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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA


CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

ESTUDIANTES: Lara Torrico Victoria


Poma Coaquira Karen Lucia
Villanueva Rosel Darlen
DOCENTE: Ing. Gastón Rioja
FECHA: 26/Mayo/2017

Cochabamba-Bolivia
INDICE

2. RESUMEN EJECUTIVO………………………………………………………………4

3. ANTECEDENTES………………………………………………………………………5

3.1 Introducción………………………………………………………………………..5

3.2 Antecedentes bibliográficos……………………………………………...............5

3.2.1 Rutas químicas………………………………………………………………5

3.2.2 Datos primarios…………………………………………………………….7

3.2.3 Síntesis de procesos…………………………………………………………10

3.2.4 Reacciones…………………………………………………………………...10

3.2.5 Selección de equipos………………………………………………………..10

3.2.6 Estudio de mercado…………………………………………………………12

3.3 Árbol de síntesis…………………………………………………………………….14

4. OBJETIVOS Y ALCANCES…………………………………………………………….15

4.1 Objetivos…………………………………………………………………………...15

a. Objetivo general…………………………………………………………………15

b. Objetivos específicos…………………………………………………………….15

4.2 Justificación………………………………………………………………………...15

4.3 Alcances…………………………………………………………………………….16

5. ACTIVIDADES…………………………………………............................................16

5.1 Actividades a realizar………………………………………………………………16

5.2 Plan de trabajo………………………………………………………………….....17

5.3 Descripción del producto………………………………………………………….17

5.4 Ingeniería del proyecto……………………………………………………………21

2
5.5 Grados de libertad………………………………………………………………..25

5.6 Diseño de equipos…………………………………………………………………27

5.6.1 Mezclador……………………………………………………………………..27

5.6.2 Enfriador………………………………………………………………………28

5.6.3 Reactor tubular flujo pistón…………………………………………………28

5.6.4 Bomba…………………………………………………………………………32

5.6.5 Destilador multicomponente………………………………………………..34

5.7 Trenes……………………………………………………………………………….42

5.8 Heurísticas de procesos……………………………………………………………43

5.9 Análisis de riesgos…………………………………………………………………..44

6. DISCUSIONES Y COMENTARIOS………………………………………………………46

7. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………47

8. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………………47

9. APENDICES……………………………………………………………………………….48

9.1 Layout………………………………………………………………………………..48

9.2 Balance de masa y de energía……………………………………………………...49

9.3 Balance económico………………………………………………………………….50

9.3.1 Costos…………………………………………………………………………..50

9.3.2 Costo de producción………………………………………………………….51

9.3.3 Costo de comercialización y administración……………………………….51

9.3.4 Estado de resultados…………………………………………………………..52

9.4 Diagrama P&ID………………………………………………………………………53

3
PLANTA DE PRODUCCION DE ACIDO PERACETICO

2. RESUMEN EJECUTIVO

El desarrollo de procesos para obtener desinfectantes se ha convertido en un tema de


investigación frecuente, con el fin de disminuir su impacto ambiental y asegurar la calidad
de los procesos. Este proyecto se basa en el análisis de alternativas, equipos y metodologías
para diseñar conceptualmente un proceso que permita obtener ácido peracético, a partir de
peróxido de hidrógeno y ácido acético, ya que es un compuesto que ha venido ganando
terreno en el mercado mundial de desinfectantes por sus buenas propiedades y su
biodegradabilidad.

En este proyecto se tienen en consideración diferentes variables, las cuales permiten


determinar las mejores condiciones para la producción de ácido peracético a escala
comercial. Para encontrar la relevancia de variables como la temperatura, el tiempo de
reacción, la relación molar de reactivos y el porcentaje de catalizador (ácido sulfúrico), se
utiliza un diseño de experimentos factorial, midiendo el porcentaje de producto obtenido.

Una vez determinadas las condiciones adecuadas, se procede a diseñar el proceso utilizando
primeramente un mezclador, seguido de un cooler para estabilizar la temperatura debido a
la recirculación, seguidamente ingresa al reactor, al salir se va a una columna de destilación,
en el cual separamos el ácido peracetico. Luego de analizar los resultados se procede con la
selección y el diseño de los equipos adecuados para obtener el ácido peracético al 30%,
concentración utilizada comercialmente.

Finalmente se realiza una evaluación económica del proyecto para determinar la


factibilidad de desarrollarlo en Bolivia. El resultado es una rentabilidad atractiva del
proyecto.

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3. ANTECEDENTES
3.1 INTRODUCCION

Con la creciente búsqueda de productos que no contaminen el medio ambiente, se han


buscado compuestos sustitutos, ya que el aumento de las exigencias para el tratamiento de
desperdicios y reducción de emisiones, han hecho que las empresas tengan que pagar hoy
un costo adicional y con un impacto ambiental más alto.
Por éstos motivos, compuestos como el ácido peracético (APA), que tienen excelentes
propiedades desinfectantes y que además son biodegradables, han visto incrementado su
uso y producción alrededor del mundo, sobre todo en países donde la conciencia
ambiental y los costos de contaminar son altos.
De esta manera la producción del ácido peracético, en el informe, se basa en su
obtención, a partir de la mezcla del ácido acético glacial (99% w/w), con peróxido de
hidrogeno (50% w/w) y como catalizador el ácido sulfúrico (98% w/w), para producir
ácido peracético al 30% (w/w).
La evaluación económica para el proceso demuestra que la empresa es rentable con una
producción anual de 78,000 kg/año.

3.2 ANTECEDENTES BIBILIOGRAFICOS

3.2.1 Rutas químicas

Proceso 1: A partir de Acetaldehído. Consiste en obtener el Ácido Peracético como


producto intermedio del proceso de producción del ácido acético a partir del acetaldehído.
El ácido peracético se obtiene paralelamente por adición de O2 al radical acetilo que sustrae
hidrógeno del acetaldehído. Para que se de esta oxidación se debe realizar en condiciones
suaves y en fase gaseosa, preferiblemente sin catalizador y en un disolvente, como por
ejemplo, el acetato de etilo con unas condiciones de temperatura bajas (15 – 40ºC) y de
presiones altas (25-40 Bares).

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Proceso 2: A partir de peróxido de hidrógeno y ácido acético. En este proceso el ácido
peracético se produce mediante la reacción de peróxido de hidrógeno con ácido acético. El
ácido peracético se obtiene como una mezcla de reactivos y productos debido a la
naturaleza de la reacción (equilibrio químico) en la cual no se alcanzan a consumir los
reactivos en su totalidad. Utilizando como catalizador ácido sulfúrico.

Proceso 3: Síntesis Electrolítica. Este método consiste en suministrar un gas que contenga
oxígeno a un cátodo de una unidad de electrólisis y hacer reaccionar el oxígeno presente en
el gas para formar especies de peróxido en un electrolito en el cátodo. Luego se hace
reaccionar las especies de peróxido con un precursor de ácido peracético para formar el
ácido. En este proceso se obtiene una mezcla que está compuesta por ozono, ácido
peracético y peróxido de hidrógeno. Este proceso es muy utilizado en clínicas y centros
hospitalarios en la desinfección y esterilización de material quirúrgico, estas entidades
cuentan con un equipo de electrólisis el cual se encarga de producir lo que necesita ( On-
Demand) para tratar el material contaminado.

