La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda

tiempo y recursos financieros. Por eso, un equipo de perforación sólo se

instala y comienza a perforar cuando geólogos y geofísicos han acordado
la locación más apta para la búsqueda de hidrocarburos en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000

años atrás lo hacían los chinos para encontrar salmuera, con la cual
obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de un equipo
consistente en una estructura de madera, de la cual suspendían por cable
una herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el
terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al
objetivo. Este ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900
metros de profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos

principios, de perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas
circunstancias y principalmente en Estados Unidos se sigue utilizando
esta técnica (muy mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente
reemplazada por el método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a

perforar está ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar
importantes trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi
siempre se deben construir los caminos de acceso, que muchas veces
suponen la construcción de puentes y obras viales especiales, desmonte de
selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo el equipo de
perforación se traslada en helicópteros de gran Porte hasta la locación
previamente preparada.

La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del

equipo (por lo general de 40 metros de altura), y está integrada por
cuatro grandes columnas de acero de forma rectangular, unidas
lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de

inyección, conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja
pasar un líquido (lodo de perforación) y a la vez permite a la barra de
sondeo rotar libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en
tramos de 9 metros- pasa por un buje maestro ubicado en la mesa
rotativa colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos
hacen rotar la mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo
extremo final está el trépano que perfora.
Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes
industriales, pero todos operan de la misma forma que un taladro manual
utilizado para perforar madera o
metal.

Para la perforación de pozos petroleros

se utilizan muchos tipos de trépano,
que varían por su conformación y
contextura según el tipo de roca que
deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los

9 metros de cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una
nueva barra. A medida que se profundiza la perforación, el proceso se
repite. Pero tarde o temprano, según la textura y dureza de las rocas
atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta
operación demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de sondeo
debe ser llevada a la superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se
va retirando en tramos que incluyen tres tuberías unidas. Estas largas
secciones de 27 metros se van apilando a un costado de la torre de
perforación. Para comprender lo complicado de esta maniobra, basta
imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros de profundidad y debe
ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3 kilómetros de
tuberías de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser
desenroscado y apilado cuidadosamente sobre la torre de perforación.
Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el
conjunto de la barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta
operación demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se

calienta. Por eso, al trépano, se lo enfría con un producto químico
especial, denominado "lodo de perforación" y que circula
permanentemente desde la cabeza de inyección hasta el fondo del pozo.
Llega hasta por debajo de los dientes del trépano en chorros
intermitentes, para cumplir después otra misión importante en su retorno
a la superficie y en el espacio que media entre la barra de sondeo y las
paredes del pozo: en su desplazamiento arrastra todos los fragmentos de
roca despedazados por el trépano. El geólogo de pozo estudia entonces
cuidadosamente estos "cuttings' para determinar el tipo de roca que está
atravesando la perforación. El lodo -que es un producto de altísimo costo-
también contribuye evitar el derrumbe de las paredes del pozo antes de
que sean entubadas con cañerías de acero y al mismo tiempo evitar las
fugas de gas o petróleo que pueden producirse antes de que la
perforación llegue a la
profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación
Submarina

Pero la perforación de un pozo

petrolero no es sólo una obra de
ingeniería de alta precisión: es
un trabajo de atención y tensión
permanentes para los hombres
que integran el equipo. Los
costados del pozo pueden estar
huecos y el líquido de inyección
perderse por las cavidades; el
trépano puede quedar
aprisionado por sal. Para evitar
estos riesgos periódicamente se
retira la sarta de sondeo, y se instala en su lugar una cañería de
entubación que sostendrá las paredes del pozo. Entre esta tubería y las
paredes del pozo se introduce una lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo. Por la cañería
instalada pasa entonces la sarta de perforación, que seguirá operando con
un diámetro más pequeño. A mayor profundidad, se introducirá un
segundo tramo de entubación de diámetro inferior al primero y,
probablemente, después también un tercero que pasará por el segundo.
Así, cuando el pozo esté llegando a su profundidad final, el diámetro del
trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la perforación
se haya iniciado con un diámetro de 50. Durante todo este proceso se
realizan frecuentes cambios de trépano, maniobra que exige otra previa:
el retiro de la barra de sondeo. El perforador debe además estar atento,
para evitar que la herramienta quede aprisionada en el fondo del pozo o
que la sarta se desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente con
la velocidad de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para
lograr el correcto equilibrio de toda la operación.
Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la
intemperie sometido a las inclemencias del tiempo debe estar preparado
para enfrentar, controlar y superar las consecuencias de un escape de
gas, que puede resultar devastador para el equipo y para los hombres que
trabajan con él. Aunque la industria petrolera ha desarrollado
sofisticadas técnicas de seguridad para la prevención de este tipo de
accidentes, ninguna resulta de utilidad cuando las personas a su cargo,
por distracción u olvido, dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es
una de las obras de ingeniería de más difícil ejecución en la Tierra, casi
siempre sobran los motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se

encuentre petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos
comprobado no justifique el desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero
y los esfuerzos invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las
perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Nuevas Tecnologías
Pozos Horizontales
Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada
producción del campo con una inversión decreciente de perforación.

Los pozos horizontales se realizan con

la intención de perforar los horizontes
productivos, en una gran extención
horizontal y no limitarse solo al espesor
neto de la formaciones que es el caso de
perforaciones de tipo convencional.

Los pozos de alcance extendido pueden

alcanzar sus blancos a mas de 8km de
la ubicación del pozo. Esta técnica les
permite a los operadores explotar el
petróleo y los campos en forma satélite de los infraestructuras de
superficie. Los campos cercanos a la costa pueden ser desarrollados desde
tierra para reducir los costos y minimizar el impacto ambiental.

