Método de dosagem de concreto seco.

Luciele Droese de Almeida Lara

Aluna do IFMT, Campus Cuiabá.
Sandra Maria de Lima.
Prof.ª Dra.ª do IFMT, Campus Várzea Grande, orientadora.

Resumo

Este experimento tem como objetivo apresentar de um novo método de dosagem de concreto seco para
ser aplicado no cenário industrial. A construção civil tem grande demanda de elementos fabricados à
base de concreto seco, tornaram esse produto de importância para o setor, já que provem deste produto
grande parte dos blocos de concreto, pavers que estão em utilização em obras, de infraestrutura,
urbanismo e a emergente tecnologia da alvenaria estrutural. Na atualidade e de extrema necessidade à
melhor utilização dos matérias extraído da natureza, tendo em vista que são recursos não renováveis.
O emprego consciente gera redução de custo, economia de tempo, sendo que minimiza e retrabalho.

Palavras-chave: Concreto, Dosagem, Metodologia.

Introdução

É destacada a importância deste trabalho para a fabricação de blocos de concreto. Segundo

Stellato e Lima (2010) os blocos de concreto são componentes de grande aceitação na
atualidade, obtidos através de uma mistura homogênea e adequadamente dosada, que
permitem ser retirada da forma imediatamente após vibração e prensagem em equipamentos
apropriados.
O bloco de concreto pode ser produzido em equipamentos manuais, pneumáticos ou
hidráulicos, por meio de prensagem de um micro concreto composto de cimento, areia,
pedrisco, água e opcionalmente aditivos, com consistência própria para permitir a sua
desforma imediatamente após a prensagem (FERNANDEZ, 2008).
A utilização de blocos de concreto na alvenaria teve início logo após o surgimento do cimento
Portland, quando se começou a produzir unidades grandes e maciças de concreto. A partir de
então surgiram diversos esforços para a modernização da fabricação de blocos de concreto,
assim como da sua utilização na alvenaria. Entretanto, os materiais utilizados, procedimentos
de dosagem e o esquema do processo produtivo são ainda basicamente os mesmos
(SALVADOR FILHO, 2007).
As teoria utilizadas para a concepção do método de dosagem estão relacionadas a
determinação da umidade ótima dos matérias granulares (agregados e aglomerantes) por meio
do ensaio de Proctor Normal (ABNT NBR 7182:2016) e da envoltória de Coulomb.
A qualidade do concreto seco com vistas a durabilidade foi aferida por meio de
ensaios de absorção (ABNT NBR NM 53/2003).

Metodologia
A pesquisa desenvolveu-se a partir das etapas descritas:
1-Revisão bibliográfica sobre empacotamento de agregados;
2-Aplicação de concreto seco na produção de artefatos de cimento;
3-Estudo do comportamento reológico do concreto seco;
4- aplicação dos ensaios primários do Proctor normal para determinação do teor de
umidade da massa cimentícia;
5-compatibilização das condições de prensagem e vibração das extrusoras de
artefatos (blocos de concreto) com a produção do concreto seco em laboratório;
6- Determinação da mistura ótima segundo o material de maior coesão.
Os ensaios realizados estão relacionados na tabela 1.
Tabela 1:Ensaios realizados durante a pesquisa:
Ensaio Norma Objetivo
Agregados – Determinação
Encontrar a faixa granulométrica adequada para
da composição NBR NM
produção de artefatos de cimento seco.
granulométrica. 248/2003
Agregados: determinação da
Compor os agregados de forma a garantir o menor
massa unitária e do volume NBR NM
índice de vazios e a garantindo a maior resistência.
de vazios. 45/2006
Cimento Portland –
Verificar a resistência a compressão axial e
Determinação da Resistência NBR
diametral dos corpos de prova.
à Compressão. 7215/1997
Agregados – Determinação
Verificar a durabilidade dos artefatos de concreto
da absorção e da massa NBR NM seco.
especifica do agregado. 53/2003

Os matérias utilizados foram os seguintes:

