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Tipo de normativa: ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO

Ámbito de aplicación: E&P YPF


Propietario: INGENIERÍA Y OBRAS

Título: ED(EP)-N-03.00 REVESTIMIENTO Código: AB-IYO-ED-09-246-01 Revisión: 01


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ÍNDICE

1. GENERAL ........................................................................................................................................... 3
1.1. Objeto.................................................................................................................................................. 3
1.2. Unidades de medida ............................................................................................................................ 3
1.3. Definiciones ......................................................................................................................................... 3

2. CONDICIONES OPERATIVAS DE LAS SUPERFICIES DE LAS CAÑERÍAS....................................... 5

3. REQUISITOS PARA LA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA CON RECUBRIMIENTOS ........................ 5


3.1. Criterios generales............................................................................................................................... 5
3.2. Documentos a ser utilizados para los trabajos de protección anticorrosiva........................................... 6
3.3. Requisitos para el contratista ............................................................................................................. 15
3.4. Requisitos para los fabricantes de los materiales de recubrimiento.................................................... 26
3.5. Requisitos para los sistemas de recubrimiento y materiales asociados .............................................. 27
3.6. Calidad del aire comprimido............................................................................................................... 34
3.7. Requisitos para las condiciones ambientales y del substrato. ............................................................ 34
3.8. Requisitos que debe cumplir el caño antes de ser iniciados los trabajos de recubrimiento. ................ 35
3.9. Limpieza previa.................................................................................................................................. 36
3.10. Preparación de la superficie con chorreado abrasivo seco ................................................................. 36
3.11. Eliminación de los polvos residuales .................................................................................................. 40
3.12. Limpieza química de la superficie ...................................................................................................... 40
3.13. Secuencia de los trabajos .................................................................................................................. 41
3.14. Inspecciones a realizar por el contratista ........................................................................................... 42
3.15. Reparación de los sistemas de recubrimiento .................................................................................... 47
3.16. Recortado (cut-back) del recubrimiento en los extremos de cada caño .............................................. 49

4. LISTADO DE LOS SISTEMAS ACEPTADOS..................................................................................... 50


4.1. Sistema nro. 310 – tres capas con polietileno (PE-HD) ...................................................................... 50
4.2. Sistema nro. 311 – tres capas con polipropileno (PP) ........................................................................ 51
4.3. Sistema nro. 312 –reparación del sist. 310 (PE-HD)–daños que no llegan al substrato con Ø ≤ 10
mm. 51
4.4. Sistema nro. 313 – reparación del sist. 311 (PP) – daños que no llegan al substrato con Ø ≤ 10 mm. 52
4.5. Sistema nro. 314 – reparación del sistema 310 (PE-HD) – daños que no llegan al substrato con 10
mm < Ø ≤ 25 mm. .............................................................................................................................. 52
4.6. Sistema nro. 315 – reparación del sistema 311 (PP) – daños que no llegan al substrato con 10 mm <
Ø ≤ 25 mm. ........................................................................................................................................ 52
4.7. Sistema nro. 316–reparación del sistema 310 (PE-HD)–daños que sí llegan al substrato con Ø ≤ 5
mm..................................................................................................................................................... 53
4.8. Sistema nro. 317 – reparación del sistema 311 (PP) – daños que sí llegan al substrato con Ø ≤ 5 mm.54

5. MODELO DE FPS ............................................................................................................................. 55

RUIZ BRICEÑO, CORINA COLO DEL ZOTTO,


MARÍA CARLOS AGUSTIN
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6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 56


6.1. Especificaciones de YPF ................................................................................................................... 56
6.2. Códigos y Normas de referencia ........................................................................................................ 56

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1. GENERAL

1.1. Objeto

El objeto de esta Especificación es fijar los requisitos técnicos mínimos aplicable a los trabajos de
protección con recubrimientos de polietileno y de polipropileno (sistema de tres capas), aplicados en
planta, de la superficie exterior de cañerías nuevas, construidas en acero al carbono y hasta diámetros
de 300 mm (12 pulgadas).

El suministro comprende la provisión de la protección anticorrosiva con materiales de recubrimiento


según los requisitos establecidos en el presente documento, que comprende la realización de los
trabajos de aplicación de los sistemas de recubrimiento, la provisión de los materiales de recubrimiento,
con la puesta a disposición para la ejecución de los trabajos del equipamiento, del personal y de todos
los otros medios necesarios para el desarrollo y el control de los mismos.

El presente documento forma parte de la ultima edición de Especificaciones Técnicas de YPF y hace
referencia asimismo, a la última edición de Códigos o Normas que son mencionados y/o aplicables, así
como lo indicado en el documento “Datos Básicos de Diseño" (D.B.D.) que recoge los aspectos
particulares de cada proyecto.

En caso de discrepancia entre los documentos indicados prevalecerá el siguiente orden de prioridad:

• Reglamentos de obligado cumplimiento (siempre y cuando en las hojas de datos, en la requisición o


en esta Especificación no se establezcan criterios más restrictivos que los en ellos fijados).

• DBD del Proyecto (Datos Básicos de Diseño).

• Esta Especificación.

• Los planos estándar asociados a esta Especificación.

Las excepciones, variaciones o adiciones que supongan cualquier cambio en dichos documentos serán
comunicadas por escrito a YPF para su aprobación.

1.2. Unidades de medida

Todos los diseños y cálculos realizados según esta Especificación deberán ser realizados usando el
Sistema Internacional de Unidades (S.I).

1.3. Definiciones

1.3.1. Generalidades

En la Sección 1.3.2 se incluye un glosario aplicable a la presente Especificación.

Así mismo serán aplicables los términos definidos en la norma ISO 4618.

1.3.2. Glosario

Capa curada: Se refiere al material de recubrimiento aplicado sobre la superficie que ha sufrido el
proceso de conversión de un material líquido o en polvo a una capa sólida protectora.

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Capa de imprimación o Imprimación: Primera capa de recubrimiento que es aplicada sobre la


superficie del substrato de acero al carbono, previamente preparada.

Capa de adhesivo o Adhesivo: Capa de recubrimiento intermedia, que permite mejorar la adhesividad
entre la capa de imprimación y la capa de terminación.

Capa de terminación (Polietileno o Polipropileno): Última capa del sistema de tres capas que es
aplicada por extrusión y que brinda la protección por barrera y también protección mecánica.

Certificado de Identificación de Producto (CIPR): Documento emitido por el Fabricante de cada


material/producto a ser utilizado en el proceso de recubrimiento, donde se encuentran descriptos los
datos característicos de cada partida que entrega. Deberá existir un CIPR para cada partida de cada
producto.

Certificado de Recepción del Producto (CRP): Documento emitido por el Contratista, donde hayan
quedado registrados los ensayos y acciones requeridas para la aceptación de un determinado producto
por parte del Contratista.

Contratista: Empresa que será responsable de la provisión a YPF de los sistemas de recubrimiento
aplicados sobre los caños.

Datos de referencia: Datos característicos y datos de rendimiento (performance) que serán tomados
como referencia para verificar los datos característicos y los datos de rendimiento (performance) de un
producto obtenidos de la propia partida a ser empleada, que deberán encontrarse incluidos en el
CIP(Coatings Inspection Program) de la partida en particular.

Discontinuidad o Holiday: Discontinuidad en el sistema de recubrimiento que presenta una


conductividad eléctrica cuando es expuesta a una diferencia de potencial determinada.

Fabricante del material: Organización que produce el material de recubrimiento, o bien los productos
accesorios (material para la reparación del recubrimiento, o bien los diluyentes, por ejemplo).

Fusion Bonded Epoxi: Epoxi adherido por fusión. Recubrimento de epoxi en polvo de un solo
componente curado por calor para protección anticorrosiva de metales y aislación eléctrica.

Hoja de datos de seguridad del material o Materials Safety Data Sheet” (MSDS): Documento
impreso que resulta en una fuente de información sobre los riesgos de los materiales, incluidos los
recubrimientos. Este documento deberá ser generado sobre la base de las indicaciones de la norma
ANSI Z400.1.

Inspector: Representante de YPF asignado para supervisar los controles de la calidad de los
materiales y del proceso de aplicación (incluida la preparación de la superficie), que realiza el
Contratista (y los Subcontratistas).

Laboratorio independiente: Institución que posee recursos para realizar alguno de los ensayos
requeridos para los materiales y para los sistemas en la presente Especificación, que posee
acreditación ISO/IEC 17025, y que no es parte de alguna de las organizaciones vinculadas con el
contrato de los trabajos de recubrimiento a realizar como por ejemplo los fabricantes de los materiales
de recubrimiento, el contratista, etc.

Libro de datos o data book: Conjunto de documentos que han sido generados por el Contratista en el
curso de los trabajos. El “Libro de datos” deberá ser entregado por el Contratista a YPF al finalizar los
trabajos de recubrimiento sobre las cañerías.

Producción de un turno: Conjunto de caños recubiertos en turno.

Recortado del Sistema de recubrimiento o cut back: Extensión del caño que queda sin
recubrimiento en cada extremo que permite la unión con otro caño (por ejemplo mediante soldadura).

Reprocesamiento: Tareas de (1) eliminación de la totalidad del sistema de recubrimiento que haya

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sido aplicado por el Contratista sobre alguna zona del tanque dentro del alcance de los trabajos
asociados al contrato, y (2) aplicación del mismo o de otro sistema completo sobre la misma zona
donde haya sido eliminado el sistema aplicado anteriormente.

Shelf life o Vida en el envase: Periodo durante el cual un material de recubrimiento almacenado
dentro de su envase mantiene sus propiedades para ser utilizado.

Sistema o Sistema Completo: El “Sistema”, ó “Sistema completo”, queda definido por las indicaciones
de preparación de la superficie, de los materiales, de la cantidad de capas y del rango de espesores de
cada capa curada, indicados para cada caso en la Sección 7 de la presente Especificación.

Substrato: Superficie sin recubrimiento con pinturas, y sobre la cual será aplicado el correspondiente
sistema de recubrimiento. El substrato puede ser acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cinc,
hormigón, etc.

Sufridera: Elemento asociado al ensayo de adhesividad/cohesión por el método de tracción, que es


adherido a la superficie recubierta con el sistema completo utilizando un adhesivo, y sobre el cual es
ejercida la fuerza de tracción durante la realización del ensayo. En idioma inglés se utiliza la palabra
“dolly” para identificar a la “sufridera”.

Turno: Periodo de producción en el cual el inicio y el final coinciden con un cambio de personal. En el
contexto de la presente Especificación, la duración de un turno será de 10 horas.

Vacublast: Sistema de circuito cerrado de chorreado abrasivo seco con recuperación del material
abrasivo proyectado por vacío.

2. CONDICIONES OPERATIVAS DE LAS SUPERFICIES DE LAS CAÑERÍAS

• Sistemas con Polietileno: Temperatura máxima de diseño: T ≤ 60 °C (sin aislamiento térmico).

• Sistemas con Polietileno: Temperatura máxima de diseño: T ≤ 90 °C (sin aislamiento térmico).

• Protección catódica: ED(EP)-P-01.02 – Protección catódica exterior – cañerías, equipos y


estructuras soterradas.

3. REQUISITOS PARA LA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA CON RECUBRIMIENTOS

3.1. Criterios generales

Cada tramo de cañería deberá recibir una protección anticorrosiva según las indicaciones que siguen.

Con el objeto de asegurar una adecuada performance de los sistemas de recubrimiento que serán
aplicados, los componentes deberán cumplir con las indicaciones de diseño que sean aplicables
establecidas en las normas BS EN 14879-1, NACE SP0178, ISO 12944-3, y con las indicaciones
particulares incluidas en el presente documento.

Estos requisitos tienen carácter complementario (se agregan) a los criterios establecidos por las
normas aplicables para la construcción de las cañerías, como por ejemplo las normas API 5C1.

Deberá verificarse que las cañerías a ser recubiertas posean características constructivas con las
respectivas tolerancias dimensionales necesarias para que no se produzcan inconvenientes de
utilización luego de la aplicación de dichos recubrimientos.

Los sistemas de protección anticorrosiva aplicados sobre las cañerías deberán ser aptos para operar
en las condiciones de servicio indicadas en la Sección 3.7 de este documento.

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El manipuleo de las cañerías y accesorios deberá ser realizado teniendo en cuenta las indicaciones de
la norma NACE RP0291, siendo aplicable este criterio antes, durante y después de la aplicación de su
recubrimiento.

3.2. Documentos a ser utilizados para los trabajos de protección anticorrosiva

3.2.1. Generalidades

Los trabajos de Protección Anticorrosiva sólo podrán ser iniciados una vez que YPF haya aprobado la
documentación que se indica más abajo, cuya presentación a YPF será responsabilidad del Contratista
antes del comienzo de los trabajos (ver la Sección 3.2.2).

La aprobación por parte de YPF de cualquiera de los documentos requeridos para el desarrollo de los
Trabajos, no eximirá al Contratista de los compromisos asociados a la calidad de los Trabajos, a la
calidad y a la performance de los materiales y de los sistemas aplicados, a las cláusulas de garantía,
y/o al cumplimiento de cualquiera de los requisitos indicados en el contrato y/o en la presente
Especificación como de responsabilidad del Contratista.

Toda la documentación técnica asociada a los trabajos deberá ser producida en soporte digital, permitir
la impresión en papel tamaño A4 (todos los documentos en tamaño A4), estar expresada en idioma
castellano, y estar disponible de modo permanente en el lugar de la obra para su verificación por parte
de YPF

Todos los documentos técnicos generados por el fabricante para un determinado producto deberán
identificar claramente al producto y también la localización de la planta donde el producto ha sido
fabricado.

Para cada partida de cada producto que será entregada por el fabricante en el lugar de realización de
los trabajos, deberán encontrarse disponibles en ese lugar de realización de los trabajos, los
documentos que describen los datos característicos de la partida a emplear, los datos de performance
y los datos de seguridad (MSDS) obtenidos de productos que han sido fabricados en la misma planta
que el producto a utilizar.

En particular, para la partida a ser utilizada, los datos característicos deberán pertenecer a esa misma
partida.

En el caso de que en la presente Especificación se requiera de modo particular algún dato


característico no incluido en la documentación del fabricante, el Contratista será responsable de
obtener cada dato faltante realizando los respectivos ensayos en un laboratorio propio o bien en un
laboratorio externo independiente reconocido y aceptado previamente por YPF.

La fabricación de un producto por una determinada empresa bajo licencia de otra empresa, será
considerada como un producto diferente al que produce el fabricante original. El fabricante "bajo
licencia" deberá realizar todos los ensayos de caracterización y de performance del producto, similares
a los que ha realizado el fabricante original para calificar ese producto, y disponer de la documentación
correspondiente. Estos ensayos deberán ser realizados en un laboratorio independiente reconocido,
aceptado por YPF.

3.2.2. Documentación técnica que deberá ser presentada por el Contratista a YPF para su aprobación
antes del comienzo de los trabajos

a) Documentos que deberán Ser Generados por el Fabricante de los Materiales

• Hojas Técnicas de cada material (Data Sheet), y el Certificado de Identificación de Producto (CIPR)
de referencia asociado a cada componente de cada producto, que incluyan los datos característicos

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de referencia según se requiere en la presente Especificación (ver la sección 3.2.3).

• Hojas de Seguridad de cada producto (MSDS).

• Instrucciones para la aplicación de cada producto.

Será de responsabilidad del Contratista asegurar que la documentación que debe ser generada por
el Fabricante se encuentre disponible cuando esta sea necesaria, y en un todo de acuerdo a los
requisitos de la presente Especificación.

b) Documentos que deberán ser generados por el Contratista

• Generalidades

Considerando que los trabajos serán realizados en una planta, y que la producción será
realizada dentro del marco de un sistema de Gestión de la Calidad certificado según ISO
29001/ISO 9001, la documentación asociada a este Sistema habrá sido generada por el
Contratista, en general, en el momento de obtener las certificaciones mencionadas.

Es posible que alguna documentación requerida no haya sido generada previamente por lo que,
en el caso de presentarse esta situación, el Contratista deberá generar la documentación
faltante antes de la iniciación de los trabajos.

