Rapport Projet de Fin D'études PDF

Projet de Fin d’Études
Dans le cadre du programme de transformation industrielle globale de

l’OCP, le groupe a décidé d’augmenter la capacité de l’une de ses unités de
filtration et séchage « Downstream » à Jorf Lasfar. Le Groupe a lancé donc un
chantier de construction d’un deuxième décanteur clarificateur et un troisième hall
de stockage du phosphate humide.
Dans la première partie, nous présenterons l’unité « Downstream », le
processus du phosphate au sein de cette unité et le rôle des deux ouvrages dans ce
processus.
Dans la deuxième partie, on essayera de dimensionner les fondations du
décanteur clarificateur à partir des charges fournies par l’entreprise qui s’occupe de
la partie métallique. Ainsi, Nous déterminerons les sections d’armatures
nécessaires pour chaque partie d’ouvrage à savoir ; radier général, radier central et
poteaux.
Dans la troisième partie, nous dimensionnons le dallage du hall de
stockage, selon la norme DTU 13.3, pour trois variantes du dallage ; béton non
armé, béton non armé renforcé de fibres métalliques et béton armé. Ensuite, nous
établissons une comparaison économique entre les différentes variantes afin de
choisir la moins coûteuse.
Dans la quatrième partie, nous présenterons la problématique des pertes
du béton sur ce chantier. D’abord, nous ferons un état des lieux des pertes pendant
le mois de mars et nous analyserons le trajet du béton de la centrale au moule de
coffrage. Ensuite, nous détecterons les sources des pertes et nous proposerons des
recommandations afin de réduire ce pourcentage.
Réalisé par : Encadré par :

AIT HAMOU OU BRAHIM Toufik GUISSI Abedelali
RAFLA Salahdine
Année universitaire : 2017- 2018
Adresse :
81Quartier industriel de Ain Atiq - Oued Ykem- Témara
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Remerciements :
Nous tenons à exprimer, au terme de ce travail, nos sincères remerciements

à toutes les personnes dont l’intervention, de près ou de loin au cours de ce projet,
a favorisé son aboutissement.
Ainsi, nous remercions vivement notre encadrant externe Mr. Salahdine

RAFLA, conducteur de travaux, qui nous a accueilli au sein de l’entreprise
SOGEA Maroc et qui nous a consacré son temps et offert son soutien pour nous
aider à élaborer ce travail dans les meilleures conditions. Nous sommes très
reconnaissants aux conseils fructueux qu’il n’a cessé de nous prodiguer.
Nos vifs remerciements s’adressent également à notre encadrant interne

Mr. Abdelali GUISSI, professeur à l’EHTP, nous le remercions pour nous avoir
encadrés de très près et pour tous les efforts qu’il a consentis et ses conseils
précieux.
Nous adressons, enfin, nos remerciements au corps enseignant pour la

formation académique qu’ils nous ont fournie pendant les trois années et à tout
le personnel de l’EHTP pour avoir veillé à notre confort durant cette période.
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Dédicace :
Je dédie ce travail à mes chers parents
AIT HAMOU OU BRAHIM Toufik
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Introduction :
Dans le cadre du programme de transformation industrielle globale de l’OCP, le groupe a
décidé d’augmenter la capacité de l’une de ses unités de filtration et séchage « Downstream » à Jorf
Lasfar. Le Groupe a lancé donc un chantier de construction d’un deuxième décanteur clarificateur et
un troisième hall de stockage du phosphate humide.
Dans la première partie, nous présenterons l’unité « Downstream », le processus du phosphate
au sein de cette unité et le rôle des deux ouvrages dans ce processus.
Dans la deuxième partie, on essayera de dimensionner les fondations du décanteur
clarificateur à partir des charges fournies par l’entreprise qui s’occupe de la partie métallique. Ainsi,
Nous déterminerons les sections d’armatures nécessaires pour chaque partie d’ouvrage à savoir ; radier
général, radier central et poteaux.
Dans la troisième partie, nous dimensionnons le dallage du hall de stockage, selon la norme
DTU 13.3, pour trois variantes du dallage ; béton non armé, béton non armé renforcé de fibres
métalliques et béton armé. Ensuite, nous établissons une comparaison économique entre les différentes
variantes afin de choisir la moins coûteuse.
Dans la quatrième partie, nous présenterons la problématique des pertes du béton sur ce
chantier. D’abord, nous ferons un état des lieux des pertes pendant le mois de mars et nous
analyserons le trajet du béton de la centrale au moule de coffrage. Ensuite, nous détecterons les
sources des pertes et nous proposerons des recommandations afin de réduire ce pourcentage.
Introduction:
As part of its global industrial transformation program, the group OCP has decided to increase
the capacity of one of its filtration and drying units "Downstream". The Group has launched the
construction of a second thickener and a third storage hall.
The first chapter is a presentation of the "Downstream" unit, the phosphate process within this
unit and the role of both works in this process.
The second chapter deals with the sizing of the thickener foundations from the loads provided
by the company that deals with the metal part. Then, we will determine the necessary reinforcement
sections for each part of the structure.
The third chapter deals with the sizing of the storage hall slab according to DTU 13.3, for
three variants of the slab; unreinforced concrete, unreinforced concrete with metal fibers and
reinforced concrete. Then we establish an economic comparison between the different variants to
choose the least expensive.
Finally, the last chapter deals with the problem of concrete lose on site: we present the sources
of lose and we propose some actions to reduce the losing rate of concrete.
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Table des matières :
REMERCIEMENTS : ......................................................................................................................................... 2
DEDICACE : .................................................................................................................................................... 3
INTRODUCTION : ......................................................................................................................................... 4
TABLE DES MATIERES : ................................................................................................................................. 5
TABLE DES FIGURES : .................................................................................................................................... 7
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’UNITE « DOWNSTREAM » ........................................................ 8
1.1. L’UNITE DOWNSTREAM : ......................................................................................................................... 9

1.1.1 Introduction : ....................................................................................................................................... 9
1.1.2 Station terminale et pompage de la pulpe vers le système de filtration : ......................................... 10
1.1.3 Filtration de la pulpe de phosphate ................................................................................................... 10
1.1.4 Décantation du phosphate : .............................................................................................................. 11
1.1.5 Stockage du phosphate humide : ...................................................................................................... 12
CHAPITRE II : ÉTUDE DES FONDATIONS DU DECANTEUR CLARIFICATEUR .............................. 13
2.1. PRESENTATION DES FONDATIONS DU DECANTEUR : ............................................................................. 14

2.2. PRESENTATION DU MODELE 3D DE STAAD.PRO V8I : .......................................................................... 15
2.3. LES MATERIAUX : ................................................................................................................................... 15
2.4. CHARGES ET COMBINAISONS DE CHARGES : ......................................................................................... 16
2.4.1 Charges appliquées :.......................................................................................................................... 16
2.4.2 Combinaisons de charges : ................................................................................................................ 16
2.4.2.1. Vérification de la compression sur sol (ELS) :.................................................................. 16
2.4.2.2. Vérification de la résistance des éléments (ELU) : ........................................................... 18
2.5. VERIFICATION DE LA STABILITE VIS-A-VIS DE LA COMPRESSIBILITE DU SOL :.................................... 20
2.6. DIMENSIONNEMENT DU RADIER CENTRAL DE HAUTEUR 1.5M : ........................................................... 21
2.6.2. Diagramme des moments : ............................................................................................................... 21
2.6.3. Calcul des armatures :...................................................................................................................... 22
2.7. DIMENSIONNEMENT DU RADIER DE HAUTEUR 1.2M :............................................................................ 23
2.7.2. Diagramme des moments : ............................................................................................................... 23
2.7.3. Calcul des armatures :...................................................................................................................... 25
2.8. LA RESISTANCE A L’EFFORT TRANCHANT : .......................................................................................... 26
2.8.2. Diagramme de l’effort tranchant : ................................................................................................... 26
2.8.3. Justification de la résistance à l’effort tranchant : ......................................................................... 27
2.9. DIMENSIONNEMENT DES POTEAUX :...................................................................................................... 27
CHAPITRE III : ÉTUDE DU DALLAGE ET COMPARAISON ENTRE LES VARIANTES ..................... 30
3.1. PROJET DU HALL DE STOCKAGE-3 :....................................................................................................... 31

3.1.1. Présentation du projet : .................................................................................................................... 31
3.2. GENERALITES SUR LE DALLAGE : .......................................................................................................... 32
3.3. DEFINITION ET PATHOLOGIES : ............................................................................................................. 32
3.3.1. Définition : ........................................................................................................................................ 32
3.3.2. Types de pathologies et leurs origines : ........................................................................................... 34
3.4. DIMENSIONNEMENT DU DALLAGE : ....................................................................................................... 37
3.4.1. Principe de dimensionnement : ........................................................................................................ 37
3.4.2. La norme DTU 13.3 (2006) : ............................................................................................................ 38
3.5. ETUDE GEOTECHNIQUE DU SOL : ........................................................................................................... 38
3.5.1. Importance de l’étude du sol : .......................................................................................................... 38
3.5.2. Rapport géotechnique du sol du projet : ................................................................................ 39
3.5.3. Essai à la plaque –EV2 : .......................................................................................................... 40
3.6. DIMENSIONNEMENT SUIVANT LA NORME DTU 13.3 : ........................................................................... 41
3.6.1. Les paramètres du calcul : ............................................................................................................... 41
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3.6.2. Le type de fissuration : ..................................................................................................................... 41
3.6.3. Dimensionnement en angle : ........................................................................................................... 42
3.6.4. Dimensionnement en bordure : ....................................................................................................... 43
3.6.5. Dimensionnement en partie courante : ........................................................................................... 44
3.6.6. Inventaire des charges : ................................................................................................................... 45
3.7. DALLAGE NON ARME : ........................................................................................................................... 45
3.8. VARIANTE DU DALLAGE EN BETON RENFORCE DE FIBRES METALLIQUES : ......................................... 48
3.8.1. Les fibres : ........................................................................................................................................ 48
3.8.2. Calcul des contraintes : .................................................................................................................... 49
3.9. VARIANTE DU DALLAGE EN BETON ARME : ........................................................................................... 50
3.10. COMPARAISON ECONOMIQUE ENTRE LES VARIANTES :........................................................................ 54
3.10.1.Variante béton non armé : .............................................................................................................. 54
3.10.2.Variante béton armé : ....................................................................................................................... 55
3.10.3.Variante du béton renforcé par des fibres métalliques : ................................................................. 55
3.11. CONCLUSION GENERALE : ..................................................................................................................... 56
CHAPITRE IV: OPTIMISATION DES PERTES DU BETON SUR CHANTIER ...................................... 57

