Instrucción de Trabajo de Reparación de CGP

Instrucción de Trabajo: Reparación de CGP
Referencia: XXX-XXXX-XXX-xxx Fecha de Aplicación: xx/Xxxxxxx/xxxx

Versión: xx
Propósito
El objetivo de este documento es instruir correctamente al técnico en la reparación de CGP.
Alcance de la Aplicación
Este documento aplica para la reparación de CGP en el Laboratorio Alstom de Puente Alto.
Responsables de la ejecución de esta instrucción

Responsable de Implementación : Personal de Alstom Chile.
Responsable de Ejecución : Personal de Laboratorio.
Participantes : Áreas Técnica y de Asistencia.
Firmas:
Nombre Posición Fecha Firma

Firma
Mario Ingeniero en Practica Firmado el
Redactado por: Electrónica
CANCINO del Laboratorio xx/Xxxxxx/xxxx
Prisma
Firma
Cesar Coordinador de Firmado el
Verificado por: Electrónica
CONTRERAS Laboratorio xx/Xxxxxxxx/xxxx
Prisma
Firma
Ricardo Firmado el
Aprobado por: Manager de Laboratorio Electrónica
FERNANDES xx/Xxxxxxxx/xxxx
Prisma
Este símbolo se aplica, cuando indica que esta actividad implica un

potencial de riesgo para la integridad del trabajador y/o equipos.
1/26
 Instrucción de Trabajo: Reparación de CGP
Ref: XXX-XXXX-XXX-xxx Versión: xx Fecha: xx-xx-xxxx
Contenido
Sección 1 – Descripción del procedimiento. ............................................................................... 4

1.1 Diagrama de Flujo. ........................................................................................................... 4
Sección 2 – Recepción de equipo.5
Sección 3 – Recopilación de inforrmación específica. .................................................................. 6
3.1 Descripción general. .......................................................................................................... 6
3.2 Componentes. .................................................................................................................. 6
3.3 Tipo de conectores ensamblados en la placa. ....................................................................... 7
3.3.1 Para entradas y salidas.7
3.3.2 Para comunicación interna de puertas.7
3.3.3 Para salidas tipo RS 232 y RS 485.7
3.4 Entradas del controlador. .................................................................................................. 7
3.4.1 Entradas para alimentación del controlador general. ..................................................... 7
3.4.2 Entradas simples ........................................................................................................ 7
3.5 Tipos de salidas del controlador general.8
3.5.1 Salidas tipo protegidas con monitorización ................................................................... 8
3.5.2 Salidas tipo simples. ................................................................................................... 8
3.5.3 Salidas tipo relé. ......................................................................................................... 8
3.5.4 Salida tipo aislada....................................................................................................... 9
3.6 Entradas y salidas para comunicación. .............................................................................. 9
3.6.1 Comunicación - tipo RS232. ........................................................................................ 9
3.6.2 Comunicación - tipo RS485. ........................................................................................ 9
3.6.3 Comunicación. - tipo Works (CAN). .............................................................................. 9
Sección 4 – Instrumentación y/0 Seguridad.10
4.1 Instrumentación adecuada para la reparación.10
4.1.1 Equipos patrones. .................................................................................................... 10
4.1.2 Herramientas. ......................................................................................................... 10
4.1.3 DSM. ...................................................................................................................... 10
4.2 Elementos de seguridad.10
4.3 Instrucciones de seguridad.10
Sección 5 – Desarme y armado.11
5.1 Uso de herramientas adecuadas. ...................................................................................... 11
5.2 Posibles conexiones internas.12
Sección 6 – Inspección visual de los equipos.13
Sección 7 – Intervención.14
7.1 Comprobación de encendido del equipo.14
7.1.1 Para encender el equipo se debe seguir las siguientes instrucciones .............................. 15
7.2 Revisar el funcionamiento por partes................................................................................... 15
7.3 Deducción de las entradas y salidas. ................................................................................. 16
Sección 8 – Reparación.18
8.1 Revisar por partes las posibles fallas.18
8.1.1 Fuentes de Alimentación. ......................................................................................... 19
8.1.2 PIC Principal ............................................................................................................ 20
8.1.3 Comunicación RIOM................................................................................................. 21
8.1.4 Comunicación CAN .................................................................................................. 22
8.1.5 Salidas de Señalización con Relé. .............................................................................. 23
8.1.6 Salidas Train Line. ................................................................................................... 24
NO CONTROLADO EN FORMA IMPRESA – No usar antes que se verifique el numero de versión aplicable.
Este documento es propiedad de Alstom Chile, y los destinatarios del presente no están autorizados a divulgar, distribuir o reproducir este
documento o cualquiera de sus partes, sin previa autorización escrita de Alstom Chile.
Filename : Document1 2/26