• Documentos

Procedimientos

o Recepción, en el lugar de la obra, de los materiales de recubrimiento y de los materiales


abrasivos (se refiere a la recepción administrativa).

o Capacitación y calificación del personal.

o Realización de los trabajos, donde se indique el modo de ejecución de cada etapa de cada
sistema a ser aplicado y el equipamiento a utilizar para cada caso. En este procedimiento
también deberá indicarse de modo detallado el grado de calidad a alcanzar en cada tarea a ser
realizada y el criterio de aceptación a considerar en cada caso.

o Reparación de cada sistema de recubrimiento a ser aplicado, que contemple reparaciones


localizadas parciales (cuando la falla o el daño no llega hasta el substrato) y totales (cuando la
falla o el daño llega hasta el substrato).

o Plan de Inspección y Ensayos (PIE) para cada sistema a ser aplicado, donde se indique el
procedimiento de control de cada una de las etapas de cada uno de los trabajos. Ver en la
sección 3.14 de la presente Especificación la guía para el PIE.

o Inspección correspondiente a cada uno de los controles a realizar.

o Toma de muestras de pinturas, solventes, diluyentes, materiales de relleno.

o Seguridad e Higiene Industrial a ser utilizado en la Obra.

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Equipos, instalaciones, instrumentos de control de la producción

o Esquema del diseño de la planta donde se realizarán los trabajos.

o Listado de los instrumentos de control a ser empleados.

o Listado del equipamiento a ser utilizado, detallando el tipo de accionamiento (neumático,


eléctrico) y los sistemas de protección de cada equipo y/o herramienta.

o Certificados de calibración de cada uno de los instrumentos a ser utilizados para las
inspecciones (emitidos por el "laboratorio independiente" donde serán realizadas las tareas de
calibración).

o Cada equipo ensayado y presentado deberá estar debidamente identificado.

o Formulario de Protección de Superficies (FPS)

o Ver el modelo para el FPS en la Sección 5 de la presente Especificación.

Cronograma

o El Cronograma con la descripción del desarrollo de los trabajos deberá ser presentado como
diagrama de Gantt, en soporte digital, sobre la base del programa Project de Microsoft.

Preparación del Libro de Datos

Recepción de los materiales de recubrimiento a ser utilizados

o Documento de recepción técnica de cada uno de los materiales de recubrimiento en el lugar de


realización de los trabajos, con la correspondiente liberación de los materiales para su empleo
en la obra, firmada por el inspector asignado. Este documento deberá estar acompañado por
los certificados de los ensayos realizados para cada partida de cada producto según se
requiere en la Sección 3.2.3.

Documentación de registro

o Detalle de la documentación a utilizar para el registro y el control del desarrollo de los trabajos
(planillas de registro).

3.2.3. Contenido del Certificado de Identificación de Producto (CIPR) que debe acompañar a cada
partida de material

a) Criterios generales

Cada partida de cada material a ser empleado deberá ser entregada por el respectivo fabricante al
Contratista acompañada del correspondiente Certificado de Identificación de Producto (CIPR),
donde se incluyan los Datos Característicos del material, obtenidos por el fabricante con mediciones
realizadas sobre la partida del respectivo material.

Para cada parámetro indicado, existirá un valor de ese parámetro medido/verificado por el
fabricante.

En el mismo certificado deberá encontrarse mencionado el “valor nominal” de cada parámetro


especificado por el fabricante.

Los valores incluidos en el CIPR medidos por el fabricante para cada parámetro, deberán
encontrarse dentro de la tolerancia indicada en la tabla para el respectivo parámetro, respecto del
“valor nominal” de ese parámetro.

Para el caso del ensayo por espectrometría IR, el fabricante deberá incluir en el CIPR de cada

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partida entregada el correspondiente espectro IR del material, obtenido con un equipo FTIR.

Este espectro deberá ser similar al espectro obtenido de la partida del mismo material utilizada para
la calificación del sistema de recubrimiento (ver las Secciones 3.3.3.c) y 3.3.3.d)).

El listado de los datos que como mínimo deben ser incluidos en el CIPR se indica para cada tipo de
material.

El fabricante podrá agregar todos los parámetros que considere oportuno para la caracterización de
cada material y cada sistema, pero no podrá eliminar parámetro alguno entre los requeridos en el
presente documento.

En el caso de que el CIPR no contenga la totalidad de los parámetros requeridos como mínimo, el
mismo quedará invalidado y no será aceptado por YPF. En este caso, este material no podrá ser
empleado para su aplicación sobre los caños hasta que sea completado el correspondiente CIPR de
acuerdo a lo indicado en la presente Especificación.

Los CIPR que se incluyen en las secciones que siguen corresponden a los materiales de
recubrimiento.

b) Sistema 310, tres capas con PE-HD.

• PE-CIPR-Polvo epoxi (FBE).


Tabla I

(Ref. Tabla 1 norma CSA Z245.20 -Cláusulas 5.2.2, 7.3.1.3, 12.3, 12,4)
Requisitos
Parámetro (Valores medidos / verificados por Método de ensayo
el fabricante sobre la partida)
▪ Identif. comercial del producto
y de c/ componente
▪ Tipo genérico del producto
Producto
▪ Nombre y dirección de la planta
donde el producto ha sido
fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Tiempo de curado ± 2°C respecto del valor nominal
Tiempo de gelif. (gel time) ± 20 % del valor nominal.
Contenido de humedad ≤ 0,5% Cláusula 12.3
≤ 3,0 % en peso de polvo retenido en
malla de 150 µm
Dimensiones de las partículas Cláusula 12.5
≤ 0,2 % en peso de polvo, retenido en
malla de 250 µm
Densidad ± 50 g/cm3 del valor nominal Cláusula 12.6
Polvo virgen: Tg ± 3°C respecto del
valor nominal
Características térmicas Cláusula 12.7
Polvo curado: Tg ± 2°C respecto del
valor nominal de la Tg del.
Espectro IR − Material en
Similar al obtenido en la calificación
polvo virgen
Hojas de segur. del producto

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• PE-CIPR-adhesivo.
Tabla II

(Ref. Tabla 2 norma CSA Z245.20 -Cláusulas 5.2, 5.4)


Requisitos
Parámetro (Valores medidos/verificados por el Método de ensayo
fabricante sobre la partida)
▪ Identificación comercial del
producto y de cada
componente
Producto ▪ Tipo genérico del producto
▪ Nombre y dirección de la
planta donde el producto ha
sido fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Sistema B1
ASTM D1238 (190°C / 2,16
Índice de fluidez en masa
± 20% del valor nominal kg) o ISO 1033 (190ºC / 2,16
(Melt flow rate) [g/10 min]
kg)
Densidad [g/cm3] ± 1% del valor nominal ASTM D792
Punto de ablandamiento de
Vicat (ensayo cada 12 ≥ 80°C ASTM 1525
meses) [°C]
Temper. de fragilización [°C
≤ −50°C (Sistema B1 para F 20) ASTM 746
(ensayo cada 12 meses)]
Espectro IR – Material
Similar al obtenido en la calificación
virgen sin procesar
Hojas de seguridad del
producto (Material Safety
Data Sheet)

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• PE-CIPR-PE-HD, virgen.

El Sistema 310 corresponde al “Sistema B1” indicado en la norma CSA Z245.21, Tabla 6. En el
caso presente se requiere el empleo de polietileno de alta densidad (PE-HD), definido a su vez
en la Tabla 3 de la misma norma.

Sobre esta base, el CIPR asociado al polietileno deberá estar conformado como sigue:
Tabla III

(Ref. Tabla 3 norma CSA Z245.20 -Cláusulas 5.2, 5.5)


Requisitos
Parámetro (Valores medidos/verificados por Método de ensayo
el fabricante sobre
la partida)
▪ Identificación comercial del
producto y de cada componente
▪ Tipo genérico del producto
Producto Polietileno de alta densidad
▪ Nombre y dirección de la planta
donde el producto ha sido
fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Densidad [g/cm3] > 0,940 ASTM D792
ASTM D638, muestra tipo IV,
Alargamiento a la rotura [%] > 600
velocidad del cabezal 50 mm/min.
± 20% del valor nominal (el valor ASTM D1238 (190°C / 2,16 kg)
Caudal (Flow rate)
nominal debe estar ser entre 0,15 y
[g/10 min] ISO 1033 (190°C / 2,16 kg)
0,80).
Dureza [Shore D} ≥ 60 ASTM D2240
Resistencia a la tracción en la fluencia:
Envejecimiento por el calor [MPa], ≥ 65% del valor original. Cláusula 12.6 y ASTM D638
[%]
Elongación a la rotura: ≥ 150%
Resistencia a la tracción en la ASTM D638, muestra tipo IV,
≥ 18,5
fluencia [MPa] velocidad del cabezal 50 mm/min.
Tiempo de inducción de la
oxidación a 220°C, bandeja de ≥ 10 ASTM D3895
aluminio, sin pantalla [min]
Temperatura de fragilización [°C] < −70°C (para F 20) ASTM D 746
Condición para la resistencia a la
fisuración bajo acción ambiental
>300 (para F50); Condición “B” ASTM D1693 – 100% Igepal
(environmental stress cracking)
[h]
Punto de ablandamiento de Vicat
≥ 120 ASTM 1525
(ensayo cada 12 meses) [°C]
Espectro IR – Material virgen sin
Similar al obtenido en la calificación
procesar
Hojas de seguridad del producto
(Material Safety Data Sheet)

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c) Sistema 311, tres capas con Polipropileno (PP).

• PP-CIPR-Polvo epoxi (FBE).

Tabla IV

Requisitos
Parámetro (Valores medidos/verificados por Método de ensayo
el fabricante )
▪ Identificación comercial del
producto y de cada componente
▪ Tipo genérico del producto
Producto
▪ Nombre y dirección de la planta
donde el producto ha sido
fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Datos obtenidos de la partida-valores
Tiempo de curado ± 2°C respecto de los valores
nominales
Tiempo de gelificación (gel time) ± 20 % del valor nominal.
Contenido de humedad 0,5% máximo Cláusula 12.3 (*)
≤ 3,0 % en peso de polvo retenido en
malla de 150 µm
Dimensiones de las partículas Cláusula 12.5 (*)
≤ 0,2 % en peso de polvo, retenido en
malla de 250 µm
Densidad ± 50 g/cm3 del valor nominal Cláusula 12.6 (*)
Tg de la partida indicada con valor ±
3°C respecto del valor nominal del
polvo virgen.
Características térmicas Tg de la partida indicada para el polvo Cláusula 12.7 (*)
curado con valor ± 2°C respecto del
valor nominal de la Tg del polvo
curado.
Espectro IR − Material en polvo
Similar al obtenido en la calificación
virgen
Hojas de seguridad del producto
(Material Safety Data Sheet)

(*) Ref. Norma CSA Z245.20

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• PP-CIPR-Adhesivo.

Tabla V

Requisitos
Parámetro (Valores medidos/verificados Método de ensayo
por el fabricante)
▪ Identificación comercial del
producto y de cada componente
▪ Tipo genérico del producto
Producto
▪ Nombre y dirección de la planta
donde el producto ha sido
fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Índice de fluidez en masa ASTM D1238 (230°C / 2,16 kg) o
± 20% del valor nominal
(melt flow rate) [g/10 min] ISO 1033 (230 ºC / 2,16 kg)
Densidad [g/cm3] ± 1% del valor nominal ASTM D792
Punto de ablandamiento de
Vicat (ensayo cada 12 meses) ≥ +120°C ASTM 1525
[°C]
Temper. de fragilización [°C]
≤ −30°C ASTM 746
(ensayo cada 12 meses)
Espectro IR – Material virgen
Similar al obtenido en la calificación
sin procesar
Hojas de seguridad del
producto (Material Safety Data
Sheet)

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• PP-CIPR-Polipropileno virgen

Tabla VI

Requisitos
Parámetro (Valores medidos/verificados por Método de ensayo
el fabricante)
▪ Identificación comercial del
producto y de cada componente
▪ Tipo genérico del producto
Producto
▪ Nombre y dirección de la planta
donde el producto ha sido
fabricado
No. de partida
Fecha de fabricación
Fecha de vencimiento
Densidad [g/cm3] Valor indicado debe ≥ 0,89 ASTM D792
ASTM D638, muestra tipo IV,
Alargamiento a la rotura [%] > 400 velocidad del cabezal 50 mm/min,
23°C
ASTM D638, muestra tipo IV,
Resistencia a la tracción en la
≥ 20 velocidad del cabezal 50 mm/min,
fluencia [MPa]
23°C.
Caudal (Flow rate) ± 20% del valor nominal. Valor ASTM D1238 (230°C / 2,16 kg) o
[g/10 min] nominal debe ser entre 0,5 y 4,0 ISO 1033 (230 ºC / 2,16 kg)
Dureza [Shore D] ≥ 60 ASTM D2240
Temperatura de fragilización
< −70°C (para F 20) ASTM D 746
[°C]
Punto de ablandamiento de
≥ 135°C ASTM 1525
Vicat [°C]
Punto de fusión ASTM D3418
ISO/DIS 21809, Tabla 5; ensayo
con Anexo G. Muestra: hoja
moldeada por compresión, espesor
Envejecimiento UV y
∆MFR ≤ 35 %(1) 2 mm ref. ISO 527-2, tensionada a
envejecimiento por el calor
50 mm/min (otra variante de
muestra preparada por moldeo por
inyección según ISO 1873-2).
Tiempo de inducción de la
oxidación a 220°C, bandeja de ≥ 30 minutos ISO/DIS 21809/ISO 11357-6
aluminio, sin pantalla [min]
Espectro IR – Material virgen sin
Similar al obtenido en la calificación
procesar
Hojas de seguridad del producto
(Material Safety Data Sheet)
(1) MFR: Melt flow rate. Índice de fluidez de materiales termoplásticos en masa (IFM).

3.2.4. Identificación de cada envase de material

Cada envase de material a ser utilizado en la obra deberá estar debidamente identificado por medio de

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una etiqueta que incluya, como mínimo, los siguientes datos:

• Nombre de la empresa fabricante

• Lugar de fabricación: dirección completa del fabricante

• Nombre del producto

• No. de partida

• Fecha de fabricación

• Fecha de vencimiento de la partida o bien vida útil en el envase

En el caso de que la identificación del envase de un determinado producto no contenga todos los datos
indicados más arriba, el fabricante deberá producir una identificación complementaria aplicada sobre
cada envase que permita cumplir con los requisitos de la presente Especificación.

3.2.5. Documentación técnica que deberá ser generada por el Contratista durante el desarrollo de los
trabajos

• Planillas de Registro del control de las diferentes tareas del proceso.

• Registro de los materiales de recubrimiento utilizados.

• Generación y Resolución de no-conformidades.

• Cronograma del desarrollo de los trabajos (revisiones sucesivas).

• Registro de las reparaciones.

• Libro de Datos.

3.3. Requisitos para el contratista

3.3.1. Sistema de Gestión de la Calidad del Contratista

El Contratista deberá brindar sus prestaciones dentro del marco de un sistema de Gestión de la Calidad
certificado según ISO 29001, por una institución independiente reconocida como por ejemplo el Bureau
Veritas, DNV, TÜV, etc., con la certificación en vigencia.

También será reconocida por YPF la certificación API SPECIFICATION Q1 en vigencia.

En el caso de que el Sistema de Gestión de la Calidad del Contratista se encuentre ya certificado


según ISO 9001, pero no según ISO 29001o API SPECIFICATION Q1, el Contratista deberá
implementar/incorporar a su Sistema de Gestión de la Calidad antes de la iniciación de los trabajos, los
criterios complementarios a los requeridos por la norma ISO 9001, que se encuentran incluidos en la
norma ISO 29001, y que resulten aplicables al desarrollo de los trabajos.

YPF realizará la verificación necesaria para confirmar esta implementación.

3.3.2. Laboratorio del Contratista

El Laboratorio del Contratista deberá poseer una acreditación según ISO/IEC 17025 otorgada por una
institución de acreditación independiente reconocida, como por ejemplo el OAA, y los respectivos

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métodos de ensayo a ser empleados deberán estar validados por el mismo Laboratorio, según lo indica
la norma ISO/IEC 17025.

