José Bustos Bernardo Casso Guillermo Scheffler Erick Trejo

Administración del mantenimiento

Trabajo final

Profr. Guillermo Aguilar

25/Nov/08
INTRODUCCION Para este trabajo, elegimos la empresa Dana Heavy Axle de México S.A.
de C.V., ubicada en Alberto Einstein #401 Zona Industrial Toluca Edo. De México C.P.
50071, el giro de la empresa es metal-mecánica automotriz. Básicamente se dedican a
producir engranes, piñones coronas para los ejes tractivos para transporte pesado.
Hablaremos acerca de los principales mantenimientos que se llevan a cabo dentro de esta
empresa, sobre todo enfocándonos a un área específica de la misma, que tiene que ver
con la generación del aire para el funcionamiento de diversos equipos involucrados en los
procesos productivos. De esta manera, presentaremos una lista de equipos, enfocándonos
a unos cuantos, para posteriormente hablar brevemente de su funcionamiento, así como
su mantenimiento.
DESARROLLO ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐ Lista de equipos Generadora de engranes. Granalladora
Lapeadoras. Tinas de fosfatizado. Planta de emergencia. Compresores de aire con aceite.
Secadores de aire. Enfriadores de líquido.

Haremos una breve descripción acerca del funcionamiento de estos equipos, aunque como
se mencionó anteriormente, nos enfocaremos específicamente a los últimos tres rubros, a
saber: compresores aire con aceite, secadores de aire y enfriadores de líquido, ya que
conforman un área de suma importancia para la empresa en general. Breve descripción
del funcionamiento de los equipos GENERADORA DE ENGRANES: Realizan una operación
de maquinado en la cual se hace pasar una parte de trabajo enfrente de una herramienta
cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes; permite realizar detalles a
engranes especiales. Los dientes de las ruedas dentadas cilíndricas, helicoidales y cónicas
se conforman por fresado ordinario, por limado, o por fresado con fresa matriz (o tornillo -
fresa). Los cuatro principios de acción de las generadoras de engranes son los siguientes
1.El principio de la herramienta conformada, que utiliza una herramienta o fresa que tiene
la forma del espacio vacío a hueco entre dientes. 2.El principal de la plantilla, en el cual la
acción de la herramienta cortante es guiada o controlada por una plantilla que
corresponde a la curva del diente. 3. El principio odontográfico, en el cual la herramienta
se guía por un mecanismo adecuado, de manera que su trayectoria se aproxime muy de
cerca a la curva del diente. 4. El principio generador, en el cual una herramienta cuya
sección transversal difiere de la forma del diente que se desea se mueve con tal
movimiento relativo respecto a la rueda dentada que se está engendrando, que se obtiene
como resultado la forma apropiada del diente. Las máquinas que aplican el método 1
producen engranes cilíndricos, espirales, helicoidales y de tornillo sin fin; las que utilizan
los 2 y 3, ruedas dentadas cilíndricas y cónicas; y las que emplean el 4, cilíndricas,
helicoidales, cónicas, cónicas espirales e hipoidales, así como ruedas dentadas para
tornillo sin fin. Además, los métodos 1 y 2
se emplean para productos tales como ruedas de trinquetes y para cadenas y ejes
ranurados. En esta empresa, las generadoras de engrane principalmente son del tipo que
utilizan el paso 4 mencionado anteriormente. El procedimiento que utilizan para tallar los
engranes, es el de limado, en el cual utilizan una herramienta en forma de diente de
cremallera o del piñón que hace pareja con el engrane que se talla. GRANALLADORA: En
estas máquinas se lleva a cabo un tratamiento de limpieza superficial por impacto para los
engranes (tanto piñones como coronas), el proceso que se lleva a cabo es aventarle
granalla a presión a todos los materiales que están dentro de la máquina, la granalla es de
acero y en este caso es utilizada como abrasivo, su forma es redonda y su tamaño oscila
entre 0.1 y 8 mm. LAPEADORA: Aquí también se lleva a cabo un proceso abrasivo, en el
cual se remueven las últimas partículas de material no deseado, se realiza con un
compuesto abrasivo que se esparce sobre la pieza para alisarla gradualmente, el
compuesto utilizado es una pasta pulverizada de diamante. TINA DE FOSFATIZADO: Se
realiza el tratamiento de fosfatizado por inmersión. El fosfatizado, tratamiento cristalino de
piezas , convierte la superficie metálica en una capa densa y uniforme de fosfato de zinc.
La naturaleza microcristalina de esta capa le otorga gran adherencia por su capacidad de
absorción de aceites, ceras, tinturas, barnices y pinturas de todo tipo (líquidas, en polvo
termoconvertibles, cataforéticas, etc.), incrementando la resistencia a la corrosión de las
piezas tratadas y aumentando el brillo y la durabilidad del acabado. PLANTA DE
EMERGENCIA: La finalidad de la planta eléctrica de emergencia es la de proporcionar en el
sitio la energía eléctrica necesaria cuando existe una falla en el suministro de la red
comercial, mediante la disposición de un arreglo con otros dispositivos electromecánicos.
La operación de la planta eléctrica de emergencia es extremadamente sencilla y puede