4.1. INTRODUCTION : .................................................................................................................................... 58
4.1.1 Etat des pertes du béton sur chantier :.............................................................................................. 58
4.1.2 Le trajet du béton sur chantier : ........................................................................................................ 58
4.2. LES SOURCES DES PERTES DU BETON : .................................................................................................. 59
4.2.1. Commande du béton : ...................................................................................................................... 59
4.2.2. Vidange dans le camion-toupie :...................................................................................................... 59
4.2.3. Malaxage dans le camion-toupie : ................................................................................................... 59
4.2.4. Transport vers le chantier : .............................................................................................................. 59
4.2.5. Vidange du camion dans le chantier : ............................................................................................. 60
4.2.6. Prélèvements pour contrôle de conformité et écrasement : ............................................................ 60
4.2.7. Ouvrages coulés en fond de fouille :................................................................................................ 60
4.2.8. Serrage du béton : ............................................................................................................................ 61
4.2.9. Déformation des coffrages et tolérance de pose : ............................................................................ 61
4.1. RECAPITULATIF DES PERTES : ............................................................................................................... 62
4.2. PROPOSITIONS ET RECOMMANDATIONS :.............................................................................................. 62
4.2.1. Contrôle de la centrale à béton : ...................................................................................................... 62
4.2.2. Vérification des balances de la centrale à béton : ........................................................................... 62
4.2.3. Commande du béton : ...................................................................................................................... 63
4.2.4. Béton de structure : .......................................................................................................................... 63
4.2.5. Gros béton : ...................................................................................................................................... 64
4.3. LA MISE EN PLACE DES RECOMMANDATIONS : ..................................................................................... 65
4.3.1. Données : .......................................................................................................................................... 65
4.3.2. Métrés prévisionnels des cubatures du béton par ouvrage : ........................................................... 65
4.3.3. Estimation des pertes par ouvrage ................................................................................................... 66
4.4. EVOLUTION DES PERTES : ...................................................................................................................... 67
4.4.1 L’évolution du pourcentage des pertes : .......................................................................................... 67
CONCLUSION : ............................................................................................................................................ 68
BIBLIOGRAPHIE : .......................................................................................................................................... 69
ANNEXES...................................................................................................................................................... 70
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Table des figures :
Figure 1 : KHOURIBGA-JORF LASFAR SLURRY PIPELINE........................................................................... 9
Figure 2 :Station terminale du « Pipeline » ........................................................................................... 10
Figure 3 : Filtration par convoyeurs sépérateurs .................................................................................. 11
Figure 4 : Décanteur clarificateur .......................................................................................................... 11
Figure 5 : Bassin d’eau du décanteur. ................................................................................................... 12
Figure 6: Hall de stockage du phosphate humide. ................................................................................ 12
Figure 7 : Vue en travers des fondations............................................................................................... 14
Figure 8 : Vue en plan des fondations du décanteur. ........................................................................... 14
Figure 9 : Modèle 3D du décanteur sur Staad.Pro. ............................................................................... 15
Figure 10 :Coefficients de pondération des charges en BAEL. .............................................................. 17
Figure 11 :Diagramme de pression sur sol. ........................................................................................... 21
Figure 12 : Le moment MX pour la combinaison de charge 49............................................................. 21
Figure 13: Le moment MY de la combinaison 49. ................................................................................. 22
Figure 14:Le moment MXY de la combinaison 49. ................................................................................ 22
Figure 15:Le moment MX pour la combinaison de charge 45. ............................................................. 23
Figure 16: Le moment MXY pour la combinaison de charge 45............................................................ 24
Figure 17: Le moment MY de la combinaison 39. ................................................................................. 24
Figure 18: Le moment MXY de la combinaison 39. ............................................................................... 25
Figure 19: les poteaux avec la catégorie. .............................................................................................. 29
Figure 20: Vue en plan du projet. .......................................................................................................... 31
Figure 21: Vue en travers du dallage. .................................................................................................... 31
Figure 22: Vue en travers du caniveau .................................................................................................. 31
Figure 23: Constitution du dallage. ....................................................................................................... 32
Figure 24: Joint de retrait ...................................................................................................................... 33
Figure 25 : Joint d’isolement. ................................................................................................................ 33
Figure 26:exemples de joint d’arrêt de coulage.................................................................................... 34
Figure 27 : fissure simple. ...................................................................................................................... 34
Figure 28 :Les fissures ouvertes supérieures à 1 mm. .......................................................................... 35
Figure 29 : Joint épaufré. ....................................................................................................................... 35
Figure 30 : les mouvements de dallage ou pianotage........................................................................... 36
Figure 31 :Détérioration au droit des points singuliers......................................................................... 36
Figure 32 : Méthodes d’amélioration du sol ......................................................................................... 39
Figure 33: Résultats de l’essai de la plaque........................................................................................... 40
Figure 34: Paramètres de ................................................................................................................. 42
Figure 35: le choix du paramètre ω. .................................................................................................... 42
Figure 36 : Les paramètres de calcul pour la charge équivalente ......................................................... 43
Figure 37: disposition et charges appliquées par les roues. ................................................................. 45
Figure 38: différents cas de disposition des roues ................................................................................ 50
Figure 39: les coefficients λr et λt ......................................................................................................... 52
Figure 40: Chutes du béton sur chantier ............................................................................................... 60
Figure 41: Ouvrages coulés en fond de fouille. .................................................................................... 61
Figure 42: Serrage du béton ................................................................................................................. 61
Figure 43: Aéromètre ............................................................................................................................ 61
Figure 44: Essai de rendement volumétrique à la centrale à béton ..................................................... 63
Figure 45: Difficulté de coulage du béton ............................................................................................ 64
Figure 46: Augmentation des pertes par augmentation de la largeur.................................................. 64
Figure 47: Coffrage perdu de la tranchée ............................................................................................. 65
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Chapitre I : Présentation de
l’unité « Downstream »
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1.1. L’unité Downstream :
1.1.1 Introduction :
Entre le bassin minier de Khouribga et la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, le Groupe

OCP a construit, sur 187 km, le Slurry Pipeline pour acheminer la pulpe de phosphate à valoriser.
Avant le pipeline, le phosphate extrait était en partie lavé, broyé et flotté. La quasi-totalité est
séchée pour s’adapter aux exigences de transport et stockée à la mine. Le phosphate à exporter est
transporté par voie ferroviaire vers le port de Casablanca, alors que la part destinée à la valorisation
chimique prend la destination de Jorf Lasfar où la partie destinée à l’export sera filtrée, séchée et
granulée, et l’autre valorisée, livrée sous forme de pulpe prête à être utilisée dans les unités de
transformation chimiques.
Figure 1 : KHOURIBGA-JORF LASFAR SLURRY PIPELINE
Le minéroduc s’étend sur une distance de près de 235 km et relie les unités de Khouribga avec
le centre de Jorf Lasfar. D’ailleurs, les unités de filtration et de séchage sont des courroies
indispensables au bon fonctionnement du pipeline. En effet, les phosphates bruts en provenance des
mines de Khouribga sont enrichis dans 4 unités de traitement par lavage et flottation.
Ces unités équipées de broyeurs et d’épaississeurs permettent la préparation de la pulpe de

phosphate pour le transport hydraulique via pipeline. Une fois broyée et épaissie, la pulpe est stockée
dans des réservoirs à la sortie des laveries, puis pompée via des pipelines secondaires jusqu’à une
station de collecte, appelée «station de tête».
À partir de cette station, la pulpe de phosphate alimente le pipeline principal qui assure le
transport hydraulique entre Khouribga et le site de transformation chimique de Jorf Lasfar. Une fois
acheminée à sa destination finale, la pulpe est réceptionnée dans la «station terminale» qui la distribue
aux unités de transformation avant d’être embarquée pour l’export (voie maritime).
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1.1.2 Station terminale et pompage de la pulpe vers le système de filtration :
La station terminale du Slurry Pipeline assure la réception et le stockage temporaire de la
pulpe de phosphate transportée par le pipeline principal de Khouribga à Jorf Lasfar. Elle alimente en
pulpe de phosphate l’ensemble des unités de valorisation et l’unité de filtration/séchage de phosphate
destiné à l’export.
Elle se compose d’une station dite de choc pour réduire la pression de la pulpe à l’arrivée, de 8
bacs de réception et de stockage de pulpe de 5500 chacun et d’un réseau de distribution de pulpe
alimentant la plateforme industrielle de Jorf Lasfar. Étalée sur une surface de 6 hectares, la station
terminale a nécessité près de 800 millions de dirhams d’investissements et généré 530 000
jour/homme en emplois pendant la phase projet.
Figure 2 :Station terminale du « Pipeline »
1.1.3 Filtration de la pulpe de phosphate
L’objectif du procédé de filtration est d’augmenter le taux de solides de la pulpe de phosphate

de 50%-58% à 72-80%, dépendamment de la technologie de filtration utilisée et de la concentration de
solides à l’alimentation. La capacité de filtration installée est de 10.5 Mtpa(million de tonnes par an)
pour le système de convoyeurs séparateurs et de 2.0 Mtpa pour le système de filtres presse.
 Les convoyeurs séparateurs :

Le convoyeur séparateur se compose d’une partie horizontale et une partie inclinée. Le
principe de fonctionnement est basé sur les hydrodynamiques des particules solides dans un milieu
aqueux.
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Figure 3 : Filtration par convoyeurs sépérateurs.
 Les filtres presses :

Le filtre presse est constitué de 131 plateaux qui s’alternent en plateau membrane (contenant
des toiles filtrantes des deux côtés et une membrane gonflante qui sert à essorer les boues) et plateau
chambré (contenant juste des toiles filtrantes des deux côtés). Il existe aussi deux faux plateaux
(contenant une toile filtrante d’une seule face), une cuve de 500 m3 pour le stockage des boues, 4
cuves de 50 m3 pour la reprise de l’acide fort, l’acide moyen et l’eau de procédé et de lavage.
Un transporteur par filtre pour recueillir et évacuer le gypse vers un hélice (vis à deux rotors)
émiettent le gâteau qui passe après par une trémie de délitage à injection d’eau de mer pour une
évacuation vers le caniveau de reprise en plus de pompes qui servent à soutirer les boues ou à
récupérer les filtrats et les eaux de lavages.
1.1.4 Décantation du phosphate :
Le décanteur clarificateur reçoit une quantité importante de boues constituées principalement

des rejets de la filtration. Après décantation, l’eau en partie supérieure du décanteur est pompée vers
un réservoir, alors que les boues de concentration sont soutirées et puis transférées vers la zone de
stockage.
Figure 4 : Décanteur clarificateur
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Figure 5 : Bassin d’eau du décanteur.
1.1.5 Stockage du phosphate humide :
Le premier but du stockage du phosphate humide est de dissocier les exigences de l’export de
la production des engrais. En conséquence, si le produit alimenté par le pipeline n’est pas celui qui est
requis pour l’export, le système est conçu pour permettre d’alimenter le stockage humide à partir des
filtres et, simultanément, de reprendre du produit du stockage humide pour alimenter les sécheurs.
L’entreposage du phosphate humide pourra aussi servir à l’alimentation des usines d’acide locale.
Il est à noter que si cela est nécessaire, il sera possible d’alimenter les séchoirs et les usines
locales simultanément. Ainsi, en cas d’arrêt du pipeline, l’OCP pourra continuer à alimenter les usines
locales et l’export.
Figure 6: Hall de stockage du phosphate humide.
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Chapitre II : Étude des

fondations du décanteur
clarificateur
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2.1. Présentation des fondations du décanteur :

Les fondations du décanteur ont une forme octogone de surface 798 m², elles sont composées
d’un radier central d’épaisseur 1.5m de surface 60 m² et d’un radier général de hauteur 1.2m. Sur ce
radier général, on a implanté 60 poteaux pour supporter la structure métallique du décanteur.
 P3 et P3A de dimensions 0.65*0.65 (Nombre : 40)

 P1, P2 et P2A de dimensions 0.9*0.9 (Nombre : 20)
 P4 poteau cylindrique de diamètre 4.5m au centre du radier.
Les plans suivants présentent le plan d’architecture des fondations :
Figure 7 : Vue en travers des fondations.
Figure 8 : Vue en plan des fondations du décanteur.
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2.2. Présentation du modèle 3D de Staad.Pro V8i :
Cette partie est une description du modèle analytique du décanteur modélisé par Staad.Pro V8i.
 Le système standard des coordonnées de Staad.Pro V8i prend X et Z dans le plan et Y

positif dans le sens ascendant.
 La superstructure « poteaux » est modélisée au-dessus du radier du décanteur.
 Le radier est dimensionné par la méthode des éléments finis.
 Les charges appliquées proviennent de « Tenova » ; entreprise chargée de la
fourniture de la charpente métallique au-dessus des fondations. L’annexe 1 présente
les charges appliquée sur chaque poteau pour chaque cas de charge.
 La capacité portante nette du sol est égale à : 250 / ² et la tolérance de tassement
est de 2.5 cm. D’où le module de déformation du sol est

. ×
= 10000 / .
 La capacité portante du sol est 250 + 3 × 18 = 304 / ².
Figure 9 : Modèle 3D du décanteur sur Staad.Pro.