3.3.3. Calificación del sistema de recubrimiento

a) Generalidades

El Contratista será responsable de la calificación de los sistemas de recubrimiento que deberá


aplicar según los requisitos del contrato correspondiente, la cual deberá ser realizada antes de
iniciar los trabajos de aplicación sobre los caños.

Los trabajos de aplicación sobre los caños no deberán ser iniciados hasta que la calificación del
respectivo sistema a ser aplicado haya sido finalizada, y los resultados de esta calificación hayan
sido apropiados y aceptados por YPF.

Cada calificación deberá ser realizada según se requiere en la presente Especificación para el
sistema a ser aplicado.

Para calificar un sistema deberá ser realizada una “producción piloto” aplicando sobre un grupo de
caños un sistema de recubrimiento completo, utilizando toda la documentación requerida. La
cantidad de caños a producir para la calificación deberá ser ≥ 10.

Luego de finalizada esta producción piloto, deberán ser tomadas muestras de los caños cuyo
recubrimiento haya sido considerado como aceptable, y deberán ser realizados los ensayos que
corresponden de acuerdo con las indicaciones de las secciones que siguen.

La calificación dejará establecida de modo unívoco:

• Los materiales de recubrimiento.

• Los materiales abrasivos.

• Los productos para el tratamiento químico (en el caso de ser utilizados), y la calidad del agua
que pueda ser requerida en cada caso.

• El rango de los espesores de capa del sistema.

• El proceso de preparación de la superficie y de aplicación.

• El equipamiento utilizado para el proceso.

• El “Plan de Calidad” o “Plan de Inspección y Ensayos”.

• El conjunto de procedimientos, métodos e instrumentos para el control del proceso.

• Los resultados de cada uno de los controles realizados en el proceso de aplicación para la
calificación y en el curso de los ensayos de calificación.

Cuando sea realizada la aplicación en producción luego de la calificación, no deberá ser alterado o
sustituido alguno/s de los elementos indicados en la lista del párrafo anterior.

Cualquier cambio que sea realizado en los elementos descriptos en el listado mencionado invalidará
la calificación, y el respectivo sistema deberá ser calificado nuevamente, considerando los cambios
incorporados al proceso, equipos o productos involucrados.

b) Requisitos particulares para todos los materiales de recubrimiento

Todos los materiales a ser empleados para recubrir los caños deberán ser producidos y formulados
de modo completo en la planta del respectivo fabricante, incluyendo todos los aditivos u otros

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elementos que puedan ser requeridos para conseguir determinadas propiedades de aplicación y/u
operativas del respectivo producto ya aplicado como parte de un sistema de recubrimiento.

El Contratista no deberá realizar modificación alguna en la formulación de producto alguno que


pueda ser utilizado para la aplicación, y deberá aplicarlo tal como se encuentra en el envase.

c) Calificación del Sistema 310, tres capas con PE-HD (Sistema B1 descripto en la norma CSA
Z245.21)

Para la calificación de este sistema deberán tomarse como referencia las indicaciones de la norma
CSA Z245.21, Sección 6.1, Tablas 1 y 5, que también se incluyen a continuación, con algunas
aclaraciones y requisitos particulares.
Tabla VII
(Ref. Tabla 1, norma CSA Z245.21
Ensayos requeridos para la calificación del sistema de recubrimento.
Cláusulas 1.2, 4.1.1, 5.2, 6.1.2, 12.3.3.4)

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

Espesor de capa
Imprimación 120-180 µm
Adhesivo 150-250 µm
Terminación PE-HD Ver tabla XVIII
Despegue catódico, 28 días a 20 ± 3°C Radio ≤ 12 mm Cláusula 12.3
Despegue catódico, 28 días a 65 ± 3°C Radio ≤ 15 mm Cláusula 12.3
Despegue catódico, 24 h a 65 ± 3°C Radio ≤ 7 mm Cláusula 12.3
Cláusula 12.12 de la norma CSA
Ensayo con 3.0 J/mm de Z245.20. Para el instrumento detector de
espesor total real del poros (holiday detector) que emplea alta
Resistencia al impacto sistema de recubrimiento tensión, utilizar un voltaje de 10volt/µm
completo. Sin fallas en el de espesor total real del sistema de
sistema de recubrimiento. recubrimiento aplicado. Voltaje máximo
15.000 volt.
No deberán ser
Cláusula 12.11 de la norma CSA
Flexibilidad observadas fisuras en el
Z245.20. Doblado de 2,5°
polietileno
Adhesividad por pelado
Sistema B1 Cláusula 12.4
Ensayo a 20°C ≥ 150 N
Ensayo a 65°C ≥ 75,0 N
Espectro IR – Material en polvo virgen
Espectro IR – Material adhesivo virgen
Espectro IR – Material polietileno
virgen

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Tabla VIII
(Ref. Tabla 5, norma CSA Z245.21
Ensayos requeridos para la calificación del sistema de recubrimento.
Cláusulas 6.1.3, 6.1.4, 12.3.3.4)

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

Resistencia a la tracción en fluencia ASTM D638, muestra tipo IV,


≥ 17,0 MPa
Polietileno de alta densidad velocidad del cabezal 50 mm/min.
ASTM D638, muestra tipo IV,
Elongación a la rotura ≥ 300% velocidad del cabezal 50
mm/min.

d) Calificación del Sistema 311, tres capas con Polipropileno

Para este sistema deberá ser tomada como referencia la norma AFNOR NF A 49-711 y las
indicaciones particulares que siguen.
Tabla IX

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

Espesor de capa
Imprimación 300-400 µm
Adhesivo 250-350 µm
Terminación PP Ver tabla 5.5.2.2.4-1
Despegue catódico, 28 días a
Radio ≤ 15,0 mm ISO/DIS 21809-1, ANEXO H
93 ± 3°C, −1,5V
Despegue catódico, 24 horas a
Radio ≤ 7 mm ISO/DIS 21809-1, ANEXO H
93 ± 3°C −3,5 V
Cláusula 9.6, norma NF A 49-711.
Resistencia al impacto Ensayo con 10,0 Joule/mm de Instrumento detector de poros
espesor total real del sistema de (holiday detector) que emplea alta
recubrimiento completo. Sin fallas tensión, con 10 volt/µm de espesor
en el sistema de recubrimiento total real del sistema de recubrimiento
aplicado. Voltaje máximo 15.000 volt.
Elongación (ensayo sobre
lámina de polipropileno ≥ 200% ASTM D638
obtenida de un caño)
No deberán ser observadas Cláusula 12.11, norma CSA Z245.20.
Flexibilidad
fisuras en el polipropileno Doblado de 2,5°
Adhesividad por pelado
Cláusula 9.7, método E3, norma
Ensayo a 23°C ≥ 15 N/mm
AFNOR NF A 49-711
Ensayo a 110°C ≥ 4 N/mm
Espectro IR – Material en
polvo FBE virgen
Espectro IR – Material
adhesivo virgen
Espectro IR – Material
polipropileno virgen

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3.3.4. Recepción de los materiales a ser utilizados

a) Generalidades

El Contratista será responsable de realizar la recepción en la planta de los materiales a ser utilizados,
sobre la base de la siguiente secuencia y criterios:

• Toma de muestras de los materiales

Deberá efectuarse la toma de muestras de cada partida de cada uno de los materiales a ser
utilizado en los trabajos, obtenidos de las respectivas partidas almacenadas en el depósito del
Contratista: materiales de recubrimiento, abrasivos, materiales de reparación, etc.

En la etiqueta del envase de cada muestra deberán incluirse todos los datos referentes a la
partida del material correspondiente.

Para la toma de muestras deberán ser utilizados recipientes apropiados para cada producto, los
cuales deberán ser nuevos y encontrarse completamente limpios.

El Contratista deberá producir el correspondiente procedimiento de toma de muestras para cada


tipo de material a ser utilizado.

• Ensayos de recepción

Los ensayos que se indican en las tablas que siguen deberán ser considerados como el mínimo
de ensayos a realizar sobre cada partida de cada producto según se describe en estas tablas.

El Contratista podrá realizar los ensayos adicionales complementarios a los indicados que
considere necesarios, pero no deberá dejar de realizar alguno de los ensayos indicados en las
respectivas tablas, cuyos resultados deberán resultar para cada caso completos y satisfactorios
para considerar la posible aprobación de cada partida de cada producto.

YPF podrá (a su propio criterio) requerir al Contratista ensayos complementarios a los indicados
en el caso de existan dudas asociadas a los resultados de los ensayos de recepción de un
determinado producto.

Existen otros productos asociados al proceso de aplicación de los sistemas recubrimiento para
los cuales el Contratista deberá también establecer los ensayos de recepción y/o de control
periódico que correspondan, como por ejemplo:

o Material abrasivo.

o Productos para el tratamiento químico con ácido fosfórico y con ácido crómico.

o Agua desmineralizada.

o Agua para el lavado previo y para el enjuague.

o Agua para el enfriamiento de los caños luego de recubiertos.

o Productos asociados a las posibles reparaciones del sistema de recubrimiento:

i. Barra plástica.

ii. Pintura epoxi líquida, de dos componentes.

iii. Parche de lámina de PE o de PP.

• Otros criterios de recepción

Los ensayos para la recepción de los productos a ser empleados deberán ser considerados

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como parte de un procedimiento más general, que deberá ser generado por el Contratista,
donde estén contemplados los ensayos mencionados, y también (descripción no limitativa), el
análisis del respectivo CIPR completo provisto por cada fabricante, el estado de los envases, las
cantidades correspondientes, otros documentos que puedan estar asociados a la provisión y el
registro de todos los datos y documentos involucrados.

Los criterios para la recepción de todos y de cada uno de los materiales/productos a ser
empleados en el proceso de aplicación de los sistemas de recubrimiento deberán figurar de
modo explícito en el Plan de Inspección y Ensayos ó Plan de Calidad del Contratista.

b) Recepción de los materiales asociados al sistema 310, tres capas con PE-HD.

• Sistema 310 – Ensayos de recepción – material en polvo (FBE) – Sistema B1.

Tabla X

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de material de la partida
Fecha de fabricación de la partida
Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido deberá encontrarse dentro de ±


Tiempo de gelificación (gel Cláusula 12.2, norma CSA
20% del valor nominal y, simultáneamente, dentro
time) [s] Z245.20
de ± 5 % del valor indicado en el CIPR.
Cláusula 12.8, norma CSA
Despegue catódico, 24h a
≤ 6,5 Z245.20: ensayo según
65°C [mm]
12.8.3.5, (b) (*)
Cláusula 12.14, norma CSA
Adhesividad, 24h (material
Rating 1-3 Z245.20: ensayo según
aplicado sobre probetas)
12.8.3.5, (b) (*)
ASTM D4541; realizar un
corte sobre la base cónica
Adhesividad por tracción a
de la sufridera-utilizar
temperatura ambiente
≥ 4,0 MPa probetas (caño y plana), al
(material aplicado sobre
finalizar la aplicación y luego
probetas)
de enfriado a temperatura
ambiente

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Tg de la partida medida con valor ± 3°C respecto


del valor nominal y, simultáneamente ±1°C
respecto del valor de la Tg indicada en el CIPR
para el polvo virgen.
Cláusula 12.7, norma CSA
Características térmicas Calor de reacción del polvo virgen
Z245.20
Tg de la partida medida ± 2°C respecto del valor
nominal y, simultáneamente, ± 1°C respecto del
valor de la Tg indicada en el CIPR para el polvo
curado.
Similar al incluido en el CIPR; similar al obtenido
Espectro IR Equipo FTIR
en la calificación.
(*) Preparación de la muestra según Cláusula 6.1.2 de la norma CSA-Z245.20

• Sistema 310 – Ensayos de recepción – Adhesivo (correspondiente al sistema B1 indicado en la


norma CSA Z245.21).

Tabla XI

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de material de la partida
Fecha de fabricación de la partida
Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido deberá encontrarse


Índice de fluidez en masa entre ± 20% del valor nominal y, ASTM D1238 (190°C/2,16 kg) o
(flow rate) [g/10 min] simultáneamente, dentro de ± 5 % ISO 1033 (190 ºC / 2,16 kg)
del valor indicado en el CIPR
Similar al incluido en el CIPR; similar
Ensayo IR Equipo FTIR
al obtenido en la calificación.

• Sistema 310 – Ensayos de recepción – PE-HD (correspondiente al sistema B1 indicado en la


norma CSA Z245.21).

Tabla XII

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el polvo ha sido fabricado
No. de la partida

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Cantidad de material de la partida


Fecha de fabricación de la partida
Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido deberá encontrarse


Índice de fluidez en masa entre 0,15 y 0,8 y, simultáneamente, ASTM D1238 (190°C/2,16 kg) o
(flow rate) [g/10 min] dentro de ± 5 % del valor indicado ISO 1033 (190 ºC / 2,16 kg)
en el CIPR
Similar al incluido en el CIPR; similar
Ensayo IR Equipo FTIR
al obtenido en la calificación.

c) Recepción de los materiales asociados al sistema 311, tres capas con Polipropileno.

• Sistema 302 – Ensayos de recepción – material en polvo (FBE).

Tabla XIII

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de material de la partida
Fecha de fabricación de la partida
Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido ± 20% del valor


Tiempo de gelificación (gel Cláusula 12.2, norma CSA
nominal y, simultáneamente de ± 5%
time) [s] Z245.20
del valor indicado en el CIPR.
Cláusula 12.8, norma CSA
Despegue catódico, 24h a
≤ 6,5 Z245.20: ensayo según
95°C [mm]
12.8.3.5, (b) (*)
Cláusula 12.14, norma CSA
Adhesividad, 24h Rating 1-3 Z245.20: ensayo según
12.8.3.5, (b) (*)
ASTM D4541; realizar un
corte sobre la base cónica de
Adhesividad por tracción a la sufridera-utilizar probetas
≥ 4,0 MPa
temperatura ambiente (caño y plana), al finalizar la
aplicación y luego de enfriado
a temperatura ambiente

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Tg de la partida medida con valor ± 3°C


respecto del valor nominal y ± 1°C
respecto del valor de la Tg indicada en
el CIPR para el polvo virgen. Cláusula 12.7, norma CSA
Características térmicas
Tg de la partida medida con valor ± 2°C Z245.20
respecto del valor nominal y ± 1°C
respecto del valor de la Tg indicada en
el CIPR para el polvo curado.
Similar al incluido en el CIPR; similar al
Espectro IR Equipo FTIR
obtenido en la calificación.

• Sistema 311 – Ensayos de recepción – Adhesivo.

Tabla XIV

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de material de la partida
Fecha de fabricación de la partida
Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido deberá encontrarse


Índice de fluidez en masa entre ± 20% del valor nominal y,
ASTM D1238 (190°C/2,16 kg)
(flow rate) [g/10 min] simultáneamente, dentro de ± 5 %
del valor indicado en el CIPR
Similar al incluido en el CIPR; similar
Ensayo IR Equipo FTIR
al obtenido en la calificación.

• Sistema 311 – Ensayos de recepción – Polipropileno.

Tabla XIV

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de material de la partida
Fecha de fabricación de la partida

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Fecha de vencimiento de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

El valor medido deberá encontrarse


Índice de fluidez en masa entre 0,15 y 0,8 y, simultáneamente,
ASTM D1238 (230°C/2,16 kg)
(flow rate) [g/10 min] dentro de ± 5 % del valor indicado
en el CIPR
Similar al incluido en el CIPR; similar
Ensayo IR Equipo FTIR
al obtenido en la calificación.

d) Recepción del material abrasivo.

• Granalla de acero al carbono – Ref. ISO 11124-3.