Tabla de Apendices
A– Definiciones y Referencias ............................................................................................... 24

A–1 Definiciones ............................................................................................................... 24
A–2 Documentos de Referencia .......................................................................................... 25
A–3 Registros generados y mantenidos ............................................................................... 25
B– Hoja de Control .............................................................................................................. 25

Sección 1 – Descripción del procedimiento.
1.1 Diagrama de Flujo.

Para toda reparación en el Laboratorio se llevará a cabo El plan General de Reparaciones del Laboratorio de
Electrónica con Referencia [R1] el que se debe haber leído previamente ante de realizar esta metodología de
trabajo, el cual muestra el diagrama de procedimientos que se aplica en el laboratorio para realizar la
reparación de un equipo electrónico este se muestra a continuación en la Figura 1.
Revisar el funcionamiento por

Recepción del equipo
partes
Recopilación de información
especifica Deducción de las entradas y
salidas
Recopilación de elementos de
seguridad
Revisar por partes las posibles

Recopilación de instrumentación
fallas
para revisar el equipo
Conocimientos de desarme y
armado Comparar el funcionamiento
con una tarjeta en buen estado
Inspección visual del equipo
Cambio de componentes
¿Puedo SI
NO
encender
el equipo?
¿Se
Resolvió la
falla?
NO
O
Realización de pruebas
controladas SI
Se verifica el funcionamiento
Realización análisis y mediciones
Se entrega el producto
reparado
Realización de un circuito
esquemático
Figura 1. Diagrama de flujo.

Sección 2 – Recepción de equipo.
Antes de realizar cualquier acción hay que verificar que el equipo viene con las etiquetas correspondiente e
información necesaria según el tipo de cliente, de lo contrario se debe llevar el proceso y se procede a
realizar una ficha la cual es ingresada en la base de datos propia del laboratorio descrito en [R1].
Figuera 2. Vista general de la CGP

Sección 3 – Recopilación de inforrmación específica.
Se debe realizar la recopilación de información adicional que se encuentra disponible para este equipo como
se describe en la referencia en [R1]. Para este equipo se sacó información específica disponible en la
referencia [R2] la cual se describe a continuación.
3.1 Descripción general.
El Controlador General de Puertas - CGP es del tipo electrónico micro procesado, placa electrónica única
de doble superficie, sobrepuesto en una caja tipo rack y instalado solamente en la cabina de los coches de
mando - tipo Mc.
Tiene por función ejecutar, a través de sus entradas y salidas, la lógica de:
 Mandos.
 Controles.
 Liberaciones
 Ínter-trabamientos.
 Señalizaciones generales del sistema de puerta.
 Indicación al equipo TIMS del estado general de las Puertas.
En la recopilación de información no se encontró información de los planos electrónicos solo se encuentra un

plano similar de otra CGP que es de uso interno del laboratorio y está referido en [R3]. La lista de
componente tampoco se encuentra detallada por lo que se hizo un levantamiento de componentes los cuales
se pudieran ver a simple vista.
3.2 Componentes.
 Condensadores Electrolíticos 10µF/240V.
 Condensadores Electrolíticos 330µF/16V.
 Condensadores Cerámicos µ1j63/100V.
 Fusibles ¼ A.
 Fusibles 1 A.
 Transistores KSP 42 –D31.
 Variac VA785C
 Diodos U1J
 Diodos 956B
 Diodos 51M
 C.I 24LC515
 C.I 4N25
 C.I SN75176BP
 C.I SP232ACN
 C.I MCP251
 CI TNY267PN
 Resistencias 1KΩ
 Resistencias 5.1KΩ

3.3 Tipo de conectores ensamblados en la placa.

3.3.1 Para entradas y salidas.
 2 conectores de 20 vías AMP – tipo D3100 - conectores C4 e C6.
 2 conectores de 16 vías AMP – tipo D3100 - conectores C5 e C8.
 1 conector de 10 vías AMP – tipo D3100 - conector C7.
3.3.2 Para comunicación interna de puertas.