2.3. Les matériaux :
o Béton :
Béton de résistance : 30 MPa
Module de Young : . × ⁄ ²
Coefficient de poisson : 0.2
Poids volumique du béton : = . /
Coefficient de dilatation thermique : . × /°
Tableau 1: Caractéristiques du béton.
o Acier :
 Acier de Haute d’adhérence HA 500.
o Sol :
 Poids volumique du remblai de remplissage du décanteur est: ρ = 18 KN⁄m²
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2.4. Charges et combinaisons de charges :
2.4.1 Charges appliquées :
Les charges appliquées sur les poteaux sont présentées dans l’annexe 1, on a opté pour des
abréviations pour faciliter l’écriture des combinaisons de charges.
Type de charge Description de la charge Abréviation

Charge permanente des équipements G(E)
Charges permanentes Charge due à la boue en situation normale G(BN)
Charge due à la boue en situation exceptionnelle G(BE)
Charge du vent d’axe Z V( Z)
Charge du vent d’axe X V( X)
Charges climatiques
Charge de température maximale T(+24)
Charge de température maximale T( 24)
Charge due à la rotation normale du malaxeur Q(RN)
Charges d’exploitation Charge due à la rotation maximale du malaxeur Q(RE)
Charge due à l’évacuation de l’eau du cylindre Q(E)
Charge sur le chemin d’accès Q(CA)
direction Z S( Z)
Charges sismiques
direction X S( X)
direction Y S( Y)
 Situation normale : Dans ce cas, on considère les charges permanentes G(E) et

G(BE), la charge d’exploitation Q(RN) et les charge climatiques/sismiques.
 Situation exceptionnelle : Dans ce cas, on considère les charges permanentes
G(E), G(BE) et les charges d’exploitation Q(RE), Q(E) et Q(CA) et les charge
climatiques/sismiques.
o Remarque :
Les charges sismiques qui sont appliquées sur les poteaux sont issues de l’analyse sismique de
la structure en charpente métallique.
2.4.2 Combinaisons de charges :
2.4.2.1. Vérification de la compression sur sol (ELS) :
La combinaison rare est :
G +G +Q + ψ ×Q
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Figure 10 : Coefficients de pondération des charges en BAEL.

Les tableaux suivants résument l’ensemble des combinaisons de charges pour vérifier la
compression sur le sol.
La nature de notre ouvrage ne figure dans le tableau, nous avons pris un coefficient de
pondération égal à ψ = 1.
 Sans vent/séisme :
 Situation exceptionelle :
 Vent :
 Séisme :
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2.4.2.2. Vérification de la résistance des éléments (ELU) :

À l’ELU, on considère deux combinaisons :
 Combinaison fondamentale :
1.35 × G +G + 1.5 × Q + 1.3 × ψ × Q
 Combinaison sismique :
+ + 0,8 ×
Les coefficients sont présentés dans le tableau suivant :
Tableau 2 : coefficient de pondération des charges variables
Ainsi les combinaisons de charges à considérer dans notre cas sont résumées dans les tableaux
suivants :
La nature de notre ouvrage ne figure dans le tableau, nous avons pris un coefficient de
pondération égal à ψ = 0.77.
 Sans vent/séisme :
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 Situation exceptionelle :
 Q (RE) : Variable de base
 Vent : Variable de base
Page | 19
 Séisme :
o Situation normale :
o Situation exceptionelle :
2.5. Vérification de la stabilité vis-à-vis de la compressibilité du sol :

La pression maximale exercée sur le sol correspond au cas de charge 15 (avec séisme) est
égale à : 270 ⁄ ² < 304 × 1.25 = 380 ⁄ ².
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La stabilité vis-à-vis de la compression du sol est vérifiée.
Figure 11 : Diagramme de pression sur sol.

2.6. Dimensionnement du radier central de hauteur 1.5m :
2.6.2. Diagramme des moments :
Dans cette partie nous allons traiter le radier centrale du décanteur dont l’épaisseur est égale à
1.5 m. La combinaison 49 est la combinaison la plus défavorable.
Cas N°1 : Combinaison N°49 pour MX
Figure 12 : Le moment MX pour la combinaison de charge 49.
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Cas N°2 : Combinaison N°49 pour MY
Figure 13: Le moment MY de la combinaison 49.
Cas N°3 : Combinaison N°49 pour MXY
Figure 14: Le moment MXY de la combinaison 49.
2.6.3. Calcul des armatures :

D’après les résultats des figures ci-dessus, on trouve les résultats suivants :
= 3367 . /
= 145 . /
= 2875 . /
Donc
= + = 3512 . /
= + = 3020 . /
Page | 22
Et
= 1.5 0.05 0.00125 = 1.44
= 1.5 0.05 0.025 0.00125 = 1.41
D’où
= × ×
= . × = 0.099 < 0.372
× × .
.
= × ×
= . × = 0.089 < 0.372
× × .
.
Ainsi = 0.5 × 1 + 1 2× × = 1.279

= 0.5 × 1 + 1 2× × = 1.342
Par conséquent :
3512
= = = 63.155 ²
× 500000
1.279 ×
1.15
Et
3020
= = = 51.75 ²
× 500000
1.342 ×
1.15
La section minimale des armatures nécessaires dans chaque sens est égale à :
1.41
, = 0.23 × × × = 0.23 × 2.4 × 1 × = 17.90 ²/
500
1.15
Donc on fera (en haut et en bas de la section) des barres de HA 25 avec une distance entre
barres égale à 14 cm.
2.7. Dimensionnement du radier de hauteur 1.2m :
2.7.2. Diagramme des moments :
Dans cette partie nous allons traiter le radier général du décanteur dont l’épaisseur est égale à
1.2 m. Les scénarios suivants présentent les combinaisons les plus défavorables de chaque type de
moment.
Cas N°1 : combinaison N°45 pour MX
Figure 15: Le moment MX pour la combinaison de charge 45.
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Cas N°2 : combinaison N°45.
Figure 16: Le moment MXY pour la combinaison de charge 45.
Cas N°3 : combinaison N°39
Figure 17: Le moment MY de la combinaison 39.
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Cas N°4 : combinaison N°39
Figure 18: Le moment MXY de la combinaison 39.
2.7.3. Calcul des armatures :

D’après les figures ci-dessus, on trouve les résultats suivants :
= 1246 . /
= 147 . /
= 1253 . /
= 143 . /
Donc
= + = 1393 . /
= + = 1396 . /
= 1.2 0.05 0.00125 = 1.14
= 1.5 0.05 0.025 0.00125 = 1.11
1393
= = = 0.063 < 0.372
× × 0.85 × 30000
× 1 × 1.14
1.5
1396
= = = 0.065 < 0.372
× × 0.85 × 30000
× 1 × 1.12
1.5
D’où = 0.5 × 1 + 1 2× × = 1.10
= 0.5 × 1 + 1 2× × = 1.07
Ainsi :
= = = 29.1 ²
× . ×
.
Page | 25
Et
= = = 30.0 ²
× . ×
.
La section minimale des armatures nécessaires dans chaque sens est égale à :
1.14
, = 0.23 × × × = 0.23 × 2.4 × 1 × = 14.5 ²
500
1.15
Le ferraillage est composé (en haut et en bas) de HA25 dans les deux sens, la distance entre
les barres est de 30 cm.
2.8. La résistance à l’effort tranchant :
2.8.2. Diagramme de l’effort tranchant :
L’effort tranchant dans la direction X est maximal pour la combinaison 442.
L’effort tranchant dans la direction Y est maximal pour la combinaison 442.
Page | 26
2.8.3. Justification de la résistance à l’effort tranchant :
Dans notre cas, le radier est réalisé sans reprise de bétonnage et d’après l’article A.5.2.2
du BAEL aucune armature d’effort tranchant n’est requise.
2.9. Dimensionnement des poteaux :
Staad.Pro donne les sections d’armatures nécessaires pour chaque type de poteaux.
 Poteau P1 :
 Armatues principales : = 133 ² → 28 25 = 137.44 ²
 Armatures d’effort tranchant : HA 8 avec distance de 25 cm.
 Poteau P2 et P2A :
 Armatues principales : S = 104.24 cm² → 22 HA25 = 107.80 cm²
 Armatures d’effort tranchant : HA 8 avec distance de 25 cm
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 Poteau P3 et P3A :
 Armatues principales : S = 12.12 cm² → 4 HA20 = 12.56 cm²
 Armatures d’effort tranchant : HA 8 avec distance de 19 cm.
 Poteau P4 :
 Armatures principales : 95 HA 25 équidistantes.
 Cerces : HA8 avec un espacement 30 cm.
Page | 28
Figure 19: les poteaux avec la catégorie
Page | 29
Chapitre III : Étude du

dallage et comparaison entre
les variantes
Page | 30
3.1. Projet du hall de stockage-3 :
3.1.1. Présentation du projet :
Le hall de stockage-3 est le troisième hall de stockage qui s’ajoute à deux halls déjà construit,
ces halls permettent d’avoir toujours une réserve suffisante de phosphate humide pour les différentes
usines ou pour l’export. Il est de largeur 49.7m et de longueur 894m donc la surface est 44432 m².
Le hall de stockage est constitué d’un dallage de 15 cm et de 3 couches de ballast ayant des
dimensions qui varient de 10/15 à 0.25/1 du bas vers le haut. Ces couches ont pour rôle de drainer
l’eau sans entrainer les grains des phosphates.
Une fois l’eau est arrivée au dallage, elle sera transférée à l’aide de tubes de PVC à des
caniveaux installés sur les côtés et sur la partie sud du dallage. Cette eau est drainée au décanteur afin
d’extraire les grains fines du phosphate.
Figure 20: Vue en plan du projet
Figure 21:Vue en travers du dallage
Figure 22: Vue en travers du caniveau
Page | 31
3.2. Généralités sur le dallage :
Un dallage est un ouvrage plan, de grande surface et de faible épaisseur, reposant sur un sol
auquel il transmet les actions qui lui sont directement appliquées. Il est important de définir
exactement le dallage à mettre en œuvre tant au niveau du support que du corps du dallage sans
négliger aucun paramètre tels que les joints divers, le choix du type de finition ou de revêtement.
Les bureaux d’études, lors de la réalisation des bâtiments, examinent avec attention tous les
problèmes liés aux mauvaises conceptions des éléments porteurs et négligent ceux que posent les
dallages. Cette attitude se justifie par le fait qu’un effondrement de la structure peut entraîner des
dangers mortels. Le nombre de sinistres de dallages industriels est important. Les désordres peuvent
perturber sinon arrêter complètement l’exploitation de l’ouvrage. Il faut savoir que si la réparation
d’un dallage n’est pas impossible, elle entraîne un coût important ; de plus, les remèdes expéditifs de
type injection de résine en cas de fissuration ne permettent de résoudre que des cas limités.
Il s’est avéré que les dallages sont actuellement les ouvrages qui sont la première cause de
sinistres ou malentendus entre maîtres d’ouvrage, entreprises et ses bureaux d’étude.
3.3. Définition et pathologies :

3.3.1. Définition :
C’est un ouvrage constitué d’un corps de dallage en béton reposant sur un sol par
l’intermédiaire d’une interface ou forme.
Figure 23: Constitution du dallage

La couche de forme peut être la couche de sol sous-jacente si cette dernière présente des
caractéristiques mécaniques suffisantes pour supporter le dallage. Dans le cas contraire, elle est
réalisée à partir d’autres apports comprenant des matériaux de qualité appropriée ou suffisamment
compactés. Le sol support doit satisfaire à des critères bien spécifiés et doit être le sujet d’un procès-
verbal de réception à partir d’essais appropriés.
Un dallage industriel couvre généralement une surface importante. Le rapport élevé

surface/volume leur confère une grande sensibilité aux échanges avec l'environnement. Pour limiter
les désordres liés aux variations dimensionnelles du béton, ils sont découpés en panneaux de
dimensions plafonnés. Ils sont séparés par des joints de construction, au minimum, mais souvent des
joints de retrait et des joints de dilatation.
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Figure 16 : les types de joint
Il existe 4 types de joint :
 Joint de retrait :
Les joints de retrait ont pour rôle de reprendre les efforts dus au retrait du béton, ce type de joint
est réalisé par réservation d’une faible largeur ou par sciage après prise du béton.
Figure 24: Joint de retrait