Figura 1. Síntesis Electrolítica de Ácido peracetico (Fuente:Malchesky, 1998)

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Selección de la ruta química

La producción de ácido peracético a partir de acetaldehído es un proceso en el que la


reacción ocurre en fase gaseosa a altas temperaturas y presiones (grandes demandas
energéticas), además requiere procesos tanto de acondicionamiento de materias primas
como de purificación del producto para evitar impurezas. El producto obtenido es
concentrado, lo cual no solo es poco comercial, sino altamente peligroso.
El proceso de obtención por medio de la electrólisis es más apropiado para la producción a
pequeña escala e in situ, ya que consta de todo un equipo que a la vez que produce ácido
peracético, lo recircula para mantener su rango de acción. Este proceso no se utiliza a escala
industrial por su complejidad, alto costo y bajo rendimiento.
Por lo anteriormente descrito, se elige producir el ácido peracético por medio de la
reacción entre el peróxido de hidrógeno y ácido acético ya que es el más económico y
presenta buena disponibilidad de materias primas y materiales para los equipos.

3.2.2 Datos primarios

 Ácido acético comercial

Es un líquido higroscópico, que solidifica a 16.6 ºC, incoloro y de olor fuerte (a vinagre). Es
soluble en agua, etanol, éter, glicerina, acetona, benceno, y tetracloruro de carbono;
insoluble en sulfuro de carbono. El ácido acético sintético se utiliza en la fabricación de
acetatos, en la industria textil y del cuero, en minería, como reactivo de flotación, en la
formulación de herbicidas y en la industria farmacéutica. En la siguiente tabla se muestran
las propiedades del ácido acético glacial.

Tabla: Propiedades del Ácido Acético Comercial 80 % w/w.

1. Identificación del producto


Nombre del producto: Ácido acético 80%
Oras designaciones: ácido etanoico, ácidoetílico, acido vinagre
Usos: en la industria alimenticia como acidulante y conservador.

2. Composición o Ingredientes
Fórmula químicaCH3COOH
Peso Molecular: 60,05

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3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, temperatura ambiente

4. Propiedades físicas y químicas


Aspecto y olor: Líquido claro incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 11 mmHg a 20 ºC
Punto de ebullición: 80 ºC a 220 mmHg
Punto de fusión: 16.6 ºC
Densidad (20/4): 1,045
Solubilidad en agua: soluble, libera calor y vapores irritantes

 Peróxido de hidrogeno

Es un líquido claro, sin color y ligeramente viscoso. Es un poco más denso que el agua
pero miscible con el agua en todas proporciones. El peróxido de hidrógeno se
descompone de forma exotérmica al agua y al oxígeno sin residuos tóxicos. En la industria,
el peróxido de hidrógeno se usa para blanquear telas y pasta de papel.
Para este caso en particular se trabaja con concentraciones del 50% debido a que es la
concentración más alta con mayor disponibilidad comercial ya que concentraciones
superiores se producen sólo por las mismas empresas que lo consumen para usos muy
específicos y su costo es muy elevado. En la siguiente tabla se muestran las propiedades del
peróxido de hidrógeno.
Tabla 3: Propiedades del Peróxido de Hidrogeno 50 % w/w.

1. Identificación del producto


Nombre del producto: Peróxido de hidrógeno al 50%
Otras designaciones: Agua oxigenada
Usos: Para la industria cosmética, textil y farmacéutica.

2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Peróxido de Hidrógeno
Fórmula química: H2O2
Peso Molecular: 34.0147
Contenido: Se presenta como un contenido mínimo 50 % P/P, siendo el resto mayormente
agua.
3. Manipulación y Almacenamiento
Nunca regresar peróxido de hidrogeno al contenedor original. Los utensilios usados para
manejar peróxido deben ser materiales compatibles como el vidrio, acero inoxidable,
aluminio o plástico.

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4. Propiedades físicas y químicas
Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 18.3 mmHg a 30 ºC
Punto de ebullición:114 ºC
Densidad : 1,2 g/cm3
Solubilidad en agua:miscible
PH: fuertemente acido

 Ácido sulfúrico

Es el compuesto químico de mayor producción en el mundo, una gran parte se emplea en


la obtención de fertilizantes. También se usa para la síntesis de otros ácidos y sulfatos y en
la industria petroquímica. Industrialmente tiene una pureza del 98% y es un líquido
transparente, higroscópico, muy denso y viscoso. En el proceso de obtención del ácido
peracético es utilizado como catalizador y es de vital importancia que tenga un alto grado
de pureza debido a que la presencia de iones metálicos acelera la descomposición del
producto. En la siguiente tabla se muestran las propiedades del ácido sulfúrico.
Tabla: Propiedades del Ácido Sulfúrico 98 % w/w.

1. Identificación del producto


Nombre del producto: Ácido Sulfúrico 98%
Otras designaciones:vitriolo, aceite de vitriolo.
Usos:Para laboratorios, investigación, análisis y química fina.

2. Composición o Ingredientes
Nombre quimico:Ácido Sulfúrico
Fórmula química:H2SO4
Peso Molecular: 98.08
Contenido: Se presenta bajo con contenido mínimo 98 % P/P, siendo el resto agua.
3. Manipulación y Almacenamiento
Manipulación: sin indicaciones particulares
Almacenamiento: Recipientes bien cerrados, en local bien ventilado,
temperatura ambiente, no almacenar en recipientes metálicos.
4. Propiedades físicas y químicas
Aspecto y olor: Líquido transparente e incoloro, con olor característico
Presión de vapor: 1.333 E-3 a 20 ºC
Punto de ebullición:330 ºC
Punto de fusión:-15ºC
Densidad (20/4): 1,84
Solubilidad en agua: Miscible

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3.2.3 Síntesis de procesos

Frente a los distintos métodos existentes para la obtención del ácido peracetico, el método
escogido es la obtención de ácido peracético a partir de ácido acético y peróxido de
hidrogeno con ácido sulfúrico como catalizador.

Este método está basado en la mezcla y reacción de las materias primas (ácido acético,
peróxido de hidrogeno y ácido sulfúrico) manteniéndose a una temperatura constante al
operar en el reactor, poniendo en claro que esta reacción es reversible, para así luego
separar los componentes en una torre de destilación con el objetivo de aumentar la
concentración de nuestro producto como también separar nuestro catalizador de la mezcla
producida a la salida de nuestro reactor.

3.2.4 Reacciones

Efectuándose dentro del reactor tubular, la siguiente reacción:

+ ⎯⎯ 1 +

Se observa que la relación molar del acético con el peróxido de hidrogeno es 1:1, pero para
la simulación y debido también a la cinética que esta reacción presenta se configuro una
razón molar de alimentación de peróxido de hidrogeno – ácido acético de 1:2 presentando
una doble cantidad molar de ácido acético, esto generó una mayor conversión del ácido
acético en ácido peracético en el reactor.

3.2.5 Selección de equipos


a) Mezclador

Un mezclado eficaz de los fluidos, implica lograr la distribución de ellos al azar entre sí.
Esta operación unitaria consiste en el proceso en el que varios ingredientes se ponen en
contacto, de tal forma que al final de la operación, se obtenga un sistema homogéneo a
cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la
miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un
coloide o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.

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b) Enfriador
El enfriador consiste en un intercambiador de calor, pero en este caso el objetivo es enfriar
la corriente vinculada directamente al proceso, por tanto este dispositivo sigue un
“principio” de la termoquímica que es:

Qganado  Qcedido

c) Reactor tubular flujo pistón


El reactor tubular es aquel en el que no hay mezclado en la dirección del flujo pero sí existe
un mezclado completo en la dirección perpendicular a la del flujo. Las concentraciones
varían a lo largo de la coordenada de longitud, z, pero no a lo largo de la coordenada
radial (r), es decir, el fluido se desplaza sin gradientes radiales de concentración;
temperatura o velocidad de reacción. A medida que los materiales que reaccionan entran y
fluyen axialmente por el reactor son consumidos y la conversión aumenta en toda la
longitud del mismo.

d) Bomba

A lo largo de todo el proceso se utilizará una bomba, teniendo las condiciones de flujo de
entrada.

e) Destilador Multicomponente

Para el diseño de la torre, se calcularon diámetro y altura, donde la estimación realizada se


llevó a cabo mediante el simulador Aspen Hysys, proporcionando flujos de alimentación,
relación de reflujo, temperatura y presión se calcula el número de etapas necesarias para la
torre, además de composiciones y flujos de cada corriente.