funcionar en dos modalidades: − Modalidad automática − Modalidad manual
OPERACIÓN AUTOMATICA a) Los selectores del control maestro deben estar ubicados en la
posición de automático. El control maestro es una tarjeta electrónica que se encarga de
controlar y proteger el motor de la planta eléctrica. b) En caso de fallar la energía normal
suministrada por la compañía de servicios eléctricos, la planta arrancará con un retardo de
3 a 5 segundos después del corte del fluido eléctrico. Luego la energía eléctrica generada
por la planta es conducida a los diferentes circuitos del sistema de emergencia a través
del panel de transferencia, a esta operación se le conoce como transferencia de energía.
c) Después de 25 segundos de normalizado el servicio de energía eléctrica de la compañía
suministradora, automáticamente se realiza la retransferencia (la carga es alimentada
nuevamente por la energía eléctrica del servicio normal) quedando aproximadamente 5
minutos encendida la planta para el enfriamiento del motor. El apagado del equipo es
automático. OPERACIÓN MANUAL En esta modalidad, se verifica el buen funcionamiento
de la planta sin interrumpir la alimentación normal de la energía eléctrica. El selector de
control maestro debe colocarse en la posición de “Manual”. Como medida de seguridad
para que la planta eléctrica trabaje sin carga (en vacío), se debe colocar el interruptor
principal “Main” del generador en posición de apagado off. COMPRESORES Se trata de
compresores estacionarios de tornillo de una sola etapa con inyección de aceite. Van
accionados por un motor eléctrico. Y para el caso de esta empresa, son refrigerados por
aire. Los compresores van alojados dentro de una carrocería silenciadora. Tienen un
módulo de control electrónico y los botones para arranque y parada en el panel delantero,
detrás del cual se encuentra un armario que encierra el equipo de arranque. En cuanto al
funcionamiento, tenesmos que el aire es aspirado a través de los filtros y las válvulas de
descarga, de ahí pasa al elemento de compresión, en donde mediante la mezcla aire-
aceite, el primero se comprime, de ahí, el aire comprimido y el aceite pasan al depósito
donde se encuentra elemento separador aire/aceite por vía de las válvulas de retención,
las cuales impiden el retroceso de aire comprimido. El aire comprimido se va a la línea, y
también es descargado a través de la válvula de salida por vía de la válvula de presión
mínima, la cual impide que la presión interna del compresor caiga. Los compresores se
componen de varios sistemas, a saber: ‐ Sistema de aceite. En el depósito donde se
encuentra el elemento separador aire-aceite, la mayor parte del aceite es separado
centrífugamente de la mezcla aire/aceite. El aceite restante lo retira el elemento
separador. El fondo del depósito donde se encuentra el elemento separador, sirve como
tanque de aceite. El sistema de aceite cuenta con una válvula termostática
(termomezcladora), al llegar la temperatura del aceite a un valor inferior a 40ºC, a válvula
termostática cierra el puerto mediante el cual permite el paso del aceite caliente hacia el
enfriador (radiador), de esta manera, se deja fuera del circuito
a los enfriadores, y el aceite se obtiene del tanque contenedor de aceite, el cuál es
distribuido en todos los circuitos necesarios de lubricación. Una vez que la temperatura del
aceite comienza a elevarse, la válvula termostática comienza a abrir, de modo que
permite el paso del aceite hacia el enfriador, esto es con el fin de mantener una
temperatura estable dentro del sistema y también para evitar la rápida degradación del
aceite debida a temperaturas extremas. ‐ Sistema de refrigeración y drenaje de
condensado Los compresores constan de un refrigerador (radiador) de aire y dos
refrigeradores (radiadores) de aceite. El aire de refrigeración para los radiadores tanto de
aire como de aceite lo generan los ventiladores. ‐ Sistema de carga/descarga Controlado
por un módulo de control electrónico, éste regula el suministro de aire según el consumo y
mantiene la presión de la red dentro de los límites preseleccionados de trabajo (carga /
descarga). a) Descarga Si el consumo de aire es inferior al suministrado por el compresor,
la presión de la red aumentará, cuando la presión de la red iguale a la de descarga del
compresor, la válvula solenoide que acciona la válvula de admisión, se desenergiza y el
compresor descarga (entra en vacío). b) Carga Cuando la presión de la red disminuye y se
iguala a la presión a la cual el compresor entra en carga, así que la válvula solenoide se
energiza y hace que la válvula de admisión abra para que comience nuevamente el ciclo
de compresión. ‐ Sistema eléctrico Comprende: A) Motor de compresor. B) Motores de
ventiladores. C) Módulo de control electrónico con panel de control y aviso. D) Botones de
arranque, parada y parada de emergencia. E) Armario de arranque, abarcando el equipo
de arranque de los motores. F) Sensores de temperatura. G) Sensores de presión. H)
Sensor de nivel de aceite.
DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DEL COMPRESOR
COMPONENTES DEL COMPRESOR

