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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Correctivo
Profesor: Ing. Guillermo Cabrera
NRC: 5463

NOMBRE: Sebastián Balseca

André Cobo
Esteban Sandoval
Fecha: 2019-02-08

Sangolquí-Ecuador
 Mantenimiento Correctivo

1. El mantenimiento correctivo y su gestión

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas se
presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
 Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo en el
menor tiempo posible tiempo medio de reparación, bajo.
 Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a producir estas
en un periodo de tiempo suficientemente largo, tiempo medio entre fallos, grande
 Consumir la menor cantidad posible de recursos

2. Distribución del tiempo en la resolución de un fallo

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la
siguiente manera:
 Tiempo de detección: Es el tiempo que transcurre entre el origen del problema y su
detección. Es posible reducir este tiempo si se desarrollan sistemas que permitan detectar
fallos en su fase inicial.
 Tiempo de comunicación. Es el tiempo que transcurre entre la detección del problema y
localización del equipo de mantenimiento. Para reducir este tiempo, debe existir un sistema
de comunicación ágil, que implique al menor número de personas posible, y debe
disponerse de medios que permitan comunicarse con el personal de mantenimiento sin
necesidad de buscarlo físicamente.
 Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la avería hasta el
inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta disponer de operarios que puedan
atender la incidencia. Es posible reducir este tiempo si se dispone de una plantilla
adecuadamente dimensionada, si se dispone de un sistema ágil de gestión de órdenes y de
obtención de permisos de trabajo, y si la distancia del taller hasta los equipos es mínima , la
ubicación optima del taller de mantenimiento es, por ello, el centro de la planta.
 Diagnóstico de la avería. Es el tiempo necesario para que el operario de mantenimiento
determine que está ocurriendo en el equipo y como solucionarlo. Es posible reducir este
tiempo si se dispone de planos y manuales en las proximidades de los equipos (no siempre
es posible) y si se elaboran listas de averías en las que se detallen síntoma, causa y solución
de las averías que se han producido en el pasado o que puedan producirse.
 Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios. Una vez determinado que hay que
hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un tiempo para situar en el
lugar de intervención los medios que necesite. Este tiempo suele verse afectado por la
distancia de los talleres o lugares de almacenamiento de la herramienta al lugar de
intervención, por la previsión de los operarios a la hora de llevar consigo el herramental que
creen pueda necesitar cuando se les comunica la necesidad de intervención y por la cantidad
de medios disponibles en planta. Para reducir este tiempo, es conveniente situar
adecuadamente los talleres (ver punto anterior), adquirir costumbres ‘saludables’, como
acudir a las averías portando una caja de herramientas estándar, y dotando el taller con los
medios que puedan ser necesarias a tenor del tipo de equipos que tenga la planta.
 Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la llegada del material
que se necesita para realizar la intervención. Incluye el tiempo necesario para localizar el
repuesto en el almacén (en el caso de tenerlo en stock), realizar los pedidos pertinentes (en
caso de no tenerlo), para que el proveedor los sitúe en la planta, para acondicionarlos (en
caso de que haya que realizar algún trabajo previo), para verificar que alcanzan sus
especificaciones y para situarlos en el lugar de utilización. Este tiempo se ve afectado por la
cantidad de material que haya en stock, por la organización del almacén, por la agilidad del
departamento de compras, y por la calidad de los proveedores. Para optimizar este tiempo,
se debe tener un almacén adecuadamente dimensionado con una organización eficiente,
un servicio de compras rápido, y contar con unos proveedores de calidad y vocación de
servicio.
 Reparación de la avería. Es el tiempo necesario para solucionar el problema surgido, de
manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve muy afectado por el alcance
del problema y por los conocimientos y habilidad del personal encargado de su resolución.
Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un sistema de mantenimiento
preventivo que evite averías de gran alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y
muy bien formado.
 Pruebas funcionales. Es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha quedado
adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar pruebas funcionales suele ser
una buena inversión: si un equipo no entra en servicio hasta que no se ha comprobado que
alcanza todas sus especificapetroquimica9ciones, el número de órdenes de trabajo
disminuye, y con él, todos los tiempos detallados en los puntos 1 al 6. Depende
fundamentalmente de las pruebas que se determine que deben realizarse. Para optimizar
este tiempo es conveniente determinar cuáles son las mínimas pruebas que se deben
realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas condiciones, y redactar
protocolos o procedimientos en que se detalle claramente que pruebas es necesario realizar
y como llevarlas a cabo.
 Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre entre la solución completa de la avería y la
puesta en servicio del equipo. Está afectado por la rapidez y agilidad de las comunicaciones.
Para optimizarlo, igual que en el punto 2, es necesario disponer de sistemas de
comunicación eficaces y de sistemas burocráticos ágiles que no supongan un obstáculo a la
puesta en marcha de los equipos.
 Redacción de informes. El sistema documental de mantenimiento debe recoger al menos
los incidentes más importantes de la planta, con un análisis en el que se detallen los
síntomas, la causa, la solución y las medidas preventivas adoptadas.