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3.2.6 Estudio de mercado

La estructura química del ácido peracetico es aceptable en el mercado, a continuación


presentamos un cuadro de comparaciones entre algunos desinfectantes:

Para el estudio de mercado se realizó en base a los desinfectantes y fungicidas, ya que el uso
en general que se da al ácido peracético son estos. La demanda de desinfectantes químicos
en los mercados industriales, institucionales y comerciales y de los consumidores, se espera
que crezca, a pesar del considerable desacuerdo científico acerca de la necesidad del uso de
desinfectantes químicos en muchas de sus corrientes aplicaciones.

Tabla 5: Importaciones de desinfectantes y fungicidas en Bolivia


IMPORTACION BOLIVIANA DE DESINFECTATES 2015
PRODUCTO VOLUMEN (Kg) VALOR ($us)
Desinfectantes Ac. Peracético 1.267.232 18.761.356
Otros 12.245.870 35.624.167
Fungicidas 3.603.135 48.004.524
Total 17.116.237 102.390.047

Fuente: IBCE

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En este cuadro se muestra la cantidad de producto importado, como se trata de
importación ya no es necesario el cuadro de demanda y oferta ya que con estos valores
podremos saber la cantidad de ácido peracetico que se importa al país.

Los grados fabricados varían en la concentración de porcentaje de ácido peracético. Por lo


general, una mezcla de ácido peracético basada en baja concentración se utiliza para
aplicaciones de desinfección y desinfección en diversas industrias de usuario final. Estas
propiedades hacen que el ácido peracético vital en la industria de alimentos y
bebidas. Siendo un fuerte agente oxidante, ácido peracético se utiliza también en la
industria de blanqueo de papel y pulpa. Propiedades antimicrobianas del ácido peracético
hacen que sea valioso en las industrias, el cuidado del hogar médica y tratamiento de
agua. El ácido peracético se utiliza también como un biosida importante en las industrias de
agricultura y horticulturas

Sin embargo, la fluctuación de los precios de las materias primas, junto con los peligros del
ácido peracetico debido a la exposición es probable que pueda obstaculizar el crecimiento
del mercado durante el periodo de pronóstico. Los principales fabricantes de ácido
peracético incluyen Ecolab Inc., Diversey, Inc., Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc.,
Kemira Oyj, Solvay SA, Evonik Industries, tailandés peróxido Limited y PeroxyChem LLC.

El informe analiza y pronostica que el mercado del ácido peracético en el nivel global y
regional. El mercado se ha pronosticado en base al volumen (toneladas kilo) y los ingresos
(US $ Mn) de 2014 a 2020.

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El estudio incluye controladores y las restricciones del mercado mundial de ácido
peracético. También cubre el impacto de estos controladores y las restricciones en la
demanda de ácido peracético durante el período de pronóstico. El informe comprende el
estudio de las oportunidades en el mercado del ácido peracético en el nivel global y
regional.
CAPACIDAD DE PLANTA

Debido a la demanda que tiene este, definimos que la planta producirá 78400 Kg/año,
programas de un turno de 8 hrs., con 245 días de trabajo/año. Obteniendo así 40 kg/hrs de
ácido peracético al 30.4% de pureza.

3.3 ARBOL DE SINTESIS

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4. OBJETIVOS Y ALCANCES

4.1 OBJETIVOS

a. Objetivo General

Desarrollar el diseño del proceso de producción de ácido peracético a partir de peróxido de


hidrógeno y ácido acético.

b. Objetivos Específicos

 Definir los parámetros requeridos para el diseño y cálculo del proceso.


 Elaborar el diagrama de proceso e instrumentación de tuberías.
 Realizar la simulación del proceso de producción de ácido peracético en el
software HYSYS v.9.0.
 Diseñar los equipos requeridos para cada operación unitaria del proceso.
 Evaluar económicamente el proceso de obtención del ácido peracético.

4.2 JUSTIFICACION

De acuerdo a un análisis y comparación de los diferentes proceso de obtención del APA; se


selecciona el proceso 3 planteado, mediante la reacción entre el peróxido de hidrógeno y
ácido acético, ya que resulta ser el más económico y presenta disponibilidad de materias
primas. A diferencia del método elegido, la producción de APA a partir de acetaldehído es
un proceso en el que la reacción ocurre en fase gaseosa a altas T y P (grandes demandas
energéticas), el producto obtenido es concentrado lo cual no solo es poco comercial, sino
altamente peligroso. En cuanto a la obtención mediante electrólisis, es más indicado para la
producción a pequeña escala e in situ, también representa costos elevados y bajo
rendimiento. El producto final obtenido podrá ser lanzado al mercado como desinfectante
y también podrá ser empleado en blanqueamiento de papeles, textiles, almidones, etc.
debido a la concentración obtenida de 30 % p/p. En caso de ser usado como desinfectante
deberá ser diluido para su comercialización hasta un 15% -5 %.

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4.3 ALCANCES

El presente trabajo será desarrollado con un enfoque principal en el diseño de un proceso


continuo de la producción de ácido peracético, definiendo así los principales factores que
afectan el proceso de acuerdo a las condiciones de producción que exige el mismo. A su
vez, es necesario considerar las diferentes rutas químicas existentes para la obtención del
producto, estableciendo, según la demanda de éste en el mercado nacional, la capacidad de
producción.
Por otra parte, se pretende recurrir a un estudio de evaluación económica para determinar
la factibilidad del proyecto mediante el cálculo de indicadores (TIR, VAN) que nos permiten
conocer la viabilidad de éste. Finalmente será establecida la importancia de producción del
ácido peracético, la ventaja de sus diferentes usos, como desinfectante o blanqueador y el
reducido impacto ambiental que tiene éste compuesto al ser biodegradable.

5. ACTIVIDADES

5.1. ACTIVIDADES A REALIZAR

a) Buscar bibliografía sobre el proceso de producción de ácido peracético.

b) Redactar el informe y establecer la capacidad de producción de la planta a


diseñar en base a un estudio de mercado.

c) Realizar los cálculos necesarios para conocer la cantidad específica de materia


prima a emplear en todo el proceso.

d) Diseñar los equipos de las operaciones unitarias que implica el proceso.

e) Simular el proceso de producción de APA empleando el software Aspen Hysys,


especificando las condiciones de las corrientes de entrada para cada etapa del
proceso.

f) Evaluar la factibilidad económica mediante el cálculo de índices de evaluación


financiera, como el VAN y el TIR.

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5.2. PLAN DE TRABAJO

A continuación, se presenta las actividades programadas para realizar y finalizar el proyecto.

5.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO


El ácido peracético o peroxiacético (C2H4O3), conocido por sus excelentes propiedades
oxidantes, no existe comercialmente como producto puro.
Lo que se conoce en el mercado con este nombre son mezclas en equilibrio que contienen
ácido peracético, ácido acético, peróxido de hidrógeno, agua, ácido sulfúrico (catalizador
de la reacción usualmente empleado). La reacción que sigue este proceso es la siguiente:

H2SO4

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a. Propiedades del ácido peracético

Tabla. Propiedades del Ácido Peracético.