Tabla XVI

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto
Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado
No. de la partida
Cantidad de producto de la partida
Fecha de fabricación de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

Tamaño de las partículas y


Según pedido del fabricante ISO 11125-2
distribución
Dureza Según pedido del fabricante ISO 11124-3/ ISO 11125-3
3
Densidad aparente ≥ 7 kg/dm ISO 11125-4
Contenido de humedad ≤ 0,2 % ISO 11127-5
Conductividad de la solución de
contaminantes solubles (extracto ≤ 25 mS/m = 250 µS/cm ASTM D4940
acuoso)
Composición química ISO 11124-3, Tabla 3 ISO 11124-3

• Óxido de aluminio – Ref. ISO 11126

Tabla XVII

Datos generales de la partida

Nombre del fabricante del producto


Denominación del producto

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Dirección de la planta donde el producto ha sido fabricado


No. de la partida
Cantidad de producto de la partida
Fecha de fabricación de la partida

Parámetro Criterios de aceptación Método de ensayo

Tamaño de las partículas y distribución Según pedido del fabricante ISO 11127-2
Dureza Mohs ≥6 ISO 11125-3
Densidad aparente 3,9 a 4 kg/dm3 ISO 11127-3
Contenido de humedad 0,2 % ISO 11127-5
Conductividad de la solución de contaminantes
≤ 25 mS/m = 250 µS/cm ASTM D4940
solubles (extracto acuoso)
Cloruros solubles en agua ≤ 25 ppm ISO 11127-7

3.3.5. Equipamiento

El Contratista deberá disponer en su propia planta del equipamiento apropiado para realizar la
producción, para realizar los controles de recepción de todos los productos necesarios para el proceso
de aplicación del sistema de recubrimiento según los requisitos del contrato, y también para realizar los
controles y/o verificaciones del proceso de producción según el Plan de Inspección y Ensayos aplicable
para cada caso.

Todo el equipamiento e instrumentos de la planta deberán encontrarse en buen estado operativo. Los
instrumentos deberán tener su calibración en vigencia en el momento de ser utilizados en las tareas
asociadas a la recepción de los materiales y a la producción.

Cualquier modificación que el Contratista pueda requerir a estos requisitos, deberá ser aceptada
previamente por YPF.

3.3.6. Subcontratistas

En el caso de que el Contratista requiera trabajos de Subcontratistas para la realización de algunas de


las tareas correspondientes a la protección anticorrosiva, estos Subcontratistas deberán ser aceptados
por YPF antes del comienzo de los trabajos.

El Contratista deberá hacer conocer y deberá imponer a todos los Subcontratistas la totalidad de los
requisitos establecidos en el presente documento. Todos los documentos e informaciones necesarias
deberán ser puestos a disposición del Subcontratista mediante copias certificadas por el Contratista, de
última edición.

El Contratista será el responsable primario frente a YPF de los trabajos que realicen los
Subcontratistas, incluyendo la producción, el control de los trabajos, la calidad de cualquier producto o
servicio que brinden los Subcontratistas en relación con el contrato originado en la presente
Especificación, y también del cumplimiento por parte de los Subcontratistas de los requisitos de
Seguridad establecidos en el contrato y en la presente Especificación.

3.3.7. Reunión de iniciación de los trabajos

Antes del comienzo de los trabajos deberá ser realizada una reunión entre YPF y el Contratista, con
presencia del Jefe de Obra, de los inspectores, y de un representante de cada uno de los respectivos

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fabricantes de los materiales de recubrimiento.

La documentación requerida en la Sección 3.2.2 deberá ser presentada a YPF con una anticipación de
por lo menos 20 días hábiles, antes de la realización de esta reunión.

La reunión tendrá por objeto clarificar todos los aspectos de la realización de los trabajos sobre la base
de los requisitos de presente Documento.

En la reunión deberán quedar establecidos y aprobados:

• La documentación completa presentada por el Contratista.

• El equipamiento a ser utilizado por el Contratista para el desarrollo de los trabajos, para
establecer las condiciones requeridas sobre la zona a tratar, y las condiciones de seguridad y
salubridad necesarias.

• Los instrumentos de inspección con sus correspondientes certificados de calibración.

• Los materiales y los sistemas de recubrimiento a ser utilizados.

• La documentación asociada a estos materiales y sistemas.

• El/los PIE.

• Las responsabilidades y autoridad del inspector.

• El cronograma que describirá el desarrollo de los trabajos, en su primera versión.

YPF podrá requerir un plazo suplementario a determinar para analizar y liberar la documentación que
así lo requiera, antes del comienzo de los trabajos.

3.3.8. Aceptación de los trabajos

Los trabajos sólo podrán ser aceptados por YPF una vez que el Data Book con la documentación
completa requerida haya sido presentada por el Contratista a YPF al finalizar los mismos, y que esta
documentación permita verificar que los sistemas de recubrimiento aplicados cumplen con todos los
requisitos de la presente Especificación.

3.4. Requisitos para los fabricantes de los materiales de recubrimiento

Los fabricantes de los materiales de recubrimiento deberán realizar la totalidad la fabricación de cada
producto a proveer, asociada a un Sistema de Gestión de la Calidad homologado según normas ISO
9001 o ISO 29001 por una institución reconocida, aceptada por YPF.

No será admitido agregado o cualquier otro ajuste en alguno de los materiales de recubrimiento que
sean utilizados para la realización de los trabajos.

Todos los documentos asociados a la fabricación de los materiales de recubrimiento que sean
generados por el fabricante de los mismos, y que luego sean presentados a YPF, deberán estar
refrendados por el responsable de Gestión de la Calidad del fabricante, con su nombre y apellido
completos aclarados, y debidamente identificados y fechados.

El Contratista será responsable de asegurar el cumplimiento de todos los requisitos indicados en la


presente Especificación Técnica para los materiales de recubrimiento.

YPF se reserva el derecho de realizar en las respectivas plantas de producción de los materiales de
recubrimiento, las inspecciones que considere conveniente para verificar el desarrollo de la producción

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de los materiales a ser utilizados en los trabajos asociados a la provisión a YPF. El Contratista deberá
facilitar a YPF la posible realización de estas inspecciones.

También se reserva el derecho de verificar toda la documentación asociada a la provisión de los


materiales de recubrimiento incluyendo, por ejemplo (ejemplo no limitativo), la documentación
correspondiente a la importación de los materiales, en el caso de que esta situación existiera. El
Contratista deberá tener a disposición de YPF esta documentación, y será responsable de asegurar
que estas inspecciones puedan ser cumplidas.

3.5. Requisitos para los sistemas de recubrimiento y materiales asociados

3.5.1. Generalidades

Cada uno de los sistemas de recubrimiento a ser aplicados deberá ser previamente calificado de
acuerdo con las indicaciones de la presente Especificación.

YPF no autorizará la aplicación de un determinado sistema de recubrimiento si este no ha sido


previamente calificado.

Los materiales para realizar las reparaciones que puedan ser necesarias en cada caso, deberán ser
compatibles con los materiales de recubrimiento que componen dicho sistema, y deberán ser también
calificados del mismo modo que ha sido calificado el respectivo sistema de tres capas que será
reparado, asegurando que el sistema de recubrimiento reparado cumpla con los todos los requisitos de
la presente Especificación.

Los requisitos para las reparaciones se indican en la Sección 3.15.

Los materiales de recubrimiento en polvo (FBE), deberán ser almacenados en la planta en un depósito
cerrado apropiado construido o adaptado a tal efecto, que posea piso de cemento, de baldosa o de
metal y que se encuentre seco, colocados sobre racks (no deberán estar apoyados directamente sobre
el piso del almacén), en un ambiente acondicionado de modo apropiado, y manteniendo los envases
cerrados a una temperatura entre 15°C y 20°C y una humedad relativa ambiente ≤ 55%. En este
depósito podrán ser almacenados los materiales termoplásticos.

Los materiales de recubrimiento termoplásticos (adhesivo y capa de terminación), y todos los otros
materiales como por ejemplo los productos para la reparación de los sistemas de recubrimiento,
deberán ser almacenados en un depósito localizado en el interior de la planta, construido o adaptado a
tal efecto, que posea piso de cemento, de baldosa o de metal y que se encuentre seco, colocados
sobre racks (no deberán estar apoyados directamente sobre el piso del almacén), en un ambiente
acondicionado de modo apropiado, y manteniendo los envases cerrados a una temperatura entre 15°C
y 25°C y una humedad relativa ambiente ≤ 65 %.

3.5.2. Requisitos para el sistema de recubrimiento aplicado.

a) Aspecto visual.

Cada capa de recubrimiento aplicada deberá presentar a simple vista, un aspecto suave y uniforme, y
un brillo y color uniformes, sin discontinuidades, sin partículas o suciedades adheridas u ocluidas, sin
manchas, sin chorreaduras, sin corrimientos, sin gotas de sobreaspersión (overspray), sin fisuras, sin
rajaduras, sin burbujas, sin ampollas, sin cráteres, sin aspecto de piel de cocodrilo, sin aspecto de
cáscara de naranja, sin delaminaciones, sin porosidades, sin rayaduras, o cualquier otro defecto. En la
zona del cordón de soldadura, el sistema de recubrimiento deberá cubrir totalmente la zona sin dejar
burbujas de aire ocluidas o porosidades.

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b) Espesores de capa curada.

• Generalidades.

Los espesores de capa especificados para los sistemas 310 y 311 se indican en la tabla XVIII.

Para la medición directa sobre los caños, deberán ser considerados los criterios de la norma
ASTM G12. La frecuencia y la distribución de las mediciones se indican en la Sección 3.5.2.b3)
de la presente Especificación.

Para las mediciones de los espesores de capa curada/solidificada a ser realizadas en


laboratorio, podrán ser utilizados métodos de observación con lupa o microscopio previa
preparación apropiada de la muestra a medir.

Para las mediciones deberá ser utilizado preferentemente un aparato electrónico (Tipo 2 según
la norma indicada, que resulta en un ensayo no destructivo) calibrado, que posea una punta de
medición apropiada.

Para la calibración del instrumento deberán ser utilizados patrones metálicos, cuyas
características deberán cumplir con los requisitos establecidos en la Sección 3.5.2.b2)

Así mismo, para la calibración del instrumento electrónico (Tipo 2) deberá ser utilizado el criterio
de "ajuste de dos puntos" según la Sección 7.7.2 de la norma ASTM D7091.

En el caso de emplear un instrumento Tipo 1 ("medidor magnético de tracción", que resulta en


un ensayo no-destructivo, y previa aceptación de YPF), este instrumento deberá poseer un
mecanismo de accionamiento automático, y deberá ser verificado antes de su utilización,
empleando patrones de calibración metálicos. Este tipo de instrumento no deberá ser calibrado
por el inspector en el momento de ser realizadas las mediciones. Sólo deberá ser verificado
según se ha indicado.

Para cada capa curada/solidificada de material aplicado en un determinado sistema, el valor del
espesor medido “e”, cualquiera sea el método empleado, deberá encontrarse, para cada
medición, dentro del rango especificado para esa capa, es decir que deberá cumplirse:

Mínimo especificado ≤ e ≤ máximo especificado

No será admitido en cualquier medición de cualquier capa curada/solidificada, cualquiera sea el


método de medición empleado, un valor fuera del rango especificado para esa capa.

El rango especificado para los espesores de la primera capa (capa de fondo FBE), deberá ser
cumplido por arriba de los picos de altura máxima del perfil de anclaje existente sobre la
superficie del substrato de acero al carbono.

Para verificar el cumplimiento de los rangos de espesores de cada capa curada/solidificada


asociadas a un determinado sistema, YPF podrá requerir al Contratista la realización de la
medición de los espesores de capa curada sobre la superficie recubierta de los caños
empleando el método de medición por corte, según los métodos y criterios establecidos en la
norma ASTM D4138 (ensayo destructivo).

Las reparaciones de un sistema de recubrimiento que puedan ser requeridas como


consecuencia de la realización de los ensayos de espesor de capa curada por el método de
corte (método destructivo), deberán ser realizadas por el Contratista sobre la base de los
criterios de reparación del respectivo sistema, y sin cargo alguno para YPF.

Todos los valores medidos deberán ser debidamente registrados.

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El requisito del cumplimiento de los espesores de capa curada/solidificada especificados para


cada capa, será aplicable también cuando sean realizadas reparaciones del sistema de
recubrimiento, ya sea del tipo “localizadas” o bien en trabajos de reprocesamiento.

Si existiera alguna duda respecto del criterio a seguir para algún caso en particular, deberá ser
aclarado con YPF antes de proceder a realizar las mediciones correspondientes.

• Requisitos para los patrones metálicos y para la corrección de las mediciones

La superficie del substrato sobre la cual será aplicado el sistema de recubrimiento deberá ser
considerada como “rugosa”, por el perfil de anclaje que posee este substrato después del
tratamiento con chorreado abrasivo.

Para considerar la alteración que produce la medición del espesor de capa de recubrimiento
sobre una superficie “rugosa”, deberá procederse del siguiente modo:

o Considerando el empleo de instrumentos magnéticos, la calibración/verificación del instrumento


de medición, deberá ser realizada utilizando un “patrón metálico de acero al carbono” que
posee un recubrimiento metálico de espesor determinado, certificado por una organización
independiente, como por ejemplo el National Bureau of Standards de los EEUU.

o Verificar que el recubrimiento que posee el patrón metálico certificado haya sido realizado
sobre un substrato de superficie esencialmente plana, “lisa”, sin perfil de anclaje. El aspecto
visual de este patrón deberá ser también de una superficie lisa y uniforme, sin daño alguno.

o Realizar las mediciones que sean necesarias, restando 25 µm al resultado de la medición de


cada valor medido, y registrando este valor. Ejemplo: si se obtiene un valor de medición de 145
µm, el valor a registrar para esta medición será de 120 µm.

o Los criterios indicados deberán ser incluidos en el procedimiento de medición de espesores de


capa curada/solidificada del Contratista.

• Criterios para la cantidad y para la distribución de las mediciones sobre el sistema completo

El espesor total de la capa del sistema completo deberá ser medido sobre el 100% de los caños
recubiertos.

La cantidad indicada para las mediciones sobre el sistema completo constituye un mínimo
requerido.

o Cañerías: 4 mediciones perimetrales separadas entre sí 90° sobre un mismo perímetro, por
cada 4 m o fracción de longitud de cañería. Para un tramo de caño de 9 a 12 m de longitud,
deberán ser realizadas como mínimo 12 mediciones (tres grupos de 4 mediciones perimetrales,
cada grupo separado entre sí entre 3 y 4 m).

o Deberá ser registrado cada uno de los valores medidos, indicando particularmente el mínimo,
el máximo y el promedio de todas las mediciones realizadas.

En el caso de encontrarse alguna anomalía en la medición sobre el sistema completo, la


Inspección podrá solicitar la realización de la cantidad de mediciones adicionales que considere
necesarias.

• Espesores de capa curada/solidificada especificados

Los espesores de capa especificados se indican en la tabla XVIII

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Tabla XVIII

Diámetro del caño mm


Sistema Capa [pulgadas]
Ø ≤ 150 (6) 200 (8) ≤ Ø ≤ 300 (12)
Imprimación 120 - 180 120 - 180
301 Adhesivo 150 - 230 150 - 230
(PE-HD) Terminación 1400-1700 1900-2300
Total 1670-2110 2270-2710
Imprimación 300 - 400 300 - 400
302 Adhesivo 250 - 350 250 - 350
(PP) Terminación 1400-1700 2000-2400
Total 1950-2450 2550-3150

Los valores del espesor de cada capa curada/solidificada y del sistema completo deberán
encontrarse respectivamente dentro de los rangos establecidos en la tabla XVIII.

Para asegurar el cumplimiento de los espesores de capa curada/solidificada especificados para


cada capa, y considerando la medición de los espesores de capa a realizar sobre el sistema
completo aplicado sobre el 100% de los caños recubiertos, según lo indicado en la Sección
3.5.2.b.3), el Contratista deberá considerar la utilización del siguiente criterio operativo:

• Capa de imprimación: espesores dentro del rango establecido, el cual deberá cumplirse por
arriba de los picos del perfil de anclaje.

El espesor aplicado para esta capa presentará un valor máximo absoluto y un valor mínimo
absoluto dentro del rango especificado, por ejemplo:

o Mínimo absoluto (menor valor medido entre todos los medidos): 140 µm (ya
descontados los 25 µm asociados al perfil de anclaje)

o Máximo absoluto (mayor valor medido entre todos los medidos): 170 µm

El espesor de esta capa es determinado al comienzo de la producción sobre la capa de


imprimación aplicada sobre el caño sin las capas de adhesivo y de terminación. Luego, la
medición es realizada en el curso de la producción, con una cierta frecuencia, sobre los
extremos del caño (sobre una zona donde han sido eliminadas las capas de adhesivo y de
terminación respectivamente.