3. Preparación para el mantenimiento

No existe una preparación de mantenimiento correctivo como para el preventivo o predictivo

pero puede ser planificado o no planificado.

Mantenimiento correctivo no planificado.

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor celeridad
para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos.

Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repárala en el menor tiempo posible para
que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar perjuicios.
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

 Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no es

posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier
momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
 Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que
la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos oportuno,
debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a
pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital inmovilizado

y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición de los mismos
puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de compra y entrega que no
coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los equipos en el más corto
tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que ya
no se fabriquen más.

Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver el

problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general el personal para
este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas.

Mantenimiento correctivo planificado

El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de
manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los
repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico asignado con anterioridad en
una programación de tareas.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del
anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.

Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado
de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad,
aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con
el equipo en funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de baja
demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
4. Organización de la restauración de piezas

Programación

La programación se fundamenta en el orden de realización de las actividades de mantenimiento

según los modelos planteados y tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que
se deben realizar los mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de
mantenimiento y del material necesario.

Administración de repuestos y materiales.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de repuestos y
materiales.

Repuestos: En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida útil del repuesto y el
alto costo.

Materiales: Se considera consumibles y partes de uso general.

Para una gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una actualización
continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fácil acceso,
con una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar en el menor tiempo posible en
caso de mantenimientos emergentes.
Información

La información de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente detallada;
cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos siguientes:

 Documento informativo básico y fundamental que contiene las características de

fabricación de cada equipo o elemento de la industria.
 Instalación de la que forma parte.
 Ubicación dentro de la instalación.
 Tipo de máquina.
 Datos específicos (datos de placa).
 Proveedor y fecha de la compra.
 Planos de conjunto y piezas.
 Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva ubicación.
 Ficha historial de cada máquina o equipo, que contenga la información de la intervención
de mantenimiento de la máquina y sus elementos ordenados cronológicamente.
 Orden de trabajo que contenga la descripción del trabajo a realizar, recursos, aprobaciones
y tiempo programado para la ejecución como mínimo.

Reportes.

Son documentos que informan el desempeño de los equipos o máquinas dentro de la industria
y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir un informe que se presenta
periódicamente y según la cronología en que se aplique el mantenimiento a dicho elemento;
permite evaluar y analizar las posibles averías, predecir y controlar periódicamente el
comportamiento de equipo y maquinaria.

La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que se realicen
en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.

Preparación

Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el

mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.

La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar, se verifica

órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación del recurso humano
que intervendrá en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con anticipación

todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del mantenimiento; el mismo
buscará al personal idóneo y calificado para el mantenimiento e incluirá en la preparación.

La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el trabajo en

equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden en la producción.
5. Métodos de restauración de piezas.

En ciertas ocasiones cuando el elemento ha sufrido un cambio en su geometría se puede realizar

ciertos procesos para que dicha parte o pieza pueda acoplarse a las condiciones de serviciablidad
para la cual fue diseñado.

Limado.

El limado consiste en arrancar finas partículas de material de una pieza con el fin de conseguir
la forma y las dimensiones deseadas o de dar un acabado estético a la superficie de madera.
Para esta operación se emplean las herramientas para limar y otros útiles auxiliares.

Rectificado.

El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina denominada rectificadora. Esta realiza
mecanizados de piezas por abrasión, eliminando material de una pieza a fin de darle forma y
modelarla. Para ello, utiliza unas herramientas abrasivas llamadas muelas. El rectificado es
habitualmente un proceso de acabado de piezas, utilizándose en la etapa final de fabricación,
tras el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del
producto. El rectificado es una operación de mecanizado realizada en piezas que demandan
medidas y tolerancias exigentes, ya sean geométricas, dimensionales o de acabado superficial.

Refrentado.

El refrentado sirve para obtener una cara de referencia. Es el procedimiento de aplicación y

moldeo de la capa de refrentado sobre una superficie del elemento mecánico, destinado a
corregir los defectos de planeidad y/o paralelismo entre las caras con el fin de obtener la mejor
coincidencia posible con las piezas.

Desbaste.

El desbaste de metales por deslizamiento es un proceso para el mecanizado superficial de piezas.

Éste se basa en introducir las piezas en masa en un contenedor junto a un material abrasivo para
desbaste o pulido y un aditivo generalmente en base acuosa. A través de un movimiento
oscilatorio o rotatorio del contenedor de trabajo se produce un movimiento relativo entre la
pieza y los medios de proceso. Las piezas pesadas que no se pueden mecanizar en masa, se
mecanizan mediante maquinaria de de desbaste por arrastre. En este tipo de máquinas se
sujetan las piezas individualmente para su posterior mecanizado.