Pozos Multilaterales
Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un
pozo primario para reducir el número de pozos necesarios para drenar el
reservorio. Los multilaterales requieren pocos cabezales, reduciendo el
costo de las terminaciones submarinas y las operaciones de enlace. La
tecnología de pozo delgado reduce la perforación, los costos de
terminación y producción a través del uso de
pozos pequeños.

Las secciones laterales múltiples perforadas

desde un pozo ofrecen soluciones económicas
para mejorar la recuperación. Al explotar un
solo pozo, la perforación multilateral baja los
costos de la construcción del pozo y el equipo de
la superficie. Los multilaterales son ventajosos
en las aplicaciones de reentrada y en los nuevos
pozos. Pueden mejorar el drenaje de los reservorios al exponer mucho
mas de la formación al pozo. También pueden interceptar numerosos
sistemas de fractura y drenar los reservorios múltiples.

Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas
económicas sobre la perforación convencional a través de tubos
unificados. También tiene un menor impacto en el ambiente y mejora la
seguridad en el pozo.

Las operaciones a través de tubos han

probado ser económicas al ahorrar en
costos a la hora de retirar los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del

CTD (Coiled Tubing Drill), se encuentra
la habilidad de perforar bajo balance. La
perforación bajo balance, puede prevenir durante la perforación la
presencia de capas de interés y evitar el daño del reservorio. También
puede incrementar el ritmo de de penetración del trépano durante la
perforación.

Perfiles eléctricos
Cuando se perfora un pozo, y
especialmente si es de exploración,
se trata de obtener la mayor
cantidad posible de información del
subsuelo. Esto se logra con la ayuda
de los perfiles eléctricos.

Estos perfiles miden las propiedades

eléctricas, acústicas y radioactivas
de las rocas. Los sensores de la
resistividad usan electrodos o
bobinas, los acústicos usan
transductores sónicos y los
radioactivos emplean detectores
sencibles a la radioactividad.

Para tal fin se utilizan distintos

instrumentos montados en una
sonda que se baja al pozo mediante
un cable-conductor. Este cable de
acero normalmente tiene 7
conductores eléctricos que sirven
para alimentar eléctricamente a los
equipos de pozo y al mismo tiempo
recibir en superficie los datos leídos
por las diferentes sondas.

A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las

lecturas que son enviadas a superficie a través del cable, se registran en
cintas magnéticas, que posteriormente serán utilizadas para la
interpretación de los datos. Las unidades de perfilaje son Laboratorios
portátiles que disponen de computadoras para el registro e interpretación
de los perfiles de pozo.

De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad,

contenido de fluidos, y tipos de litologías. Una correcta evaluación se
logra mediante la combinación de los datos obtenidos en los distintos
perfiles realizados en el
pozo.

Perfil de Datos
Interpretados,
correspondiente a un
intervalo de pozo. Las zonas indicadas en rojo contienen hidrocarburos, y
serán las zonas que se pondrán en explotación una vez entubado el pozo.

LWD – una visión más clara de las formaciones

La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del
Operador de perforación, para tomar decisiones efectivas en tiempo real
en la crítica fase de la perforación.

Las mediciones LWD (Logging While

Drilling), revelan la naturaleza de las
formaciones de la roca perforada e identifica
la ubicación probable de los hidrocarburos. La
resistividad de formación en tiempo real, la
información sobre la litología y la porosidad
adquirida durante la perforación le permite a
los geólogos evaluar y visualizar la formación
alrededor del pozo, antes que ocurra una daño a la formación o que se
provoque una invasión de lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para

bajar el casing y, detectar y cuantificar las zonas potenciales cuando estas
son interceptadas, e identificar los límites del fluido en tiempo real
mientras se perfora. Las nuevas mediciones de imagen y perforación
(IWD) hacen posible la detección de la fractura y la determinación del
buzamiento. La perforación en tiempo real y los datos del perfilado
pueden ser integrados en las workstations con datos sísmicos en 3D.

Esta visión mas clara del pozo y su posición dentro del reservorio le
brinda al operador una fuente de información que mejora la toma de
decisiones a medida que la perforación progresa, reduciendo el riesgo en
áreas que son geológicamente complejas o bien no son muy conocidas.

Operaciones Entubación y Terminación

Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una
evaluación del potencial productivo del mismo, se procederá a realizar las
operaciones de Entubación y Terminación.
 La entubación consiste en bajar una
cañería (casing), hasta el fondo del
pozo (normalmente de 51/2 o 7
pulgadas de diámetro), la que
posteriormente se cementa para
generar una aislación de las
diferentes zonas permeables a lo
largo del pozo. Este proceso de
cementación es realizado por
Compañías de Servicios
especializadas y consiste en colocar
una lechada de cemento en el
espacio anular que hay entre la
pared del pozo y la cara externa del
casing. Como dijimos esta
cementación tiene por objeto aislar
las diferentes zonas permeables
impidiendo que fluidos de zonas de
alta presión puedan circular a zonas
de menor presión o evitar la
posibilidad de poner en producción
capas acuíferas.

Para asegurarnos de la buena

calidad de la cementación, es
necesario realizar, una vez fraguado
el cemento (entre 18 y 24 horas
después), un perfil de Control de
Cemento (CBL-VDL), que nos
permitirá evaluar las características de aislación entre las diferentes
capas productoras del pozo.

Finalmente habrá que poner en producción el pozo, para lo cual se

deberá punzar (agujerear el casing) con cargas explosivas. Se punzarán
solamente las capas que de acuerdo con datos Geológicos y mediante la
Interpretación de Perfiles a pozo abierto, son de interés productivo.

En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento

mediante el disparo de un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan
el casing, el cemento y la pared del pozo, llegando hasta 15 a 18 pulgadas
desde la pared interna del casing.

A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas en

el caso de capas gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.