• Adhesivo: El espesor de esta capa es fijado en el comienzo de la producción, aplicando el


sistema completo sobre algunos caños hasta obtener los resultados apropiados. La medición es
realizada sobre el caño y también en laboratorio, sobre una lámina de recubrimiento que incluye
el sistema completo, empleando un microscopio. La medición debe ser repetida en el curso de la
producción. con una frecuencia mínima de una vez por hora.

El espesor aplicado para esta capa presentará un valor máximo absoluto y un valor mínimo
absoluto dentro del rango especificado, por ejemplo:

o Mínimo absoluto (menor valor medido entre todos los medidos): 165 µm (ya
descontados los 25 µm asociados al perfil de anclaje)

o Máximo absoluto (mayor valor medido entre todos los medidos): 225 µm

• Capa de terminación: El espesor de esta capa es fijado en el comienzo de la producción,

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aplicando el sistema completo sobre algunos caños hasta obtener los resultados apropiados. La
medición es realizada sobre el caño y también en laboratorio, sobre una lámina de recubrimiento
que incluye el sistema completo, empleando un microscopio. La medición debe ser repetida en el
curso de la producción. con una frecuencia mínima de una vez por hora.

El espesor aplicado para esta capa presentará un valor máximo absoluto y un valor mínimo
absoluto dentro del rango especificado, por ejemplo:

o Mínimo absoluto (menor valor medido entre todos los medidos) (Sistema 301): 1550 µm
(ya descontados los 25 µm asociados al perfil de anclaje)

o Máximo absoluto (mayor valor medido entre todos los medidos): 1800 µm

• Sistema completo: En este caso se realizan mediciones periódicas en laboratorio similares a las
indicadas más arriba asociadas a la cada una de las capas aplicadas, pero existe además un
requisito de medir el espesor del sistema completo aplicado, sobre el 100% de los caños, tal
como se indica en la sección 3.5.2.b.3), utilizando instrumentos magnéticos.

En la tabla XIX se resumen los espesores de capa, medidos considerando el ejemplo


mencionado más arriba:
Tabla XIX

Valor medido Valor acumulativo a considerar


mínimo Valor medido
máximo
absoluto
absoluto
Capa (cada capa) Mínimo Máximo
(cada capa)

µm µm µm µm µm µm
Imprimación 140 170 140 170
Adhesivo 165 225 170 +165 335 170 + 225 395
Terminación 1550 1700 395 + 1550 1945 395 + 1700 2095
Sistema
1945 2095
completo

Para el caso del ejemplo, el rango de valores a medir en el control de la producción para el
sistema completo, deberá ser el indicado en la tabla asociado al Sistema completo.

Criterio general para realizar mediciones del espesor de capa del sistema completo aplicado
utilizando instrumentos magnéticos:

o El valor acumulativo mínimo de una determinada capa se obtiene sumando al valor


acumulativo máximo de la capa anterior, el valor medido mínimo absoluto del espesor
de esa capa.

o El valor acumulativos máximos de una determinada capa se obtiene sumando al valor


acumulativo máximo de la capa anterior, el valor medido máximo absoluto del espesor
de esa capa.

c) Adhesividad/cohesión

• Medición de la adhesividad/cohesión por el método de tracción sólo sobre la capa de


imprimación

La medición de la adhesividad/cohesión por el método de tracción que deberá ser realizada


sobre la capa de imprimación (material FBE), deberá ser realizada sobre la base de las

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indicaciones de la norma ASTM D4541, teniendo en cuenta de expresar los resultados


estrictamente como lo requiere esta norma.

La sufridera a ser empleada deberá poseer un Ø ≤ 20 mm, según lo indica la norma ASTM 4541
aplicable.

Así mismo, la sufridera deberá poseer una base con forma cóncava, con una curvatura cilíndrica
de radio similar al radio del caño sobre el cual será realizado el ensayo. Deberá ser montada
directamente sobre la superficie del caño recubierto sólo con la imprimación FBE, utilizando un
adhesivo apropiado. El montaje deberá ser realizado de modo tal que la generatriz de la
cavidad cilíndrica de la base de la sufridera se encuentre en dirección paralela al eje del caño.

Luego de adherida la sufridera y antes de realizar el ensayo, deberá efectuarse un corte


perimetral a la base de la sufridera, cuidando que:

o No se generen rebabas o desgarros de la capa del recubrimiento FBE.

o Luego de efectuado el corte perimetral a la base de la sufridera, quede expuesto el


substrato de acero al carbono.

o En el caso de ser utilizado un instrumento que requiere una sufridera que posea un
agujero central, deberá agregarse al corte perimetral de la base de la sufridera, un corte
sobre el perímetro del agujero central, dejando también expuesto el substrato de acero
al carbono. Deberá cuidarse también de no generar rebabas o desgarros sobre la capa
de recubrimiento.

• Para realizar el corte perimetral a la base de la sufridera sobre una superficie cilíndrica como la
que presenta el caño, deberá ser utilizada una herramienta de corte de dos dientes, localizados
a 180° entre sí.

La adhesividad/cohesión por tracción deberá presentar valores ≥ 4 MPa para cualquier tipo de
ruptura, con la excepción de rupturas donde se encuentre involucrado el adhesivo, las cuales
serán consideradas como no-aceptables.

En el caso de ocurrir la ruptura en el adhesivo con carácter total o parcial, el ensayo quedará
invalidado y deberá ser repetido

• Medición de la adhesividad por pelado (peeling) sobre el sistema completo

La medición de la adhesividad por pelado deberá ser realizada sobre el sistema completo
aplicado, empleando el método indicado en la norma CSA Z245.21, Cláusula 12.3 ó 12.4.

Las temperaturas de ensayo y los criterios de aceptación serán los indicados en la Tabla XX.

Tabla XX

Temperatura CSA Z245.21 ISO/DIS 21809-1


Sistema
°C N/mm N/mm
23 ≥6
301 (PE-HD)
65 ≥3
23 ≥ 25
302 (PP)
93 ≥4

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3.5.3. Requisitos para la verificación de la continuidad de capa.

Al finalizar la aplicación de los sistemas de recubrimiento, deberá ser realizado un ensayo de


verificación de la presencia de discontinuidades sobre el 100% de la superficie recubierta de los caños,
y sobre el 100% de los caños recubiertos, según el método de la norma ASTM G-62, Método B (ensayo
con instrumento de alta tensión, debidamente calibrado). La diferencia de potencial a aplicar deberá ser
calculada según la ecuación (20) incluida en la Sección 11.2.3 de la norma mencionada.

V = 7843 ⋅ Ec

Donde:

V = voltaje de ensayo, [Volt]

Ec = espesor del sistema completo, [mm]

La calibración del instrumento deberá ser realizada como mínimo 1 vez por turno (al iniciarse cada
turno), empleando un voltímetro de cresta según se describe en la Sección 9 de la misma norma.

Para que el ensayo pueda ser realizado deberá cumplirse que la superficie recubierta del caño se
encuentre completamente seca, sin residuo de agua alguno.

Para realizar el ensayo deberá ser utilizado un electrodo circundante a la totalidad del perímetro del
caño (colocado como un anillo), constituido por un cepillo de bronce, o bien construido en goma
conductora eléctrica. El electrodo deberá ser mantenido en contacto perimetral permanente con la
superficie recubierta del caño en el curso completo del ensayo. Si este requisito no se cumpliera por
alguna causa, el ensayo quedará invalidado. La velocidad de movimiento del electrodo sobre la
superficie del caño deberá ser de 30 ± 2 cm/s.

No serán admitidos poros en los sistemas de recubrimiento aplicados.

En el caso de encontrar un poro (máximo 1 poro/tramo de caño, este poro deberá ser reparado de
inmediato sobre la base de los lineamientos indicados en la Sección 3.15 de la presente Especificación.

El ensayo de verificación de la porosidad deberá ser realizado también sobre las zonas que hayan
recibido reparaciones. No serán admitidos poros en el sistema de recubrimiento aplicado sobre las
zonas que hayan sido reparadas.

Luego de finalizada la reparación sobre una zona dañada o con falla, deberá ser verificada la porosidad
utilizando los criterios generales de realización del ensayo indicados en presente Sección, y sólo sobre
esta zona. Para este caso el electrodo de ensayo deberá ser una escobilla apropiada que permita
aplicar la diferencia de potencial requerida por el ensayo sólo sobre la zona a ensayar.

3.5.4. Ensayo de despegue catódico

Tabla XXI

Valor
Norma de referencia Temperatura Periodo Voltaje
Sistema aceptable
para el ensayo
°C d h volt mm
301 (PE-HD) CSA Z245.21, 20 ± 3 28 − 1,5 ≤ 12
Cláusula 12.3 65 ± 3 28 − 3,5 ≤ 15

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65 ± 3 24 − 3,5 ≤7
23 ± 3 28 − 1,5 ≤7
ISO/DIS 21809-1,
302 (PP) 93 ± 3 28 − 3,5 ≤ 10
ANEXO H
93 ± 3 24 ≤7

3.6. Calidad del aire comprimido

El aire comprimido a ser utilizado para la proyección del material que constituye la capa de imprimación
(polvo FBE), deberá estar “libre” de agua, de aceite y de cualquier otro tipo de suciedades, debiendo
cumplir con los siguientes requisitos:

• Punto de rocío a una presión de 0,7 MPa (manométrica): ≤ +2ºC (Equivalente a un punto de
rocío ≤ -20°C a presión manométrica = 0).

• Contenido de aceite ≤ 0,1 ppm.

• Partículas en suspensión con diámetro ≤ 1 µm.

Para conseguir el punto de rocío indicado el Contratista deberá disponer en la planta de producción de
un sistema de separación de agua que comprenda un equipo “post-enfriador” a la salida del compresor
y luego un equipo de “secado” que opere por refrigeración y/o por adsorción, que entregue el caudal
necesario para la operación del equipo de proyección de polvo.

El equipo de “secado” del aire comprimido a presión deberá estar provisto de un sistema de alarma y
de enclavamiento que detenga el proceso de aplicación del material de recubrimiento en el caso de que
este equipo de “secado” presente alguna falla operativa.

Cada uno de los filtros de aire comprimido deberá estar provisto de un manómetro diferencial, que
permita establecer la caída de presión en el filtro en el curso de la operación. El límite superior
admisible para la caída de presión, que permita una operación apropiada del sistema de filtrado deberá
estar determinado en el procedimiento operativo correspondiente a este equipo.

Para cumplir con los requisitos indicados para el contenido de aceite y para el contenido de partículas
en suspensión, el aire comprimido deberá ser filtrado por medio de filtros coalescentes y filtros de
partículas apropiados.

La verificación de la calidad del aire comprimido deberá ser realizada:

• Presencia de aceite y de agua: según la norma ASTM D4285. No deberán ser observadas
manchas sobre el papel de muestra al finalizar el ensayo.

• Asegurando y controlando que el funcionamiento del equipo de “secado” y de filtrado resulte


apropiado, que la temperatura de salida del aire comprimido de este equipo posea un valor ≤
2°C, que la presión de salida del equipo sea 0,7 MP a.

La frecuencia de realización de esta verificación deberá ser como mínimo de una vez cada 4 horas de
trabajo.

3.7. Requisitos para las condiciones ambientales y del substrato.

Puede ser utilizado en todos los casos, pero es mandatorio para reparaciones que lleguen al substrato.

Requisitos para las condiciones ambientales y del substrato en el curso del proceso, salvo indicaciones
particulares para algunas etapas del mismo que tendrán prevalencia sobre las que se indican a
continuación:

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Temperatura de la superficie Ts ≤ punto de rocío del aire ambiente 12°C .

Temperatura de la superficie: 15°C ≤ Ts ≤ 30°C.

Temperatura del aire ambiente 15°C ≤ Ta ≤ 30°C.

Humedad relativa ambiente ≤ 55%.

Para conseguir las condiciones ambientales y del substrato indicadas, el Contratista deberá prever el
empleo de los recursos de equipamiento que puedan ser necesarios para cada caso.

3.8. Requisitos que debe cumplir el caño antes de ser iniciados los trabajos de recubrimiento.

3.8.1. Superficie del caño (substrato).

a) Cuerpo del caño

• Características aceptables:

Superficie cubierta con óxidos de hierro

• Defectos típicos no admisibles sobre las superficies:

Delaminación del metal, socavaciones, bordes filosos (con radio < 1,5 mm), rajaduras, fisuras,
cavidades aisladas o continuas, protuberancias, rebabas, astillas, costras, escamas, hendiduras,
abolladuras, ranuras, discontinuidades violentas con o sin bordes filosos, corrosión localizada
(pitting), salpicaduras de soldadura, marcas y/o residuos por golpes de arco de soldadura.

b) Costuras de Soldadura, superficie exterior del caño

Características aceptables:

• Caño con costura recta

El aspecto de la superficie de la soldadura deberá cumplir con las indicaciones de la norma


NACE SP 0178, apéndice C, grado de preparación de la soldadura “C”. Este tipo de aspecto
corresponde a una soldadura realizada de modo automático, sin defectos y rebaba al ras. Ver
particularmente más abajo las “características no aceptables” para la costura de soldadura.

• Características no aceptables para las costuras de soldadura

Socavaduras de cualquier tipo, protuberancias, marcas, residuos de la soldadura, salpicaduras


de la soldadura adheridas, cavidades de cualquier tipo, corrosión localizada (pitting),
mordeduras de borde, falta de fusión externa, falta de material de aporte (costura con forma
cóncava), rebabado excesivo o in-suficiente que puede dejar filos, poros.

3.8.2. Magnetismo remanente.

Los caños a ser recubiertos deberán presentar un magnetismo remanente ≤ 3 mT, medido según los
criterios indicados en la norma CSA Z245.21, Cláusula 7.4.1.6. Esta medición deberá ser realizada
antes que los caños ingresen al proceso de recubrimiento.

Los caños que no cumplan con este requisito deberán ser tratados como se indica en la misma
cláusula de la norma aplicable.

Así mismo, deberá ser respetada (como mínimo) la frecuencia de las mediciones a realizar antes del

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proceso de recubrimiento.

Para las mediciones deberá ser empleado en todos los casos un instrumento que opere por efecto Hall,
debidamente calibrado.

YPF podrá requerir mediciones adicionales cuando lo considere necesario, las que deberán ser
realizadas por el Contratista sin cargo alguno para YPF.

3.9. Limpieza previa

3.9.1. Generalidades

Deberá ser realizada siempre antes de la iniciación de los trabajos de protección anticorrosiva cuando
sea necesario por la presencia de suciedades sobre la superficie que puede afectar la calidad del
proceso de chorreado abrasivo.

3.9.2. Proceso

Lavar la superficie del caño según los lineamientos de la norma SSPC-SP1, empleando agua a alta
presión hidráulica, 7 a 13 MPa (70 a 130 kg/cm2), utilizando un detergente biodegradable apropiado, en
solución al 4-6%, temperatura 40-50°C.

Enjuagar la superficie con agua pura sin detergente. El enjuague será efectivo cuando el agua residual del
enjuague presente la conductividad eléctrica del agua pura.

Calidad del agua para el lavado y para el enjuague:

• Agua filtrada con retención de partículas ≤ 5 µm.

• Conductividad eléctrica ≤ 5 mS/m ≡ 50 µS/cm.

• Cloruros ≤ 50 ppm.

En el caso de existir suciedades aisladas firmemente adheridas, podrá ser utilizada una espátula para
facilitar la eliminación de estas suciedades.

Al finalizar la limpieza previa, la superficie deberá presentar un aspecto sin contaminantes visibles, con
excepción del óxido de laminación.

3.10. Preparación de la superficie con chorreado abrasivo seco

3.10.1.Criterios generales

El proceso de limpieza con chorreado abrasivo seco deberá ser realizado en dos etapas.