 Joint de dilatation :
Ces joints permettent la variation dimensionnelle du dallage dû essentiellement à la variation de
la température. Ce type de joint traverse toute l’épaisseur et la largeur du dallage, leur épaisseur est
égale à la dilatation maximale de l’ouvrage.
 Joint d’isolement :
Ce type de joint a pour rôle de désolidariser le dallage des autres ouvrages auxquels il est lié
telles que les poteaux, longrines et murs dont les déformations sont différentes de celles du dallage.
Ce type de joint occupe toute l’épaisseur du dallage avec une largeur de 10 à 20 mm.
Figure 25 : Joint d’isolement
Page | 33
 Arrêt de coulage :
Il traverse la totalité de l’épaisseur, et sont clavetés soit grâce à une forme particulière des
surfaces en regard, soit au moyen de goujons.
Les arrêts de coulage permettent de diminuer l’ouverture des fissures, provoquée par le retrait
du béton, pour cela les différentes zones du dallage doivent être coulées en alternance.
La norme DTU13.3 définit deux groupes de joint : joint conjugué et joint non conjugué
Figure 26:exemples de joint d’arrêt de coulage

Dans le cas de dallage avec charges roulantes, les joints doivent être conjugués par l’un des
moyens ci-après :
 Treillis soudés.
 Goujonnage au moyen de goujons lisses disposés perpendiculairement aux joints.
 Clavetages béton sur béton de forme appropriée.
 Clavetages munis de profilés.
Le découpage du dallage est réalisé par des mailles rectangulaires avec un rapport des
dimensions entre 1 et 1.5.
3.3.2. Types de pathologies et leurs origines :

 Les fissures simples inférieures à 1 mm :
La fissuration est un phénomène naturel du béton et résulte du retrait de celui-ci. Une fissure
inférieure à 1 mm ne présentant pas de dégradation et située dans une zone peu sollicitée ne mérite pas
nécessairement d’être traitée, mais doit être surveillée.
En effet, celle-ci peut s’ouvrir plus dans le temps et il sera alors est plus prudent de la traiter
par injection de résine afin de prévenir la détérioration de cette fissure.
Figure 27 : fissure simple.

Page | 34
 Les fissures ouvertes supérieures à 1mm et/ou épaufrées :
Les fissures ouvertes supérieures à 1 mm et soumises à un trafic se dégradent et s’épaufrent:
les arrêtes du béton fragilisées par l’ouverture de la fissure se cassent et partent en morceaux. Ce
phénomène s’accentue lors de trafics de chariots et la fissure se détériore de plus en plus. Ces fissures
doivent être alors traitées par injection de résine et réparées au mortier de résine.
Certaines fissures très ouvertes peuvent aussi « pianoter ». Il faudra alors les bloquer avant de
les réparer.
Figure 28 :Les fissures ouvertes supérieures à 1 mm.
 Joints épaufrés :
Les joints de dallage présentent des fragilités au niveau de leurs arrêtes. Celles-ci s’abiment et
présentent des épaufrures lorsque le dallage est soumis à un trafic important. Ces dégradations
s’accentuent sous le trafic des chariots. Les joints détériorés doivent être alors démolis en surface puis
réparés à l’aide d’un mortier de résine.
Figure 29 : Joint épaufré.
Page | 35
 Les mouvements de dalle ou pianotage :
Les mouvements de dalle ou pianotage apparaissent souvent lors de trafics importants de

chariots généralement au droits de joints du dallage mais aussi au droit de fissures ouvertes.
Ils se caractérisent par une vibration lors du passage d’un chariot sur le joint et les arrêtes du
béton cassent lors du passage des roues. La vibration et le pianotage s’amplifient sous le trafic des
chariots et le béton s’épaufre de plus en plus jusqu’à pénaliser fortement la circulation.
Il faut alors bloquer ces mouvements de dalle et réparer le béton abimé. Plus on attend, plus la
réparation sera conséquente.
Figure 30 : les mouvements de dallage ou pianotage.

 Les angles abimés ou effondrés :
Les angles entre joints du dallage sont des endroits plus fragiles et plus sensibles aux charges
et au trafic des chariots. L’effondrement de ces zones peut créer des cratères ou nids de poule qui
peuvent être fortement préjudiciables à l’exploitation.
 Les détériorations au droit des points singuliers :
Lorsqu’elles sont soumises à de fortes sollicitations (circulation, vibrations), les zones

béton/métal ont tendances à se détériorer au droit du béton. Le béton étant par nature moins résistant
que l’acier, les bétons abimés doivent être souvent démolis et refaits avec des mortiers de résine.
Figure 31 :Détérioration au droit des points singuliers
Page | 36
3.4. Dimensionnement du dallage :
3.4.1. Principe de dimensionnement :
Lorsqu’on fait supporter une charge à un dallage, on provoque un fléchissement qui impose à
la fois une compression et une flexion au dallage en béton. L’effort de flexion est prépondérant car à
l’endroit où la charge est imposée, la contrainte de traction par flexion est comparable à la contrainte
de traction par flexion maximale du béton alors que la contrainte de compression demeure faible par
rapport à la résistance à la compression admissible du béton.
Par conséquent, on compare la contrainte de traction par flexion et la résistance de traction par
flexion du béton pour déterminer l’épaisseur du dallage.
Les calculs pour déterminer l’épaisseur d’un dallage et la nécessité ou non d’utiliser des joints
ou d’armer les dallages sont du ressort d’une étude longue et approfondie. Le premier texte relatif aux
travaux de dallage a été publié en 1975 par l’Union de normalisation de la mécanique.
Les règles de calcul professionnel sont ensuite apparues dans les années 1990. Elles
consistaient en une mise à jour des textes précédents pour les mettre en conformité avec le BAEL
(Règles de dimensionnement des structures en béton armé aux états limites).
Dans une annexe des règlements professionnels (IHIBTP, 1990) se trouvent toutes les
formules pour dimensionner un corps de dallage sous l’action d’une charge concentrée et d’une charge
uniformément répartie.
La contrainte la plus défavorable est calculée pour une charge disposée P en coin de panneau
de dallage selon la formule [1].
= 3.5 × × × / ² [1]
 α : caractérise le transfert des charges par les joints.

 E : Module de déformation longitudinale différé
 =1 ( /(0.925 + 0.22 × )
Avec :
 r : rayon d’impact de la charge sur le dallage.
× .
 R=( . ×
) Rigidité relative et h : épaisseur du dallage.
 k : Coefficient de Westergaard : Ce coefficient est obtenu par la mesure
du tassement du sol sous une plaque de diamètre 75 cm chargée par 30 KN.
Pour le cas des charges réparties, la contrainte maximale est donnée par la formule [2].
) × ) .
= 1.15/1000 × × (( × [2]
Page | 37
Cette méthode apparaît simpliste et il est apparu le besoin de mieux caractériser les paramètres
et les méthodologies de justifications des dallages.
Dans ce contexte, la Norme DTU (AFNOR, 2006) est apparue. Certes, plusieurs aspects de
dimensionnement ont été améliorés mais ceci n’a pas été suffisant pour que la norme échappe à toute
critique.
3.4.2. La norme DTU 13.3 (2006) :

La norme consiste à expliquer les dallages : domaine d’application (dallages courants et
dallages industriels non armés), références normatives, définition et joints possibles, matériaux,
données d’utilisation et d’exécution, combinaisons d’actions, calcul, exécution, et tolérances.
La norme est accompagnée de cinq annexes :
Annexe A : Géotechnique : Cette partie est consacrée à la caractérisation du sol support des
dallages et à la description de différents essais qui servent à la reconnaissance des sols. Cette annexe
cite également différentes techniques de renforcement des sols mais on ne donne, par contre, aucun
outil clair pour la modélisation de ce sol support notamment aucune clarification concernant les
modules élastiques des sols.
Annexe B : Cette annexe fournit le formulaire à remplir pour la définition du chargement

appliqué au dallage.
Annexe C : Cette annexe propose toutes les formules qui régissent les déformations et les
sollicitations des dallages suite à un chargement donné.
Annexe D : Elle indique les spécificités des chambres froides à température égale ou
inférieure à 0°C.
Annexe E : Elle cite les différentes opérations de maintenance des dallages.
3.5. Etude géotechnique du sol :

3.5.1. Importance de l’étude du sol :
L’étude géotechnique du sol en place permet de déterminer les propriétés géotechniques de ce
dernier et choisir la meilleure technique d’amélioration en fonction de la granulométrie des couches
constituant le sol :
o Consolidation
o Le vibro-compactage (ou vibro-flottation);
o Compactage dynamique
o Les colonnes ballastées;
o Les drains verticaux;
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Les techniques utilisées en fonction de la catégorie du sol sont présentées par la figure ci-
dessous :
Figure 32 : Méthodes d’amélioration du sol

3.5.2. Rapport géotechnique du sol du projet :
Le projet du hall de stockage-3 est réalisé à coté de deux anciens halls construit en 2014.
Ainsi, le rapport géotechnique de ces deux chantiers peut servir pour dimensionner le dallage de notre
projet. Le rapport du dallage N°2 a été élaboré en se basant sur des sondages avec la pelle, il révèle
que le sol est composé de couches :
o Limons sableux très lâches.

o Tufs marneux remaniés et lâches.
C’est deux couches, qui ont une épaisseur variant de 0.5 à 1.6 m, ont des faibles
caractéristiques mécaniques. Ainsi, le rapport recommande de les purger jusqu’à une profondeur égale
à inf (profondeur du rocher, 1m).
Ensuite, on compacte le niveau atteint et on mesure sa portance à l’aide de l’essai à la plaque.

Deux cas de figure se présentent :
2 > 50 / 2 < 50 /
Remblayage, compactage et Remblayage, compactage et réception des

réception des couches de bon remblai couches de bon remblai avec une épaisseur de 20
avec une épaisseur de 20 cm. cm.
Réalisation d’une couche de forme avec
GNA 0/31.5 calibrée avec une épaisseur qui garantit
un 2 > 50 /
Page | 39
3.5.3. Essai à la plaque –EV2 :
 Domaine d’application :
La mesure de la déformabilité d’un massif de sol est un élément important pour apprécier les
possibilités de mise en œuvre et de compactage des couches supérieures. Cette déformabilité doit être
compatible avec les déformations que peut supporter le matériau que l’on désire mettre en œuvre au-
dessus sans que celui-ci risque de se décompacter par cisaillement.
En conséquence, le contrôle de la déformabilité d’une plateforme de terrassement est

recommandé chaque fois que l’on est amené à mettre en œuvre un matériau peu déformable sur un
matériau qui peut l’être beaucoup plus. C’est le cas notamment lors de la réalisation d’une couche de
forme ou d’une couche de fondation.
 Moyens d’action :
L’essai de plaque consiste à mesurer le déplacement vertical du point de la surface du sol situé
à l’aplomb du centre de gravité d’une plaque rigide chargée. Ce déplacement est appelé déflexion.
 Appareillage spécifique :
o Le massif de réaction (constitué par un camion de chantier lesté de façon à disposer

d’une réaction d’au moins 8t à une distance supérieure à 2m des essieux arrière).
o Un dispositif de mise en charge hydraulique (constitué d’un groupe motopompe
actionnant un vérin).
o Une plaque de 600m de diamètre rigide et indéformable.
o Dispositif de mesure des déflexions (poutre de Benkelman et comparateur
potentiométrique).
 Résultats obtenus :
La figure ci-dessous montre les résultats de l’essai de la plaque obtenu sur le sol support des
premiers panneaux du dallage.
Figure 33: Résultats de l’essai de la plaque.
Dans ce qui suit, nous allons prendre la valeur de = 116 . .
Page | 40
3.6. Dimensionnement suivant la norme DTU 13.3 :
3.6.1. Les paramètres du calcul :
L’ensemble des variables à calculer pour dimensionner le dallage sont :
Paramètres Désignation Méthode de calcul
Module de déformation longitudinale /
= 3700 ×
différé
Module de déformation longitudinale /
= 11000 ×
instantanée
/
Longueur de soulèvement en angle = (0.0375 × × × )
Longueur de soulèvement en bordure =
= × (1 + )
+ 15
Retrait différentiel ε ∶ Retrait final du béton
e ∶ épaisseur de la chape
h: épaisseur du dallage
Dallage abrité du soleil :
= 20° /
C Gradient thermique
Dallage non abrité du soleil :
= 70° /
Différence de température entre faces = ×

du dallage h : épaisseur du dallage
Source chaude est en sous face du dallage
= + 1.1 × × 10
Effets conjugués du retrait différentiel
Source chaude est en dessus du dallage
et d’un gradient thermique
= 1.1 × × 10
/
é Diamètre d’impact équivalent é = 1.97 × ×( )
Le dimensionnement est à étudier sur 3 parties de dallage :