Cimento Portland CP II Z-32;
Areia de granulometria media, oriundo de cava do rio Cuiabá.
Pó de brita do tipo calcário dolomítico;
Pedrisco de brita do tipo calcário dolomítico;
 Agua para amassamento fornecido pela companhia de abastecimento CAB Cuiabá.
Aditivo ATRAI BLOCK - é um aditivo especialmente desenvolvido para concreto
seco e age alterando as propriedades físicas e químicas da água tornando melhor sua reação
com o cimento.
Inicialmente trabalhou-se na determinação da composição granulométrica da mistura.
Tomou-se como referência a faixa granulométrica proposta por Fernadez (2008). Entretanto
adotou-se o mínimo de 60% de agregados de maior dimensão, afim de garantir a resistência
mecânica do artefato.
A determinação da massa unitária e do volume de vazios NBR NM 45/2006.
Foram feitas as combinações dos três agregados (areia, pedrisco de brita e pó de brita) a fim
de diminuir o índice de vazios e, por conseguinte aumentar a massa unitária da mistura.
Este ensaio foi realizado em etapas. Inicialmente foram feitas combinações de pedrisco e pó
de pedra afim de manter o percentual de 60% destes agregados e garantir uma melhor
resistência para a mistura final.
Na segunda etapa foram feitas combinações de areia para a mistura já ensaiada de pedrisco e
pó de pedra, com intervalos de 5 %, a fim de se encontrar a maior massa unitária e, por
conseguinte o menor índice de vazios para os agregados.
Determinada a faixa granulométrica da mistura, partiu-se para os ensaios de obtenção
do teor de umidade ótima.
O procedimento consistiu em adotar as umidades de 6% ,7% ,8% e 9%para traços de
1:M, sendo M a massa total de agregados em relação a uma unidade de aglomerante, 1:8 e
1:10.
Preparados os concretos nessa composição, moldaram-se corpos de prova que foram corpos
compactados reproduzindo-se a energia de compactação/vibração aplicadas na indústria. Isto
foi possível reproduzindo-se o ensaio de compactação Proctor, utilizado para solos. Neste
ensaio a energia de compactação é função do volume do corpo-de-prova, do número de
camadas em que é lançado o peso do soquete de compactação, da altura de queda e do número
de golpes por camada, tal qual mostra a equação 1:

E=P.h.N.n (1)
V
Sendo:
P – peso do soquete
h-Altura de queda do soquete
N- número de golpes por camada
n- número de camadas
V- volume do cilindro

A energia de compactação (E)utilizada, nessa pesquisa, reproduziu a energia de uma

extrusora comercial com 100kg/cm².Os cálculos para determinar o procedimento de
moldagem são apresentados a seguir:

100kgf/cm²=4, 5k.45cm.N.1
3247cm³

Onde N (número de golpes por camada é igual a 494).

Para a confecção dos corpos de prova utilizou-se um Proctor elétrico.

Os corpos de prova confeccionados tiveram cura em câmara úmida para serem
ensaiados a compressão axial e diametral as idades de 01,03,07 e 28 dias. Estes dotaram de
seção transversal circular com diâmetro de102,00 mm e altura variável de 60,00+-1 mm
Os resultados estão na tabela 1:

Tabela 1: Resultados para compressão axial e diametral.

Traço 1:8 umidade 6%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
1 dia 50,79 3
3 dias 134,41 6,22
07 dias 279,17 15,11
28 dias 164,89 13,12
Traço 1:8 umidade 7%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
1 dia 70,28 2,25
3 dias 60,79 11,08
07 dias 84,68 11,92
28 dias 124,96 14,47
Traço 1:8 umidade 8%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
 1 dia 45,8 3,76
3 dias
80,35 11,28

07 dias
134,65 13,59
28 dias 181,87 19,34
Traço 1:8 umidade 9%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
1 dia 18,69 2,33
3 dias 45,67 4,87
07 dias 66,02 10,8
28 dias 86,78 10,65
Traço 1:10 umidade 6%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
1 dia 86,9 5,67
3 dias 103,6 7,94
07 dias 132,85 11,23
28 dias 186,24 19,85
Traço 1:10 umidade 7%
comp. axial comp. diametral
Idade Kgf/cm²
1 dia 28,02 2,47
3 dias 48,82 4,05
07 dias 102,14 6,37
28 dias 154,12 10,89

Com o intuito de verificar a durabilidade dos artefatos de concreto seco executou-se

ensaios de absorção, cujos resultados estão expressos na tabela 2.

Tabela 2: Resultados para o ensaio de absorção.

