queda en buen estado, sin tubos taponados, sustituirá en próxima parada al puesto del E-2D.
03/97 Se vuelve a instalar el haz de servicio con 16 tubos taponados.
03/98 El haz tiene 17 tubos taponados, se limpia interiormente sin sacarlo de la carcasa
05/98 Se limpia el haz interiormente sin sacarlo, queda con 17 tubos taponados.
05/99 Se instala el haz de servicio una vez limpio. Collarín con moderada corrosión. Haz con 17 tubos
taponados.
04/00 Se saca y se limpia el haz, tenía 17 tubos taponados y se taponan 5 más, quedando con 22 tubos
taponados. Se repara asiento de junta de la tapa flotante y se instala el collarín nuevo
02/01 Se saca y se limpia el haz, tenía 22 tubos taponados. Collarín con moderada corrosión.
08/01 El intercambiador se deja fuera de servicio. El haz no se saca de la carcasa ni se limpia. Tiene 22 tubos
taponados. Collarín con moderada corrosión. Se desmonta la tapa del collarín y se limpia el interior del
collarín y la cara de la placa tubular.
01/02 Se saca y se limpia el haz, tenía 22 tubos taponados. Se limpia interiormente la carcasa y resto de los
elementos del cambiador. La tapa flotante se envía al taller para reparar los asientos de la junta.
01/03 Se extrae el haz tubular y una vez limpio se vuelve a instalar. Tiene 22 tubos taponados. Se limpia
interiormente la carcasa y el resto de los elementos. Durante la prueba con collarín se taponan 3 tubos.
Queda con 25 tubos taponados.
07/04 El haz se saca y una vez limpio se vuelve a instalar. Tiene 25 tubos taponados. Se taponan 2 más durante
la prueba. Collarín y tapa, carcasa y tapa, corrosión ligera.

FECHA CONDESADOR E-2C DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

01/92 Este haz tiene 44 tubos taponados
11/93 Se repara el tabique distribuidor del collarín. Se sustituye la tapa flotante que se saca y se envía a reparar.
Se sustituye el haz por otro de AC al que se le taponan 2 tubos. El que se saca se envía a retubar,
quedando con 8 tubos taponados y los tirantes algo doblados.
03/95 Se rellenan con soldadura las zonas de apoyo de bafles afectadas por corrosión galvánica. Se saca y
limpia el haz tubular. Se vuelve a colocar el mismo haz sin tubos taponados.
05/96 El haz en servicio se envía para limpieza. Quedando en reserva, tubos con corrosión superficial y 10
tubos taponados.
03/97 Se vuelve a instalar el haz de servicio con 10 tubos taponados. El haz retirado no tiene tubos taponados
pero hay tubos que exteriormente no se han podido limpiar al no poder pasar la varilla por pandeos y
aplastamientos producidos por mal tratos en el transporte. No se observa corrosión en el exterior de los
tubos.
03/98 El haz tiene 10 tubos taponados, se limpia interiormente sin sacarlo de la carcasa
05/98 Se limpia el haz interiormente sin sacarlo, queda con 10 tubos taponados.
05/99 Se instala el haz de servicio una vez limpio sin tubos taponados. Collarín con moderada corrosión. El haz
retirado presenta corrosión moderada y generalizada, tiene 10 tubos taponados y se le tapona 1 tubo más
al observarse que pierde.
04/00 Se saca y se limpia el haz. La tapa flotante y el collarín con corrosión moderada y generalizada.
02/01 Se saca en haz y se sustituye por uno de AC con 9 tubos taponados. Se taponan 40 tubos con la prueba y
queda con 49 tubos taponados. Se manda a reparar los asientos de la junta del distribuidor del collarín.
 101