 Dimensionnement en angle.
 Dimensionnement en bordure.
 Dimensionnement en partie courante.
3.6.2. Le type de fissuration :

Le dallage est isolé des effets du sol par une géo membrane et sa face supérieure est protégée
par des couches de ballast. On considère donc que la fissuration est préjudiciable, donc l’enrobage
minimal est égal à 3 cm.
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3.6.3. Dimensionnement en angle :
 La charge équivalente :
Calcul de la charge équivalente au sommet de l’angle :
= × [1 ] × [1 ]
Avec :
= 0.15 S’il y a un seul angle adjacent.
= 0.3 S’il y a un deux angles adjacents.
ω = 0.5 S’il y a un trois angles adjacents.

Figure 34: Paramètres de

Figure 35: le choix du paramètre ω.
 La charge annulant le soulèvement d’un angle :

Q =Q ×2×L
h 1
Q = 0.13 × (E × ε )² × ( ) ×
D γ
 Le calcul de la contrainte du béton :
Le calcul de la contraint est effectué selon l’organigramme suivant :
Page | 42
Comparaison entre et
≤ >
= = × (1 ) × [1 ]
2
= ∑[( )× ]
Avec
= . ×
La contrainte en face supérieure du
dallage est égale :
si < on prend =
6
=
²
La contrainte en face supérieure du

dallage est égale :
6( 2 + )
=
²
3.6.4. Dimensionnement en bordure :

 La charge équivalente :
Figure 36 : Les paramètres de calcul pour la charge équivalente
 Bordure conjuguée :
6
= × [1 ] × 0.5
+6
 Bordure non conjuguée :
6
= × [1 ]
+6
Page | 43

 La charge annulant le soulèvement d’un angle :
Q = Q × (2 × + 6 × )
Avec
H 1
Q = 0.13 × (E × ε )² × ( ) ×
D γ
 Le calcul de la contrainte du béton :

Le calcul de la contrainte peut être effectué selon l’organigramme suivant :

3.6.5. Dimensionnement en partie courante :
 Contrainte due au retrait linéaire:
1. Béton armé :
. × × ×
=
2. Béton non armé :
. × × ×
=
Avec :
= 0.5 En cas de couche de glissement entre le dallage et le sol support.
= 1.5 En cas de film de polyéthylène
Distance entre joint de retrait.
= +
2
Poids propre du dallage.

Charge d’exploitation quasi permanente.
Page | 44
 Contrainte due au gradient thermique :
= 0.5 × × × 10
 Contrainte due à une charge isolée :
3.6.6. Inventaire des charges :

 En phase de construction :
Le dallage subira les charges des roues des camions qui vont déposer les couches du ballast, nous
prenons la disposition des roues suivantes :
Figure 37: disposition et charges appliquées par les roues.

 En phase de service :
Le dallage aura le rôle de supporter les charges de stockage des matériaux de ballast et du
phosphate. En absence de données sur la hauteur du phosphate, nous avons pris une charge surfacique
recommandée par la norme DTU 13.3 de 20KN/m².
3.7. Dallage non armé :

 En phase de pose du ballast :
a. Dimensionnement en angle :
Dans le cas du dallage non armé, les calculs se font uniquement dans l’état limite de service
( = 0.6 30 = 18 ).
Nous présentons dans ce qui suit, le calcul avec la valeur de la résistance à la compression est 30
MPa et une hauteur du dallage égale à 0.15m.
 Béton avec une résistance à la compression égale à 30 MPa.

 Hauteur du dallage : H = 0.15 m
 Le coefficient de Westergaard = 116
Donc : = 0.54 × × = 0.54 × 0.75 × 116 = 47
 Module de déformation instantanée du béton :
Page | 45
E = 11000 (30) = 34180 MPa
 Module de déformation différé du béton :
E = 3700 (30) = 11496.7 MPa
 ε = 4 × 10
 ε = ε × (1 + ) = 4 × 10 et e = épaisseur de la chape (Dans notre cas e=0).
Dans notre cas la source chaude est au-dessus du dallage et le dallage est sous abri :
 ε =ε 1.1 × δ × 10 = 4 × 10 1.1 × 20 × 0.15 × 10 = 0.000367
 Diamètre équivalent à court terme :
E
Dé = 1.97 × h × = 2.66 m
E
. × × ×
 L = = 0.99 m
Nous supposons que pour des raisons d’accélération des travaux, le trafic des camions est intense.
Ainsi c = 1.4.
 Q , = c × δ × Q = 1.4 × 1.15 × 0.06 = 0.0966 MN
 d = 0.177
 Q =Q , × 1 × (1 ω) = 0.039 MN
 Q = 0.13 × (E ×ε ) × × = 0.017 MN/m

 Q =Q ×2×L = 2 × 0.00102 × 1.179 = 0.034 MN < Q
.
 Q = Q × (1 ω) × 1 = 0.03 × (1 0.5) × 1 = 0.002 MN
.
.
 Q = Q × (1 ω) × 1 = 0.06 × (1 0.5) × 1 .
= 0.004 MN
0,31
1
1
1
1
1
Donc
= 0.5 × [Q × (δ1 + δ2) + Q × (δ3 + δ4 + δ5 + δ6)] = 0.0093 .
Alors
0.034
= 0.0093 + = 0.026 .
2
Ainsi
= × + = 7.04 > = 2.4 [*]
Le dallage non armé ne peut pas être réalisé avec une épaisseur de 15 cm et un béton de
résistance 30 MPa.
Remarque :
Nous avons élaboré une feuille Excel qui permet de faire le calcul de manière automatique en
choisissant la résistance du béton et l’épaisseur du dallage. La résistance et l’épaisseur du dallage qui
permet de vérifier la relation [*] :
Page | 46
f = 30 MPa, e = 25 cm et σ = 2.36 MPa < 2.4 MPa
 Dallage en service :
Dans ce cas le dallage subit une charge surfacique uniformément répartie égale à 20 KN/m².
Le moment enveloppe dû à un chargement uniforme de densité q (kN/m2), appliqué sur

une bande de dallage de largeur aléatoire, a pour valeur :
0.035 × ×
La contrainte résultante de ce moment doit être appliquée sur le dallage en face inférieure et
supérieure est :
= 0.804 × ×( ) = 1.75 < 2.4
Avec = 1.35 × 0.02 = 0.027 / ²
 Ferraillage et choix du treillis soudé :
Le béton doit contenir une section minimale d’armatures égale à :
0.23 × 2.4
A = × (0.9 × 0.25) = 2.5 cm²/m
500
Et d’après le tableau des types des treillis soudés :
Tableau 3 : Les types des treillis soudés

On opte pour le treillis soudé de type ST 25 C.
 Tassement dû aux charges concentrées :
0.57 × 0.57 × 0.096

= = = 0.52
×( × ) 0.25 × (34180 × 47²)
En se plaçant au centre à mi-distance entre les deux charges, leur distance au point de
calcul est = = 0.75 et le paramètre de calcul est :
.
 Distance relative : = = = 0.17
.
 Profondeur relative : = =0
(Sol homogène ->première ligne du tableau)
Page | 47
D’après le tableau du coefficient d’influence dans l’annexe C du DTU 13.3 (annexe 2) :
Tableau 4: Valeurs du coefficient d’influence.
Alors ( = 0.1, = 0) = 0.9899 et ( = 0.2, = 0) = 0.9587

D’où ( = 0.17, = 0) = 0.9681
Ainsi = 0.9681 × (2 × 0.52) = 1
Le tassement est quasi nul.
o Conclusion :
Dans le cas du dallage en béton non armé, il peut être réalisé avec une épaisseur de 25cm et une
résistance à la compression de 30 MPa un treillis soudé ST 25C.
3.8. Variante du dallage en béton renforcé de fibres métalliques :

3.8.1. Les fibres :
Les fibres métalliques sont utilisées pour réaliser des dallages industriels depuis plus de trente
ans. Ce procédé, a longtemps été soumis à l’agrément des bureaux de contrôle. Aujourd’hui, grâce aux
travaux du projet national Befim, de février 2002, et du DTU 13.3, leur usage est régi par les Avis
techniques du CSTB.
Les Avis techniques ont pour but de spécifier les domaines d’emploi, la mise en œuvre et les
contraintes limites de dimensionnement de chaque béton de fibres, en fonction des dosages (20 à 50
kg/m³) et des qualités de béton. Ils comportent également des exigences complémentaires au DTU
13.3 sur la classe des bétons et le choix des ciments, en fonction des dallages (avec ou sans joints de
retrait).
Notions de base sur les fibres métalliques
 La performance du béton de fibres métalliques augmente avec:
o Les performances de la matrice béton.
o Le dosage en fibres.
o Les performances intrinsèques de la fibre choisie.
Les performances de la fibre augmentent avec:
 le rapport longueur / diamètre qui détermine la classe de performance de la fibre, la section
de la fibre (de façon inversement proportionnelle), la résistance à la traction du fil.
 le mode d’ancrage. Le dimensionnement des dallages en fibres est réalisé, comme pour les
dallages en béton non armé, conformément à l’annexe C du DTU13.3. Les contraintes,
calculées en fonction de l’épaisseur, doivent être inférieures ou égales aux contraintes
admissibles, données dans les Avis techniques.
Le tableau suivant permet de déterminer la valeur de la contrainte limite de traction que peut
supporter un dallage renforcé en fibres métalliques.
Page | 48
Tableau 5 : Résistance à la traction et dosage en fibres métalliques.
Nous proposons de réduire la hauteur du dallage (non armé) par 5 cm. Donc la hauteur du
dallage est égale à = 0.2 et d’augmenter la classe du béton (B35).Nous multiplierons les valeurs
de la résistance à la traction du tableau ci-dessus par 1.11.(Annexe 3)
3.8.2. Calcul des contraintes :
 En phase de pose du ballast :
Nous reprenons les mêmes calculs, la contrainte de traction est égale à σ = 3.26 MPa, et
d’après le tableau (3 × 1.11 = 3.33),donc le dosage est égal 30 Kg/m .
 Dallage en service :
0.035 × ×
supérieure est :
= 0.804 × ×( ) = 1.82 < 2.4
Avec = 1.35 × 0.02 = 0.027 / ²

0.57 × 0.57 × 0.096

= = = 0.64
×( × ) 0.2 × (35981 × 47²)
.
calcul est x1 = x2 = 0,75 m et le paramètre de calcul est = = = 0.2 et = = 0.
.
D’après le tableau du coefficient d’influence dans l’annexe C du DTU 13.3 :
Tableau 7: partie des valeurs du coefficient d’influence.
Alors ( = 0.2, = 0) = 0.9587
Page | 49
Ainsi = 0.9587 × (2 × 0.64) = 1.23
o Conclusion :
Dans le cas du dallage en béton non armé renforcé de fibre, il peut être réalisé avec une
épaisseur de 25cm et un béton résistance à la compression de 35 MPa avec un dosage de fibre de
/ .
3.9. Variante du dallage en béton armé :