 1 conector de 6 vías AMP - tipo D3100 – conector C1.
3.3.3 Para salidas tipo RS 232 y RS 485.

 2 conectores tipo DB 09 vías – conectores C2 para (RS232) y C3 para (RS485).
3.4 Entradas del controlador.

3.4.1 Entradas para alimentación del controlador general.
Protegida por fusible y por un diodo para la prevención de inversión de polaridad.
Fuente interna, con variación de operación de 75Vcc a 135Vcc.
Esta fuente tiene una salida aislada de 5 VDC, responsable por la alimentación de la red interna
RS485.
3.4.2 Entradas simples

Son entradas, que tienen como función recibir las informaciones provenientes del coche o de
alguna intervención del operador, tales como liderazgo de cabina, modalidades de conducción,
comando y controles.
Estas entradas son formadas por un diodo de protección, un circuito divisor de tensión y un
diodo led para indicar el estado de funcionamiento del circuito.
Estas entradas son responsables de recibir la señal de (+110) Vcc, dividirla, filtrarla y enviarla al
microprocesador responsable por la operación del sistema.
Características Eléctricas de estas Entradas.
I = 10 mA (mínimo) para U =110Vcc.

Activación de la entrada = 110Vcc.
Desactivación de la entrada = Cero Vcc.

3.5 Tipos de salidas del controlador general.

Son cuatro los tipos de salidas responsables por las señalizaciones, Train Lines de Mando y
Intertrabamientos.
3.5.1 Salidas tipo protegidas con monitorización

El circuito electrónico del tipo salida protegida del Controlador General de Puertas es
compuesto por un transformador, un Mosfet y por componentes de protección y rectificación.
Este circuito de salida es del tipo Fail Safe (en caso de falla de cualquier componente, la salida
correspondiente es llevada para un estado seguro y conocido (Cero Vcc).
Para que sea accionada es necesario una onda cuadrada generada por el microcontrolador para
accionamiento del Mosfet y, consecuentemente, para la generación de la Tensión de salida del
Transformador.
Todas las salidas protegidas son monitoreadas por el microcontrolador.
Cuando la señal encontrada sea diferente de la esperada, la salida correspondiente es puesta en

un estado inoperante y una información de error puede ser generada.
Características Eléctricas de estas Salidas.

Salida accionada: tensión positiva (+110Vcc).
3.5.2 Salidas tipo simples.

El circuito electrónico de salida tipo Simples del Controlador General de Puertas es compuesto
por transistores y componentes de protección.
Su funcionamiento es directo y accionado por el microcontrolador a través de una señal simple

(TTL).
Características eléctricas de estas Salidas.

3.5.3 Salidas tipo relé.

El circuito electrónico de salida, tipo relé del Controlador General es compuesto por una salida
simple responsable por el accionamiento de un relé.
Su funcionamiento es directo y accionado por el microcontrolador a través de una señal simple

(TTL).
Algunas salidas tipo relé son moni toreadas por el microcontrolador. Cuando la señal
encontrada sea diferente de la esperada, la salida correspondiente es puesta en un estado
inoperante y una información de error puede ser generada.
I = 200 m A (mínimo) para U =110Vcc. Protegida por fusible.

Salida conmutable: contacto tipo reversible (seco).

3.5.4 Salida tipo aislada.

Este tipo de salida del Controlador General está compuesto por un opto aislador y componentes
de protección.
I = 60mA (mínimo) por U =110Vcc.

3.6 Entradas y salidas para comunicación.

Para el Controlador General de puertas existen tres tipos de Comunicaciones disponibles
3.6.1 Comunicación - tipo RS232.

Para manutención del Controlador General de Puertas a través de Software con auxilio de
equipamiento portátil.
3.6.2 Comunicación - tipo RS485.

Para la comunicación con la RIOM (TIMS) informando el estado general del Sistema de
Puertas.
3.6.3 Comunicación. - tipo Works (CAN).

Para el cambio de informaciones entre los controladores pertenecientes al Sistema de Puertas.

Sección 4 – Instrumentación y/0 Seguridad.
4.1 Instrumentación adecuada para la reparación.