FECHA CONDESADOR E-2C DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

08/01 El intercambiador se deja fuera de servicio por suciedad y mal refrigeración. Se extrae el haz tubular y se
instala uno de reserva con 29 tubos taponados y material B-111-B. El distribuidor del collarín tiene una
fuerte deformación con desprendimiento de la soldadura de unión del distribuidor con el cuerpo del
collarín. Se repara colocando nueva la plancha distribuidora. Se taponan 3 tubos más después de las
pruebas de presión. El haz que estaba en servicio se envía a retubar. El haz queda con 32 tubos taponados
en servicio.
01/02 Se saca el haz y se sustituye por uno retubado de B-.111-B, queda sin tubos taponados en servicio. Se
instala un collarín nuevo. Se limpia la carcasa interiormente y el resto de los elementos del
intercambiador.
01/03 Se extrae el haz tubular y una vez limpio se vuelve a instalar. No tiene tubos taponados. Se limpia
interiormente la carcasa y el resto de los elementos.
07/04 Se saca y se limpia el haz que queda en reserva. Se instala un haz retubado y se taponan 20 tubos después
de las pruebas de presión. Las placas tubulares tienen taladros que han superado el límite para un
mandrilado correcto por lo que fácilmente darán lugar al agrietamiento de tubos nuevos y en
consecuencia, a tener que taponarlos más adelante. Asiento de tapa flotante con corrosión severa.

FECHA CONDESADOR E-2D DE VAPORES DE CABEZA. CADU II. OBSERVACIONES

11/93 Se reparan los tabiques distribuidores del collarín y se sustituye el haz por otro de AC y el que se saca se
envía a retubar. Se sustituye la tapa flotante y la retirada se envía a reparar.
03/95 Haz se saca y se limpia y se vuelve a instalar. Después de las pruebas de presión se observa que pierde
por numerosos tubos y se sustituye el haz.
05/96 El haz tubular que estaba en servicio debe ser retubado (tubos A-179)
03/97 Se coloca un haz retubado y el retirado se envía a limpiar, varios tubos están pandeados debido a malos
tratos en el transporte y la varilla de limpieza no los puede atravesar, tiene 43 tubos taponados.
03/98 El haz se limpio interiormente sin sacarlo de la carcasa. No tiene tubos taponados.
05/98 Se limpia el haz interiormente sin sacarlo, queda sin tubos taponados.
05/99 Se instala el haz de reserva con 40 tubos taponados. Collarín con moderada corrosión. El haz retirado de
AC tiene corrosión superficial en los tubos.
04/00 Se saca y se limpia el haz, tiene 40 tubos taponados y se taponan 4 más, quedando con 44 tubos
taponados. Carcasa presenta corrosión con picaduras de 1 a 2 mm en la parte inferior. Collarín y tapa
flotante con corrosión ligera y heterogénea.
02/01 Se saca y se limpia el haz, tenía 44 tubos taponados. Collarín con moderada corrosión y el distribuidor
totalmente deformado y desprendido de una de las soldaduras. Se envía a reparar.
08/01 El intercambiador se deja fuera de servicio. El haz no se saca de la carcasa ni se limpia. Tiene 44 tubos
taponados. Collarín con moderada corrosión. Se desmonta la tapa del collarín y se limpia el interior del
collarín y la cara de la placa tubular.
01/02 Se saca y se limpia el haz, tenía 44 tubos taponados. Se limpia interiormente la carcasa y el resto de los
elementos del cambiador. Se instala en collarín que estaba anteriormete en el E-2C y al que se le había
mandado a reparar los asientos de la junta. El collarín que estaba en este intercambiador se le manda a
reparar los asientos de la junta.
01/03 Se extrae el haz tubular y una vez limpio se vuelve a instalar. Tiene 44 tubos taponados. Se limpia
interiormente la carcasa y el resto de los elementos. Se sustituye el collarín por uno nuevo.
07/04 El haz se saca y se limpia y se vuelve a instalar. Presenta 45 tubos taponados. Collarín y tapa, carcasa y
tapa, corrosión ligera.
 102

ANEXO 6. GRÁFICAS "U VS Q" DE LOS REFRIGERANTES Y CONDENSADORES DE LA

UNIDAD DEL CADU2
E2A. CONDENSADOR DE CABEZA y = 9.5322x 0.3349
R2 = 0.9955

500.0
Coeficiente global de transferencia de

450.0
400.0
calor (KCal/hr m2 ºC)

