Control de Calidad

Control de calidad – prq – 174
PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA
DEFINICIÓN:
El azúcar de caña es el azúcar producido a partir de la caña de azúcar

(Saccharum officinarum). El proceso de fabricación de azúcar refinado de alta
pureza de la caña de azúcar utiliza procesos físico-químicos naturales para quitar
las impurezas.
La caña de azúcar (saccharum officinarum) es una gramínea anual en la que se

manejan dos tipos de plantaciones: caña planta, que es el ciclo que comprende
desde la siembra hasta el primer corte y caña soca, que empieza después del
primer corte y termina con el último (pueden ser cinco o más) antes de hacer una
nueva siembra, lo que se conoce como renovación.
El proceso de elaboración del azúcar está dividido en dos etapas: campo y planta.
 PROCESO DE CAMPO
 SIEMBRA Y CULTIVO DE CAÑA PLANTA
La siembra de la caña de azúcar comienza con la selección de una buena semilla,

ésta se obtiene a partir de un campo de caña planta escogido para utilizarse como
semillero, bien cultivado y que esté libre de plagas y enfermedades. Entre los 7 y 9
meses de edad, se cortan los tallos de caña de azúcar en trozos de unos 45 cm ,y
que tengan por lo menos tres yemas, que son las que van a dar origen a las
nuevas plantas. Es importante que la calidad de la semilla garantice un alto
porcentaje de germinación de las yemas para tener un buen comienzo del nuevo
cantero o campo de caña.
La preparación del terreno para la siembra consiste en realizar dos o tres pasadas
de rastras de discos, para eliminar las cepas del anterior cultivo, y proveer a la
semilla de un terreno con suelo suelto donde pueda germinar y desarrollarse. Una
vez preparado el terreno, se hacen surcos de unos 25 cm de profundidad, a 1,5 mt
de distancia entre ellos; el mismo equipo que surca el terreno, va aplicando en
cada surco, la primera fertilización a base de nitrógeno, fósforo y potasio. La
semilla se coloca en el fondo de estos y luego es tapada con unos 5 cm de tierra
para proceder a dar el primer riego.
A los 75 – 80 días, se realiza el aporque mecánico en la caña planta, que consiste

en colocar tierra en la base de la hilera de caña para que esta quede elevada
sobre la superficie del terreno; en este momento la planta recibe simultáneamente
una segunda fertilización a base de nitrógeno. Los controles de malezas pueden
ser químicos, mecánicos o manuales, y se hacen dependiendo de las necesidades
específicas de cada lote. La caña planta es cosechada aproximadamente a los 13
meses.
Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 1 MickyCJ7
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 CULTIVO DE CAÑA SOCA
La caña soca comienza después del primer corte. La primera labor que se realiza
es la disposición o el encalle de los residuos de cosecha (hojarasca, cogollos...)
que consiste en colocarlos en un entre- surco, cada cinco surcos. Posterior a esto
se hacen de manera simultánea la roturación y la fertilización mecánica del cultivo,
aplicando nitrógeno y potasio; la primera labor se hace con el objetivo de aflojar la
superficie del suelo a unos 25 cm de profundidad, para romper la compactación
producida por el tráfico de los equipos de la cosecha y mejorar la infiltración del
agua del riego. La siguiente labor que se realiza es el riego. Los controles de
malezas se efectúan mediante la aplicación de herbicidas dependiendo del tipo y
área de cobertura de las malezas en cada lote; este control químico se
complementa con controles manuales y mecánicos. La cosecha de la caña soca
se realiza aproximadamente a los 12 meses de edad.
 COSECHA
La preparación de la caña para la cosecha empieza con la aplicación de