1. Identificación del producto


Nombre del producto: Ácido Peracético
Otras designaciones: ácido peroxiacetico, acetil hidroperóxido.
Usos: en la industria hospitalaria. Desinfectante de equipos.

2. Composición o Ingredientes
Nombre químico: Ácido Peracético
Fórmula química: CH3CO3H
Peso Molecular: 76.0514 g/mol
Presión de vapor: 2.7 Kpas.

3. Propiedades físicas y químicas


Aspecto y olor: Líquido incoloro, con olor a acre.
Presión de vapor: 2.7 KPas.
Punto de ebullición: 105 ºC
Punto de fusión: 0.1 ºC
Densidad: 1,13 g/cm3
Solubilidad en agua: ≥10 g/100ml a 19 ºC

b. Usos del ácido peracético

El Ácido Peracético se emplea en diversos tipos de industrias como la textil, química,


farmacéutica, de alimentos, entre otras y, según su aplicación, su porcentaje en peso varía,
se usan concentraciones del 40% en el blanqueamiento de textiles, papeles, aceites, ceras y
almidones; como oxidante en síntesis orgánica y como desinfectante y sanitizante en la
industria alimenticia entre el 5 y 15%.
El Ácido peracético se utiliza principalmente en la industria alimenticia, donde se aplica
como limpiador y desinfectante. También es empleado en el blanqueamiento de pulpas en
la industria papelera. En los últimos años el ácido peracético ha tenido un rápido auge
como agente desinfectante en el campo de la salud, es efectivo en la esterilización de
habitaciones, equipamiento, hemodializadores, instrumental médico, material quirúrgico y
dental.

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c. Variables que afectan a la producción de ácido peracético

i. Tiempo de reacción

Según teoría se establece que el tiempo de reacción óptimo es de 90 y 120 minutos, debido
a que luego de 120 minutos, la cantidad de peracético presente en la mezcla no aumenta
significativamente. Además, dicho tiempo es suficiente para evaluar el comportamiento
general de la reacción y es adecuado para encontrar las relaciones de los demás factores que
presenten un crecimiento más pronunciado y mayor conversión.
ii. Temperatura y porcentaje del catalizador
Los niveles definidos para la temperatura son 40 ºC. La temperatura afecta de forma
significativa al tiempo de reacción que se requiere para obtener el producto con las
características que se desean.
Es importante que la temperatura no alcance valores por encima de los 60 ºC ya que se
puede presentar descomposición del peróxido de hidrógeno y la mezcla se puede volver
inestable y explosiva.
Se quiere estudiar el efecto del catalizador, su interacción con las demás variables y si es
estrictamente necesario mantener la reacción en el nivel más alto de temperatura con una
relación alta de catalizador, se puede observar el efecto de estos dos factores en la reacción
en las siguientes graficas:

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Figura 1. Concentración en el tiempo del ácido peracético (PAA) a diferentes
temperaturas y porcentajes de catalizador

iii. Relación molar


En la siguiente tabla se observa que según éste estudio, el efecto de la relación molar en la
producción de ácido peracético con bajas cantidades de catalizador no es significativo. Sin
embargo, se quiere estudiar el efecto que pueda tener debido a la interacción con los
niveles de los demás factores.

Fuente: Vineyard. Mark K. 2006

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Por lo anterior se determina que las variables que afectan a la producción son el tiempo de
reacción, el porcentaje de catalizador en la mezcla, la temperatura y la relación molar.
Evidenciando, según estudios de diseño experimental con la interacción de las cuatro
variables que, la temperatura y el porcentaje de catalizador tienen mayor incidencia
positiva sobre la variable de respuesta (porcentaje de APA). Esto significa que un
incremento en alguno de estos factores, producirá un incremento en la cantidad de ácido
peracético presente en la mezcla; concluyendo finalmente que a mayor cantidad de
catalizador empleado, el efecto de la temperatura es menor.

5.4 INGENIERIA DEL PROYECTO

De acuerdo a las ventajas y desventajas de los distintos métodos existentes para la


obtención del ácido peracético, se ha elegido la obtención a partir de ácido acético y
peróxido de hidrogeno empleando ácido sulfúrico como catalizador.

Este método está basado en la mezcla y reacción de las materias primas (ácido acético,
peróxido de hidrogeno y ácido sulfúrico) operando el reactor a temperatura constante,
efectuándose la reacción reversible y posteriormente se separa los componentes en una
torre de destilación con el objetivo de aumentar la concentración del producto deseado,
como también separar el catalizador de la mezcla producida a la salida del reactor.

El diagrama de bloques del proceso que se muestra en la Figura 2, sintetiza de manera


explícita el método seleccionado para la obtención de ácido peracético.

21
Figura 2. Diagrama de Bloques de la Producción de Ácido Peracético

En la Figura 3, se muestra la simulación del proceso de producción en Aspen Hysys,


desarrollado de acuerdo a la capacidad de la planta determinada y tomando en cuenta las
condiciones ambientales del departamento de Cochabamba, adecuando parámetros de
presión y temperatura.

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Figura 3. Diagrama de Flujo de la Producción de Ácido Peracético en el programa HYSYS
Efectuándose dentro del reactor tubular, la siguiente reacción:

+ ⎯⎯ 1 +
Se observa que la relación molar del acético con el peróxido de hidrogeno es 1:1, pero para
la simulación y debido también a la cinética que esta reacción presenta se configuro una
razón molar de alimentación de peróxido de hidrogeno – ácido acético de 1:2 presentando
una doble cantidad molar de ácido acético, esto generó una mayor conversión del ácido
acético en ácido peracético en el reactor.

d. Condiciones de alimentación del sistema.


i. Condiciones de alimentación del Peróxido de hidrógeno

ii. Condiciones de alimentación del Ácido acético


iii. Condiciones de alimentación del Ácido Sulfúrico

5.5 GRADOS DE LIBERTAD

Ecuaciones del sistema

En este caso cada fase solo tiene una corriente de salida:

 Balance de masa

Se puede establecer tantos balances de masa como componentes participen: C

 Balance de energía
Solo se puede establecer un balance de energía por unidad, entonces el número de
ecuaciones será 1

Grados de libertad por equipo

La fórmula para hallar los grados de libertad es la siguiente:

GL=Numero de variables – Numero de ecuaciones

GL = nip + not – A + H

Donde:

nip = número de entradas al proceso

not = (no + E) número total de las salidas de la unidad más la de la energía

A = El número de acumulaciones de cualquier fase que no se quiere contabilizar. Ej: El valor


de A será 2 en caso de que no se quiera controlar ningún nivel (P y T); en caso de que se
quisiera controlar alguno , para que afecte al área de intercambio entonces A=1

H = toma el valor de 1 si hay intercambio de energía con el exterior y 0 si no lo hay.

Intercambiador de calor:

Intercambio entre corrientes líquidas de proceso, sin acumulación en carcasa:

25
GL = nip (=2) + not (=2) – A (=2) + H (=0) = 2

Analizado como un proceso con dos equipos: el lado carcasa y el lado tubos, resulta más
claro el planteamiento:
Lado tubos: not (=1) – A (=1) + H (= 0) = 0
Lado carcasa: not (=1) – A (=1) + H (=0) = 0

Bomba:

GL = nip(=1) + not(=1) - A(=1) + H(=1) = 2


La presión no se debe considerar como variable de inventario al existir únicamente fase
líquida. Como el nivel no se controla, A vale la unidad (aunque el nivel está
obligatoriamente garantizado por la disposición geométrica, su control no utiliza ninguna
variable por lo que se pierde un grado de libertad). EL término H toma el valor de la
unidad ya que existe un aporte de energía mecánica.
Destilador multicomponente:

 Columna
GL= nip (=1) + not (=2) – A (=2) + H (=0) = 1
 Rehervidor
GL = nip (=1) + not (=2) – A (=1) + H (=1) = 3 (en este caso no se controla la presión)
 Condensador
GL = nip (=1) + not (=2) – A (=0) + H (=1) = 4
Dado que la destilación es como un proceso, se aplica la fórmula para el mismo y para no
contabilizar doblemente las corrientes de entrada.
GL conjunto = nip + 3NU(u=1) (nou + Hu - Au)
GL = 1 + [2-2+0] + [2-1+1] + [2-0+1] = 6

26
5.6 DISEÑO DE EQUIPOS.

