UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE INGENIERIA MECANICA ME 2

MN 454
SECCION A

GENERADOR DE VAPOR

INTEGRANTES

GRUPO 5

Bermudez Pérez Luis 962248C

Bonilla Peralta, Israel 962078K
Carranza Palacios, Luis
Vite Shelton,Cesar

2000-1
 GENERADOR DE VAPOR

OBJETIVO
Determinar, mediante un análisis térmico, el rendimiento de un caldero pirotubular así
como las perdidas producidas por diferentes factores trabajando a carga parcial y a plena
carga.

FUNDAMENTO TEORICO
Un grupo productor de vapor de agua es una combinación de aparatos que pueden
constar de cualquiera o todos los siguientes: calderas, vapor, equipo de quemadores o el
necesario para quemar el combustible, cámaras de agua, purificador de vapor, recalentador,
atemperador (dispositivo para controlar la temperatura del vapor), economizador y calentador
de aire.

Las calderas antiguas solamente podían trabajar a presiones muy bajas (presiones
relativas de 0,7 a 0,25 kg/cm2), a causas de su forma como materiales y posibilidades
constructivas. Las instalaciones industriales suelen emplear a baja presión relativas menores
de 21 kg/cm2, y en muchos casos el vapor a baja presiones se utiliza para calefacción y en
distintos procesos de fabricación.

Un constructor de calderas cita, entre las suministradas recientemente por el para

instalaciones de utilidad publica, calderas que trabajan a presiones relativas comprendidas
entre 66 y 145 kg/cm2. De esta la mas grande produce 544800 kg de vapor por hora a una
presión relativa de 145 kg/cm2, y una temperatura de 537°C, pudiendo producir a esta
temperatura vapor recalentado; la caldera de presión mas baja produce, en cambio, 272400 de
vapor por hora a 66,5 kg/cm2 de presión relativa y a una temperatura total de 482°C. La
tendencia general de hoy en día es instalar una caldera por turbina. En la actualidad se esta
construyendo una caldera capaz de producir 635000 kg de vapor por hora, que presenta la
capacidad máxima conseguida asta el presente en cuanto a la presión, la máxima corresponde
a una central de construcción cuya caldera trabajara una presión relativa de 315 kg/cm2, si
bien la tendencia actual es no pasar de 164,5 kg/cm 2 y una temperatura del total del vapor de
592°C, recalentado a partir de 565°C.

La máxima temperatura total del vapor corresponde a una caldera que se esta instalando
y es de 649°C. En la porción del diagrama de mollier, correspondiente a las presiones mas
elevadas, se observa de un aumento de 55°C en la temperatura de vapor produce mas energía
útil por kg de vapor que aumentando la presión absoluta de este en 7 kg/cm2.

CLASIFICACIÓN DE CALDERAS.- Las calderas de vapor se clasifican, atendiendo

a la posición relativa de los gases calientes y del agua, en acuotubulares y pirotubulares; por
las formas de los tubos, de tubos rectos y de tubos curvados; y por la naturaleza del servicio
que presentan, en fijas, portátiles, locomoviles y marinas. La elección de una caldera para un
servicio determinado depende del combustible de que se disponga tipo de servicio, capacidad
de producción de vapor requerida, duración probable de la instalación, y de otros factores de
carácter económico.

CALDERAS PIROTUBULARES.- En estas calderas los gases calientes pasan por el

interior de los tubos, los cuales se hallan rodeado de agua. Las calderas pirotubulares
pequeñas, juntos con las maquinas de vapor correspondiente, han sido desplazadas en su
mayoría por los motores de combustión interna en la producción de energía destinada al
accionamiento de hormigoneras, grúas portátiles y grupos para extinción de incendios. Las
calderas pirotubulares generalmente tienen un lugar integral (dominado caja de fuego) limitado
por superficies enfriadas por agua. En la actualidad las calderas pirotubulares horizontales con
hogar integral se utilizan en instalaciones de calefacción a baja presión, y algunos tipos mas
grandes para producir vapor a presión relativamente baja destinado a calefacción y a
producción de energía.