 Pendant la construction :
a. Dimensionnement en angle (ELU) :
On prend les caractéristiques suivantes ( = 30 = 15 ) et on remplace le poids
volumique du béton non armé par le poids volumique du béton armé :
Ainsi
= + = 0.05 . → = . ²
2
Avec une hauteur utile = 0.115 .
× .
Enfin σ= = 14.21 MPa > σ = 2.4 MPa
. ²
Le dallage armé peut être réalisé avec une épaisseur de 15 cm et un béton de résistance 30 MPa
avec une section d’armature égale à 11.84 cm².
Le treillis soudé est choisi une fois tous les calculs sont effectués.
b. Dimensionnement en bordure :
La longueur soulevée est alors (= ) = 0.974 .
Il faut rechercher la charge équivalente Q maximale en modifiant la position du camion par
rapport au joint et en jouant sur le nombre de charges prises en compte (longueur L).
Il faut donc étudier trois cas de positionnement des charges :
 Deux charges parallèles au joint avec une distance L.
 Une seule charge prise en compte (L=0).
 Deux charges perpendiculaires en joint.
Figure 38: différents cas de disposition des roues
Page | 50
 Deux charges parallèles au joint avec une distance L :
Pour = 1.5 et = = 0.125 , calculons la charge équivalente :
6
= × 1 × ,
+6
.
∑ 1 × , =2× 1 × 0.145 = 0.252 et = 0.375 d’où :
.
= 0.094
Et compte tenu du coefficient de transfert égal à = 0.5 ;
= 0.5 0.094 = 0.047

 Pour le cas d’une seule charge avec L=0 :
6 0.125
= × 1 × , = 1 × 0.145 = 0.126
+6 0.974
Et compte tenu du coefficient de transfert égal à = 0.5 ;
= 0.5 0.126 = 0.063
 Deux charges perpendiculaires au joint avec une distance L :
La charge est à la distance = 1.5 0.125 = 1.375 > donc la deuxième n’est pas pris
en compte. On revient au cas d’une seule charge avec = 0.
La valeur maximale à considérer est : = 0.063
La charge annulant le soulèvement est donnée par :

= × (2 × + 6 × ) = 0.016 × (2 × 0.974 + 6 × 0.15) = 0.045 < Q .
= × = 0.015
[2 × (3 × + )]
= 0.2 × ( ) = 0.0036
= + = 0.018 → . ²/
Cette armature est à disposer en nappe supérieure, parallèlement au joint.
c. Dimensionnement en partie courante :
Les paramètres à prendre en compte sont : E = 11000 (30) = 34180MPa et le diamètre

équivalent est : Dé = 2.66.
 Armatures inférieures :
Le moment de flexion radial maximal se produit à mi-distance des charges :
, = , = 0.145 .
La distance respective de chaque charge au point de calcul est = = 0.75 .
.
Le paramètre de calcul est : = .
= 0.28 et d’après la figure ci-dessus : = 0.45.
Page | 51
Donc la valeur du moment unitaire radial est : M , =2×λ ×Q , = 2 × 0.45 × 0.145/8 =
0.016 MN.m/m
Figure 39: les coefficients λ et λ
La section d’armature inférieure est égale , = . ²/ .
 Armatures supérieures :
Le moment de flexion tangentiel ultime vaut : M , = λ × Q , + λ × Q , /8 et vu

que Q , = Q , = 0.06 MN, donc pour trouver la valeur maximale de M , , il suffit de trouver la
valeur de (λ + λ ) maximale.
On opère sur les distances relatives des charges au point où cette plus grande valeur négative est
atteinte :
.
ξ = et ξ = et = .
= 0.56 donc ξ = ξ 0.56
ξ λ ξ λ λ +λ
1 -0.06 0.44 -0.19 -0.25
0.9 -0.1 0.34 -0.12 -0.22
0.8 -0.12 0.24 0.05 -0.17
La valeur -0.25 est retenue comme la valeur extrême de (λ + λ ), d’où

.
, = 0.25 × = 0.005 MN. m/m .
Ainsi la section des armatures supérieures est égale : = . ²/ .

 Choix et disposition des treillis soudés :
 Ferraillage minimal :
Il faut respecter le pourcentage minimal d’armature (non fragilité) égal à
0.23×2.4
=
500
× (0.15 0.03 0.005) = . ²/ dans chaque sens.
La norme DTU 13.3 exige dans l’article 5.5.2.1. un minimum de 0.4 dans chaque
direction si ≥ 500 :ù
= 0.4 × 0.15 = ²/
D’où
= ²/
Cette section est supérieure aux différentes sections trouvées dans la partie bordure et courante.
La section des armatures au niveau des coins dépassent largement la section .
Page | 52
Dans une optique d’optimisation, nous recommandons d’interdire le passage des camions sur les
angles du dallage pendant la mise en place des matériaux.
Ainsi la disposition des armatures sur toute la surface du dallage est la suivante :
 Une nappe inférieure, constituée par un treillis soudé ST 40 C (voir caractéristique sur
la figure ci-dessous) posé sur des cales à béton de 3 cm.
 Une nappe supérieure, constituée par un treillis soudé ST 40 C maintenue par des
distanciers de 9 cm.
Ces deux nappes représentent une section totale de × . = . ²/ , qui jouent à la
fois le rôle d’armatures de la partie courante, du bord et d’angle.
Remarques :
 L’effet du retrait linéaire peut être négligé vu que les distances entre les joints de coulage est
inférieur à 30 m (valeur recommandée par l’EC2 dans la clause 2.3.3 (3)).
 Les conditions relatives au diamètre des fils (ϕ ≤ = 10 mm) et à leurs espacements (e ou
E ≤ 2H = 300 mm) sont bien vérifiées.
 Dallage en service :
0.035 × ×
supérieure est :
= 0.804 × ×( ) = 1.75 < 2.4
Avec = 1.35 × 0.02 = 0.027 / ²

0.57 × 0.57 × 0.096

= = = 0.86
×( × ) 0.15 × (34180 × 47²)
.
calcul est x1 = x2 = 0,75 m et le paramètre de calcul est = = .
= 0.28 et = =0
D’après le tableau du coefficient d’influence dans l’annexe C du DTU 13.3 :
Tableau 6 : partie des valeurs du coefficient d’influence.
Page | 53
Alors ( = 0.2, = 0) = 0.9587 et ( = 0.3, = 0) = 0.9028
D’où ( = 0.28, = 0) = 0.91
Ainsi = 0.91 × (2 × 0.86) = 1.57
o Conclusion :
Le dallage armé est réalisé avec une épaisseur de 15 cm et un béton de résistance de 30MPa et
un treillis soudé de type deux nappes de ST 40 C.
 Synthèse des résultats :
Classe de
Variante Epaisseur de béton Armatures
béton
Béton non armé C30 25 cm Une seule nappe à mi-hauteur de ST 25 C
Béton renforcé en fibres
C35 20 cm Un dosage de 30 Kg/ m³ en fibres métalliques
métalliques
Béton armé C30 15 cm Deux nappes de ST 40 C
Tableau 7 : Synthèse des résultats de dimensionnement du dallage.
3.10. Comparaison économique entre les variantes :

Pour une telle étude, on va se limiter au coût du revêtement en béton vu que les frais des
terrassements ainsi que celle de l’étalage de la couche de 15cm de GNA pour réglage de niveau sont
inclues pour toutes les variantes.
3.10.1. Variante béton non armé :
La variante du béton non armé va se réaliser avec une épaisseur de 25 cm ferraillée avec une
nappe de ST 15 C.
 Prix de la quantité de béton
Pour le béton B30 le dosage en ciment est de 350Kg/m³ le prix unitaire est de :
800 DH/m³
La quantité du béton nécessaire est 0.25 × 892.05 × 49.7 = 11084 .

 Prix treillis soudé :
Le prix du treillis soudé ST 25 C est de : 53 DH/m²
Sa pose sera faite par les ouvriers de SOGEA.
Il est à noter qu’il faut y avoir du recouvrement, alors on augmentera la surface à ferrailler par
20%.
 Prix main d’œuvre :
La bibliographie estime que la durée nécessaire pour réaliser 1 du dallage est 1/3 heure, donc
le nombre d’heures pour réaliser le dallage est 0.25 × 894 × 49.7 = 11108 heures.
Page | 54
 Conclusion :
Désignation Produit Unité Quantité Prix unitaire Prix total

2 825 863
Treillis soudé m² 53318 53
8 886 400
Béton B30 11108 800
288 807
Main d'Œuvre heures H 11108 26
12 010 070 Dhs
Prix total
Tableau 8 : Coût pour la variante béton non armé.
3.10.2. Variante béton armé :
La variante de béton armé va être réalisée avec un béton C30 d’une épaisseur de 15cm,
ferraillée en deux nappes ST40 C.
 Prix béton
Le dosage en ciment pour cette formulation de béton est de 350Kg/m³
Le prix du m³ de béton est donc de : 800DH/m³
 Prix du treillis soudé :
Dans ce cas, nous aurons deux nappes, donc le prix du treillis soudé est égal à : 178.4 DH/ m².
La bibliographie estime que la durée nécessaire pour réaliser 1 du dallage est 0.25 heure, donc le
nombre d’heures pour réaliser le dallage est 0.25 × 894 × 49.7 = 11108 heures
 Conclusion :
Unité Quantité Prix unitaire Prix total

Désignation Produit
Treillis soudé m² 9 511 931
53318 178.4
Béton B30 5 320 800
6651 800
11108 26
15 121 539 Dhs
Prix total
Tableau 9 : Coût pour la variante béton armé.
3.10.3. Variante du béton renforcé par des fibres métalliques :
La variante de béton non armé renforcées de fibres va être réalisée avec un béton C35 d’une
épaisseur de 20cm avec 30 Kg/m de fibres métalliques.
 Prix béton :
Le prix du de béton B35 est de : 880 / .
La bibliographie estime que la durée nécessaire pour réaliser 1 du dallage est 1/3 heure, donc
le nombre d’heures pour réaliser le dallage est 0.25 × 894 × 49.7 = 11108 heures
 Prix fibres métalliques :
Le prix des fibres métalliques se calcule en Kg avec un prix de :
13.05 DH/Kg
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 Conclusion
La variante renforcée en fibres métalliques est d’un coût de :
Désignation Produit Unité Quantité Prix unitaire Prix par produit

7 802 960
Béton B35 8867 880
3 471 431
Fibres métalliques Kg 266 010 13,05
288 808
11 563 199 Dhs
Prix total
Tableau 10 : Coût pour la variante béton renforcé en fibres métaliques.
3.11. Conclusion générale :

La solution la plus économique et celle du béton renforcé avec des fibres métalliques avec une
classe C35, épaisseur de 20 cm et un dosage de 30 / de fibres métalliques.
Page | 56
Chapitre IV: Optimisation des

pertes du béton sur chantier
Page | 57
4.1. Introduction :
Dans cette partie du PFE, nous allons s’intéresser à la problématique des pertes du béton sur le
chantier du « Downstream ». D’abord, il s’agit de quantifier la quantité du béton perdue sur le chantier
pendant le mois de «mars ». Ensuite, nous exposons la liste des différentes sources de pertes afin de
proposer un ensemble d’actions et recommandations à appliquer pour la suite de ce projet et pour les
projets futurs. L’objectif est de réduire au maximum possible la quantité du béton perdue.
4.1.1 Etat des pertes du béton sur chantier :