5.6.1 Mezclador

Un mezclado eficaz de los fluidos, implica lograr la distribución de ellos al azar entre sí.
Esta operación unitaria consiste en el proceso en el que varios ingredientes se ponen en
contacto, de tal forma que al final de la operación, se obtenga un sistema homogéneo a
cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la
miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un
coloide o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento
mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede
resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el resultado
exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente
suficiente para conseguir dicho resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande.
Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación. Debido a
su función de mezcla las ecuaciones utilizadas son:

F ∙X +F ∙X = F∙X

F ∙h +F ∙h +Q= F∙h

i. Condiciones del Mezclador

27
5.6.2 Enfriador.

El enfriador consiste en un intercambiador de calor, pero en este caso el objetivo es enfriar


la corriente vinculada directamente al proceso, por tanto este dispositivo sigue un
“principio” de la termoquímica que es:

Qganado  Qcedido

Considerando como el subíndice “mezcla” a la corriente o flujo que está a través al


enfriador y el subíndice “r” hace referencia a la corriente del refrigerante siendo este el que
absorberá el calor aumentando su temperatura y reduciendo al mismo tiempo la
temperatura de la mezcla.

ii. Condiciones del Enfriador.

Las condiciones del enfriador son:

5.6.3 Reactor Tubular Flujo Pistón.

El reactor tubular es aquel en el que no hay mezclado en la dirección del flujo pero sí existe
un mezclado completo en la dirección perpendicular a la del flujo. Las concentraciones
varían a lo largo de la coordenada de longitud, z, pero no a lo largo de la coordenada

28
radial (r), es decir, el fluido se desplaza sin gradientes radiales de concentración;
temperatura o velocidad de reacción. A medida que los materiales que reaccionan entran y
fluyen axialmente por el reactor son consumidos y la conversión aumenta en toda la
longitud del mismo. Cuando es posible una operación isotérmica, la temperatura también
varía con z. Se puede deducir que la velocidad de reacción varía con la longitud de la
reacción. Las ecuaciones utilizadas para este tipo de reactor, operando isotérmicamente
tomando como base el peróxido de hidrogeno son:

Balance de masa:

̇ =

Balance de Energía:

En función de los flujos molares:

Operando el reactor isotérmicamente:

Por lo tanto, el balance de energía queda:

29
Produciéndose en el reactor, la siguiente reacción química:

+ ⎯⎯ +
Que cumple, el siguiente mecanismo de reacción:

Figura 4. Mecanismo de reacción del APA: (a) Síntesis de APA, (b) Hidrólisis del APA.

Tomando en cuenta también la participación del catalizador en la reacción, es importante


aclarar que éste, al aportar con las concentraciones de hidrogeno (protones) en la reacción,
crea un mecanismo de reacción que requiere una menor energía de activación en
comparación a la misma reacción pero en ausencia del catalizador (ácido sulfúrico).Para
definir la cinética de la reacción, se ha recurrido a datos experimentales de un estudio,
con resultados publicados en un artículo científico elaborado por la Universidad de Beijín:

30
Obteniendo resultados tanto para la reacción de manera directa como también en el
sentido inverso a diferentes temperaturas con diferentes concentraciones del catalizador.

Con esto es posible hallar una energía de activación de la reacción ya que se tiene distinto
valores de las constantes:

Concluyendo en una cinética:

31
Donde la concentración de los protones es calculada de manera independiente al simulador
mediante métodos numéricos y ajustando a este caso en particular se obtiene:

Balance de masa en el Reactor

Entrada Reacción Salida


Especie [Kmol/h] [Kg/h] [Kmol/h] [Kg/h] [Kmol/h] [Kg/h]
A H 2O 2 0,21 7,14 0,13 4,49 0.078 2,65
B C 2H 4O 2 0,42 25,22 0,13 7,81 0,29 17,41
C C 2H 4O 3 - - 0,13 10 0,13 10
D H 2O 0,41 7,39 0,13 2,33 0,54 9,72
E H2SO4 0,012 1,19 - - 0,012 1,19
TOTAL 1,05 40,96 - 1,05 40,96

iii. Condiciones a la salida del reactor

5.6.4 Diseño de Bomba

A lo largo de todo el proceso se utilizará una bomba, teniendo las condiciones de


flujo de entrada:

32
Tabla 6. Condiciones de la solución a la entrada de la bomba.

Balance general de energía mecánica:


1 ( − )
×( ̥ − ̥ )+ ×( − )+ + + =0

Velocidad: =

Teniendo el número de Reynolds:


ρ×v×D
R = = 1369.68 (Flujo laminar)
μ
Factor de Fricción Fanning:
16
=
Re

Potencia calculada para una altura = . con 0,75% de eficiencia de la bomba:

= −49,1 [ J⁄kg]

= = 65,33 [ J⁄kg]

Teniendo una potencia de:


= ̇
= , [ ]

33
Variación de presión obtenida:

∆ = . [ ] P-100

5.6.5 Destilador Multicomponente

Para el diseño de la torre, se calcularon diámetro y altura, donde la estimación realizada se


llevó a cabo mediante el simulador Aspen Hysys, proporcionando flujos de alimentación,
relación de reflujo, temperatura y presión se calcula el número de etapas necesarias para la
torre, además de composiciones y flujos de cada corriente.

a. Condiciones de entrada al destilador

Condiciones de entrada:

Fracciones másicas:

Balance general del sistema


Balance de Masa:
= +
Balance por Componente respecto al componente pesado y ligero:
∗ = ∗ + ∗

34
Balance de energía:
∗ℎ + = ∗ℎ + ∗ℎ +

ℎ = ( + )

ℎ = [ + (1 − ) ]

( − )
= + ×

Considerando un sistema multicomponente ideal se puede obtenemos datos en equilibrio


de Hysys:

Tabla 7. Razón de equilibrio (K) de cada componente.

35
Tabla 8. Presión y Temperatura en cada plato.

El procedimiento de diseño más seguro es el de Thiele y Geddes. Este método supone que,
para una alimentación dada, se conocen desde el principio el número de platos, la posición
del plato de alimentación, la relación líquido/vapor y la temperatura en cada plato; en
consecuencia, procede a calcular el producto destilado y el residuo resultante.

Para determinar el fraccionamiento que se requiere para cada uno de los compuestos que
conforman la alimentación es calcular variables de operación en equilibrio (P Y Tº) punto
de burbuja, punto de rocio, lo cual implica:
• Determinar el reflujo mínimo.
• Número de platos y etapa de alimentación óptima.
• Optimización del reflujo.
Al principio, listar los componentes de la alimentación siguiendo el orden de su volatilidad
relativa. A los componentes más volátiles se les llama “ligeros” y a los menos volátiles
“pesados”.