4.1.1 Equipos patrones.
 CGP
4.1.2 Herramientas.
 Destornillador de cabeza estrella o cruz tipo ASP 0x75 o similar.
 Destornillador de cabeza plana o de pala tipo 0x75ST o similar.
 Cautín soldador.
4.1.3 DSM.
 Fuentes de Alimentación Mastech HY3003D-2 N° EH14LAB o similar.
 Multitester Fluke 189 N° EH18LAB o similar.
 Osciloscopio Digital Fluke 199C N° EH01LAB.
4.2 Elementos de seguridad.
EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL DE USO OBLIGATORIO PARA ESTA ACTIVIDAD
 Calzado de trabajo (Dieléctrico).

 Ropa de trabajo adecuada.
 Guantes dieléctricos.
4.3 Instrucciones de seguridad.

 Los técnicos que realicen trabajos eléctricos deben usar el equipo de protección personal adecuado
de acuerdo a la evaluación de riesgo. La documentación correspondiente debe estar disponible en el
lugar de trabajo.
 Uso obligatorio de los EPP (Equipos de Protección Personal).
 No conecte elementos excepto como se detalla en las hojas de instrucciones. El incumplimiento de
estas instrucciones puede dar lugar a conexiones inadecuadas e inseguras, daños a los artículos que
son conectados, lesiones corporales y daños a la propiedad. Ante cualquier duda, solicitar asesoría al
supervisor directo de la actividad
 No usar equipo desgastado o roto.
 No alterar los equipos o materiales sin la debida autorización o permisos de trabajo.
 Se debe contar con un extintor de polvo químico seco o de CO2 en la zona de trabajo.
 Cuando se trabaje con tensión, las herramientas y equipos utilizados deben ser no conductores o
aislados.

Sección 5 – Desarme y armado.
5.1 Uso de herramientas adecuadas.

Se debe extraer 8 tornillos tipo de cabeza estrella o cruz que se encuentran ubicado por los costados del
equipo, el cual se debe ocupar un destornillador tipo estrella o cruz aproximadamente tipo ASP 0x75 como
se muestra la Figura 3. Al sacar los tornillos se puede extraer la tapa del equipo, y queda a la vista la placa
base del equipo.
Figura 3. Extracción de tornillos laterales.
Una vez retirada la tapa del equipo se procede a extraer 10 tornillos tipo de cabeza plana o de pala que se
encuentran ubicados en los costados de la misma placa base, estos se deben extraer con un destornillador tipo
cabeza plana o de pala tipo 4x100ST como se muestra la Figura 4.
Figura 4. Extracción de tornillos de la placa base.

5.2 Posibles conexiones internas.

Al retirar la placa base se tiene que tener cuidado con un cable de indicación led que encuentra conectado en
la placa base este se puede observar en la Figura 5. A su vez este se encuentra conectado con la tapa inferior
del equipo como se muestra en la Figura 6.
Se debe tomar un registro del conector señalado para posteriormente en el armado no equivocarse en su
conexión.
Figura 5. Cable indicación led.
Figura 6. Diodo led conectado en la tapa.

Sección 6 – Inspección visual de los equipos.
Se debe realizar una inspección visual general del equipo, revisando si se encuentra una falla o componente
en mal estado que se puede percatar a simple vista. Esta revisión es importante porque se puede encontrar el
origen de la falla del equipo en un menor tiempo, estas fallas visuales están referidas en [R1].
Figura 7. Circuito impreso frontal de CGP.
Figura 8. Circuito impreso trasero de CGP.

Sección 7 – Intervención.
DURANTE LA CONEXIÓN DE LOS CABLES DE LA CGP SE DEBE

TENERSE EXTREMO CUIDADO EN LA CORRECTA CONEXION DE LOS
CABLES. UNA MALA CONEXIÓN O REALIZACIÓN QUE NO SE
INDIQUEN EXPLÍCITAMENTE EN ESTA SECCIÓN PUEDE GENERAR
DAÑOS IRREPARABLES EN LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS.
7.1 Comprobación de encendido del equipo.

Con la información específica recopilada en la referencia [R2], se creó un conjunto de conectores con cables
para poder intervenir y encender el equipo. Estos se encuentran guardados en el Laboratorio para su uso y se
muestran en la Figura 9.
Figura 9. Conjunto de conectores con cables para CGP.
Se debe sugerir que en el futuro se podría implementar la creación de un banco de prueba con el
conjunto de los cables conectores, el cual llevaría a realizar el trabajo de una manera más rápida,
prolija y sobre todo más segura.
7.1.1 Para encender el equipo se debe seguir las siguientes instrucciones.