Sur le chantier, un agent administratif se charge de la collecte et la saisie de l’ensemble des bons
de commande des différents chantiers de l’entreprise. Il rentre sur un tableau Excel chaque bon de
commande avec son numéro, date, classe du béton, le numéro du chantier et l’ouvrage coulé.
Nous avons utilisé ce tableau pour comparer la quantité réelle et la quantité métrée pour chaque
ouvrage ou partie d’ouvrage, ainsi nous déduisons l’écart et le pourcentage des pertes par rapport au
volume réellement coulé (Annexe 3).
Le tableau ci-dessous récapitule les résultats du pourcentage des pertes par type de béton.
Type du béton B20 B30
Quantité ( ) 540 456.5
Pourcentage des pertes 16.5 % 9.5%
Tableau 11 : les résultats du pourcentage des pertes par type de béton
Le béton de type B16 est négligé vu la faible quantité coulée sur chantier (19 ) au mois de
mars.
Le gros béton sert à rattraper le niveau du bon sol au niveau du projet, il a été utilisé dans les
endroits où le bon sol (rocher) est sous la côte projet. Le B30 est utilisé pour tous les ouvrage de
structure (fondations, voiles, dallettes…).
L’état actuel du chantier est alarmant avec des pertes qui dépassent largement le seuil standard
5%.Il est crucial de détecter les failles et les solutions pour réduire ce pourcentage.
4.1.2 Le trajet du béton sur chantier :
L’élaboration d’une stratégie d’optimisation du béton commence par la maîtrise du trajet du
béton depuis la centrale jusqu’à sa mise en œuvre sur chantier et de déterminer le responsable sur
chaque étape.
Le schéma ci-dessous présente l’ensemble d’étapes que le béton doit suivre avant d’arriver à
l’ouvrage :
Commande du béton Commande du béton Centrale à béton

Chefs de chantier Technicien de chantier Responsable de la centrale
Transport vers le chantier Vidange dans le camion-toupie.

(Chauffeur du camion-toupie) (Chauffeur du camion-toupie)
Déplacement du béton du camion vers l’ouvrage (Chef chantier)
Page | 58
4.2. Les sources des pertes du béton :
Dans cette partie nous analyserons les différentes étapes et les pertes potentielles qu’elles
occasionnent au béton.
4.2.1. Commande du béton :
Cette étape mérite une grande attention dans le trajet du béton, elle constitue une source
importante de perte.
Chaque après-midi, le technicien qualité envoi un programme prévisionnel de la commande du
jour suivant. Cette commande permet au responsable de la centrale de prévoir les quantités de
matériaux nécessaires et d’éviter toute rupture de stock. Pendant le jour, c’est les chefs de chantier qui
commandent la quantité et à quel moment ils souhaitent l’avoir sur chantier.
Pendant notre période de stage nous avons constaté que les chefs de chantier demandent une
quantité supérieure à celle nécessaire théoriquement. Cette pratique est due à plusieurs facteurs :
 Une surestimation des pertes du béton sur chantier.
 Une crainte de maintenir les ouvriers au-delà des horaires normaux et donc plus
de charges financières sur le projet.
La commande reste sous le contrôle du chef d’équipe, elle est transmise au technicien de qualité
et ensuite au responsable de la centrale sans aucun contrôle.
4.2.2. Vidange dans le camion-toupie :

La vidange du béton passe par l’ouverture de la trappe
du malaxeur, cette goulotte à la forme d’entonnoir auquel
quelques restes du béton adhèrent.
Le diamètre de la goulotte du camion-toupie doit, en

toute logique, être supérieur à celui de la goulotte du malaxeur.
Un complément en caoutchouc surplombe généralement

la goulotte du camion-toupie (voir figure ci-contre) de façon à
avoir un certain recouvrement par rapport à la goulotte du
malaxeur. Ce complément en caoutchouc ne recouvre,
toutefois, pas toute la circonférence de la goulotte du camion-
toupie.
4.2.3. Malaxage dans le camion-toupie :

Le béton s’adhère à la face intérieure du camion toupie, ce qui représente une perte du béton.
Cette perte augmente si les hélices du camion sont usées.
4.2.4. Transport vers le chantier :
Les pertes du béton lors du transport sont dues au fait que le camion-toupie ne dispose d’aucun
moyen de fermeture. Il risque en cas de pente de verser une quantité du béton, c’est pour cette raison
qu’on remplit uniquement 2/3 de sa capacité totale.
En plus, le transport est source contrebande et de manœuvre frauduleuses des conducteurs qui
vendent le béton dans le marché noir.
Page | 59
4.2.5. Vidange du camion dans le chantier :

Cette étape est d’une grande importance vu les grandes quantités qui peuvent être perdues. Les
moyens mis en place jouent un rôle important pour réduire ou augmenter les pertes. L’utilisation d’un
tel ou tel matériel dépend de la distance entre le camion-toupie et l’endroit de mise en œuvre du béton.
Dans le cas du chantier du hall de stockage-3, le béton est mis en place par un camion toupie.
Nous présentons dans ce qui suit, les avantages de ce mode de vidange.
 Camion mixeur :
Le camion mixeur est équipé d’une bétonnière rotative qui permet de mélanger convenablement
le béton afin d’avoir une homogénéité du béton. Il est aussi outillé d’une goulotte pour réduire la
hauteur de chute du béton. Le bétonnage depuis le camion-toupie est très rapide et pratique si l’accès à
l’endroit de bétonnage ne présente aucun obstacle.
Les pertes dans ce type d’engin sont faibles mais à condition que la goulotte puisse accéder à
l’ouvrage à bétonner.
 Chutes du béton sur chantier :

Au cours du déplacement du béton d’un endroit à un autre, des quantités du béton se perdent.
Par exemple, lors du remplissage de la benne et suite à des difficultés dans le positionnement de
la benne ou du camion. Ces petites quantités constituent une perte importante du béton, elle est de
l’ordre de 20 L pour un bétonnage de 4h.
Figure 40: Chutes du béton sur chantier
4.2.6. Prélèvements pour contrôle de conformité et écrasement :

Le béton de structure dans les ouvrages doit répondre aux exigences de consistance et de
résistance à la compression, ce qui exige de prélever une quantité du béton du camion-toupie.
Sur chantier, pour réaliser l’ensemble des essais, on remplit une brouette ce qui est équivalent à
un volume de 0.08 .Cette quantité dépasse le volume nécessaire pour remplir les cylindres qui est
de 0.04 et le reste est souvent jeté.
4.2.7. Ouvrages coulés en fond de fouille :
Dans le cas du projet du hall de stockage, la construction des caniveaux est réalisée sur un
terrain rocheux par rattrapage avec gros béton.
Les fonds de fouille ayant une profondeur assez importante (2m) sont trop consommatrice du
gros béton et donc une grande quantité de pertes. Cependant, cette procédure permet de gagner en
termes de temps et manœuvre.
Page | 60
Figure 41: Ouvrages coulés en fond de fouille.

4.2.8. Serrage du béton :
Le béton livré par la centrale à béton est un béton foisonné, et à l’aide d’un vibreur le volume
occupé par l’air sera libéré et remplacer par du béton. La vibration permet au béton d’être plus
compact et plus durable. Le volume total du béton est réduit, cette perte est importante et il est crucial
de la maîtriser.
Figure 42: Serrage du béton

La mesure du volume correspondant à l’air évacué se fait par un essai de l’air occlus à l’aide
d’un aéromètre (Figure 42). Il consiste à comprimer le mélange du béton étudié et mesurer la variation
du volume résultant de l’application d’une pression déterminée.
Figure 43: Aéromètre

4.2.9. Déformation des coffrages et tolérance de pose :
Il consiste que le béton prend plus de béton que le nécessaire. Ainsi, lors de la mise en place du
coffrage on a une tolérance de l’ordre du centimètre.
Page | 61
4.1. Récapitulatif des pertes :
Récapitulons l’ensemble des pertes citées dans le paragraphe précédent :
L’étape : Pertes relevées :
Commande du béton Dépassement de la quantité théorique
Vidange dans le camion-toupie Chutes lors du passage à la goulotte du camion
par cause de blocage de celle-ci
Malaxage dans le camion-toupie Pertes du béton au niveau d’hélices usées de
certains camions
Vidange du camion dans le chantier Dépend de la technologie utilisée sur chantier
Prélèvements pour contrôle de conformité et Dépassement du volume nécessaire à cet effet
écrasement
Serrage du béton : Pertes de volume par vibration du béton
Tableau 11 : Récapitulatif des sources des pertes du béton

Il est évident que certaines pertes ne peuvent pas être évitées, donc nous allons diviser ces
pertes en deux types :
 Pertes justifiées :
Origine des pertes Evaluation
Serrage du béton (2%) + ferraillage (1%) 1%
Prélèvement pour contrôle de conformité .
Chute lors de remplissage du béton dans la benne .
Utilisation de la pompe à béton 0.5
Chutes éventuelles 0.03
 Pertes éliminables :
Origine des pertes Evaluation
Perte lors du passage de la centrale au camion -
Chute lors de remplissage du béton dans la benne .
Dépassement de la quantité nécessaire pour Brouette : 0.07
contrôler la conformité
4.2. Propositions et recommandations :

4.2.1. Contrôle de la centrale à béton :
Lors de notre stage, la centrale été à l’extérieur du chantier et nous avons eu aucun moyen pour
contrôler la quantité livrée. Nous recommandons d’installer un pont bascule au niveau du chantier
pour contrôler les quantités livrées et savoir l’origine des pertes du béton.
4.2.2. Vérification des balances de la centrale à béton :
Nous recommandons à SOGEA d’imposer à la centrale de faire des vérifications des balances
de la centrale à béton.
Page | 62
Figure 44: Essai de rendement volumétrique à la centrale à béton
4.2.3. Commande du béton :

La commande du béton est l’étape qu’il faut bien contrôler afin de réussir la stratégie
d’optimisation du béton, nous recommandons de préparer une liste des ouvrages en tenant compte :
• Augmenter les dimensions de l’ouvrage de 1cm.
• Ajouter 1% de l’air évacué par vibration.
• Arrondir au ½ supérieur.
• Augmenter de ½ si la pompe sera utilisée.
4.2.4. Béton de structure :

 Coordination :
Dans le cas du chantier du hall de stockage, il s’agit de construire 4 voiles et 2 radiers de 15 m
chaque jour. Pendant notre stage, nous avons constaté que les deux chefs d’équipe travaillent de
manière indépendante et demandent en moyenne chaque jour 16 de B30, alors que la quantité
théorique nécessaire est égale 14.8 .
Nous recommandons de coordonner entre les différents chefs d’équipe pour lance une
commande qui permet d’avoir le minimum de pertes.
 Type du béton :
L’épaisseur des voiles (15 cm) et la consistance S3 du béton utilisé (B30) ne permet pas au
béton de passer de manière rapide de la goulotte au coffrage, ainsi le béton est perdu aux bords du
voile.
Nous recommandons d’utiliser un béton auto plaçant de consistance S4, il faut cependant veiller
au problème de ségrégation en limitant la longueur coulée à uniquement 7 m.
Page | 63
Figure 45: Difficulté de coulage du béton
4.2.5. Gros béton :

 Sol meuble :
Lors des terrassements des caniveaux dans un sol meuble, la pelle utilisée est muni d’un godet
de largeur 1m et donc la tranchée aura une largeur de 1,2m. Cependant, La largeur nécessaire du
caniveau ne doit pas dépasser 0.8 + 2 × 0.075 = 0.95 . Il a fallu utiliser un godet de largeur 80 cm
afin d’avoir une tranchée de 1m.
 Au 18/04 :
La quantité du gros béton livré (1.2m) est égale à : 622
La quantité du gros béton méritée (1m) est égale à : 512
La perte due au mauvais choix du godet est : 110 .
Dans le cas des fonds de fouille, le chef d’équipe lance une commande sans aucun recours au
levé topographique déjà effectué par l’opérateur topographe. La mesure de la quantité nécessaire est
généralement effectuée par multiplication de la hauteur moyenne du fond de fouille par la longueur de
la tranchée.
La nature meuble du sol entraîne plus de sol et augmente la quantité du gros béton à couler
(Figure 44). Dans ce cas de figure, on recommande de mettre un coffrage perdu en polyester (Figure
45) dans les zones où on constate une grande augmentation de la largeur.
Figure 46: Augmentation des pertes par augmentation de la largeur
Page | 64
Figure 47: Coffrage perdu de la tranchée