CALDERAS ACUOTUBULARES.- En las calderas acuotubulares, por el interior de

los tubos pasa agua o vapor, y los gases calientes se hallan en contacto con la superficie
externa de aquellos en contraste con el tipo pirotubulares descrito el párrafo 101. Las calderas
acuotubulares son las empleadas casi efusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones
y rendimientos,debido a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones
son de tracción de compresión, como ocurre en los pirotubos la limpieza de las calderas
acuotubulares se lleva acabo finalmente por que las escamas o incrustaciones se quitan sin
dificultad utilizando un dispositivo limpia tubos movido con agua o aire. Los objetivos
perseguidos a construir una caldera cualquiera son: coste reducido, formas simples de los
tubos, compacidad, accesibilidad transmisión eficiente del calor, buena circulación y elevada
capacidad de conducción de vapor. Esta amplitud de miras ha dado como resultado muchos
diseños y modificaciones de la caldera acuotubular, tales de tubos rectos, tubos curvos, de un
solo cuerpo cilíndrico, de varios cuerpos, longitudinal y de cuerpo transversal.

Las calderas de tubo recto tienen la ventaja de que todos los tubos principales son
iguales y solamente se necesita pocas especiales.

Tienen, en cambio, el conveniente de que los tubos rectos terminan en colectores cuyas
paredes deben estar a escuadra con línea central de los tubos.

Estas disposición es necesaria para que las juntas del vapor se puedan hacer
ensanchando los extremos de los tubos contra las paredes de los colector.

El acceso de los tubos para fines de limpieza o reposición se consigue mediante tapas
desmontables en cada extremo de los mismos. Los orificios de los colectores son generalmente
elípticos para que las tapas mencionadas puedan introducir entre ellos, que dando en posición
normal por la presión del vapor ejercida desde el interior de los colectores.

GENERADORES DE VAPOR MARINOS.- El agua de alimentación pasa por el

economizador (recuperador) y de este a la tubería de distribución situada en el fondo del
cuerpo cilíndrico superior. Los tubos de circulación conducen el agua hacia abajo por la parte
externa del hogar hasta los cuerpos cilíndricos inferiores, y, a medida que se genera el vapor en
la batería principal de tubos, el agua sube para reemplazarlo. El vapor saturado sale por la
tubería denominada <<seca>> y entra en el recalentador situado a un extremo de la caldera.
El grado de recalentamiento se puede controlar con exactitud regulando la marcha de los
quemadores del recalentador. En cualquier marcha de funcionamiento se puede obtener
simultáneamente vapor saturado y vapor recalentado.

CALDERAS DE VAPOR CON CIRCULACIÓN FORZADA.- Cuando en una

caldera se reemplaza la circulación por gravedad por circulación forzada, el diámetro de los
tubos pueden reducirse, el circulo de los tubos alargarse, y disminuirse el espesor de sus
paredes para una presión dada. Los tubos pueden disponerse a modo de serpentín continuo,
formando el revestimiento del hogar. DE esta manera se mejora la transmisión del calor, el
espacio requerido se reduce al mínimo y los colectores y cuerpos cilíndricos quedan
suprimidos. En las calderas Benson y Sulzer, las cuales emplean la circulación forzada, el agua
entra por un extremo de los tubos y sale en forma de vapor por el otro extremo.
Normalmente trabajan a una presión relativa próxima a 140 kg/cm2 y requieren aparatos
de control sensibles exactos para regular la marcha de la combustión y la de la circulación del
agua, con el fin de obtener vapor del grado de recalentamiento deseado.

CALDERAS QUE TRABAJAN CON CALOR PERDIDO.- En muchas industrias

los gases de escape de algunos procesos de fabricación contienen suficiente calor para
abastecer de vapor a dichas industrias. Los gases de escape de los motores de combustión
interna salen a una temperatura comprendida entre 149 y 426°C, la cual depende de la carga y
del tipo del motor (2 o 4 tiempos). Las columnas destiladoras de las refinerías de petróleo
descargan continuamente gases de temperaturas de 482 y 537°C, y los hornos Siemens para
producir acero, de 649 a 705°C. La energía poseída por los gases pueden ser absorbida por
intercambiadores de calor situados en su camino, y utilizándose tanto los de pirotubos como
los de acuotubos.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS.- La

producción de un generador de vapor se da frecuentemente en kilogramos de vapor por hora,
pero como quiera que el vapor a distintas presiones y temperaturas posee diferentes cantidades
de energía, aquel sistema no mide exactamente la energía producida. La capacidad de una
caldera de vapor se expresa mas concretamente en forma del calor total transmitido por las
superficies de caldeo en kcal por hora. Debido que este vapor numéricamente es grande, la
ASME recomienda como unidad la kilo Btu (=1000 Btu = 254 kcal) por hora, o la mega Btu
(= 1 000 000 Btu = 254 000 kcal) por hora. El proceso de transmisión de calor que tiene
ocasión en un generador de vapor es un proceso de flujo constante, en el cual el calor
transmitido es igual a la variación de la entalpia del fluido.