SECADORES DE AIRE Los secadores de aire, quitan la humedad del aire comprimido
enfriándolo hasta cerca del punto de congelación, esto hace que se condensen agua y
aceite, el condensado se purga automáticamente. El aire se recalienta antes de salir del
secador. Los secadores con los que cuenta esta empresa, son refrigerados por aire, y en
éstos, el condensador está dotado de un ventilador mandado por un presostato. El aire
comprimido entra en el intercambiador de calor y se preenfría mediante el aire secado y
frío que sale. Se comienzan a condensar agua y aceite en el aire que entra. Luego, el aire
fluye a través del intercambiador de calor de aire /refrigerante (evaporador) donde el
refrigerante se evapora y extrae calor del aire. Esto hace que el aire se enfríe a una
temperatura cercana a la temperatura de evaporación del refrigerante. Se condensan más
agua y aceite en el aire. El aire frío pasa en seguida a través del separador donde todo el
condensado se separa del aire. El condensado se
recoge en el colector y se purga automáticamente. Desde el separador, el aire secado y
frío pasa a través del intercambiador de calor de aire/aire donde se calienta mediante el
aire que entra aproximadamente 10ºC bajo la temperatura del aire de entrada. Al volver a
calentarse el aire secado, se reduce su humedad relativa, de modo que la condensación
en la red de aire no pueda producirse a no ser que se enfríe el aire bajo la temperatura de
punto se rocío (el punto de rocío es la temperatura a la que se va a condensar la
humedad) a presión indicada por el indicador. Constan de varios sistemas: ‐ CIRCUITO DE
REFRIGERACIÓN El compresor descarga gas refrigerante caliente a alta presión que fluye
vía el serpentín del separador de líquido a través del condensador, donde se condensa la
mayor parte del refrigerante. En los condensadores refrigerados por aire, el motor del
ventilador lo para y arranca un interruptor de control al bajar o subir la presión del
condensador. Luego el refrigerante líquido se recoge en el recipiente. El líquido sale del
recipiente por a salida de sifón y pasa a través del filtro/secador de refrigerante líquido a
la válvula de expansión donde se expande hasta la presión de evaporación. En la válvula
de expansión, parte del refrigerante liquido que se expande evapora, y el calos necesario
para que esto suceda, lo toma de sí mismo. El refrigerante entra en el intercambiador de
calor /evaporador donde retira calor del aire comprimido por evaporación ulterior. Según
sea la carga, casi todo el refrigerante se evapora a presión y temperatura constantes. El
vapor refrigerante que sale del evaporador fluye en el separador de líquido , éste impide
que las gotas eventuales entren en el compresor a causa de que el refrigerante caliente
que sale del compresor fluye en el serpentín del separador de líquido y evapora el líquido
ambiente. Desde el separador de líquido, el compresor aspira el gas refrigerante. ‐
SISTEMA DE REGULACIÓN AUTOMÁTICA La válvula de expansión mantiene la temperatura
de evaporación entre 1 y -1 º C, estas, son aproximadamente las temperaturas límite a
carga cero y carga máxima del refrigerante respectivamente. Con carga parcial o nula, el
exceso de capacidad de enfriamiento se transfiere en el separador de líquido. La presión
del condensador debe quedarse lo más constante posible para lograr un funcionamiento
estable de la válvula de expansión. Por ello, e secadores refrigerados por aire, el
interruptor de control para y arranca el ventilador de enfriamiento. ‐ SISTEMA ELÉCTRICO
Estos secadores son unidades trifásicas. Los compresores de refrigerante cuentan con un
calentador del cárter, éste calentador se energiza al conectar el voltaje, y su función es
mantener caliente el aceite en el cárter para impedir la condensación del refrigerante en
la caja del compresor, lo que ocasionaría graves averías en el compresor al volver a
arrancar (golpeo de líquido). En este tipo de secadores (refrigerados por aire), el
interruptor de control del ventilador pone en marcha el motor del ventilador a través del
contactor, tan pronto como la presión del condensador llegue al punto de ajuste superior
del interruptor y detendrá dicho motor cuando la presión del condensador baje al punto de
ajuste inferior.
El presostato de parada de alta presión para el motor del compresor cuando la presión en
el circuito de refrigerante llegue al punto de ajuste superior del presostato. El motor del
compresor volverá a arrancar automáticamente cuando la presión caiga al punto de ajuste
inferior. Los motores incorporan una protección térmica, si el motor del compresor se
detiene sin causa aparente, es muy seguro que haya disparado la protección térmica, en
este caso, el compresor arrancará una vez que se hayan enfriado sus devanados, lo cual
puede tardar hasta 2 horas. Por último, podemos mencionar que los secadores tienen
instalado un indicador electrónico del punto de rocío con aviso y funciones de alarma en el
panel de instrumentos. El display indica la temperatura del punto de rocío a presión.
DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DEL SECADOR
COMPONENTES DEL SECADOR