De los datos extraídos de Hysys tenemos la razón de equilibrio (K) entre fases para cada
componente en fracción molar de vapor – líquido:

Las volatilidades relativas siempre pueden especificarse con respecto al clave pesado

36
En donde ¨ J ¨ representa cualquier componente y ¨ hk ¨ el clave pesado. Entonces, αhk=
1, las α para los componentes más ligeros que el clave pesado son mayores que 1, y para los
componentes más pesados son menores que 1.

b. Cálculo del punto de burbuja y del punto de rocío:

Las ecuaciones básicas para la temperatura de burbuja son:

y para la temperatura de rocío:

Se supone un valor de la temperatura y los valores de ¨Ki ¨se obtienen a partir de tablas
publicadas o de datos de presión de vapor conocida la presión total. Si la sumatoria de ¨Kixi
¨ es superior a 1.0, se elige una temperatura inferior y se repite el cálculo hasta que se
cumpla la ecuación. Si la temperatura de burbuja se determina exactamente (∑Kixi = 1), la
composición del vapor en equilibrio con este líquido viene dada directamente por los
términos ¨Kixi¨. Sin embargo, cuando la sumatoria es próxima a 1.0, la composición del
vapor se puede determinar con poco error a partir de la contribución relativa de cada
término a la sumatoria.

c. Mínimo número de platos


La ecuación de Fenske es aplicable a dos componentes cualesquiera, ¨ i y j¨, para una planta
convencional que opera con una relación de reflujo infinita. En este caso la ecuación
adquiere la forma:

37
Los subíndices D, F y B se refieren a las temperaturas del destilado, del piso de alimentación
y del residuo de la columna.

d. Relación de reflujo mínima


La relación de reflujo mínima constituye una guía para seleccionar una relación de reflujo
razonable para la requieren para una separación dada con ciertos valores de la relación de
reflujo.

Los términos entre paréntesis de la ecuación son las recuperaciones fraccionales de A y B en


el producto de destilado. Para una mezcla multicomponente, estos términos especificarán la
recuperación del clave ligero en el destilado y la fracción de clave pesado en la
alimentación que se obtiene en el destilado.

Ecuación de Underwood para reflujo mínimo y perfiles de concentración:

En la destilación de multicomponentes ocurren dos puntos “comprimidos "o zonas de


composición constante: uno en la sección por arriba del plato de alimentación y otro por
debajo del mismo. Para calcular Rmin emplea valores a promedio constantes y también
supone flujos constantes en ambas secciones de la torre.

Las dos ecuaciones se combinan con un balance global de materia y la ecuación de


características de la alimentación para obtener una ecuación que es preciso resolver por
tanteo. La raíz correcta ᵩ de esta ecuación está comprendida entre los valores de α para los
componentes clave.

38
El valor de ᵩ se utiliza entonces para obtener V/D:

Si en la alimentación hay uno o más componentes comprendidos entre los clave ligero y
pesado, existen dos o más valores de ᵩ comprendidos entre los valores de α de los clave
que cumplirán la ecuación.

Correlación de GILLILAND:

Suministra buena aproximación para determinar el número de platos ideales que se


requieren para el fraccionamiento analizado.

Emplea el Nmin calculado por Fenske y la relación de reflujo mínimo calculado por
Underwood:

− −
+ +

39
e. Diámetro de la columna:

El diámetro de la columna para la torre de destilación multicomponente se puede estimar


mediante la ecuación de HEAVEN que indica:

4 × ( + 1) × ×
=
× ×

= temp. media de vapor en el condensador (k).


D=flujo molar del destilado.
P= presión media absoluta de la columna (atm).
R= relación de reflujo de operación.
Resultados obtenidos de la torre:

f. Condensador

Balance general para el Condensador

Reflujo: = =1.71

Balance de masa condensador:


= +
∗ = ∗ + ∗
Balance de energía
∗ = ∗ + ∗ +
= ∗( + )∗( − )

40
g. Hervidor

Balance general para el hervidor:

Balance de masa condensador

= +
Dónde: = + ×
= ×
=( × + × )−
Remplazando: = [( × + × )− ]×

h. Resultados del condensador y el hervidor:

i. Condiciones de salida del producto destilado:

41
Los resultados de la composición obtenida en fracción molar de las corrientes de salida del
condensador y hervidor, son:

5.7 TRENES

Según el diagrama de flujo no contamos con un tren de separación pero, si contamos con
un ‘tren de intercambiadores’, en el cual tenemos la energía que consume cada uno de ellos
por lo que hallaremos el costo y lo compararemos con el consumo eléctrico que se calculó
desde la potencia:

Hallando el calor:

Q enfriador = 2,931e4 kJ/h = 8,14 Kw

Q condensador= 1,057e5 kJ/h = 29,37 Kw

Q rehervidor = 1,441e5 kJ/h = 40,03 Kw

Potencia total = 8,14 + 29,37 + 40,03 = 77,54 Kw

Precio total teórico=77,54 Kw x 0,6234 Bs/Kw h x 8h/dia x 245dia/año=87743,33 Bs/año

Precio total experimental= 86141,41 Bs/año

Intercambiadores Teorico Experimental


Potencia (Kw) Costo (Bs/año) Potencia (Kw) Costo (Bs/año)
Enfriador 8,14 9945,98 3,60 4398,71
Condensador 29,37 35886,14 30,20 36900,29
Rehervidor 40,03 48911,21 36,70 44842,41
Total 87743,33 86141,41

42
% error = ((87743,33 – 86141,41)/87743,33) x 100 = 1,83%

El porcentaje de error es menor al 5% por lo que se considera aceptable y por lo tanto el


proyecto es rentable.

5.8 HEURISTICAS DE PROCESO

Heurística 1: para la obtención de ácido práctico se tienen las siguientes rutas:

1. Obtención del ácido peracetico a partir del acetaldehído; consiste en obtener el


ácido peracetico como producto intermedio del proceso de producción del ácido
acético a partir del acetaldehído agregando 02 al radical acetilo, con unas
condiciones de temperatura bajas (15 – 40ºC) y de presiones altas (25-40 bares).
2. Síntesis electrolítica; consiste en suministrar un gas que contenga oxígeno a un
cátodo de una unidad de electrolisis y hacer reaccionar el oxígeno presente en el gas
para formar especies de peróxido en un electrolito en el cátodo. Luego se hace
reaccionar las especies de peróxido con un precursor de ácido peracetico para
formar acido.
3. Peróxido de hidrogeno y ácido acético; se obtiene a partir de la mezcla del ácido
acético con peróxido de hidrogeno y como indicador ácido sulfúrico.

El método elegido es el proceso 3, porque es el más aceptable por su método de obtención;


ya que la síntesis electrolitica se obtiene varios productos y poco ácido peracetico; y por el
método de obtención a partir del acetaldehído se requieren presiones altas y cuyos equipos
costarían caros.

Heurística 2: la reacción es reversible y se lo llevo a cabo en un reactor flujo pistón seguido


de una torre de separación

Heurística 3: el método de separación para mezclas liquidas se utilizó un destilador


multicomponente.

Heurística 4: al utilizar un destilador para la separación, el producto del destilado de fondo


como lo es el ácido sulfúrico pasó a recirculación.

Heurística 5: el objetivo es enfriar la corriente vinculada directamente al proceso, por tanto


este dispositivo sigue un “principio” de la termoquímica

43
Heurística 6: para aumentar la presión de la corriente, para ello se requirió una bomba
centrifuga.

Heurística 7: en caso de un tren de intercambiadores el costo energético de la suma de ellos


debe ser similar al que se calcula en el balance económico, en lo posible con un error menor
al 5% para confirmar que el proceso es rentable.