Pulido.

Como en el esmerilado, el pulido se utiliza para eliminar los daños generados en procesos
anteriores. Esto se logra con sucesivos pasos de partículas abrasivas de refinamiento. El pulido
se divide en dos procesos diferentes.

6. Selección del método de restauración de piezas.

El metalograma muestra los materiales conforme a propiedades físicas concretas: dureza y

ductilidad.

Dureza: Se trata de la característica más sencilla de medir, aunque no aporta suficiente

información sobre un material a fin de encontrar el método de preparación correcto.
 Ductilidad: Alude a la capacidad de un material de deformarse plásticamente, siendo
importante para el esmerilado y pulido. Esta propiedad expresa cómo responde el material
a la abrasión mecánica.
El eje x representa la dureza en Vickers (HV). Los valores no se muestran en una progresión
lineal ya que la variedad de métodos de preparación en los materiales más blandos es mayor
que en los duros. La forma de los resultados del metalograma de los materiales blandos es
más dúctil, mientras que los materiales duros normalmente son más quebradizos.

Figura 1. Metalograma.

Selección de un método de reparación

 Encuentre la dureza en el eje x.

 Desplácese arriba o abajo, dependiendo de la ductilidad del material. A diferencia de la
dureza, la ductilidad no se define fácilmente con números precisos.
 Coloque el material en el eje y, conforme a experiencias previas. Un requisito previo es
tener una idea del comportamiento de un material dúctil o quebradizo.

7. Mantenimiento Correctivo por Avería.

Se debe tener en cuenta la diferencia entre fallo y avería.

La avería es el estado caracterizado por la incapacidad para realizar la función requerida

mientras que la falla es el evento que hace cesar la funcionalidad requerida.

Por lo tanto el mantenimiento correctivo se define como la atención de un equipo cuando

aparece una falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos,
minimizando sus tiempos de panada. Es ejecutado pon el personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a ser
programada pues implica el aumento en costos de paradas innecesarias de personal y equipo.

El hecho de anticiparse a la aparición de las averías favorece que se reduzcan significativamente

las paradas de producción.

Las intervenciones que se hacen en la máquina o instalación cuando ya se ha materializado la

avería. Se sustituye la pieza estropeada para después devolver la máquina a su estado operativo
habitual.
8. Índice RIME (ICGM)

El índice ICGM (Índice de Clasificación de Gastos del Mantenimiento), es una herramienta que
permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando los recursos sujetos a los trabajos
de conservación, con la clase o tipo de trabajo por desarrollar en ellos. De esta manera, el ICGM
se compone de dos factores denominados:

 Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones, construcciones).
 Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se hará sobre los
recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:

 Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo con su importancia

relativa.
 Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de conservación.
 Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la empresa,
determinando si son “vitales”, “importantes” o “triviales”; para definir la clase y
cantidad de trabajo de conservación que se les debe proporcionar.

Forma simplificada para establecer el ICGM.

Para establecer este índice en la empresa, puede seguirse la mecánica siguiente:

 Se estructura un comité compuesto por personas conocedoras de la función de

conservación, producción y finanzas.
 Se levanta un inventario universal que contenga “todo” lo que debe ser atendido para
asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí aparecerá todo tipo de
máquinas, edificios, caminos de acceso y, todo aquello que integra la empresa.
 El comité llevará a cabo las juntas que sean necesarias para analizar cada una de las
unidades del inventario y darle un valor de acuerdo con su importancia relativa; es decir,
establecer el “Código máquina”. Cada unidad se califica con puntuación del 1 al 10. Para
dar la calificación, cada integrante del comité debe tener en mente factores tales como:
rentabilidad del equipo, la relación que éste tiene con respecto a otros, su grado de
utilización, etc. Así, por ejemplo, sin en una fábrica se decidió que las máquinas
herramienta tales como fresadoras, cepillos, esmeriles y pulidoras son de vital
importancia para la producción, estas tendrán una calificación máxima de 10. Además,
si encontramos que las grúas, bandas transportadoras, hornos de temple, etc. forman
un grupo cuya importancia es inmediata a la del grupo anterior, a este grupo se le
asignaría una calificación de 9. De este modo, se continuará calificando todo el
inventario hasta terminar con él.

9. Análisis de fallos

El análisis de fallos tiene como objetivo determinar las causas que han provocado determinadas
averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten. Es importante destacar esa doble función del análisis de averías:
  Determinar las causas de una avería
 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento posa, necesariamente, por estudiar los incidentes
que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa
que produjo la avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las
enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario
sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar
sobre ella.

Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre
ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

 Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y después de la

avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba presente
(incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se llevaron a cabo
en todo momento.
 Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina: temperatura
exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del equipo,
temperatura del agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la
energía eléctrica (si hubo cortes, micro cortes, o cualquier incidencia detectable en el
suministro de energía), temperatura del vapor (si el equipo necesita de este fluido), y en
general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para
funcionar.
 Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier
anomalía encontrada.
 Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta
fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse a varios años atrás. En equipos
con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastará con detallar los fallos
ocurridos el último año. Por supuesto, será importante destacar aquellos fallos iguales
al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
 Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar datos como
la temperatura y presión a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en
general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en
la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero
también en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de
la pieza que ha fallado.
En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de
sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento,
ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el
equipo no son representativos de lo que está ocurriendo en un punto determinado. El
registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy
cortos (fracciones de segundo, por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan
aumentos de presión durante periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000
 veces la presión habitual. Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar
en disposición de determinar la causa que produjo el fallo.

10. Grandes averías y seguros

Un caso especial de reparación o de realización de mantenimiento correctivo es el caso de la

intervención en grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes accidentes, como
incendios, derrumbes o hechos catastróficos en general, pero también cuando una pieza
determinada falla causando una avería de un alcance económico muy importante.

Para prever esta contingencia, algunas empresas contratan seguros de gran avería, que cubren
el importe de reparación de los fallos que puedan surgir en un equipo o instalación determinada
y que superen cierto importe. Ese importe mínimo que deben superar, y del que se hará cargo
en todo caso el propietario de la instalación se denomina <franquicia>.

El seguro puede cubrir tanto los costes de reparación totales (mano de obra, materiales, medios
y subcontratos) como el lucro cesante, esto es, el beneficio que el propietario de la planta deja
de recibir por la pérdida de producción ocasionada, y en algunos casos, los costes de
amortización.

Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en algunos casos:

 Si no se respetado el mantenimiento preventivo indicado por el fabricante del equipo o

por la ingeniería responsable de la instalación
 Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones anormales, expresamente
indicadas como peligrosas en los manuales de operación y mantenimiento del equipo
 Si no se han respetado las condiciones de operación
 Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales no autorizados por el
fabricante
 Si se han realizado modificaciones no autorizadas o supervisadas por el fabricante del
equipo o la ingeniería que diseñó la instalación

En realidad, estos seguros sólo cubren los casos de averías fortuitas no previsibles y en los que
el propietario o la empresa de mantenimiento contratada por este no tienen ninguna
responsabilidad. Aun así, en caso de que el seguro abone al propietario el importe de la avería
(descontado el importe de la franquicia, que suele ser elevado) se reserva el derecho a repetir
la exigencia de responsabilidad y la correspondiente indemnización contra otra entidad que
pueda ser responsable (la ingeniería, si estima que es un mal diseño; el fabricante, en algún caso;
o la empresa de mantenimiento)

Estos seguros inicialmente fueron muy poco rentables para las empresas aseguradoras, por el
desconocimiento del riesgo, por las bajas primas que en principio se cobraban, y por la picaresca
de determinados asegurados, que intentaban por ejemplo que la compañía aseguradora
cubriera mantenimientos normales como grandes averías.

Por ello, los seguros actuales tienen una serie de características:

 Tienen una franquicia elevada, de forma que las averías hasta un determinado coste
sean fortuitas o no, no están cubiertas. En caso de gran avería esa franquicia debe
asumirla el asegurado, y se descuenta del importe de la reparación. El lucro cesante
suele tener también un límite en el número de meses que se percibe, y la cantidad se
establece de antemano.
  Los seguros penalizan a aquellas ingenierías y aquellas tecnologías que han demostrado
una especial siniestralidad, cobrando primas adicionales si entienden que puede
relacionarse una tecnología o una empresa con esa siniestralidad elevada
 Los peritos encargados de realizar la tasación del siniestro tienen una formación técnica
mucho más avanzada que los que lo hacían inicialmente, que eran peritos generalistas.
Tienen además criterios bastante restrictivos y dominan perfectamente el sector
 Las primas se adaptan mucho mejor al riesgo que inicialmente, y son muchísimo más
elevadas que en su origen
 Tienen en cuenta los periodos de grandes revisiones, y descuentan en sus
indemnizaciones la parte correspondiente a mantenimientos programados. Si una
máquina está próxima a una gran revisión u overhaul, y sufre una gran avería que la
inutiliza, el coste de la reparación irá por cuenta del seguro y el promotor se encontrará
una máquina perfectamente revisada y lista para funcionar durante otro largo periodo:
se habrá ahorrado así un coste elevado que le correspondía. En general, en la actualidad
a un perito tasador no se le escapan estos detalles que anteriormente peritos con menos
experiencia en el sector industrial desconocían. En este caso habrá una liquidación que
podrá descontar una parte o todo el coste previsto de la revisión programada.

Bibliografía

 http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
 https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Grinding-and-polishing#grinding-
polishing-how-to.
 http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf.