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PROCESSOS DE MONTAGEM

1. Introdução

Os processos de montagem correspondem à cerca de 50 a 70 % dos custos de

mão de obra de um produto, envolvendo o maior contingente de pessoas em uma
industria de manufatura, e é o responsável pela maior parcela do custo total de fabricação.

2. Métodos e Sistemas de Montagem

Os vários métodos de montagem podem ser agrupados em três categorias: manual,

mecanizada e robotizada. A escolha do método de montagem para um novo produto
depende de uma série de fatores tais como:

- ciclo de vida previsto para o produto;

- custo e disponibilidade de mão-de-obra;

- volume da produção;

- variedade dos produtos;

- flexibilidade.

3. Montagem manual:

A montagem manual utiliza ferramentas de baixo custo e dispositivos de

armazenagem de peças também de baixo custo. Ela é empregada quando o objetivo é
alta flexibilidade associada a uma grande variedade de produtos: seus custos
permanecem relativamente constantes e independentes do volume de produção.
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4. Montagem mecanizada

A montagem mecanizada aplica-se aos casos de grande volume de produção e

baixa variedade. Os equipamentos são especialmente projetados para montar
determinado produto, consistindo em cabeçotes de montagem associados a equipamentos
periféricos de alimentação e orientação. São portanto, equipamentos de automação rígida,
com ciclos de operação e custo relativamente alto sem possibilidade de reconversão para
outros produtos.

5. Montagem robotizada

A montagem robotizada aplica-se a situações intermediarias, com lotes médios de

produção e variedade média de produtos. Na prática é possível encontrar uma
combinação dos três métodos, como por exemplo um posto de montagem manual
associado a um equipamento automático para orientação de peças, ou uma linha de
montagem robotizada associada a postos de trabalhos manuais como ocorre na industria
automobilística.

6. Classificação das operações de montagem

As operações de montagem podem ser subdivididas em etapas encadeadas, como

posicionamento, transporte, etc. de forma que, para cada tipo de operação, pode ser
desenvolvido um equipamento específico.

As principais operações de montagem são : armazenagem, posicionamento e

transporte.

6.1. Armazenagem

Nesse processo, os componentes são armazenados antes ou depois de serem

direcionados, compostos e conferidos para a montagem (alimentação de montagem).

A armazenagem pode ser feita em caixas (armazenagem de componentes sem

orientação) ou em magazines (armazenagem de componentes com orientação).
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6.2. Posicionamento

Tem por objetivo orientar um componente em relação a outro. Pode ser classificado
como:

- alinhamento = posicionamento do componente em um ou mais direções axiais

em relação à base.

- Inserção = colocação do componente em relação ao componente base no qual

ele será montado.

6.3. Transporte

O objetivo desse processo é mover e orientar os componentes de acordo com a

demanda dos processos de composição e verificação. O processo de transporte pode ser
subclassificado em :

- movimentação = recolocação constante ou indexada dentro do sistema de

montagem. Se esse trabalho for realizado por um operador ou robô, haverá três
fases: reconhecer, agarrar, e mover.

- Separação = divisão de um único fluxo de componentes em muitos fluxos.

- Conjunção = união de dois ou mais fluxos de componentes.

- Orientação = orienta o fluxo de componentes em relação ao sistema.

- Rotação = orienta os componentes dentro do fluxo em relação ao sistema.

- Alocação = libera determinado número de componentes do fluxo para o sistema

- Inserção/extração = posiciona o componente na ferramenta ou remove-o.

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7. Sistemas Robotizados

Os sistemas de montagem programada possuem os seguintes componentes:

- estações de trabalho;

- robôs;

- efetuadores;

- alimentadores;

- orientadores;

- mecanismos de transferência;

- sensores.

7.1 Estações de Trabalho

Corresponde a um conjunto de componentes cuja função é promover um lugar

estável e bem definido para a implementação das tarefas de montagem e inspeção. Seus
componentes principais são : superestrutura da estação, a mesa de ferramentas ou
plataforma e dispositivos de localização para interligação com outros equipamentos.
Dependendo da configuração do sistema, um ou todos esses componentes podem ser
suprimidos da estação.

A maior parte dos problemas associados às estações de trabalho relacionam-se às

funções dadas aos seus componentes. Freqüentemente é preciso deixar espaço para uma
grande quantidade de cabos elétricos , linhas de sinais e de alimentação, ar comprimido
linhas de gás, hidráulicas e de vácuo.