5.9 ANÁLISIS DE RIESGOS

- Evaluación ambiental

El proceso de producción de ácido peracético es relativamente limpio con el ambiente.


Dentro de sus operaciones no se encuentran descargas significativas de material residual que
pueda ser contaminante.
En cuanto a vertimientos líquidos, basta con tener en cuenta las precauciones necesarias
para evitar derrames accidentales de los productos y las materias primas ya que no se
presentan proceso de filtración, destilación u otro tipo de proceso que genere desperdicios.
Los residuos de este tipo que se generen no deben ser desechados al alcantarillado
directamente, ya que allí pueden entrar en contacto con sustancias incompatibles que
aceleren su descomposición, produciendo grandes cantidades de oxígeno (en el caso del
peróxido y del peracético) que pueden aumentar el riesgo de explosión. Antes de
disponerlos, es necesario diluir con abundante agua y ajustarse a las normas de disposición
de residuos especiales. En el caso del Ácido sulfúrico es necesario neutralizarlo primero antes
de disponerlo según la legislación (generalmente estos residuos deben incinerarse).
Otro aspecto ambiental importante que tiene que ver con el proceso son los vapores
generados por la descomposición auto acelerada de las materias primas y producto
generada por contaminación, por largos periodos de almacenamiento o condiciones no
apropiadas o por condiciones anormales del proceso. Para evitar riesgos por la generación
de dichos vapores es necesario instalar sistemas de alivio de presión y escape de vapores en
los tanques de almacenamiento y en las tuberías y equipos de proceso. Dichos vapores
pueden ser recolectados en recipientes con agua ya que su contacto no reviste ningún
peligro y generaría un simple burbujeo. El agua debe ser cambiada periódicamente, según
vayan cambiando sus características y el residuo generado debe disponerse de acuerdo a la
normatividad de aguas que rige localmente, ya que la concentración de sustancias peligrosas
no es suficientemente alta para considerarlo un residuo especial.

44
- Riesgos a la salud

Durante el proceso de producción del ácido peracético es necesario que cada operario o
persona que entre en contacto con él, cuente con un completo equipo de seguridad
personal, donde deben incluirse artículos como guantes de neopreno, anteojos químicos de
seguridad, delantal, calzado de neopreno o caucho y equipo de respiración autónoma con
el fin de evitar la irritación al contacto con la piel, ojos y vías respiratorias. La clave para
cualquier derrame, incendio o accidente es tener a la mano abundante agua, en el caso de
un derrame o incendio se debe tratar con agua en spray para evitar la generación
descontrolada de vapores tóxicos y explosivos.
Es importante tener en cuenta que en ningún momento deben inhalarse los vapores
producidos por la descomposición de materias primas y/o por la degradación del producto.
Para ello debe, además de brindarse un completo equipo de seguridad y capacitación
completa en su labor, contar tanto en los tanques de almacenamiento y de proceso, como
en los tramos de tubería, un dispositivo de venteo que evite que el sistema se presurice por
dicha generación.

- Seguridad industrial

Para el correcto almacenamiento de materias primas y producto, es necesario tener en


cuenta las normas básicas de cada materia prima según su tipo. El proceso en general debe
estar diseñado de modo que las sustancias no queden totalmente encerradas, por lo que
debe colocarse válvulas de alivio de presión entre las válvulas del sistema de tuberías y las
válvulas de bola deben estar ventiladas.
Los contenedores/recipientes de ácido peracético deben disponer de un sistema adecuado
de venteo para manejar las transferencias rutinarias de producto y deben estar
correctamente marcadas para impedir que se coloque alguna sustancia química equivocada
que pueda generar otra reacción indeseable o acelerar la descomposición de producto y
hasta evitar una explosión. Este sistema evita que los contaminantes del aire tengan acceso a
la solución de peracético, minimizando a la vez la exposición de vapores al personal. Se
debe tomar precauciones para evitar el flujo de retorno de corrientes de proceso de
peracético.

45
La estabilidad del producto se mantiene debido al cuidado en la manipulación y el
almacenamiento, esta se ve afectada por factores como la temperatura, iones metálicos y la
descomposición auto acelerada. Por lo que es muy importante mantener limpios los
equipos de proceso y almacenamiento
En cuanto al almacenamiento, el producto se debe almacenar diluido y a temperaturas
inferiores de 30ºC, en un lugar seco, limpio, y con buena ventilación, alejado de fuentes de
calor y agentes reductores, combustibles y otras sustancias no compatibles. La presencia de
iones metálicos tales como el hierro, cobalto, níquel, cobre, zinc, cromo y manganeso
catalizan la descomposición del ácido peracético. Tanto la temperatura como la
contaminación pueden inducir una descomposición auto acelerada del ácido peracético.
Este comportamiento es característico de los compuestos peroxigénicos. Una vez
descompuesto, se degrada en compuestos inocuos por lo que no afecta al medio ambiente.
Las materias primas y el producto terminado deben almacenarse cuidadosamente no sólo
con respecto a la temperatura, sino a la separación física ya que algunas de las sustancias
empleadas son incompatibles; deben estar correctamente separados entre agentes oxidantes
y reductores para evitar reacciones indeseadas. Es necesario evitar la luz del sol directa sobre
las sustancias.

6. DISCUSION Y COMENTARIOS

Según los antecedentes bibliográficos, en el cual se realizó la extracción pero utilizando un


reactor batch, en el cual se obtuvo un ácido peracetico con una concentración final del
15%, ya que también esta diluido. En nuestro caso utilizamos el mismo procedimiento pero
con un reactor tubular flujo pistón y al cual sin diluir obtuvimos un producto con una
concentración de 30% en peso, al ser más puro este producto el costo es más alto, lo cual
nos beneficia con respecto a lo económico, no se puede obtener más puro debido a que es
un químico explosivo.

Como comentario principal seria para darle más valor agregado, se puede comprar otro
tanque de mezclado y diluirlo a distintas concentraciones, ya que el producto tiene
diferentes usos dependiendo de la concentración, entonces se podría no solo vender a alta
concentración, sino diluirlo y venderlo para el uso directo y requerido.

46
7. CONCLUSIONES

 De acuerdo a la capacidad de planta establecida según la demanda nacional del


ácido peracético y cálculos respectivos de balance de masa y energía, se logró
especificar la cantidad de materia prima e insumos necesarios para el desarrollo
del proceso.
 En base a los cálculos realizados previamente y la investigación basada en
diferentes patentes, se pudo concretar las condiciones de operación en el reactor
flujo pistón y conocer el mecanismo de reacción, definiendo de esta manera los
principales parámetros (constantes de velocidad de la reacción reversible, T, P,
concentraciones, paquete de fluido, etc.) para la simulación del proceso en
HYSYS considerando también la recuperación del catalizador, mediante
destilación, para recircular nuevamente en el proceso. De igual forma, se puede
afirmar que la obtención de ácido peracético afortunadamente no genera
subproductos; lo cual significa a su vez que no se requieren de procesos
auxiliares para tratar éstos.
 Los resultados de la evaluación económica demuestran claramente que el
proceso diseñado es viable, obteniendo un TIR de 23,8 y un VAN igual a
9.837.864.
8. BIBLIOGRAFIA
 Piedrahita H., J. H. y Suárez S., D. E. (2009). Diseño Conceptual de una planta de
producción de Ácido Peracético a partir de peróxido de hidrógeno y ácido acético.
Trabajo de Grado. Recuperado de
https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/8228/JulioHernando_Piedra
hita_DavidEsteban_Suarez_2009.pdf?sequence=2&isAllowed=y
 Zhao, X., Zhang, T., Zhou, Y., & Liu, D. (2007). Preparation of peracetic acid from
hydrogen peroxide: Part I: Kinetics for peracetic acid synthesis and
hydrolysis. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, 271(1), 246-252. Recuperado
de http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1381116907001768
 Tabasso R. (2006). Método para la producción in situ de un sistema desinfectante
de ácido peracético. Patente 2246076T3 de Estados Unidos. Recuperado de
https://patents.google.com/patent/ES2246076T3/es