Cada etapa de chorreado abrasivo es desarrollada mediante una instalación que utiliza usualmente
granalla de acero al carbono con reciclado. En la segunda etapa deberá ser empleada exclusivamente
granalla angular de acero al carbono.

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3.10.2.Grados de limpieza

a) Grado de limpieza asociado a los contaminantes visibles

• SSPC-ASP10 según norma SSPC-VIS 1/Guía a la SSPC-VIS 1 (Equivalente a grado Asa 2 ½


según norma ISO 8501-1).

• Para establecer la referencia el grado de limpieza SSPC-SP10 tendrá prevalencia la definición


de este grado de limpieza indicado en la Especificación Conjunta de Preparación de
Superficies SSPC-SP10/NACE No.2. Las fotos de referencia que contemplan diferentes
estados de la superficie antes de ser iniciado el tratamiento de chorreado, deberán ser
consideradas sólo como complementos de ayuda para facilitar la tarea de inspección.

b) Grado de limpieza asociado a los contaminantes no-visibles

• Cloruros + sulfatos + iones ferrosos sobre la superficie: sin detección de contaminantes


determinados según las indicaciones de la Sección 3.10.3.a)

• Grasas-aceites: sin detección, con ensayo según indicaciones de la Sección 3.10.3.b)

3.10.3.Determinación de los contaminantes no-visibles

a) Iones solubles en agua (contaminantes inorgánicos)

La determinación de la presencia de iones solubles en agua puede ser realizada en cualquier etapa de
los trabajos de preparación de la superficie de los elementos a ser recubiertos, y deberá ser efectuada
en particular en las etapas de inspección según corresponda a las indicaciones del PIE aplicable
correspondiente, utilizando el método de extracción de muestras de Bresle, descripto en la norma ISO
8502-6.

La superficie a ensayar deberá presentar, antes de realizar el ensayo, el grado de limpieza


especificado para los contaminantes visibles.

Considerando que el grado de limpieza especificado para los contaminantes visibles será SSPC-
SP10, la superficie donde será aplicado el parche de Bresle deberá presentar el aspecto
correspondiente a este grado de limpieza.

Para la determinación de la presencia de iones solubles en agua sobre la superficie deberán ser
considerados, a su vez los siguientes criterios:

• Extracción de muestras: según ISO 8502-6, método de Bresle (parche de Bresle).

• Determinación de la masa de iones por unidad de superficie, según ISO 8502-9, midiendo la
conductividad eléctrica del líquido extraído con el “parche” de Bresle. Se utiliza entonces una
relación matemática que permite determinar la densidad superficial de iones solubles en
función del valor medido de la conductividad eléctrica de la muestra. En la expresión de esta
relación es considerado, además de otras variables, el volumen de muestra extraído del
“parche” y el área del parche en contacto con el substrato bajo análisis.

• Los parches a ser empleados en los ensayos deberán ser del tipo en la Tabla XXII de la norma
ISO 8502-6.

• El volumen de agua a ser utilizada en cada ensayo deberá encontrarse entre 2,5 y 3 mL.

• La conductividad eléctrica deberá ser medida en µS/cm.

• Deberán ser respetados los siguientes criterios y la secuencia que se describe:

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i. Verificar la estanqueidad de la partida de parches a ser utilizada, utilizando el método indicado


en el ANEXO A de la norma ISO 8502-6.

ii. Realizar el ensayo “en blanco” según las indicaciones de la Sección 6.1 de la norma ISO 8502-
9, que permite verificar la calidad del agua a ser utilizada en los ensayos midiendo la
conductividad eléctrica de la misma. El agua para los ensayo deberá presentar una
conductividad eléctrica ≤ 2 µS/cm (0,2 mS/m).

iii. Realizar un ensayo de determinación de iones solubles en agua según las indicaciones de la
norma ISO 8502-6, Sección 5 y en la Sección 6.2 de la norma ISO 8502-9, pero aplicando el
“parche” sobre la superficie plana interior de una “cápsula de Petri” de diámetro entre 100 mm
y 120 mm.

Medir la conductividad eléctrica del líquido obtenido luego de realizada la extracción según las
indicaciones de la norma ISO 8502-9, Sección 6.3. El valor de esta conductividad deberá ser
registrado y corresponderá al valor γ1 que es mencionado en la misma norma en la Sección
6.1.

Este ensayo permite obtener el valor de γ1 considerando la calidad del agua para el ensayo y la
calidad de la partida de parches a ser utilizada.

iv. Realizar el ensayo de determinación de iones solubles en agua sobre la superficie de acero a
ensayar, determinando el valor γ2.

v. Calcular la densidad de iones solubles, utilizando la expresión que sigue:

ρ A = k V (γ 2 − γ 1 ) [ µg/cm²]

V = mL de muestra obtenida del parche, ver la tabla XXII.

γ 2, γ1 Medidos en µS/cm.

Tabla XXII

Volumen
Tamaño Área de la
k muestra
del Parche
2
mm mL
A-310 310 a 314 0,161 0,8 a 1
A-625 625 a 631 0,8 1,7 a 2

Utilizar un medidor de conductividad eléctrica marca HORIBA, MODELO B-173 o equivalente.

Este instrumento posee una cavidad propia de pequeño volumen, donde puede ser colocado el líquido
cuya conductividad debe ser medida, y por esta razón se puede ser empleada una mínima cantidad de
muestra para la medición de la conductividad. Para llenar la cavidad del instrumento, puede ser
empleada la misma jeringa que ha sido utilizada para extraer la muestra desde el parche.

La medición del volumen de la muestra puede ser realizada utilizando la misma jeringa que ha sido
empleada para introducir la muestra en el parche, cuidando de recuperar con la jeringa el volumen de
muestra colocado en el medidor de conductividad.

La frecuencia de las mediciones de contaminantes no visibles en el curso de la producción deberá ser:

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1 medición cada 4 horas.

YPF podrá requerir ensayos adicionales cuando lo considere necesario, los que deberán ser
realizados por el contratista sin cargo alguno para YPF.

En el caso de encontrarse anomalías (existencia de sales solubles sobre la superficie), el proceso


deberá ser detenido, y deberá ser generada la correspondiente no-conformidad. La resolución de esta
no conformidad deberá ser aceptada por YPF antes de ser implementada.

Cuando YPF lo considere necesario, podrá requerir también que la muestra extraída con el método de
Bresle sea sometida a un análisis químico para determinar el posible contenido de cloruros, de
sulfatos y/o de iones ferrosos de esa muestra. El análisis químico podrá ser realizado en el Laboratorio
del Contratista o bien en un laboratorio independiente reconocido y aceptado por YPF. El laboratorio
donde la muestra será analizada deberá ser acordado previamente con YPF.

b) Grasas y aceites (contaminantes orgánicos)

Método de referencia para la determinación de contaminantes orgánicos sobre la superficie del


substrato del componente:

i. Frotar un área de 5 cm x 5 cm utilizando cloruro de metileno analítico embebido en un papel de


filtro.

ii. Aplicar 5 gotas del frotado sobre un vidrio plano limpio

iii. Después de la evaporación completa del solvente, exponer la placa a luz ultravioleta (luz negra) en
completa oscuridad (la oscuridad se refiere a la luz visible). Si se observara una fluorescencia azul,
la superficie ensayada se encuentra contaminada con aceite y/o grasa.

También podrá ser utilizado el método de luz ultravioleta (luz negra), proyectando esta luz sobre la
superficie a ensayar. Si se observaran zonas con fluorescencia azul, la superficie ensayada se
encuentra contaminada con aceite y/o grasa.

Al ser realizado el ensayo utilizando luz ultravioleta, el operador deberá estar provisto de una
protección apropiada sobre la cabeza sobre las manos (guantes), y no deberá presentar partes
expuestas de la superficie del cuerpo que puedan ser afectadas por la radiación UV.

3.10.4.Perfil de anclaje

Medición según la norma ASTM D4417, método “A” (comparador mecánico) y método “C” (cinta de
réplica).

Para ambos métodos, el perfil de anclaje deberá encontrarse en el rango:

• Superficie exterior: 55 µm a 80 µm pico a valle.

3.10.5.Materiales abrasivos

Los materiales abrasivos deberán cumplir con los siguientes requisitos:

• Ser provistos en bolsas cerradas (no será admitida la provisión a granel), y deberán permitir la
obtención del grado de limpieza y del rango del perfil de anclaje especificados. Será
responsabilidad del Contratista formular y mantener el material abrasivo con la granulometría y
la limpieza apropiadas.

• Podrán ser reciclados/reutilizados.

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• Sólo serán admitidos para ser empleados en los trabajos los materiales indicados en la Tabla
XXIII, los que a su vez deberán cumplir con los requisitos de las normas indicadas
respectivamente en la misma Tabla:

Tabla XXIII

Abrasivo permitido Norma de referencia


Granalla de acero angular ISO 11124-3 y SSPC- AB 3/ SSPC-AB 2
Óxido de aluminio (Al2O3) ISO 11126-7

Los requisitos indicados en la Tabla XXIII para los materiales abrasivos deberán ser cumplidos en el
momento de la recepción de la partida de material abrasivo en la planta y también para la mezcla
abrasiva en uso cuando el respectivo material es proyectado y reciclado/reutilizado en el curso de los
mismos, con las siguientes excepciones:

• El contenido de residuos no abrasivos en el material abrasivo metálico deberá ser ≤ 0,5 % en


peso.

• El contenido de humedad de los materiales abrasivos deberá poseer un valor ≤ 0,2%, medida
según ISO 11125-7 (materiales metálicos), ó ISO 11127-5 (materiales no-metálicos), tanto en
el envase original como en el curso de su utilización.

• La mezcla abrasiva no deberá mostrar presencia de aceite ya sea en la superficie del agua o
como emulsión en el agua, cuando sea examinada visualmente luego de un reposo de 10
minutos. Esta verificación deberá ser realizada cada vez que sea efectuada la medición de la
"conductividad del residuo acuoso" de la mezcla abrasiva según las indicaciones de la
respectiva norma aplicable asociada al abrasivo en uso. El Contratista deberá presentar a YPF
antes del comienzo de los trabajos, y antes del comienzo del empleo de cada partida de
abrasivo, un certificado de análisis de cada partida de abrasivo a utilizar realizado en una
institución independiente reconocida, aceptada por YPF. En el certificado deberán estar
incluidos los resultados de los ensayos realizados para verificar los parámetros especificados
más arriba.

3.11. Eliminación de los polvos residuales

Al finalizar el chorreado abrasivo seco deber los abrasivos y los polvos residuales existentes sobre la
superficie utilizando una aspiradora industrial. No deberá ser utilizado el método de soplado con aire
comprimido.

Verificación de la presencia de polvo residual según norma ISO 8502-3 - Grado de limpieza a cumplir:

• Presencia de polvo ≤ Grado 1, según Fig.1 de la norma.

• Clase de tamaño de polvo ≤ Clase 1, según requisitos de la Tabla 1 de la norma.

3.12. Limpieza química de la superficie

Después de finalizado el segundo chorreado abrasivo y antes de iniciar la aplicación de los materiales
de recubrimiento deberá ser realizada una limpieza química como parte del proceso de limpieza de las
superficies a recubrir, en dos etapas; para ambas etapas deberá seguirse las indicaciones que siguen y
las del fabricante de los productos para el tratamiento químico que se especifican:

a) Primera etapa: tratamiento con solución de ácido fosfórico, empleando una solución al 5 a 10% (p/p)

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con el producto OAKITE 31 o equivalente.

• Para formular la solución deberá ser utilizada en todos los casos agua desmineralizada, que
presente una conductividad eléctrica ≤ 0,5 mS/m (5 µS/cm) a temperatura ambiente (20 a
25°C).

• Aplicación por gravedad, considerando que el caño se desplaza a lo largo de su eje


longitudinal y rota sobre este eje en el curso de la aplicación.

• La solución deberá presentar un pH ≤ 1 actuando por un periodo de 20 a 25 s, con la superficie


de los caños a una temperatura de 43 a 66°C.

• Inmediatamente después de esta aplicación, deberá ser realizado un enjuague por


atomización de agua a presión 5 a 7 MPa (50 a 70 kg/cm2) a temperatura ambiente, sin
recuperación. Utilizando ≥ 4 L / 10 m2 de superficie tratada.

• El agua para el enjuague deberá ser filtrada (con filtro que retiene partículas > 5 µm), una
conductividad eléctrica ≤ 5 mS/m ≡ 50 µS/cm, presencia de cloruros < 30 ppm.

• El enjuague deberá ser considerado como satisfactorio cuando el agua residual que escurre de
la superficie tratada presente una conductividad eléctrica ≤ conductividad del agua limpia + 0,2
mS/m ≡ 2 µS/cm.

• La presencia de contaminantes visibles luego de este tratamiento deberá ser ≤ 2 µg/cm2,


verificada con el método y criterios indicados en la Sección 5.10.3.a).

a) Segunda etapa: tratamiento con solución de ácido crómico, empleando una solución al 10-11% (p/p)
con el producto GOROBOND 4504PC o equivalente, manteniendo el caño a la temperatura entre 43
y 66°C.

• Aplicación por gravedad y cepillo distribuidor de la solución, considerando que el caño


presentará el mismo tipo de movimiento que el indicado en la primera etapa.

• Al finalizar este tratamiento, y luego de secada, la superficie del caño desnudo deberá
presentar un aspecto suave y uniforme, sin chorreaduras, y un color marrón uniforme sin rayas
ni manchas.

• A continuación, para asegurar la formación del “recubrimiento de conversión”, el caño deberá


ser sometido a una temperatura de 120°C a 140°C por un periodo entre 20s y 25s.

3.13. Secuencia de los trabajos

En la Tabla XXIV se describe el proceso completo, incluyendo la etapa de tratamiento previo.

La secuencia presenta sólo las etapas fundamentales del proceso.

Tabla XXIV

Limpieza previa

Calentamiento 40-70°C

Chorreado abrasivo seco – etapa 1

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Chorreado abrasivo seco – etapa 2

Calentamiento 45-65

Tratamiento con ácido fosfórico

Enjuague

Calentamient0 60-95°C

Tratamiento con ácido crómico

Calentamiento (≈ 220°C )

Aplicación imprimación FBE

Aplicación adhesivo

Aplicación poliolefina (HDPE ó PP)

Enfriamiento/secado

Ensayo de verificación de discontinuidades (holidays)

Inspección visual/espesores de capa

Marcado

Cut back o recortado del sistema de recubrimiento.

3.14. Inspecciones a realizar por el contratista

3.14.1.Generalidades

El “Plan de Inspección y Ensayos” (PIE) o “Plan de Calidad” asociado a la totalidad del proceso a realizar
deberá ser producido por el Contratista sobre la base de los requisitos indicados para las inspecciones
indicados en las tablas que siguen. El PIE deberá ser aceptado por YPF antes del comienzo de los
trabajos.

El listado incluido en las tablas incluye un conjunto de ítems mínimo. El Contratista deberá agregar al
listado todos los ítems que puedan ser necesarios para el cumplimiento de los requisitos de la presente
Especificación Técnica.

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3.14.2.Inspección a realizar antes de iniciar la producción.

Tabla XXV

Recepción de los materiales de recubrimiento y de los consumibles


Referencia sobre los
Tarea - Ensayo criterios a ser Requisitos de aceptación Frecuencia
utilizados
Sistema 301
Polvo FBE Sección 3.3.4.b Cada partida de cada producto
Adhesivo Sección 3.3.4.b Sección 3.3.4.b
Polietileno Sección 3.3.4.b
Sistema 302
Polvo FBE Sección 3.3.4.c Cada partida de cada producto
Adhesivo Sección 3.3.4.c Sección 3.3.4.c
Polietileno Sección 3.3.4.c
Abrasivo
Granalla metálica Sección 3.3.4.d Cada partida de cada producto
Sección 3.3.4.d
Óxido de aluminio Sección 3.3.4.d
Producto para el
tratamiento con ácido Cada partida de cada producto
fosfórico
Producto para el
tratamiento con ácido
crómico
Agua desmineralizada
Barniz de protección
temporaria de los
extremos expuestos por el
recorte del sistema de
recubrimiento
Caños
Aspecto de la Cada caño, sobre el 100% de la
Sección 3.8.1 Sección 3.8.1
superficie superficie de cada caño
Magnetismo
Sección 3.8.2 Magnet. remanente ≤ 3 mT 2% de los caños, mínimo 1 caño
remanente

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3.14.3.Inspección a realizar en el curso de la producción.