ENFRIADORES DE LÍQUIDO. CHILLERS Produce agua fría para el enfriamiento de algunos

procesos que se llevan a cabo en la empresa. La idea consiste en extraer el calor
generado en un proceso por contacto con agua a una temperatura menor a la que el
proceso finalmente debe quedar. Así, el proceso cede calor bajando su temperatura y la
temperatura del agua, durante el paso por el proceso, se eleva. El agua ahora "caliente"
retorna al chiller adonde nuevamente se reduce su temperatura para ser enviada
nuevamente al proceso. Un chiller es un sistema completo de refrigeración que incluye un
compresor, un condensador, evaporador, válvula de expansión (evaporación), refrigerante
y tuberías, además de bomba de impulsión de agua a/desde el proceso, sistema
electrónico de control del sistema, depósito de agua, gabinete, etc. Distintos procesos
requieren alimentarse con distintos caudales, presiones y temperaturas de agua.
En esta empresa, el proceso que realiza el chiller es utilizado para llevar a cabo un
proceso de temple, para obtener la dureza y resistencia deseada en las piezas que se
fabrican. El chiller básicamente opera como lo indica el ciclo de Carnot: un fluido
refrigerante (usualmente conocido a través de la marca comercial Freón) en estado
líquido, se fuerza a experimentar su evaporación debido a una baja de presión en el sector
conocido como evaporador adonde además y fundamentalmente, toma calor del agua con
la que indirectamente se pone en contacto. Es exactamente en ese lugar adonde se
produce el enfriamiento propiamente dicho del agua. Ahora el agua sigue camino al
proceso por su circuito y el refrigerante en estado de vapor (mal denominado gas) es
comprimido por un compresor frigorífico obligándolo a recorrer el circuito de refrigeración.
Seguidamente el refrigerante, en estado de vapor, ingresa al condensador adonde se
convierte al estado líquido liberando el calor que sustrajo en el evaporador. Para esto, en
el caso de los chiller condensados por aire, el calor sale del refrigerante para pasar al aire
ambiente por acción de unos ventiladores que fuerzan al aire a intercambiar con el
refrigerante. En resumen, en el evaporador, el agua se enfría (baja su temperatura)
mientras que el refrigerante se calienta (se evapora sin cambio de temperatura) en la
misma medida. Después, en el condensador, el refrigerante vuelve al estado líquido
cediéndole calor al aire ambiente (que eleva su temperatura). Esta liberación de calor, al
efectuarse en un lugar distinto al original (enfriamiento del agua), consigue un efecto neto
de "movimiento de calor" del proceso al ambiente.
Recomendaciones de mantenimiento Cómo bien sabemos, tenemos 3 sistemas básicos de
mantenimiento: ‐ Sistemático: En cada visita se hacen las mismas actividades. ‐ Cíclico:
Periódico. ‐ Mantenimiento mayor: Revisión general. Con lo anterior, daremos las
recomendaciones de mantenimiento, para compresores, secadores y chillers.
COMPRESORES Mantenimiento sistemático Se debe considerar diariamente, cada 8 horas
de operación, las siguientes recomendaciones: ‐ Antes de arrancar el equipo, comprobar
los datos programados. ‐ Durante el funcionamiento comprobar indicaciones de las
ventanillas expositoras en el controlador electrónico, comprobar el correcto
funcionamiento de la válvula de condensados y después de parar el equipo, purgar el
condensado, en caso de que éste no se purgue automáticamente. Dentro del mismo
mantenimiento sistemático, solo que semanalmente se deben llevar a cabo las siguientes
actividades: ‐ Comprobar que no haya fugas de aceite, considerando todos los elementos
por donde el aceite circula, tales como mangueras, enfriadores, válvulas, etc. ‐ Comprobar
la caída de presión en el elemento separador aire/aceite, cabe señalar que el elemento
separador debe reemplazarse cuando la diferencia de presión sobre el elemento exceda
en 12 PSI, la caída de presión debe comprobarse con el compresor trabajando en carga y
de preferencia con una presión de trabajo estable. Mantenimiento cíclico o periódico Se
debe considerar este mantenimiento trimestralmente, las acciones que se recomienda se
lleven a cabo son las siguientes: ‐ Considerar 500 horas de marcha, y comprobar los
enfriadores, en caso de ser necesario deben limpiarse y desincrustarse. ‐ También cada
500 horas de marcha se debe verificar el estado de los filtros de aire y limpiarlos con aire
a presión. ‐ Desmontar la trampa de condensados y limpiarla, verificar el correcto estado
de los empaques. ‐ Limpiar el compresor. También dentro del mantenimiento cíclico,
considerando un periodo de 1 año, se debe llevar a cabo lo siguiente: ‐ Probar el correcto
funcionamiento de la válvula de seguridad. ‐ Probar funcionamiento de los sensores de
temperatura componentes y enclavamientos eléctricos. ‐ Cambiar los elementos filtros de
aire.
‐‐‐‐