350.0
300.0
250.0
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
0.0 20000.0 40000.0 60000.0 80000.0 100000.0 120000.0
Caudal de producto (Kg/hr)

E2B. CONDENSADOR DE CABEZA y = 10.606x 0.3235

R2 = 0.995
500.0
Coeficiente global de transferencia de

450.0
400.0
calor (KCal/hr m2 ºC)

350.0
300.0

250.0

200.0

150.0
100.0

50.0

0.0
0.0 20000.0 40000.0 60000.0 80000.0 100000.0 120000.0
Caudal de producto (Kg/hr)

E2C. CONDENSADOR DE CABEZA y = 9.3919x 0.3365

R2 = 0.9955

500.0
Coeficiente global de transferencia de

450.0

400.0
calor (KCal/hr m2 ºC)

350.0

300.0

250.0

200.0
150.0

100.0

50.0

0.0
0.0 20000.0 40000.0 60000.0 80000.0 100000.0 120000.0
Caudal de producto (Kg/hr)

E2D. CONDENSADOR DE CABEZA y = 10.59x 0.3237

R2 = 0.995
500.0
Coeficiente global de transferencia de

450.0

400.0
calor (KCal/hr m2 ºC)

350.0

300.0

250.0

200.0

150.0

100.0

50.0
0.0
0.0 20000.0 40000.0 60000.0 80000.0 100000.0 120000.0
Caudal de producto (Kg/hr)
 103

y = 0.1845x 0.6362
E11- GOP y AGUA
R2 = 0.9873
120

100
U-Coeficiente global de transferencia

80
de calor (KCal/hr m2 ºC)

60

40

20

0
0 5000 10000 15000 20000 25000
CAUDAL DE GOP (Kg/hr)

y = 1.502x 0.3484
E12B-F.O. atm
120.0 R2 = 0.9993
U-Coeficiente global de transferencia

100.0
de calor (KCal/hr m2 ºC)

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
0 50000 100000 150000 200000 250000
Caudal de FOatm (Kg/hr)

y = 0.9212x 0.5934
E18C-Gas del Compresor R2 = 0.9984
300
U-Coeficiente global de transferencia

250
de calor (KCal/hr m2 ºC)

200

150

100

50

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Caudal de gas (Kg/hr)

y = 1.9136x 0.4613
E24A-GOM R2 = 1

180.0
U-Coeficiente global de transferencia

160.0

140.0
de calor (KCal/hr m2 ºC)

120.0

100.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Caudal de GOM (Kg/hr)
 104

y = 1.1833x 0.4963
E24B-GOM R2 = 0.9718

160.0

U-Coeficiente global de transferencia

140.0

de calor (KCal/hr m2 ºC)

120.0

100.0

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Caudal de GOM (Kg/hr)

y = 44.643x 0.2714
E44A-nC5
R2 = 0.9968

700.0
U-Coeficiente global de transferencia

600.0
de calor (KCal/hr m2 ºC)

500.0

400.0

300.0

200.0

100.0

0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Caudal de producto (Kg/hr)

E44B-nC5 y = 30.225x 0.2847

R2 = 0.9998

500.0
U-Coeficiente global de transferencia

450.0
400.0
de calor (KCal/hr m2 ºC)

350.0
300.0
250.0
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Caudal de producto (Kg/hr)
 105

y = 12.387x 0.3872
E45A-iC5 R2 = 0.9963

400.00

coeficiente global de transferencia de 350.00

300.00
calor (KCal/hr m2 ºC)

250.00

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Caudal de producto (Kg/hr)

y = 12.361x 0.3869
E45B-iC5 R2 = 0.9964

400.00
coeficiente global de transferencia de

350.00

300.00
calor (KCal/hr m2 ºC)

250.00

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Caudal de producto (Kg/hr)

y = 6.1737x 0.3107
E46-Fondo Splliter R2 = 0.9982

250.0
U-Coeficiente global de transferencia

200.0
de calor (KCal/hr m2 ºC)

150.0

100.0

50.0

0.0
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000 80000 90000
Caudal de producto (Kg/hr)