Tabla XXVI

Preparación de la superficie del caño (inspección en línea de producción)


Referencia
sobre los
Tarea - Ensayo Requisitos de aceptación Frecuencia
criterios a ser
utilizados
Al comienzo y una vez por
Condiciones ambientales Sección 3.7
hora
Lavado: sin contaminantes
visibles.
Limpieza previa Sección 3.9 100% de los caños
Enjuague: conductividad del agua
residual = a la del agua limpia.
Calentamiento - temperatura del 40-70; 3°C por arriba del punto
Primeros 2 caños y 1/h
caño de rocío
Chorreado abrasivo seco, etapa 1
Control del abrasivo Al comienzo y 1/ 4h
Granulometría/formas Sección 3.10.5 Al comienzo y 1/ 4h
Contaminantes solubles en
Al comienzo y 1/turno
agua/aceites
Polvo residual Sección 3.11 Sección 3.11 Primeros 2 caños y 1/h
Observación visual / aspecto de
Sección 3.10.2 Sección 3.10.2 Cada caño
la superficie
Chorreado abrasivo seco, etapa 2
Control del abrasivo Sección 3.10.5 Sección 3.10.5
Granulometría/formas Al comienzo y 1/ 4h
Contaminantes solubles en
Al comienzo y 1/turno
agua
ISO 8502-3, presencia ≤ 1,
Polvo residual Sección 3.11 Primeros 2 caños y 1/h
tamaño: clase ≤ 1, Fig.1
ASTM D4417, método A y C; 50-
Perfil de anclaje Sección 3.10.4 Al comienzo y 1/h
80 µm pico a valle
Observación visual / aspecto de
Sección 3.8 Cada caño
la superficie
Contaminantes no visibles −
sales solubles sobre la Sección 3.10.3 Primero 2 caños y 1/ 4h
superficie
Calentamiento – Temperatura
del caño antes del tratamiento 45-65 Primeros 2 caños y 1/h
con ácido foosfórico.
Tratamiento químico con ácido fosfórico
Condiciones de la solución Sección 3.12 Al comienzo y 1/ 4h
Periodo entre tratamiento y
Al comienzo y 1/ 2h
enjuague
Tratamiento químico con ácido crómico
Condiciones de la solución de
Sección 3.12 Al comienzo y 1/ 4h
enjuague con solución ácida

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Conductividad del agua limpia


Primeros 2 caños y 1/ 4h
utilizada para el enjuague final
Control del residuo acuoso del
Al comienzo y 1/ 2h
enjuague final con agua limpia
Aspecto de la superficie Cada caño
Calentamiento – Temperatura
del caño antes del tratamiento 60-95 Primeros 2 caños y 1/h
químico con ácido crómico.

Tabla XXVI – continuación

Preparación de la superficie del caño (inspección en la línea de producción)


Referencia
sobre los
Tarea - Ensayo Requisitos de aceptación Frecuencia
criterios a ser
utilizados
Tratamiento químico con ácido crómico
Condiciones de la solución Sección 3.12 Al comienzo y 1/ 4h
Observación visual / aspecto de
Cada caño
la superficie.
Calentamiento - Temperatura
Registro continuo.
del caño antes de su
Verificación c/5 caños
recubrimiento
Condiciones operativas de las
pistolas de aplicación del FBE y
Al comienzo y 1/h
de las extrusoras del adhesivo y
de la poliolefina
Control de la calidad del aire
Al comienzo y 1/ 4h
comprimido

Tabla XXVII

Aplicación del Sistema de recubrimiento (inspección en la línea de producción)


Aplicación del polvo FBE (polvo reciclado ≤ 10%)
Espesor de capa Sección 3.5.2.b Primeros 2 caños y 1/h
Observación visual / aspecto Sección 3.5.2.a
Aplicación del adhesivo Primeros 2 caños y 1/h
Espesor de capa Sección 3.5.2.b
Observación visual / aspecto
Aplicación de la capa de terminación (poliolefina)
En cada turno:
* Primeros 2 caños y
* 1 de los siguientes 4 y
Espesor total del sistema Sección 3.5.2.b
* 1 de los siguientes 10 y
* 1 de los siguientes 35 y
* 1 cada 50 siguientes o fracción
Observación visual / aspecto Sección 3.5.2.a Cada caño

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Agua de enfriamiento
Conductividad eléctrica a 23 ± 2
Al comienzo y 1/ 4h
°C
Aspecto
Verificación de la presencia de No se admiten Cada caño, sobre el 100% de la
Sección 3.5.3
discontinuidades discontinuidades superficie recubierta
Reparaciones (si corresponde) Cada caño reparado
Espesor de capa de
Sección 3.5.2.b
imprimación
Observación visual
Identificación/etiqueta Cada caño
Recortado (cut back) Sección 3.16 Cada caño
Aplicación del barniz de
protección temporaria sobre la Cada caño
zona expuesta de los extremos
Colocación del protector de
Cada caño
plástico sobre cada extremo
Magnetismo remanente Sección 5.8.2 2% de los caños, mínimo 1 caño

3.14.4. Inspección fuera de la línea producción

Tabla XXVIII

Inspección complementaria (fuera de la línea de producción)


Referencia
sobre los
Tarea - Ensayo Requisitos de aceptación Frecuencia
criterios a ser
utilizados
Adherencia/cohesión de la capa
de imprimación – método de Sección 3.5.2.c ≤ 4 MPa 1/ turno
tracción
Adherencia por pelado,
Primer caño y 3 /turno
temperatura 93°C
Impacto Primer caño y 1/ turno
Porosidad interfacial Rating ≤ 4 Primer caño y 1/ turno
Porosidad de la sección
Rating ≤ 4 Primer caño y 1/ turno
transversal
Despegue catódico
Sist.301, 24h, 65°C, −3,5 volt Sección 3.5.4 1/ turno
Sist.302, 24h, 93°C, −3,5 volt 1/ turno
Primeros 2 caños y
Dureza
1/turno
Temperatura de transición
vítrea (imprimación)
Muestra tomada de un caño de Primeros 2 caños y
0 ≤ ∆Tg ≤ +3°C
producción 1/turno

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Muestra tomada del lecho


0 ≤ ∆Tg ≤ +3°C Al comienzo y 1/turno
fluidificado
Contenido de humedad
(muestra tomada del lecho
Al comienzo y 1/turno
fluidificado del recipiente que
contiene el FBE de producción)
Tensión de rotura 1/ semana o fracción
Elongación a la rotura 1/ semana o fracción
1 Libro de datos para
Preparación del Libro de Datos cada diámetro de caño
de un mismo contrato

3.15. Reparación de los sistemas de recubrimiento

3.15.1.Generalidades

El Contratista deberá generar los procedimientos correspondientes para la reparación de cada uno de los
sistemas de recubrimiento que deba aplicar. Estos documentos deberán ser aceptados por YPF antes del
comienzo de los trabajos.

Las reparaciones deberán ser realizadas respetando las condiciones ambientales y del substrato
establecido en la Sección 3.7.

Luego de cada reparación deberá ser verificada la posible existencia de porosidad sobre la zona reparada
(además de los otros ensayos que correspondan). No se admiten poros sobre la zona reparada.

Para definir la extensión de una zona de reparación, será considerado como “diámetro equivalente” de
esta zona de reparación, al diámetro geométrico de un círculo dentro del cual se encuentra inscripta la
zona dañada, que podrá tener cualquier forma.

Los lineamientos para la realización de las reparaciones que puedan ser necesarias que se dan en la
presente Especificación Técnica deberán ser complementados por las indicaciones del respectivo
fabricante de cada producto utilizado para las reparaciones.

Para el caso de los daños o fallas que no llegan al substrato deberá ser considerado lo siguiente:

• Sólo será admitido un daño o falla con Ø ≤ 25 mm por tramo de caño (para cualquier diámetro
de caño).

• Si se encontrara más de un daño o falla de cualquier extensión en un tramo de caño, ese


tramo deberá ser reprocesado.

• No serán admitidos daños o fallas de Ø > 25 mm.

Para el caso de los daños o fallas que sí llegan al substrato deberá ser considerado lo siguiente:

• Sólo será admitido un daño o falla con Ø ≤ 5 mm por tramo de caño (para cualquier diámetro
de caño).

• Si se encontrara más de un daño o falla de cualquier extensión en un tramo de caño, ese


tramo deberá ser reprocesado.

• No serán admitidos daños o fallas de Ø > 5 mm.

Un poro visible o bien no-visible establecido por el método de verificación de la porosidad que emplea alta

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tensión, deberá ser considerado como un daño que sí llega hasta el substrato.

3.15.2.Reparación de daños que no llegan al substrato – Sistema 310 y 311.

a) Daños de Ø ≤ 10 mm

Deberá ser utilizado el sistema 312 (para reparar el sistema 310, con PE), o el 313 (para reparar el
sistema 311 con PP).

• Limpiar la zona a reparar para eliminar suciedades y contaminantes orgánicos e inorgánicos,


según SSP-SP1, como se indica en la Sección 3.9.2, pero con limpieza manual. Luego del
enjuague, secar con papel de filtro.

• Preparar la superficie donde se encuentra la zona dañada, utilizando “abrasivos no tejidos”


(tipo Scotch Brite, Clean N Strip) con grano fino (malla 100 por ejemplo), generando un bisel
de ancho 12-15 mm. La preparación deberá ser sólo sobre la capa de PE o de PP sin llegar a
la capa de adhesivo o de imprimación.

Rellenar la zona dañada utilizando la barra de material termoplástico (se aplica calentando el material
hasta que funde sobre la zona dañada) para PE ó para PP, cuidando de nivelar la superficie de este
material con la superficie adyacente recubierta del caño.

b) Daños de 10 mm < Ø ≤ 25 mm

Deberá ser utilizado el sistema 314 (para reparar el sistema 310, con HDPE) o el sistema 315 (para
reparar el sistema 311 con PP).

• Limpiar la zona a reparar para eliminar suciedades y contaminantes orgánicos e inorgánicos,


según SSPC-SP1, como se indica en la Sección 3.9.2, pero con limpieza manual. Luego del
enjuague, secar con papel de filtro.

• Preparar la superficie donde se encuentra la zona dañada, utilizando “abrasivos no tejidos”


(tipo Scotch Brite, Clean N Strip) con grano fino (malla 100 por ejemplo), generando un bisel
de ancho 12-15 mm. La preparación deberá ser sólo sobre la capa de PE o de PP sin llegar a
la capa de adhesivo o de imprimación.

• Rellenar la zona dañada utilizando la barra de material termoplástico para PE ó para PP,
cuidando de nivelar la superficie de este material con la superficie adyacente recubierta del
caño.

• Colocar un parche apropiado adherido al recubrimiento original del caño, que cubra totalmente
la zona dañada sobre una extensión tal que cualquiera de los límites de la zona dañada se
encuentre a una distancia e,

50 mm ≤ e ≤ 100 mm.

3.15.3.Reparaciones de daños que sí llegan al substrato – Sistemas 310 y 311.

a) Daños de Ø ≤ 5 mm

Ese tipo de daño resulta un caso típico cuando, por ejemplo, se encuentra un poro en el curso de la
producción.

Deberá ser utilizado el sistema 316 (para reparar el sistema 310, con PE), o el sistema 317 (para

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reparar el sistema 302 con PP).

• Limpiar la zona a reparar para eliminar suciedades y contaminantes orgánicos e inorgánicos,


según SSPC-SP1, como se indica en la Sección 3.9.2 pero con limpieza manual. Luego del
enjuague, secar con papel de filtro.

• Eliminar las astillas u otros restos del recubrimiento dañado que puedan estar presentes en la
zona en tratamiento.

• Establecer la extensión de la superficie del caño que deberá quedar como substrato expuesto
luego de la preparación por chorreado abrasivo seco. Esta extensión deberá ser la mínima
posible que asegure una reparación apropiada. Lijar y biselar los bordes perimetrales del
recubrimiento en la zona dañada (el biselado deberá extenderse desde el límite de la zona de
substrato expuesto hasta una distancia total de 22-25 mm (ancho total del bisel) sobre el
sistema de recubrimiento. Al finalizar la realización del biselado deberá quedar expuesta
también con el biselado una extensión de 12-15 mm de la capa de imprimación FBE.

• Preparar la superficie del substrato expuesto utilizando el método de chorreado abrasivo


localizado empleando el sistema Vacu-blast con granalla de acero al carbono angular como
abrasivo, con reciclado del abrasivo. Grado de limpieza SSPC-A SP5, según SSPC VIS1; perfil
de anclaje 50-80 µm según verificado según las indicaciones de la Sección 3.10.4. El material
abrasivo deberá cumplir con las condiciones establecidas en la Sección 3.10.5.

• Eliminar los polvos residuales por aspiración. La verificación de la ausencia de polvos


residuales deberá ser realizada según se indica en la Sección 3.11.

• Aplicar a pincel dos capas de pintura formulada sobre la base de resinas epoxi, líquida, de dos
componentes, 100% de sólidos en volumen, cubriendo la zona de substrato expuesto en la
zona dañada, y también la zona biselada de la imprimación FBE. Esta aplicación no deberá
presentar defecto visible alguno. El espesor final de las dos capas de pintura líquida curada
deberá encontrarse entre 140 µm y 200 µm, medida como se indica en la Sección 3.5.2.b).

• Rellenar la zona dañada utilizando la barra de material termoplástico para PE ó para PP,
cuidando de nivelar la superficie de este material con la superficie adyacente recubierta del
caño, cubriendo totalmente la zona biselada.

• Colocar un parche apropiado adherido al recubrimiento original del caño, que cubra totalmente
la zona dañada ya rellenada, sobre una extensión tal que cualquiera de los límites de la zona
dañada se encuentre a una distancia e, 70 mm ≤ e ≤ 100 mm.

3.16. Recortado (cut-back) del recubrimiento en los extremos de cada caño

El sistema de recubrimiento deberá ser recortado en ambos extremos de cada tramo de caño hasta una
distancia de 120 +10/−0 mm desde el respectivo borde del caño, dejando totalmente expuesto el
substrato de acero al carbono en esa zona. En la zona expuesta la superficie del caño deberá
presentar un grado de limpieza SSPC-E SP11, según norma SSPC-VIS 3.

Esta tarea deberá ser realizada inmediatamente después del enfriamiento del sistema al finalizar su
aplicación, y la remoción del recubrimiento deberá ser realizada utilizando cepillos de alambre
accionados de modo mecánico.

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4. LISTADO DE LOS SISTEMAS ACEPTADOS

4.1. Sistema nro. 310 – tres capas con polietileno (PE-HD)

Sistema No. 310


Temperatura operación T ≤ 60°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visibles
primera etapa de chorreado
SSPC-A SP6
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visibles Contaminantes no visibles
segunda etapa de chorreado
SSPC-SP10 Sin detección de contaminantes
Tratamiento químico con Aspecto Contaminantes no visibles
fosfato ácido
≤ 2 µg/cm
2
Color uniforme
Tratamiento químico con Aspecto
cromato
Color marrón uniforme
Recubrimiento
Rango de Rango de
Material
Capa espesores espesores
genérico
por capa [µm] por capa [µm]
Imprimación epoxi 120-180 150-220
Adhesivo Termopl. 150-230 150-230
Terminación HDPE
Ø ≤ 6” 1400-1700
8” ≤ Ø ≤ 12” 1900-2300
Total 1670-2210 2270-2710

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4.2. Sistema nro. 311 – tres capas con polipropileno (PP)

Sistema No. 311


Temperatura operación T ≤ 90°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visibles
primera etapa de chorreado
SSPC-A SP6
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visibles Contaminantes no visibles
segunda etapa de chorreado SSPC-SP10 Sin detección de contaminantes
Tratamiento químico con Aspecto Contaminantes no visibles
fosfato ácido
≤ 2 µg/cm
2
Color uniforme
Tratamiento químico con cromato Aspecto
Color marrón uniforme
Recubrimiento
Rango de Rango de
Material
Capa espesores espesores
genérico
por capa [µm] por capa [µm]
Imprimación epoxi 300 - 400 300 - 400
Adhesivo Termopl. 250 - 300 250 - 300
Terminación PP
Ø ≤ 6” 1400-1700
8” ≤ Ø ≤ 12” 2000-2400
Total 1950-2400 2550-3150

4.3. Sistema nro. 312 –reparación del sist. 310 (PE-HD)–daños que no llegan al substrato con
Ø ≤ 10 mm.

Sistema No. 312


Temperatura operación T ≤ 60°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visible
limpieza previa
Libre de contaminantes visibles
Superficie preparada para rellenar Aspecto
sobre la zona dañada Bordes biselados, superficie uniforme
Recubrimiento
Material
Capa Aspecto
genérico

Relleno con material Hasta nivelar con la capa adyacente


HDPE
termoplástico para PE no dañada.