A las 1000 horas de marcha cambiar el aceite en caso de que éste se mineral. A las 2000
horas de funcionamiento cambiar el aceite si éste es semi-sintético. Cambiar los filtros de
aceite a las 2000 horas de funcionamiento. A las 4000 horas de funcionamiento cambiar el
aceite, en caso de que éste sea sintético de hidrocarburo a base de polialfaoleina.

Mantenimiento mayor o revisión general Este mantenimiento se realiza aproximadamente

cada 4 años, todo depende de los mantenimientos anteriores, tanto cíclicos como
sistemáticos, así como de las condiciones de operación a las que haya estado sometido el
compresor. Las actividades principales recomendadas que se deben llevar a cabo son las
siguientes: ‐ Cambio de kit de rodamientos a la unidad de compresión, chequeo de
saneidad en la estructura, revisar que no haya fisuras, arrastre en las cajas de
rodamientos, en caso de que los haya identificar las posibles causas y maquinar o
encasquillar cuando sea necesario. Checar las flechas de los rotores. Pulir los rotores. ‐
Cambio de juntas y empaque. ‐ Se deben utilizar lainas de ajuste para dar las tolerancias
debidas en la unidad de compresión. ‐ Cambiar resortes de precarga. ‐ Cambio de o´rings
de vitón. ‐ Cambio de rodamientos para poleas de ajuste. ‐ Cambio y ajuste de bandas. ‐
Cambio de rodamientos al motor eléctrico, así como limpieza y revisión de saneidad en su
estructura, chequeo del embobinado y limpieza del mismo, chequeo de flechas de rotor,
carga de grasa sintética y checar alojamiento de los rodamientos. ‐ Cambio de sello
mecánico. ‐ Cambio de elemento separador aire/aceite. ‐ Cambio de filtro de aceite. ‐
Cambio de filtro de aire. ‐ Cambio de aceite sintético. ‐ Cambio de mangueras para alta
presión y alta temperatura. ‐ Cambio de válvula de desfogue. ‐ Limpieza y desincrustación
del sistema de enfriamiento aire-aceite. ‐ Se recomienda el chequeo del sistema eléctrico,
incluyendo arrancadores, platinos, fusibles, etc. SECADORES Mantenimiento sistemático
Diariamente se deben considerar las siguientes actividades: ‐ Checar válvula de drenado,
al menos una vez cada 8 horas para comprobar su correcto funcionamiento., en caso de
que la válvula no drene, se debe despresurizar, desarmar y arreglarla o en todo caso
cambiarla.
‐ Checar carga de refrigerante. ‐ Checar temperaturas en el display electrónico.
Mantenimiento cíclico o periódico Mensualmente se debe: ‐ Limpiar el condensador y el
evaporador. ‐ Checar carga de refrigerante. ‐ Checar funcionamiento de la válvula de
expansión. Semestralmente: ‐ Limpiar y desincrustar el serpentín. ‐ Lubricar motor del
ventilador. ‐ Recargar refrigerante faltante. ‐ Cambio de filtro deshidratador. ‐ Limpieza
general del equipo. Mantenimiento mayor o revisión general ‐ Cambio de filtros
deshidratadores. ‐ Limpieza desincrustación al serpentín y a los enfriadores. ‐ Deshidratar
completamente el sistema. ‐ Carga completa de refrigerante. ‐ Cambio de repuesto
válvula de expansión. ‐ Limpieza general del equipo. ‐ Chequeo de tablero eléctrico. ‐
Chequeo de saneidad en las estructuras. ‐ Cambio de aceite al compresor. ‐ Cheque de
amperaje en el compresor con el equipo en funcionamiento. ‐ Se recomienda checar motor
del condensador para verificar si es necesario un cambio de rodamientos. ENFRIADORES
DE LIQUIDO. CHILLERS Mantenimiento sistemático ‐ Checar nivel de refrigerante. ‐ Checar
correcto funcionamiento del compresor. ‐ Checar panel de control para identificar posibles
fallas, tales como alta temperatura, alta o baja presión, etc. Mantenimiento cíclico o
periódico Mensualmente: ‐ Inspeccionar condiciones ambientales en las que se encuentra
el equipo. ‐ Efectuar limpieza integral externa del equipo. ‐ Limpieza al condensador y
evaporador. ‐ Checar carga de refrigerante. ‐ Probar controles eléctricos, mecánicos,
capacitares y protectores de sobrecarga. ‐ Reapretar soportes, pernos y tornillos en
general. ‐ Chequeo eléctrico general.
Mantenimiento mayor o revisión general ‐ Cambio de filtros deshidratadores. ‐ Carga
completa de refrigerante. ‐ Cambio de rodamientos a motores de ventiladores. ‐ Limpieza
y desincrustación de enfriadores, condensador y serpentín. ‐ Chequeo y cambio de aceite
a compresores. ‐ Chequeo y cambio de válvulas de expansión. ‐ Chequeo general
eléctrico. ‐ Limpieza a tablero eléctrico. ‐ Limpieza general del equipo.
MATRIZ DE MATENIMIENTO COMPRESORES Horas marcha 2000 4000 6000 8000 10000
12000 14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000
38000 40000 Filtro aceite                     Filtro de
aire           Elemento separador Cambio Análisis de de aceite aceite 
                        Lecturas con SPM    
                Engrase del motor           