Entrada para Alimentación Eléctrica del panel controlador general de puerta, está protegida por
fusibles y por un diodo para la prevención de la inversión de la polaridad. Las entradas están
descritas a continuación:
 Entrada (+110) Vcc => C8.B6 - 12103.

 Entrada (–) Vcc => C7.A1 e C8.B5 - 12000.

Con estos datos se procede a instalar el conector con cables previamente diseñado, en el cual se
tiene designado 2 conectores tipo perro con los colores rojo y negro como muestra la Figura 10,
los cuales se conecta a una fuente alimentación con un voltaje continuo de 110 (V).
Figura 10. Cables de conexión con los conectores para la fuente.
7.2 Revisar el funcionamiento por partes

Una vez que el equipo se puede encender, se procede a analizar el equipo por partes con el fin de identificar
el funcionamiento de estas, las cuales se realizaron previamente con el circuito esquemático referido en [R3].
Se deberá identificar las diferentes partes del equipo que se mostrarán en la Figura 11, Es necesario este
conocimiento del equipo para los siguientes pasos.
Figura 11. Diagrama del funcionamiento por partes.

7.3 Deducción de las entradas y salidas.

Con la información recopilada y el funcionamiento del equipo, se procede a deducir las entradas y salidas del
equipo, las cuales están descritas cada uno de los pines en la referencia [R2] y se muestran en la Figura 12.
Figura 12. Diagrama de las entradas y salidas.

En primera instancia, teniendo el conociendo de las entradas y salida se debe reconocer y identificar cada
uno de los cables previamente dispuestos para esta reparación, siempre teniendo mucho cuidado con la
manipulación de ellos ya que no se encuentra implementado en un banco de prueba.
Una vez instalado los cables para la reparación de la CGP como se muestra la Figura 13, se procede a
identificar las diferentes funciones de los cables de cada uno ellos, las descripciones más amplias de ellos
están en la referencia [R2].
Figura 13. Todos los cables conectados.

Sección 8 – Reparación.
8.1 Revisar por partes las posibles fallas.

Una de las fallas más recurrentes en las CGP es de las pistas cortadas como se muestra en la Figura 14, la
cual se puede detectar a simple vista la cual se debió revisar previamente en la [Sección 6]. Estas ocurren en
su mayoría por la reiterada intervención del equipo o una mala ejecución de la soldadura estas están más
detalladas en la referencia [R1].
Figura 14. Pistas cortadas.
De la Figura 15 donde se muestra las diferentes etapas de funcionamiento del equipo, se mencionarán
algunas de las medidas principales de cada etapa, con el fin de analizar el equipo para poder comenzar a
reparar, para mayor información respecto al circuito esquemático del equipo se encuentran en la referencia
[R3].
Figura 15. Etapas de funcionamiento.


8.1.1 Fuentes de Alimentación.

Una de las principales medidas de las fuentes de alimentación es las salidas reguladas, las cuales
deberán marcar 5 Vdc respecto a sus diferentes tierras. Para verificar el funcionamiento de la
fuente de alimentación se debe medir en dos partes del equipo, donde la primera medida es en
VR1, el cual es un LM340T5 como se muestra en la Figura 16. Deberemos medir entre el pin 2
que es el GND y el pin 3 que es Vout cual debe medir un voltaje 5 Vdc.
Figura 16. Esquema de LM340T5.
La otra medida de la fuente de alimentación que se debe realizar es entre la bobina L1 de 3.3uH
y la tierra respectiva que se encuentra en el condensador C92 de 330uF en esta medición
también debería mostrar 5 Vdc. Estas dos mediciones están ilustradas en la Figura 17 que se
muestra a continuación y para mayor información respecto circuito de fuente de alimentación
revisar la referencia [R3]. Con esta información y si las medidas no son las correspondiente se
pasará analizar el circuito para poder repararla y/o cambiar algún componente que afecte al
circuito.
Figura 17. Conexión de medición.