47
 Granger M., Rio M., & Francois C., (1980). Procedimiento de fabricación de
solución diluida estable de perácido carboxílico alifático. Patente 496.191 de España.
Recuperado de http://www.espatentes.com/pdf/8107181_A1.pdf
 Holmes G. (1974). Preparación de ácido peracético por oxidación del acetaldehído.
Patente 4,097,520 de Estados Unidos. Recuperado de http://es.patents.com/us-
4097520.html

9. APENDICES
9.1 LAYOUT

Para el layout de la planta, se cuenta con 5 áreas definidas, las cuales se pudieron identificar
luego del diseño del proceso realizado en las secciones siguientes. El área de materias primas
es el lugar donde se encuentran los tanques almacenamiento de peróxido de hidrógeno,
ácido acético, ácido sulfúrico. Estos tanques deben tener una separación física del proceso
por seguridad industrial. En el área de producción se ubica el mezclador, la torre de
enfriamiento, el reactor y los intercambiadores de calor. Después de ésta se encuentra el
área de almacenamiento de producto terminado. Adicionalmente se cuenta con una oficina
administrativa y un laboratorio para las pruebas de calidad.

Figura: Layout de la planta de producción de ácido peracetico

48
9.2 BALANCE DE MASA Y DE ENERGIA

BALANCE DE MASA

COMPONENTE 1 2 AS 3 4 5 6 7 8 9
(Kg/h)

Ácido acético 0 25,220 0 25,245 25,245 15,750 15,750 15,76 0 0


Peróxido de hidrogeno 7,14 9,770 9,770 4,396 4,396 1,736 2,671 7,237
Ácido sulfúrico 0 0 1,186 95,151 95,151 95,151 95,151 0 95,179 89,643
Ácido peracetico 0 0 0 0 12,154 12,154 12,16 0 0
Agua 7,14 0,250 0,024 7,496 7,496 10,349 10,349 10,348 0 0
Total 14,28 25,47 1,210 137,80 137,80 137,80 137,80 40 97,85 96,88

BALANCE DE ENERGIA

1 2 AS 3 4 5 6 7 8 9

Temperatura(0C) 20 20 20 131,1 40 40 40,02 107,5 253,1 253,1

Presión (KPa) 75,33 75,33 75,33 75,33 75,33 75,33 109,0 109,0 109,0 109,0
Entropía molar 28,18 64,57 20,01 118,0 50,76 39,20 41,45 64,03 183,4 183,5
(KJ/Kgmol 0C)

Flujo másico 14,28 25,47 1,210 137,8 137,8 137,8 137,8 40 97,85 96,88
(Kg/h)
9.3 BALANCE ECONOMICO

9.3.1 Costos

Costo de materia prima

MATERIA PRIMA UNIDAD CANTIDAD COSTO DE


EMPLEADO PRODUCCION
AÑO [Bs.año]
Ácido Acético Kg 49921,2 945875,37
Peróxido de Hidrogeno Kg 27988,8 209916,00
Ácido Sulfúrico Kg 2371,6 1205840,02
TOTAL 2361631,39
Costo de Equipos

DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS VIDA CANTIDAD COSTO UNIT. TOTAL


UTIL [Bs] [Bs]
Mezclador 10 1 18000 18000,00
Intercambiador de calor 8 3 1500 4500,00
Reactor tanque flujo pistón 8 1 28000 28000,00
Torre de destilación 10 1 20000 20000,00
Bomba 5 1 9000 9000,00
Hervidor 5 1 15000 15000,00
TOTAL 94500,00

Consumo eléctrico

DESCRIPCION POTENCIA USO COSTO COSTO Total CONSUMO


Kw (h/dia) (Bs/Kw*h) (Bs/dia) (dia/año) ELECTRICO (Bs/año)
Bomba 0,00074 8 0,6234 0,00369 245 0,90
Intercambiador 3,60 8 0,6234 17,95392 245 4398,71
de calor
Condensador 30,20 8 0,6234 150,61344 245 36900,29
de la torre
Rehervidor de 36,70 8 0,6234 183,03024 245 44842,41
la torre
Otros 205,1 8 0,6234 1022,8747 245 250604,31
TOTAL 336746,62
Costo de mano de obra

CARGO Nº SUELDOS APORTES COSTO COSTO DE M. COSTO


TRABAJADORES (AFP,OTROS DE M. O. O. ANUAL TOTAL DE M.
33,38%) O.
Gerente 1 5500 1835,90 7335,90 88030,80 88030,80
Ingeniero 1 5000 1669 6669 80028,00 80028,00
Operarios 3 2000 667,60 2667,60 32011,20 64022,40
Secretaria 1 2000 667,60 2667,60 32011,20 32011,20
Seguridad 1 1400 467,32 1867,32 22407,84 22407,84
Transportista 1 1700 567,46 2267,46 27209,52 27209,52
TOTAL 34572096

9.3.2. Costo de Producción

COSTO DE PRODUCCION

0 1 2 3 4 5
Materia prima 2361631,39 2361631,39 2479712,96 2603698,61 2733883,54
Mano de obra 345720,96 345720,96 345720,96 345720,96 345720,96
Energía eléctrica 336746,62 336746,62 336746,62 336746,62 336746,62
Activos fijos 94500
Depreciación 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5
TOTAL 3056361,47 3056361,47 3174443,04 3298428,69 3428613,62

9.3.3. Costo de comercialización y Administración


COSTO DE COMERCIALIZACION

0 1 2 3 4 5
Publicidad 300 300 300 300 300
Promoción 250 250 250 250 250
Vehículo 10200
Depreciación 2040 2040 2040 2040 2040
TOTAL 10200 2590 2590 2590 2590 2590

COSTO DE ADMINISTRACION

0 1 2 3 4 5
Combustible 700 700 700 700 700
Seguro 345 345 345 345 345
Material de escritorio 200 200 200 200 200
Mantenimiento de equipos 55000 55000 55000 55000 55000
TOTAL 56245 56245 56245 56245 56245

51
9.3.4 Estado de resultados

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5


Cantidad (Kg) 78400 78400 82320 86436 90757,8
Precio (Bs/Kg) 120 120 120 120 120
Ingreso bruto 9408000 9408000 9878400 10372320 10890936
IVA (13%) 1223040 1223040 1284192 1348401,6 1415821,7
IT(3%) 282240 282240 296352 311169,6 326728,08
IUE(25%) 2352000 2352000 2469600 2593080 2722734
Ingreso neto 5550720 5550720 5828256 6119668,8 6425652,22
C.T.Produccion 3056361,47 3056361,47 3174443,04 3298428,69 3428613,62
C.T.Comercializacion 2590 2590 2590 2590 2590
C.T.Administracion 56245 56245 56245 56245 56245
Utilidad neta 2435523,53 2435523,53 2595577,96 2762405,11 2938203,6
Inv. Activos fijos 94500
Depreciación 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5 12262,5
Valor residual 31187,5
Inv. Capital 7840 0 392 411,6 432,18
Recup. Capital 9075,8
FEN 102340 2435523,53 2435131,53 2595166,36 2761972,93 3023466,9

TIR = 23,8

VAN = 9837864,34

B/C = 1,80

TMAR = 14%

52
9.4 DIAGRAMA P & ID

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