SECADORES Horas Filtro Limpieza Limpieza Carga Limpieza marcha deshidratador

evaporador condensador refrigerante serpentín 2000 4000 6000 8000 10000 12000
14000 16000 18000 20000 22000 24000 26000 Cambio Válvula aceite drenado compresor




   *    *  
28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000



   *    

 *Cargacompletaderefrigerante ENFRIADORESDELIQUIDO.CHILLERS Limpieza

serpentín Limpieza Carga condensador refrigerante



Horas marcha 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000 40000

Tablero eléctrico

Aceite compresor

filtro

Válvulas                    

          *           * *Cargaderefrigerantecompleta


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Plananualdemantenimientomenoryperiódico En el siguiente plan anual, definiremos los
equipos a os que se les hará mantenimiento así como la fecha, programada para un año,
incluyendo los serviciosdemantenimientotrimestrales,semestralesyanuales. Seconsideran3
turnosdetrabajodeDomingoaLunes. Equipo Ubicación No.Deserie Modelo Fecha Tipode
servicio Compresor Área de AIF1234598 EP50SE 23‐Nov‐08 2000hrs 50H.P. compresores
Compresor Área de AIF4563799 SSREP75SE 24/Nov/08 2000hrs 75H.P. compresores
Compresor Área de AIF8935600 GA110 25/nov/08 2000hrs 130H.P. compresores Secador
Área de SSE2345694 TM1900 26/nov/08 2000hrs TM1900 compresores Secador Área de
6537892001 FD380 27/nov/08 2000hrs FD380 compresores Chiller Lapeado 5472990174
HCC1000 28/nov/08 2000hrs Coolant Máquina Koolers A753A Chiller Lapeado 200006
HCC1000PR 29/nov/08 2000hrs Coolant Máquina Koolers A754A Chiller Templado 2100015
HCV5000PR 30/nov/08 2000hrs coolant Máquina koolers A798A Compresor Área de
AIF1234598 EP50SE 23‐feb‐09 4000hrs 50H.P. compresores Compresor Área de
AIF4563799 SSREP75SE 24/feb/09 4000hrs 75H.P. compresores Compresor Área de
AIF8935600 GA110 25/feb/09 4000hrs 130H.P. compresores Secador Área de SSE2345694
TM1900 26/feb/09 4000hrs TM1900 compresores Secador Área de 6537892001 FD380
27/feb/09 4000hrs FD380 compresores Chiller Lapeado 5472990174 HCC1000 28/feb/09
4000hrs Coolant Máquina Koolers A753A Chiller Lapeado 200006 HCC1000PR 01/mar/09
4000hrs Coolant Máquina Koolers A754A Chiller Templado 2100015 HCV5000PR
02/mar/09 4000hrs coolant Máquina koolers A798A Compresor Área de AIF1234598
EP50SE 23‐may‐09 6000hrs 50H.P. compresores Compresor Área de AIF4563799
SSREP75SE 24/may/09 6000hrs
75H.P. Compresor 130H.P. Secador TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers Chiller
Coolant Koolers Chiller coolant koolers Compresor 50H.P. Compresor 75H.P. Compresor
130H.P. Secador TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers Chiller Coolant Koolers
Chiller coolant koolers Compresor 50H.P. Compresor 75H.P. Compresor 130H.P. Secador
TM1900 Secador FD380 Chiller Coolant Koolers

compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Lapeado

Máquina A753A Lapeado Máquina A754A Templado Máquina A798A Área de compresores
Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores
Lapeado Máquina A753A Lapeado Máquina A754A Templado Máquina A798A Área de
compresores Área de compresores Área de compresores Área de compresores Área de
compresores Lapeado Máquina A753A

AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900 6537892001 FD380 5472990174 HCC1000

200006 2100015

25/may/09 6000hrs 26/may/09 6000hrs 27/may/09 6000hrs 28/may/09 6000hrs

HCC1000PR 29/may/09 6000hrs HCV5000PR 30/may/09 6000hrs 23‐ago‐09 24/ago/09

25/ago/09 8000hrs 8000hrs 8000hrs

AIF1234598 EP50SE AIF4563799 SSREP75SE AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900

6537892001 FD380 5472990174 HCC1000 200006 2100015

26/AGO/09 8000hrs 27/ago/09 28/ago/09 8000hrs 8000hrs 8000hrs 8000hrs 10000 hrs
10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs 10000 hrs

HCC1000PR 29/ago/09 HCV5000PR 30/ago/09 23‐nov‐09 24/nov/09 25/nov/09 26/nov/09

27/nov/09 28/nov/09

AIF1234598 EP50SE AIF4563799 SSREP75SE AIF8935600 GA110 SSE2345694 TM1900

6537892001 FD380 5472990174 HCC1000
Chiller Lapeado 200006 HCC1000PR 29/nov/09 10000 Coolant Máquina hrs Koolers A754A
Chiller Templado 2100015 HCV5000PR 30/nov/09 10000 coolant Máquina hrs koolers
A798A De esta manera, cumpliríamos el plan anual de mantenimiento para todos los
equipos,yademássecumpliríanlosserviciosnecesariosencuantoalashorasde funcionamiento
decadaequipo.
Mantenimientomayorendosciclos
DESCRIPCIONDE3METODOSGENERALESDE TRABAJO HOJASDEPROCESO
INDICADORESDECALIDADDEUNBUENMANTENIMIENTO En esta empresa, el tema en
cuanto a la medición de la calidad en el mantenimiento,adejadodeserunsimple“centrode
costos”yapasadoaformar parte de los indicadores de gestión para medir cómo el
mantenimiento contribuyealosobjetivosempresariales. Para esto, participa personal de
todas las áreas, tales como: mantenimiento, producción,inspección,controldecalidad,entre
otras. Paramedirlacalidaddelmantenimiento,utilizanprincipalmenteunasimulación
numérica, en la cual se asocian números de fallas y sus duraciones de manera aleatoria
siguiendo distribuciones de probabilidad normal y uniforme entre los rangostípicosde
variacióndelosparámetrosdeunafalla. Se simula el comportamiento de las fallas en un
circuito durante varios años, paraverificarelefectosobreelvalordelosdispositivos. Elcircuito
enelcualsesimulanlasfallassedebedecomponerdeequiposque pertenezcanaunamismalíneao
áreadentrodelaempresa. Todos los datos que se obtienen se analizan estadísticamente
para medir el desempeñodelosserviciosdemantenimientoenlosequipos. ADMINISTRACIÓNY
PRESUPUESTO Para el desarrollo adecuado del mantenimiento es necesario contar con un
soporteadministrativo,querecabelainformaciónbásicayestablezcaelsistema quepermita
obtenerelmáximobeneficiodelosbienesfísicosdelaempresayel adecuado aprovechamiento
de los recursos que se aplicarán a través del mantenimiento. Antes de plantear cualquier
acción de mantenimiento es necesario recabar la informaciónbásicaconlassiguientes
preguntas: ‐ ¿aquehayquedarmantenimiento? Esdesumaimportanciaidentificarlosbienes
físicosalosqueselesdebe darmantenimiento,talescomo: Edificios Áreasabiertas Equipo
Instalaciones Almacenes Accesos Producción: Básicas ‐ Herramientas ‐ Máquinas
herramientas ‐ Proceso Cobertizos Estacionamiento Maniobras: Generales ‐ Fijos ‐ Móviles
‐ Transporte Plantas(nave) Expansión Servicio: Especiales ‐ Infraestructura ‐
Administrativos Oficinas Jardines Deproceso Servicios Patios Talleres Recreo
Una vez que se tienen clasificados los bienes físicos, se deben ordenar por su importancia
relativa demodoquepermitaestablecerlaasignaciónde recursos parasumantenimiento,la
jerarquizaciónsehaceenbasea: ‐ Funciónprincipal. ‐ Participacióndentrodelprocesoen
cuantoa: Costo Trascendenciaenelproceso Tiempo Valoragregadoy/outilidadal
serviciooproducto. ‐ Gravedaddelasconsecuenciasqueacarrearíasufalla. Unavezdefinidolo