8.1.2 PIC Principal

En el PIC Principal una de las mediciones que se deben realizar, es verificar que en el PIC se
encuentra voltaje de alimentación Vdd los cuales están en los pines 71,48,32,25,12 estos se
deben medir con respecto a los pines Vss los cuales están en los pines 11,26,31,51,76. Estos
pines están descritos en la Figura 18 que se muestra a continuación:
Figura 18. Diagrama de los pines del PIC
Una de las otras verificaciones que se debe realizar es la medición del voltaje del cristal ZTT
20.00 MX los cuales deben tener un voltaje similar. Se debe primero medir el pin 1 del cristal o
el pín 49 del PIC con respecto el pin 2 del cristal o el pin 51 del PIC, este se debe comparar con
la medición del pin 2 del cristal o el pín 50 del PIC con respecto el pin 2 del cristal o el pin 51
del PIC esta conexión se muestra en la Figura 19.
Figura 19. Conexión para medición del cristal.

8.1.3 Comunicación RIOM

En la comunicación RIOM está compuesto de 3 opto-acopladores 4N25 y un ICs de
comunicación DS75176BN, su diagrama interno de los componentes mencionados está en la
Figura 20. Un método para verificar si la comunicación RIOM está funcionando es revisando
las entradas de voltaje de alimentación.
Figura 20. Diagrama interno del ICs y Opta-acopladores.
Primero se verifica el ICs de comunicación DS75176BN está recibiendo voltaje de alimentación

en el pin 8 con respecto al pin 5 entre estos dos pines debe haber un voltaje 5 Vdc. Si ICs está
funcionando de manera correcta este activa los opto-acopladores.
Lo segundo es verificar que los opto-acopladores 4N25 estén funcionando, para ello se revisa el
voltaje de alimentación en el pin 1 con respecto al pin 2 entre estos dos pines debe haber un
voltaje 5 Vdc, siempre que el ICs de comunicación esté funcionando correctamente.
Lo mismo ocurre en la salida del opto-acoplador entre el pin 5 con respecto al pin 2 entre estos
dos pines debe haber un voltaje 5 Vdc siempre que el PIC esté funcionando correctamente. Esta
conexión quedara ejemplificada en la Figura 21 que se muestra a continuación:
Figura 21. Verificación de voltaje de alimentación de ICs y Opto-acoplador.

8.1.4 Comunicación CAN

En la etapa de la comunicación CAN lo primero que hay que verificar es el PIC18F248 que se
muestra en la Figura 22, el cual se debe medir si este está recibiendo el voltaje de alimentación
principal para que funcione, para ello se mide entre el pin 20 respecto al pin 19 o 8 como se
muestra en la Figura 23.
Figura 22. Esquematico del PIC18F248
Figura 23. Verificación De Voltaje de Alimentación en el PIC.
Una de las otras verificaciones que se debe realizar es la medición del voltaje del cristal ZTT
20.00 MX los cuales deben tener un voltaje similar, se debe primero medir el pin 1 del cristal o
el pín 9 del PIC con respecto el pin 2 del cristal o el pin 8 del PIC, este se debe comparar con la
medición del pin 2 del cristal o el pín 10 del PIC con respecto el pin 2 del cristal o el pin 8 del
PIC esta conexión se muestra en la Figura 24.
Figura 24. Conexión para medición del cristal.

8.1.5 Salidas de Señalización con Relé.

En las salidas de señalización con relé se debe verificar que el transistor B546 que se muestra en
la Figura 25 está recibiendo el voltaje de alimentación de 110 Vdc en el emisor. Para medir el
voltaje en el transistor se debe medir el pin 3 con respecto entrada del diodo rectificador DCM7
como se muestra en la Figura 26.
Figura 25. Esquemático del transistor.
Figura 26. Verificación De Voltaje de Alimentación en el transistor.
Otra verificación es la de los fusibles de entradas que se recomienda revisar, para esto se debe
tener el equipo desconectado de la corriente. Se debe conectar el multímetro en continuidad o
óhmetro y medir entre ambos lados del fusible para verificar su continuidad esto se muestra en
la Figura 27.
Figura 27. Conexión de continuidad del fusible.

8.1.6 Salidas Train Line.

En las salidas de Train Line se debe verificar si se encuentra en buen estado el MOSFET el cual
se muestra en la Figura 28.
Figura 28. Esquema del MOSFET.
Si el MOSFET está en buen estado se verifica si está recibiendo el voltaje de alimentación de

110 Vdc en el drenador. Para medir el voltaje en el Mostfet se debe medir el pin D con respecto
pin G como se muestra en la Figura 29.
Figura 29. Verificación De Voltaje de Alimentación en el MOSFET.

A– Definiciones y Referencias
A–1 Definiciones
A los efectos de este documento emplean las siguientes definiciones y/o acrónimos:
 CGP Control General de Puertas.