Os sistemas de montagens robotizadas compreendem um sistema de controle, um

ou mais robôs para manipulação e inserção e equipamentos periféricos utilizados na
alimentação e orientação das peças a serem montadas.

As principais configurações de sistemas robotizados de montagem são as

seguintes:
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- Células de montagem = unidade independente, envolvendo um ou mais robôs e

equipamentos periféricos onde um produto completo é montado. Esse arranjo
caracteriza-se por ciclos de montagem relativamente longos e um número
considerável de peças a serem montadas.

- Linha de montagem flexível = configuração de várias estações robotizadas

instaladas em série. Esse arranjo caracteriza-se por ciclos curtos de operação,
um número limitado de peças montadas por estação e um sistema de transporte
dos subconjuntos entre as estações.

7.2 Robôs
Os robôs aplicados em montagem são economicamente vantajosos para médios
volumes de produção e aplicados a produtos com variedade média.

Os principais parâmetros a serem levados em consideração na seleção de robôs

para a montagem são os seguintes:

- Espaço de trabalho = representa o espaço necessário para acomodar o robo e

os demais equipamentos necessários às tarefas de montagem, bem, como o
envoltório de alcance do robô.

- Repetitividade = a montagem mesmo em pequenos lotes consiste numa

repetição das mesmas operações, portanto é importante que o dispositivo na
extremidade do braço retorne ao ponto desejado dentro da faixa de tolerância
dos encaixes presentes no produto. Um robô com um grau de repetitividade de
0,1mm tem capacidade de realizar a maioria das operações de montagem
encontradas na industria.

- Precisão = semelhante à repetitividade, porém dependente da precisão dos

ajustes do conjunto a serem montados.

- Carga = na maior parte das aplicações em montagem, a capacidade de um robô

de levantar carga deve estar ma faixa de até 4 kgf. Se, ocasionalmente uma
peça mais pesada estiver envolvida na tarefa de montagem, um novo dispositivo
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deve ser desenvolvido para ajudar na montagem das peças antes de adotar-se
um robô com maior capacidade.

- Velocidade = para otimizar o ciclo de montagem, a distância percorrida pelo

braço do robô deve ser a menor possível. Isso pode ser feito posicionando-se os
pontos de pega das peças perto do ponto de montagem (500 mm). Usualmente,
os pontos de pega são posicionados a uma distância inferior a 500 mm, e a
aceleração está em torno de 0,3 vezes o valor da aceleração da gravidade. Não
é usual especificar um robô com velocidades de deslocamento acima de 0,6m/s.

- Grau de liberdade = a tarefa designada para o robô vai definir o número de

graus de liberdade e o tipo de robô exigido, sendo sempre desejável especificar
um número mínimo de articulações, para o robô de montagem. Ao especificar os
graus de liberdade para um robô deve ser considerado que ele estará em um
sistema programável de montagem e como tal deve satisfazer ao maior número
possível de requisitos.

- Controle = com a definição dos graus de liberdade do robô, o controle estará

basicamente definido. Os dispositivos de controle em robôs possuem
atualmente tantos recursos que se torna difícil utilizar as funções de controle
disponíveis para obter uma vantagem maior do sistema. A preocupação principal
corresponde ao método utilizado para integrar o sistema de controle com os
outros equipamentos.

- Fundações = para robos com base integrada, as fundações são as comuns

utilizadas na industria. A freqüência natural de vibração de um robô é de 3 a
8Hz, e, durante a operação são gerados harmônicos dessa freqüência. Em
alguns casos é necessário construir uma base sólida para fixar o robô , para não
gerar instabilidade no funcionamento do robô,o que resulta em imprecisão e
alteração do tempo de montagem, além de diminuir a vida útil do equipamento.
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8. Conceito de CIM
CIM = Computer Integrated Manufacturing. É uma arquitetura para a integração das
múltiplas tecnologias relacionada com a automação industrial, por meio dos recursos de
sistemas de informação. Quando as ferramentas de produtividade podem funcionar como
uma solução integrada, seus benefícios são multiplicados. A implementação dessa
integração constitui a base do conceito CIM.
A implementação do CIM implica a utilização de diversas tecnologias baseadas na
informática, tais como :
- CAD = Computer Aided Design
- CAE = Computer Aided Engineering
- CAM = Computer Aided Manufacturing
- CAT = Computer Aided Testing
- CNC = Computer Numerical Control
- FMS =Flexible Manufacturing System
- MRP =Material Requirement Planning