Por consiguiente, la producción de la caldera medida por el calor absorbido por el agua

Q = ms ( h - h f ) kcal / hr

y vapor será, en kilocalorías:

en donde :
Q = producción de la caldera.
ms = peso del vapor producido por la caldera (o bien recalentado), en (kg/hr).
 h= entalpia de 1 kg de vapor a la presión y titulo o temperatura observados en
(kcal/kg).
hf = entalpia del liquido de 1 kg de agua de alimentación en las condiciones en que
dicha agua llega a la caldera (o economizador), en (kcal/kg).
Cuando el peso de vapor ms es la cantidad máxima que la caldera puede producir por
hora a la temperatura de trabajo especificada, la formula anterior da la capacidad máxima.
Pero si ms representa el peso de vapor que la caldera puede producir con mas eficiencia, la
producción correspondiente se denomina capacidad normal.

La potencia en HP de caldera, tal como fue establecida en 1889 por la ASME, estaba
basada en una maquina de vapor que empleaba 30 lb (13,62 kg) de vapor por HP hora a una
presión relativa de 4.9 kg/cm2 y con el agua de alimentación de la caldera a 38,5 °C. Esto
corresponde a la vaporización de 15,66 kg de agua por hora 100 °C en vapor seco a 100 °C,
la presión atmosférica normal (1,033 kg/cm2). en esta condición cada kg de vapor producido
requiere la entalpia de vaporización a la presión atmosférica normal la cual vale 543,4 kcal.

ms ( h - h f )
HP de caldera =
543,4 * 15,66

Por consiguiente la capacidad de una caldera podrá expresarse de la siguiente forma:

En donde ms, h y hf tiene el mismo significado de la formula anterior. Aun que el termino
<<HP de caldera>> no se considera actualmente como una unidad aceptable de capacidad de
caldera, el hecho de haberse empleado durante muchos años exigen que el técnico conozca su
significado y limitaciones.

COMPORTAMIENTO DE LA CALDERA.-El comportamiento de un generador de

vapor puede expresarse en función de los kg de vapor producido, velocidad de combustión,
transmisión de calor kcal por m2 de superficie de caldeo y por hora, temperatura de los gases
de la chimenea, porcentaje de CO2 en dichos gases, combustibles sin quemar contenido de las
cenizas y escorias, porcentaje de la potencia nominal de la caldera desarrollo y rendimiento
global.

El rendimiento global de una caldera de vapor en condiciones de funcionamiento

cualesquiera es la relación entre el calor transmitido en la energía suministrada en forma de
combustible, es decir,
 ms ( h - h f )
eb = * 100
mf * F

en donde:
eb = rendimiento del generador de vapor, en %, incluyendo caldera, recalentador, hogar,
camisas de agua, calentador de aire y economizador.
mf = peso total de combustible quemado por hora, en kg; m3 por hora tratándose
combustible gaseoso.
F = potencia calorífica superior de combustible quemado, en kcal por kg; kcal por m3
tratándose de combustible gaseoso.

ACCESORIOS DE LAS CALDERAS.- Los accesorios que generalmente llevan las

calderas son: manometros, nivel de agua , regulador del agua, de alimentación, válvulas de
seguridad, tapones fusibles, purgadores, sopladores de hollin, indicadores de tiro y aparato de
control.