 CAN Controller Area Network. Controlador de Area de Red.
 RIOM Modulo Remoto de Entrada y Salida.
 TIMS Sistema Integrado de Monitorei de Trenes.
 Fail Safe Seguridad a Prueba de Fallas.
 Train Line Lineas de Comunicación entre los equipos del Tren.
A–2 Documentos de Referencia

Los siguientes documentos han sido utilizados como referencias en el texto. Para versiones o fechas
específicas de referencias, modificaciones posteriores, o revisiones, no se aplican estas publicaciones. Por
otra parte, se utiliza la última edición de la publicación.
[R1] XXXXXXXXXX .................... Intervencion de Equipos Electronicos.

[R2] XXXXXXXXXX .................... Manual de mantenimiento del tren vol.1/1 de Metro.
[R3] XXXXXXXXXX .................... Plano Esquematico de la CGP (Similar).
A–3 Registros generados y mantenidos

Durante la aplicación formal de éste documento los siguientes registros deben ser creados y mantenidos.
Nombre del Número de Periodo mínimo de

Ubicación Responsable
Registro Referencia retención

B– Hoja de Control
Versión Fecha Contenido de la Modificación Autor

Instrucción de Trabajo de Reparación de CGP

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Instrucción de Trabajo: Reparación de CGP

Referencia: XXX-XXXX-XXX-xxx Fecha de Aplicación: xx/Xxxxxxx/xxxx

Responsables de la ejecución de esta instrucción

Nombre Posición Fecha Firma

Este símbolo se aplica, cuando indica que esta actividad implica un

Sección 1 – Descripción del procedimiento. ............................................................................... 4

Filename : Document1 2/26

A– Definiciones y Referencias ............................................................................................... 24

Filename : Document1 3/26

Sección 1 – Descripción del procedimiento.

1.1 Diagrama de Flujo.

Revisar el funcionamiento por

Revisar por partes las posibles

Inspección visual del equipo

Realización análisis y mediciones

Figura 1. Diagrama de flujo.

Filename : Document1 4/26

Sección 2 – Recepción de equipo.

Figuera 2. Vista general de la CGP

Filename : Document1 5/26

Sección 3 – Recopilación de inforrmación específica.

En la recopilación de información no se encontró información de los planos electrónicos solo se encuentra un

Filename : Document1 6/26

3.3 Tipo de conectores ensamblados en la placa.

3.3.2 Para comunicación interna de puertas.

3.3.3 Para salidas tipo RS 232 y RS 485.

3.4 Entradas del controlador.

Fuente interna, con variación de operación de 75Vcc a 135Vcc.

3.4.2 Entradas simples

Características Eléctricas de estas Entradas.

I = 10 mA (mínimo) para U =110Vcc.

Filename : Document1 7/26

3.5 Tipos de salidas del controlador general.

3.5.1 Salidas tipo protegidas con monitorización

Todas las salidas protegidas son monitoreadas por el microcontrolador.

Cuando la señal encontrada sea diferente de la esperada, la salida correspondiente es puesta en

Características Eléctricas de estas Salidas.

I = 500 mA (mínimo) para U =110Vcc.

3.5.2 Salidas tipo simples.

Su funcionamiento es directo y accionado por el microcontrolador a través de una señal simple

Características eléctricas de estas Salidas.

I = 60 mA (mínimo) para U =110Vcc.

3.5.3 Salidas tipo relé.

Su funcionamiento es directo y accionado por el microcontrolador a través de una señal simple

Características Eléctricas de estas Salidas.

I = 200 m A (mínimo) para U =110Vcc. Protegida por fusible.

Filename : Document1 8/26

3.5.4 Salida tipo aislada.

Características Eléctricas de estas Salidas.

I = 60mA (mínimo) por U =110Vcc.

3.6 Entradas y salidas para comunicación.

3.6.1 Comunicación - tipo RS232.

3.6.2 Comunicación - tipo RS485.

3.6.3 Comunicación. - tipo Works (CAN).

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Sección 4 – Instrumentación y/0 Seguridad.

4.1 Instrumentación adecuada para la reparación.

4.2 Elementos de seguridad.

EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL DE USO OBLIGATORIO PARA ESTA ACTIVIDAD

 Calzado de trabajo (Dieléctrico).

4.3 Instrucciones de seguridad.

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