Traço 1:8 umidade 6%

Absorção (%)
Idade
1 dia 4,79
3 dias
3,58

07 dias
3,7
28 dias 4,23
Traço 1:8 umidade 7%
Absorção (%)
Idade
1 dia 6,18
3 dias 5,07
07 dias 5,78
28 dias 5,29
Traço 1:8 umidade 8%
Absorção (%)
Idade
1 dia 6,09
3 dias 5,46
07 dias 5,66
28 dias 5,24
Traço 1:8 umidade 9%
Absorção (%)
Idade
1 dia 6,57
3 dias 6,84
07 dias 6,8
28 dias 5,91
Traço 1:10 umidade 6%
Absorção (%)
Idade
1 dia 4,84
3 dias 5,01
07 dias 4,37
28 dias 5,74
Traço 1:10 umidade 7%
Absorção (%)
Idade
1 dia 5,82
3 dias 4,93
07 dias 5,12
28 dias 5,07
Utilizou-se os resultados dos ensaios de resistência a compressão axial e diametral e
construíram-se as envoltórias de Coulomb as quais retornaram o valor da coesão das misturas.
O método foi concebido dentro dos princípios da resistência dos materiais, ou seja, o traço
ideal será aquele que produzir o concreto com a maior coesão, obtida pelo Círculo de Mohr e,
por conseguinte, que romper com a máxima tensão cisalhante.
O círculo de Mohr é construído a partir do resultado de ensaios de resistência a compressão
simples e de resistência a tração por compressão diametral –Lobo Carneiro .Esses dois
ensaios fornecem dois estados de tensão ,informações suficientes para a construção de dois
círculos de Mohr ,com a respectiva envoltória de Colomb., a qual cruza o eixo das ordenadas
(tensão cisalhante ) no respectivo valor da coesão .O ensaio de resistência a compressão tem
como tensão da direção principal –axial – aquela aplicada pela prensa e a tensão da direção
radial igual a zero .Já no ensaio Lobo Carneiro –a tensão na direção principal será o resultado
da resistência a compressão do corpo-de-prova no instante da ruptura –aquele correspondente
a três vezes o valor da resistência a tração por compressão diametral ,e na direção radial será o
próprio valor da resistência a tração, conforme mostra a figura 1.

Figura 1: Envoltória de Coulomb.

 Utilizando-se os resultados dos ensaios de resistência a compressão axial e diametral
construíram-se aa envoltórias de Coulomb, as quais retornaram o valor da coesão das
misturas, conforme estão informados na tabela 3.

Tabela 3: resultados referentes a coesão:

Traço 1:8 umidade 6%
Coesão
Idade
1 dia 7,5
3 dias 16,5
07 dias 36
28 dias 27
Traço 1:8 umidade 7%
Coesão
Idade
1 dia 6,5
3 dias 19
07 dias 19
28 dias 25
Traço 1:8 umidade 8%
Coesão
Idade
1 dia 7
3 dias 22
07 dias 25
28 dias 36
Traço 1:8 umidade 9%
Coesão
Idade
1 dia 4,5
3 dias 9
07 dias 19
28 dias 19
Traço 1:10 umidade 6%
Coesão
Idade
1 dia 13
3 dias 15
07 dias 22
28 dias 36
 Traço 1:10 umidade 7%

Coesão

Idade

1 dia 4
3 dias 8
07 dias 14,5
28 dias 23

Resultados e Discussão
Para os ensaios acima relacionados podemos destacar que:
1- Os ensaios de compressão diametral e axial foram de resistência maior para o traço de
1:10 com umidade de 6 % aos 28 dias;
2- Por consequência também se verificou uma maior coesão para este traço1:10 com
umidade de 6 % aos 28 dias;
3- Para o traço 1:8 com umidade de 8 % se obteve resultados semelhantes, porem com
absorção menos (5,24 % ao 28 dias, enquanto que o traço 1:10 com umidade de 6 %
obteve 5,74%);

Conclusão

O método de dosagem concedido foi eficiente na produção do concreto seco com

características favoráveis em relação as propriedades mecânicas e de durabilidade.
Para os materiais ensaiados a mistura com melhor desempenho e viabilidade econômica
foi a 1:10 e 6% de umidade, superando o resultado da mistura mais rica (1:8).
Há necessidade de continuidade dos estudos para verificar a eficiência do método da
produção do artefato.

Referências

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR NM 248/2003. Agregados –

Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR NM 45/2006: agregados:
determinação da massa unitária e do volume de vazios.
Rio de Janeiro, 2006.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 7215/1997. Cimento

Portland – Determinação da Resistência à Compressão. Rio de Janeiro, 1997.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR NM 53/2003. Agregados –

Determinação da Absorção e da Massa Específica do Agregado Graúdo – Método de ensaio.
Rio de Janeiro, 2003.

LIMA, Sandra Maria - O Controle Tecnológico na Indústria de Artefatos de Cimento: Bloco

de Concreto, Departamento de Construção Civil do IFMT – Campus Cuiabá, 2010.

STELLATO, Petrojanes Filho - O Controle Tecnológico na Indústria de Artefatos de Cimento:

Bloco de Concreto, Departamento de Construção Civil do IFMT – Campus Cuiabá, 2010.

FERNANDEZ, Idário. Blocos & Paver´s – Produção e Controle de Qualidade. Ribeirão

Preto, São Paulo, 2008.

SALVADOR FILHO, José Américo Alves. Blocos de concreto para alvenaria em construções
industrializadas. Departamento de Engenharia de estruturas, EESC. Universidade de São
Paulo. São Carlos, 2007.