Las calderas (especialmente los pirotubulares) que trabajan a una presión relativa inferior
a 16 kg/cm2 están, por la regular, protegidas por tapones fusibles. Estos consisten en
manguitos de acero o bronce rellenados de una aleación de estaño que funde
aproximadamente a 232 0C, i se incierta en el cuerpo cilíndrico de la caldera a la altura del
nivel del agua mínimo permisible según el reglamento de calderas de la ASME. El punto de
efusión del estaño es superior a la temperatura del vapor, e inferior a la temperatura de los
gases calientes. El extremo pequeño del tapón esta en contacto con los productos de la
combustión; cuando el nivel del agua es lo suficientemente bajo para dejar descubierto el
tapón, la aleación se funde y el vapor se escapa por el agujero. De esta manera se impide la
presión de la caldera se haga excesiva, y, por otra parte el escape del vapor atrae la tensión del
vigilante y puede adoptarse las precauciones oportunas para evitar que se recaliente el metal
de la caldera.

Los purgadores, van en la parte mas baja de la caldera y algunas veces también en el
cuerpo cilíndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de agua con el fin de extraer de la
caldera de los lodos, sedimento y espumas. las impurezas de las grandes cantidades de agua
vaporizadas se van precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un purgado ( por el
fondo) continuo, por medio de un tubo pequeño para sacar las impurezas a medida que se
precipitan. No obstante, cuando se sigue este procedimiento, los purgadores grandes hay que
abrirlos de vez en cuando para sacar mas completamente los acumulados.

Las impurezas el agua de alimentación se combinan mecánica y químicamente durante el

funcionamiento de la caldera para formar la capa de incrustacion sobre la superficie de caldeo.

En el capitulo anteriores se expone los métodos para disminuir la formación de

incrustaciones, purificando el agua de alimentación. Las perdidas caloríficas ocasionadas por
las incrustaciones de las calderas varían con las temperaturas y los caudales de los gases y del
agua. Se ha demostrado experimentalmente que una incrustacion 1,6 mm de espesor produce
una perdida de conductibilidad de 12% en los tubos de las calderas(hileras mas bajas) situado
cerca del hogar. Las incrustaciones pueden ocasionar recalentamiento locales, los cuales se
traducen en peligrosas deformaciones y erosiones que deteriora peligrosamente los tubos y
planchas.

En todas las calderas que se trabajan con agua sin destilar se necesita utilizar
periódicamente los limpia tubos mecánicos para quitar una forma eficiente la incrustacion
depositada sobre la superficie de los tubos. Los limpia tubos mecánicos son de 2 clases: (1) de
tipo vivratorio que desprende la incrustacion por medio de golpes rápido y que son aplicables
a las calderas acuotubulares y a las pirotubulares, y (2) de tipo de fresa giratoria, los cuales
abarcan la incrustacion por medio de una herramienta cortante rotativa y que solamente se
emplea en las calderas acuotubulares.

Así como la incrustacion se deposita sobre superficie de caldeo bañadas por agua, el
hollin se acumula sobre la cara expuesta a los gases que van a la chimenea. El holllin esta
formada por toda la materia solida que abandona el lecho de combustible y es arrastrada por
los productos gaseosos de la combustión. Se ha demostrado experimentalmente que el hollin
es un excelente aislante de calor el cual produce una disminución de la conductibilidad
calorífica del 25% para espesores de 1,5mm. Las superficies de las calderas en un contacto
con los gases de la combustión se limpian normalmente por medio de lanzas de vapor movidas
a mano, con sopladores de hollin, cepillos o dispositivos similares. Los sopladores de hollin
están instalados en las calderas permanentemente y situado de manera que toda la superficie de
caldeo sometidas a la acumulación de hollin puedan limpiarse con chorros de vapor, aire o una
mezcla de aire y vapor. Los sopladores de hollin están construidos para girar en un sentido
estirado una cadena; los chorros barren el arco de soplado una vez cada revolución. La figura
63 (1) representa el emplazamiento en los sopladores de hollin instalados en la central térmica
Joppa . Estos sopladores automáticos funcionan correlativamente, en consonancia con la
trayectoria de los productos de la combustión con el fin de arrastrar las cenizas volantes del
hogar. Para el control automático y como medio de soplado se emplea el aire comprimido. El
control total se ejerce desde un papel situado en la sala de maniobra. las altas temperaturas
reinante en determinadas zonas exigen que los tubos sopladores de hollin sean retirados del
hogar cuando no se utilizan.
 CÁLCULOS Y RESULTADOS

Los datos obtenidos fueron los siguientes:

Temperatura del bulbo seco del ambiente : TBS

Temperatura del bulbo húmedo del ambiente : TBH
Temperatura de los gases de escape : tg
Presion de salida del vapor : Pv
Consumo de combustible : Hc
Consumo de agua : Ha
Tiempo para el análisis : Tp
Presion de operación del caldero :Po
Análisis de los gases de escape

Po (PSI) Hc (cm) Ha (cm) Tp (min) CO2 (%) O2 (%) CO (ppm) Tg (F)

85 – 90 3 2,4 5:26 12 2,5 200 680
75 – 90 3 1,4 2:02 12,5 1,5 70 680

Diametro del tanque de agua: D = 32 pulg

Diametro del tanque de combustible: Dc = 13 7/8 pulg

1.- Flujo de vapor:

 agua . .D 2 .ha
mv 
4.t p

Reemplazando los datos y operando se obtiene:

MEDIA CARGA CARGA COMPLETA

mv= 0.03584 Kg/s mv=0.05587 Kg/s

2.-Flujo de combustible:

 comb . .Dc 2 .hc

mc 
4.t p

Densidad el diesel2 = 54,6 lb/pie^3

Reemplazando los datos y operando se obtiene:
MEDIA CARGA CARGA COMPLETA

mc= 7.8499 10-3 Kg/s mv=9.0896 10-3 Kg/s

3.- Combustión

La ecuacion de combustión es de la forma:

C X H Y  a.(O2  3.76 N 2 ) 
 c.CO2  d .CO  e.O2  f .N 2  g.H 2O

Haciendo un balance con los datos obtenidos se tiene:

MEDIA CARGA CARGA COMPLETA

a = 21.28 a = 22.36
c = 12 c = 12.5
d = 5.5 d = 1.93
e = 2.5 e = 1.5
f = 80 f = 84.07
g = 8.06 g = 14.788
X = 17.5 X = 14.43
Y = 16.12 Y = 7.394

32.a  28. f 32.a  28. f

ra  ra 
c
12. X  Y c
12. X  Y

rac = 12,92 rac = 17

4. Calor útil Q1

mv
Q1  (h g  h1 )
mc

MEDIA CARGA CARGA COMPLETA

Po = 87.5 PSI = 603.125 Kpa Po = 82.5 PSI = 568.66 Kpa

hg=2757.0282 Kj/Kg (De tabla) hg=2754.3555 Kj/Kg (De tabla)
h1=33.728 Kj/Kg h1=33.728 Kj/Kg
Q1=12433.67 Kj/Kg = 5347.96 Btu/Lb Q1=16722.56 Kj/Kg = 7192.69 Btu/Lb

5. Calor perdido en los gases de escape Q2

6. Calor perdido por evaporación del agua de formación Q3

7. Calor perdido por evaporacion de humedad superficial en el combustible Q4

8. Calor perdido por combustión incompleta Q5

9. Calor perdido por carbon no consumido y que se presenta en cenizas Q6

10. Calor perdido al calentamiento de la humedad del aire ambiental Q7

11 Calor perdido adicional Q8

OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES

Observaciones:
 A primera vista, el caldero del laboratorio se encuentra en un estado de
funcionamiento inadecuado debido a su antigüedad y al poco o nulo mantenimiento
y/o inspección dado.

 No se pudo usar el analizador orsat debido a que estaba en mal estado por lo que se
 usaron datos proporcionados por el ingeniero encargado para el análisis de gases,
datos que se espera, concuerden con el estado en que se encuentra el caldero.

Conclusiones:
 Luego de hacer los cálculos que involucran los datos del análisis de gases se
concluye que dichos datos fueron dados de acuerdo al estado del caldero, donde las
pérdidas por combustión incompleta son muy grandes.

 El caldero tiene una eficiencia mayor cuando trabaja a plena carga, pero esta
eficiencia (37,27 %) esta muy por debajo de un limite tolerable para un caldero de
este tipo.

 Las pérdidas adicionales (las que no involucraron los datos obtenidos, que se
tomaron por diferencia) son exageradamente altas (39,3% pare media carga y
35.75% para carga completa), lo que llevaría a pensar que algunos cálculos podrían
estar erróneos de haberse usado un caldero en buen estado, pero se justifican, por
ejemplo al notar que la capa exterior del caldero presenta agujeros debido a la
corrosión y una perdida de aislante aparentemente muy grande.