 Sol rocheux :
Dans le cas d’un sol rocheux, on recommande d’arrêter le marteau piqueur mécanique 10-20
cm au-dessus du niveau du caniveau et continuer avec un marteau piqueur manuel. Les irrégularités au
niveau du fond de fouille entrainent une perte du béton de propreté.
4.3. La mise en place des recommandations :

Le travail présenté jusqu’à maintenant consiste à détecter les fuites du béton sur le chantier
« Downstream » et de proposer des solutions et des seuils limites pour chaque type de perte. Dans
cette partie nous présentons notre approche de réduction du pourcentage des pertes sur le chantier.
Notre objectif est de réduire la quantité du béton perdue au minimum possible. Nous mettons
comme objectif chiffré un pourcentage de 6.5% sur le béton de structure.
4.3.1. Données :
Sur le chantier « Downstream », on a deux ouvrages :
 Le projet Hall de stockage-3 est composé de plusieurs ouvrages :
o Dallage et murs de soutènement
o 3 caniveaux (DR7, DR8 et DR9)
o Longrine pour rail
 Le projet du décanteur-clarificateur :
o Radier général
o Radier central
o Poteaux
o Poteau central
4.3.2. Métrés prévisionnels des cubatures du béton par ouvrage :

Le métré de chaque type d’ouvrage donne les résultats suivants (Tableau 12) :
Page | 65
Hall de stockage-3 Décanteur clarificateur
Béton de structure B30
DR7 & DR8 Radier general
Radier 223
698
Voile 693
DR9 Radier central
Radier 8
53
Voile 28
Murs de soutènement Poteaux périphériques
Radier 30
76
Voile 34
Dallage : Poteau central
6661 32
Total 8536
Tableau 12 : Métrés prévisionnels des cubatures du béton par ouvrage.

Nous avons mis en place un suivi journalier de l’ensemble des commandes du béton en
discutant avec les chefs d’équipe les commandes lancées. Nous avons aussi assisté au coulage du
béton sur les différents ouvrages afin de sensibiliser les ouvriers sur l’importance de limiter les pertes.
Nous avons fixé comme objectif un pourcentage de pertes égal à 6.5 %, donc le volume de perte
des deux ouvrages est :
555
4.3.3. Estimation des pertes par ouvrage
Dans notre projet, nous fixons comme objectif pour chaque ouvrage la quantité des pertes
suivantes :
Hall de stockage-3 Décanteur clarificateur
Béton de structure B30

DR7 & DR8 Radier général
Radier 22
45
Voile 69
DR9 Radier central
Radier 1
3
Voile 3
Murs de soutènement Poteaux
Radier 2
4
Voile 2
Dallage : Poteau central
400 2
Total 553
Tableau 13 : Volumes des pertes du béton
Page | 66
4.4. Evolution des pertes :
4.4.1 L’évolution du pourcentage des pertes :
Le tableau suivant présente l’évolution du pourcentage des pertes pendant le mois mars, avril et
mai.
Evolution des pertes du béton

Mars 9,46%
Avril 9.25%
Mai 8,64%
Tableau 14 : L’évolution du pourcentage des pertes.
Page | 67
Conclusion :
En guise de conclusion, ce travail de PFE nous a permis de travailler sur trois problématiques
différentes et nous approcher de plus près au travail des ingénieurs sur chantier.
D’abord, nous avons présenté l’unité « Downstream » et le processus du phosphate au sein de

cette unité, ainsi que le rôle du décanteur-clarificateur et le hall de stockage dans ce processus.
Ensuite, nous avons déterminé la section de ferraillage nécessaire pour dimensionner le radier
central, le radier général et les poteaux qui supportent la structure métallique.
Puis, nous avons réalisé une étude sur le dimensionnement des dallages industriels suivant la
norme DTU13.3. Les résultats obtenus sont les suivants :
 Béton armé : épaisseur 15 cm et deux nappes de ST40C (B30).

 Béton non armé : épaisseur de 25 cm et une nappe de ST 25C (B30)
 Béton non armé renforcé de fibres métalliques ; épaisseur de 20 cm et un dosage de 30 (B35).
L’étude économique du coût de chaque variante a permis de révéler que la variante béton
renforcé par des fibres métalliques est la moins coûteuse.
Dans la dernière partie, nous avons étudié la problématique du béton sur chantier le long de son
trajet de la centrale jusqu’au coffrage. Nous avons donc élaboré la liste des sources de pertes et des
recommandations afin de réduire le pourcentage des pertes au minimum possible.
Page | 68
Bibliographie :
o Yosra Bouassida. Modélisation du comportement des dallages industriels. [en ligne]
Géotechnique. Ecole des ponts, 2011, 214 p. Format PDF. Disponible sur :<
https://pastel.archives-ouvertes.fr/pastel-00580851/document>( consulté le 01/03/2018).
o Fatima Azzahra NOUIR. Adaptation de la formulation des bétons aux contraintes de chantier
et optimisation de leur mise en œuvre sur le site des ODI à Jorf Lasfar. Génie civil. Casablanca :
Ecole Hassania des Travaux Publics, 2012, 128p.
o Anwar ETAAKILI. Dimensionnement, étude de prix comparative des variantes d’un dallage
industriel. Suivi sur chantier, et élaboration des procédures qualité pour le chantier de la
centrale thermique de Laâyoune. Génie civil. Casablanca : Ecole Hassania des Travaux Publics,
2015, 95p.
o OFFICINE MACCAFERRI Spa. Dallages en béton de fibre métalliques MACCAFERRI. Document

Technique d’Application. 09 septembre 2009.
o Technical Reference Manual of Staad Pro V8i.
o ATTER, Amine, OCP: Le dispositif de séchage bientôt opérationnel. L’économiste, 2015. [en
ligne]. Disponible sur : < http://leconomiste.com/article/980547-ocp-le-dispositif-de-
sechage-bientot-operationnel> (consulté le 15/03/2018).
o Cours BAEL de N. KHADOURI.
Page | 69
ANNEXES
Page | 70
Annexe 1 :
Les charges appliquées sur chaque
poteau :
Page | 71
Cas de charge Abréviation

DL G(E)
CL-Normal Operating G(BN)
CL-Fully Sunded G(BE)
Wind+ ve Z direction V( Z)
Wind+ ve X direction V( X)
Walk Way Live Load Q(CA)

Normal Operating Torque Q(RN)
Maximum Operating Torque Q(RE)
Cylindre Lifting Load Q(E)
Seismic+ve X direction S( X)
Seismic+ve Y direction S( Y)
Seismic+ve Z direction S( Z)
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Charges appliquées sur le poteau central P4 :
Cas de charges Fx (KN) Fy (KN) Fz (KN)

G(E) 0 14.5 0
G(BN) 0 8694 0
G(BE) 0 10363.5 0
V( Z) 0 8577 0
V( X) 0 7906.5 0
T(+24) 0 697.5 0
T( 24) 0 -630 0
Q(RN) 0 13.5 0
Q(RE) 0 40.5 0
Q(E) 0 36 0
Q(CA) 0 324 0
S( Z) 0 24160.5 0
S( X) 0 24831 0
S( Y) 0 -58.5 0
Page | 94
Annexe 2 :
Tableau des coefficients d’influence
du tassement
Page | 95
Annexe 3 :
Valeur de la contrainte limite à ELS
pour béton renforcé de fibres
métalliques
Page | 96
En cas de béton de résistance différente de 30 MPa :
Page | 97
Annexe 4 :
Extrait du tableau de suivi des pertes
Page | 98

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Projet de Fin d’Études

Dans le cadre du programme de transformation industrielle globale de

Réalisé par : Encadré par :

Nous tenons à exprimer, au terme de ce travail, nos sincères remerciements

Ainsi, nous remercions vivement notre encadrant externe Mr. Salahdine

Nos vifs remerciements s’adressent également à notre encadrant interne

Nous adressons, enfin, nos remerciements au corps enseignant pour la

Je dédie ce travail à mes chers parents

AIT HAMOU OU BRAHIM Toufik

TABLE DES MATIERES : ................................................................................................................................. 5

TABLE DES FIGURES : .................................................................................................................................... 7

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’UNITE « DOWNSTREAM » ........................................................ 8

1.1. L’UNITE DOWNSTREAM : ......................................................................................................................... 9

CHAPITRE II : ÉTUDE DES FONDATIONS DU DECANTEUR CLARIFICATEUR .............................. 13

2.1. PRESENTATION DES FONDATIONS DU DECANTEUR : ............................................................................. 14

CHAPITRE III : ÉTUDE DU DALLAGE ET COMPARAISON ENTRE LES VARIANTES ..................... 30

3.1. PROJET DU HALL DE STOCKAGE-3 :....................................................................................................... 31

CHAPITRE IV: OPTIMISATION DES PERTES DU BETON SUR CHANTIER ...................................... 57

Entre le bassin minier de Khouribga et la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, le Groupe

Figure 1 : KHOURIBGA-JORF LASFAR SLURRY PIPELINE

Ces unités équipées de broyeurs et d’épaississeurs permettent la préparation de la pulpe de

Figure 2 :Station terminale du « Pipeline »

1.1.3 Filtration de la pulpe de phosphate

L’objectif du procédé de filtration est d’augmenter le taux de solides de la pulpe de phosphate

 Les convoyeurs séparateurs :

Figure 3 : Filtration par convoyeurs sépérateurs.

 Les filtres presses :

Le décanteur clarificateur reçoit une quantité importante de boues constituées principalement

Figure 4 : Décanteur clarificateur

Figure 5 : Bassin d’eau du décanteur.

1.1.5 Stockage du phosphate humide :

Figure 6: Hall de stockage du phosphate humide.

Chapitre II : Étude des

2.1. Présentation des fondations du décanteur :

 P3 et P3A de dimensions 0.65*0.65 (Nombre : 40)

Les plans suivants présentent le plan d’architecture des fondations :

Figure 7 : Vue en travers des fondations.

Figure 8 : Vue en plan des fondations du décanteur.

 Le système standard des coordonnées de Staad.Pro V8i prend X et Z dans le plan et Y

est de 2.5 cm. D’où le module de déformation du sol est

Figure 9 : Modèle 3D du décanteur sur Staad.Pro.

Type de charge Description de la charge Abréviation

Charges d’exploitation Charge due à la rotation maximale du malaxeur Q(RE)

Charge due à l’évacuation de l’eau du cylindre Q(E)

Charge sur le chemin d’accès Q(CA)

 Situation normale : Dans ce cas, on considère les charges permanentes G(E) et

Figure 10 : Coefficients de pondération des charges en BAEL.

2.4.2.2. Vérification de la résistance des éléments (ELU) :

Tableau 2 : coefficient de pondération des charges variables

 Vent : Variable de base

2.5. Vérification de la stabilité vis-à-vis de la compressibilité du sol :

Figure 11 : Diagramme de pression sur sol.

Figure 12 : Le moment MX pour la combinaison de charge 49.

Figure 13: Le moment MY de la combinaison 49.

Cas N°3 : Combinaison N°49 pour MXY

Figure 14: Le moment MXY de la combinaison 49.

2.6.3. Calcul des armatures :

Ainsi = 0.5 × 1 + 1 2× × = 1.279

Figure 15: Le moment MX pour la combinaison de charge 45.

Cas N°2 : combinaison N°45.

Figure 16: Le moment MXY pour la combinaison de charge 45.

Cas N°3 : combinaison N°39

Figure 17: Le moment MY de la combinaison 39.