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4.4. Sistema nro. 313 – reparación del sist. 311 (PP) – daños que no llegan al substrato con Ø ≤ 10
mm.

Sistema No. 313


Temperatura operación T ≤ 90°C
Preparación de la superficie
Contaminantes visible
Grado de limpieza al finalizar la limpieza previa
Libre de contaminantes visibles
Superficie preparada para rellenar sobre la zona Aspecto
dañada Bordes biselados, superficie uniforme
Recubrimiento
Material
Capa Aspecto
genérico
Relleno con material Hasta nivelar con la capa adyacente no
PP
termoplástico para PE dañada.

4.5. Sistema nro. 314 – reparación del sistema 310 (PE-HD) – daños que no llegan al substrato con
10 mm < Ø ≤ 25 mm.

Sistema No. 314


Temperatura operación T ≤ 60°C
Preparación de la superficie
Contaminantes visible
Grado de limpieza al finalizar la limpieza
previa Libre de contaminantes
visibles
Aspecto
Superficie preparada para rellenar sobre la
zona dañada Bordes biselados, superficie
uniforme
Recubrimiento
Material
Capa Aspecto
genérico
Relleno con material Hasta nivelar con la capa
PE
termoplástico para PE adyacente no dañada.
Superficie uniforme,
Parche PE
perfectamente adherido

4.6. Sistema nro. 315 – reparación del sistema 311 (PP) – daños que no llegan al substrato con
10 mm < Ø ≤ 25 mm.

Sistema No. 315


Temperatura operación T ≤ 90°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la limpieza Contaminantes visible
previa

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Libre de contaminantes
visibles
Superficie preparada para rellenar sobre la Aspecto
zona dañada
Bordes biselados, superficie
uniforme
Recubrimiento
Material
Capa Aspecto
genérico
Relleno con material Hasta nivelar con la capa
PP
termoplástico para PE adyacente no dañada.
Superficie uniforme,
Parche PP
perfectamente adherido

4.7. Sistema nro. 316–reparación del sistema 310 (PE-HD)–daños que sí llegan al substrato con Ø ≤ 5
mm.

Sistema No. 316


Temperatura operación T ≤ 60°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visible
limpieza previa
Libre de contaminantes visibles
Grado de limpieza del substrato SSPC-SP5
luego del chorreado abrasivo

Superficie preparada para rellenar Aspecto


sobre la zona dañada
Bordes biselados, superficie uniforme
Recubrimiento
Material Espesor de
Capa Aspecto
genérico capa (µm)

epoxi Superficie recubierta


Imprimación 120-180 suave y uniforme, sin
líquido defectos
Relleno con
Hasta nivelar con la
material
HDPE capa adyacente no
termoplástico para
dañada.
PE
Superficie uniforme,
Parche HDPE perfectamente
adherido

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4.8. Sistema nro. 317 – reparación del sistema 311 (PP) – daños que sí llegan al substrato con Ø ≤ 5
mm.

Sistema No. 317


Temperatura operación T ≤ 90°C
Preparación de la superficie
Grado de limpieza al finalizar la Contaminantes visible
limpieza previa
Libre de contaminantes visibles
Grado de limpieza del substrato SSPC-SP5
luego del chorreado abrasivo
Superficie preparada para rellenar Aspecto
sobre la zona dañada Bordes biselados, superficie uniforme
Recubrimiento
Material Espesor de
Capa Aspecto
genérico capa (µm)

epoxi Superficie recubierta


Imprimación 120-180 suave y uniforme, sin
líquido defectos
Relleno con
Hasta nivelar con la
material
PP capa adyacente no
termoplástico para
dañada.
PE
Superficie uniforme,
Parche PP perfectamente
adherido

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5. MODELO DE FPS

FORMULARIO DE PROTECCIÓN DE SUPERFICIES FPS-XXXX/XX


No. Contrato Empresa Contratista UE

Componente Especificación Fecha de emisión Pág. 1 de


Técnica del FPS

Superficie exterior
Sistema No. Producto comercial a utilizar
Producto Rango de
genérico espesores
Capa Nombre Fabricante
especificado
Mín. Máx.
Fondo
Intermedia
Terminación 1
Terminación 2
Superficie interior
Sistema No. Producto comercial a utilizar
Producto Rango de
genérico espesores
Capa Nombre Fabricante
especificado
Mín. Máx.
Primera
Segunda
Tercera
Cuarta
Observaciones:

Nombre Firma Empresa Cargo Fecha


Preparado por

Aceptado por
YPF S.A.

Distribución

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FORMULARIO DE PROTECCIÓN DE SUPERFICIES FPS XXXX/XX Pág. de

Instrucciones básicas para la preparación del FPS


Hoja 1:
Indicar el sistema a ser aplicado sobre la superficie exterior e interior respectivamente. Agregar observaciones
si fuera necesario
Hoja 2 y siguientes:
Incluir un esquema en corte del componente, indicando con una línea de color o punteada el alcance de cada
uno de los sistemas de recubrimiento a ser aplicados.
Agregar todos los cortes, vistas y hojas del tipo 2 de este FPS que sean necesarios, para que quede
documentado en detalle el modo en que debe ser recubierta el 100% de la superficie del componente, indicando
cómo debe ser aplicado cada uno de los respectivos sistemas de recubrimiento sobre la superficie exterior y/o
sobre la superficie interior según corresponda, tomando en cuenta los requisitos del contrato.
Indicar de modo particular capa por capa el modo de realizar el solapado de dos sistemas diferentes cuando
ocurra esta situación.
Para que el FPS tenga validez deberá ser aceptado por YPF S.A. con fecha y firma incluida en la hoja1.

(Hoja 2 y siguientes)

6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Este listado indicado no es limitativo. Constituye un conjunto mínimo de normas aplicables al proyecto.
El Contratista podrá considerar la utilización de normas complementarias a las indicadas, según sus
necesidades.

Cualquier norma mencionada como aplicable en el texto de otra norma será también aplicable aunque
no figure de modo explícito en el listado de la Sección 6.2, salvo indicación en contrario de YPF.

Deberá ser considerada la última edición de la norma a la fecha de realización de los trabajos.

6.1. Especificaciones de YPF

ED(EP)-B-05.03 - Soldadura de cañerías en planta

ED(EP)-P-01.02 – Protección catódica exterior - cañerías, equipos y estructuras soterradas.

6.2. Códigos y Normas de referencia

AFNOR NF A 49 711 Recubrimiento externo de tres capas sobre la base de polipropileno –


Aplicación por extrusión.

ANSI Z400.1 Hazardous Industrial Chemicals - Material Safety Data Sheets - Preparation

API 5C1 Práctica Recomendada para el Cuidado y el Uso de Casing y de Tubing.

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API SPECIFICATION Q1 Especificación para programas de calidad para la industria del petróleo y
del gas.

ASTM A36/A36M Especificación estándar para acero estructural.

ASTM D570 Método estándar para el ensayo de la absorción de agua de plásticos.

ASTM D1000 Cintas Adhesivas Utilizadas para Aplicaciones Eléctricas y Electrónicas-


Métodos de Ensayo.

ASTM D2583 Método de ensayo por marcado (indentation) para la dureza de plásticos
rígidos utilizando el instrumento Barcol.

ASTM D2621 Identificación de los Sólidos del Vehículo de Pinturas formuladas con
solventes por el método de Espectrometría Infrarrojo.

ASTM D3276 Guía para Inspectores de Trabajos de Recubrimiento (Substratos Metálicos)

ASTM D3925 Toma de muestras de pinturas líquidas y pinturas pigmentadas


relacionadas.

ASTM D4138 Ensayo para la Medición de Espesores de Capa Seca de Recubrimientos


Protectores por Medios Destructivos.

ASTM D4285 Método de ensayo para establecer la presencia de aceite o agua en el aire
comprimido.

ASTM D4414 Método para la medición del espesor de capa húmeda de pinturas
utilizando medidores recortados.

ASTM D4417 Método de ensayo para la medición en el campo del perfil de anclaje de
aceros que han sido tratados por chorreado abrasivo.

ASTM D4541 Ensayo de resistencia a la tracción de recubrimientos utilizando


instrumentos portátiles para la medición de la adhesividad.

ASTM D4587 Práctica estándar para exposiciones a UV-condensación, de pinturas y


recubrimientos relacionados.

ASTM D4940 Análisis conductimétrico de contaminantes iónicos solubles en agua de


abrasivos para chorreado abrasivo.

ASTM D5063 Guía para el empleo del formulario de certificación de conformidad de


recubrimientos.

ASTM D5161 Guía para especificar requisitos de inspección para trabajos de


recubrimiento (coating and lining) (substratos metálicos).

ASTM D6677 Método para la evaluación de la adhesividad utilizando un cuchillo.

ASTM D7091 Medición no destructiva del espesor de capa seca de recubrimientos no-
magnéticos aplicados a metales ferrosos, y de recubrimientos no-
magnéticos, no-conductivos aplicados a metales no-ferrosos

ASTM E203 Determinación del contenido de humedad por el método de Karl Fischer.

ASTM E337 Método para la medición de humedad con un psicrómetro (medición de las
temperaturas de bulbo seco y de bulbo húmedo)

ASTM G12 Método no-destructivo para la medición del espesor de la capa de


recubrimiento de cañerías sobre acero

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ASTM G42 Método de ensayo de despegue catódico de recubrimientos de cañerías


sometidas a altas temperaturas

ASTM G62 Método para la detección de discontinuidades (poros) en recubrimientos de


cañerías

ASTM G95 Método de ensayo de despegue catódico de recubrimientos de cañerías


(método de la celda adosada)

BS EN 14879-1 Sistemas de recubrimientos orgánicos internos y externos para la


protección de aparatos e instalaciones industriales contra la corrosión,
provocada por medios agresivos – Terminología, diseño y preparación de
substratos.

CSA Z245.20 Recubrimiento epoxi en polvo (FBE) externo para caños de acero.

CSA Z245.21 Recubrimiento externo de polietileno para caños de acero.

ISO 472 Plásticos. Vocabulario.

ISO 1043-1 Plásticos. Símbolos y abreviaturas. Parte 1: Polímeros de base y sus


caracteristicas especiales.

ISO 1133 Plásticos. Determinación del Índice de fluidez de materiales termoplásticos


en masa (IFM) y en volumen (IFV).

ISO 4618 Pinturas y barnices – Términos y definiciones.

ISO 8501-1 Preparación de substratos de acero antes de la aplicación de pinturas y


productos asociados - Patrones visuales del grado de limpieza - Parte 1:
Grados de herrumbre y grados de preparación de substratos de acero no
recubiertos, y de substratos de acero después de la remoción completa de
recubrimientos anteriores

ISO 8502-3 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y


productos asociados - Ensayos para determinar el grado de limpieza de la
superficie - Parte 3: Determinación de la presencia de polvo sobre las
superficies preparadas para ser recubiertas (método de la cinta sensible a
la presión).

ISO 8502-6 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y


productos asociados - Ensayos para determinar el grado de limpieza de la
superficie – Parte 6: Extracción de contaminantes solubles para análisis –
El método de Bresle.

ISO 8502-9 Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y


productos asociados - Ensayos para determinar el grado de limpieza de la
superficie - Parte 9: Método de campo para la determinación
conductimétrica de sales solubles en agua.

ISO 9001 Sistemas de Gerenciamiento de la Calidad.

ISO 11124-3 Granalla esférica y angular de acero moldeado de alto contenido de


carbono.

ISO 11125-7 Métodos de ensayo para materiales abrasivos metálicos destinados a la


preparación de superficies por chorreado – Parte 7-Determinación de la
humedad.

ISO 11126-1 Especificaciones para materiales abrasivos no-metálicos destinados a la

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preparación de superficies por chorreado – Parte 1: Introducción general y


clasificación

ISO 11126-7 Especificaciones para materiales abrasivos no-metálicos destinados a la


preparación de superficies por chorreado – Óxido de aluminio fundido.

ISO 11127-5 Métodos de ensayo para materiales abrasivos no-metálicos destinados a la


preparación de superficies por chorreado – Parte 7-Determinación de la
humedad.

ISO 12944-4 Protección anticorrosiva de estructuras de acero por medio de sistemas de


protección con pinturas. Parte 4: Tipos de superficie y preparación de la
superficie.

ISO 12944-7 Protección de estructuras de acero frente a la corrosión por medio de


sistemas de pintura protectores. Parte 7: Ejecución y supervisión de
trabajos de pintado

ISO 16276-1 Protección de estructuras de acero frente a la corrosión por medio de


sistemas de pinturas protectores - Determinación y criterios de aceptación
para la adhesividad/cohesión (resistencia a la fractura) de un recubrimiento
- Parte 1: Ensayo de tracción.

ISO/IEC 17025 Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y


calibración.

ISO/DIS (DRAFT) 21809-1 Recubrimientos externos para cañerías soterradas o sumergidas utilizadas
en los sistemas de transporte por cañerías – Parte 1: Recubrimientos con
poliolefinas (Sistemas de tres capas con PE (polietileno) y de tres capas
con PP (polipropileno).

ISO 29001 Industrias del petróleo, petroquímica y del gas natural – Sistemas de
gestión de la calidad específicos para el sector – Requisitos para las
organizaciones de provisión de productos y de servicios.

NACE STD RP0291 Cuidado, Manejo e Instalación de Tubos OCTG y sus Accesorios con un
Recubrimiento Plástico Interno.

NACE SP0178 Prácticas de diseño, de fabricación y de terminación de superficies para


tanques y recipientes para servicio de inmersión.

OSHA 29CFR1926.302 Herramientas manuales de accionamiento mecánico.

OSHA 29CFR1926.303 Herramientas y discos abrasivos.

SSPC-AB1 Especificación de abrasivos No.1 − Abrasivos minerales y de escoria

SSPC AB2 Especificación de Abrasivos No.2 – Grado de limpieza de Abrasivos


Metálicos Ferrosos Reciclados.

SSPC-AB3 Especificación de Abrasivos No.3 – Abrasivos Metálicos Ferrosos.

SSPC SP10/NACE No.2 Especificación para la preparación de superficies unificada - Chorreado


abrasivo seco hasta metal casi blanco.

SSPC SP11 Especificación para la preparación de superficies No.11- Limpieza


mecánica hasta metal desnudo.

SSPC VIS 1 Guía y fotografías de referencia para las superficies de acero reparadas por
chorreado abrasivo seco.

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SSPC-VIS 3 Guía y fotografías de referencia para superficies de acero preparadas por


medios manuales y mecánicos.

S.M. 5520 E Determinación de grasas y aceites, método de extracción por soxhlet.

SSPC-TR 3/NACE 6A192 Deshumidificación y control de temperatura durante la preparación de la


superficie, la aplicación y el curado, en trabajos de recubrimiento de
tanques de acero, recipientes y otros espacios cerrados.

SSPC QP 3 Procedimiento de calificación No. 3 – Procedimiento estandar para evaluar


las calificaciones de contratistas que realizan trabajos de pintado en taller,
para trabajos de aplicación de recubrimientos en taller (tanques y/o
estructuras asociadas que son tratadas en el interior del taller del
Contratista).

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