anterior,sedefineel¿cómoseefectuará?,esdecir,lastareas requeridasparasurealización.
Todo esto, debe hacerse en base a la planeación general de la empresa y de
mantenimientoenparticular. Posteriormentesedefine ‐ ¿quétipodemantenimientoaplicar’ ‐
¿cuántomantenimiento?,buscandoqueseaeconómico. ‐ ¿cómo se estructura el
mantenimiento?, es decir, como se contempla el desarrollodelmantenimientoencuantoa:
Extensión: a) Producción b) Talleres c) Almacenes. Áreasqueabarca a) Central b)
Distribuido. ‐ ¿dóndeserealizará?¿internaoexternamente?,sedefinenlosbienesfísicos que se
les dará mantenimiento en forma interna y para cuales se debe contratarunoutsourcing. ‐
¿está acorde la actividad a desarrollarse con el sistema?, conforme a la estructura del
mantenimiento, la planeación de la empresa y la importancia del bien físico, se revisa el
flujo general del sistema de mantenimientoimplantadoenlaempresa. Una vez que está
definido todo lo anterior, se revisa el desarrollo del mantenimientoenfuncióndelsistema,y
seprocedeasuejecución. PRESUPUESTO Encuantoalpresupuesto,esindispensableel
conocimientodelospreciosde: ‐ Suministro:análisisdecostosydelmercado. ‐ Manodeobra:
rendimientos,ofertaydemanda,salarios. Se analizan los costos con el objetivo de conocer
su precio real, incluyendo utilidadesdelfabricanteycomercianteencuantoalosbienesfísicos.
Se lleva a cabo un análisis de compras (costos) para la elaboración de los presupuestos,
programas de inversión y desarrollo de mantenimiento de la empresa. Elresultadodel
análisislespermiteconocer: ‐ Estructuracióndelprecioyposiblescambios. ‐ Confiabilidaddel
proveedorocontratista. ‐ Utilidaddelproductorenfuncióndelacompetencia. Este análisis
tiene importancia debido a la producción en serie de grandes volúmenes, ya que de esta
manera se evitan incrementos en los pagos, y se abatenloscostosporretrasosenlas
entregas. Suanálisisdecostoslollevanacaboenbasealossiguientesparámetros: A) PRECIO ‐
Porvolumen. ‐ Porentrega ‐ Porcompetencia B) ESPECIFICACIONES ‐ Técnicas. ‐ Operativas
‐ Constructivas ‐ Normativas C) MERCADO ‐ Proveedores ‐ Equivalentes ‐ Alternativas ‐
Desviaciones D) CARGOSCOMPLEMENTARIOS ‐ Asistenciatécnica ‐ Pruebas ‐ Capacitación ‐
Transporte ‐ Maniobraslocales ‐ Empaque ‐ Fletes ‐ Maniobrasenlarecepción ‐ Almacenaje
Fianzas ‐ Poranticipo ‐ Decumplimiento ‐ Calidad Seguros oficiales ‐ Impuestos ‐
Permisosdeimportación ‐ Derechosaduanales. Controldecalidad ‐ Inspección
‐ Certificación ‐ Clasificación ‐Otros. De modo que una vez que se integra todo esto, se
obtiene una matriz insumo‐ producto,enlacualseestablecelaparticipacióndelamanodeobrao
cualquier otroelementointegrantedelcostoysuvariaciónenfuncióndeloscambiosde valorde
losinsumos. Elpresupuestodemantenimientoesestimado,olamayorpartedelasvecesse
requiere sea presentado por contratistas, determinados por el tabulador de la empresa,los
cualesseajustanatravésdelasupervisiónalolargodeldesarrollo deltrabajo,enfuncióndelgrado
dedificultaddelasmismas.
CONCLUSIONES ‐ En cualquier empresa, hay necesidad de dar mantenimiento a equipos,
instalaciones e inclusive a las personas (los servicios médicos son de mantenimientoalser
humano). ‐ Mantenimientorepresentalabasedelapirámidesobrelacualdescansala
productividad de la empresa, ya que para obtener una adecuada productividadserequiere
delacalidad,peroéstanopodráobtenersesino secuentaconunbuenmantenimiento. ‐ El punto
de partida de cualquier objetivo tendiente al mejor aprovechamientodelosrecursos,parte
delmantenimiento. ‐ Eláreademantenimientodebesserflexibleencuantoaqueserequierede
una alta disponibilidad por parte de los trabajadores, por lo que los procedimientos y
medidas administrativas deben ser moduladas en esta área.