madurante, el cual ayuda a incrementar el contenido de sacarosa en la caña y se
realiza entre 7 a 9 semanas antes de la fecha de corte, utilizando avioneta para su
aplicación. Una vez que el lote tiene la edad adecuada, se procede a quemarlo
para facilitar la labor de cosecha; al día siguiente se corta la caña del cantero, de
forma manual, o mecanizada. Para el corte manual se utiliza machetes, y los
cortadores se agrupan en parejas, cada pareja corta seis surcos que conforman
una “manga”; la caña de la manga se ubica en el centro de los seis surcos,
formando un “rollo” de donde es alzada por las llenadoras y colocada en los
camiones o carretones que la transportan hacia la fábrica.
En la cosecha mecanizada o con cosechadoras, la caña es cortada, picada,

limpiada y botada por ésta directamente hacia el camión o carretón, que se ubica y
rueda paralelo a la cosechadora.
 CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR:
La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja y termina por la

porción superior, la mayoría de las veces la parte inferior alcanza su madurez e
inicia un proceso de inversión antes de que la parte superior haya madurado.
Por tal razón se recomienda realizar pruebas periódicamente, con el fin de

establecer el rendimiento de la caña y de ésta manera determinar el momento más
favorable para su corte. La caña debe molerse fresca, por tal razón se debe
transportar tan rápido como sea posible hasta la fábrica, evitando su exposición al

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sol durante periodos de tiempo muy prolongados ; la caña húmeda se deteriora

con mayor facilidad.
El corte se realiza manual o mecánicamente, el cogollo se corta y es utilizado para

el reacondicionamiento del suelo, ya sea quemado, práctica muy difundida pero no
muy recomendada debido al efecto contaminante, o picado, el cual se distribuye
por toda la superficie del terreno. El principal inconveniente de éste método radica
en la necesidad de un equipo de características especiales para tal fin. La parte de
la caña que se utiliza en la fabricación del azúcar es el tallo, de características
muy particulares según la variedad de caña sembrada.
El transporte de la caña desde los campos hasta las fábricas se realiza en

tractores, camiones o ferrocarriles dependiendo de la distancia, las características
del terreno y de la capacidad económica de la empresa. El cargue de la caña en
los vehículos se realiza mecánica o manualmente dependiendo de las facilidades
con que se cuente.
 MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA:
Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada representativamente, el

muestreo se realiza con una sonda mecánica automática, con el fin de evitar
tendencias.
El laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el fin de

determinar las características de la caña, en especial el rendimiento, el cual es la
base para el pago a los proveedores.
Toda la caña también es pesada para efectos de control y contabilidad, para tal fin,
se utilizan básculas de diferentes tipos y capacidades.
 PROCESO GENERAL DE PLANTA
 COSECHA. Cortado y recolección de la caña de azúcar.
 ALMACENAJE. Se determina la calidad, el contenido de sacarosa, fibra y

nivel de impurezas. La caña es pesada y lavada.
 PICADO DE LA CAÑA. La caña es picada en máquinas especialmente

diseñadas para obtener pequeños trozos.
 MOLIENDA. Mediante presión se extrae el jugo de la caña. Se agrega agua

caliente para extraer el máximo de sacarosa que contiene el material
fibroso.

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 CLARIFICACIÓN Y REFINACIÓN. En la clarificación se eleva la

temperatura del jugo, se separa un jugo claro. Es posible también refinarlo y
para ello se agrega cal que ayuda a separar los compuestos insolubles.
También suele tratarse con dióxido de azufre gaseoso para blanquearlo. No
todo el azúcar de color blanco proviene de un proceso de refinado.
 EVAPORACIÓN. Se evapora el agua del jugo y se obtiene una meladura o

jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 % al
60 %. La meladura es purificada en un clarificador. La operación es similar
a la anterior para clarificar el jugo filtrado.
 CRISTALIZACIÓN. De la cristalización se obtienen los cristales (azúcar) y

líquido.
 CENTRIFUGADO. Se separan los cristales del líquido.
 SECADO Y ENFRIADO. La azúcar húmeda es secada en secadoras de

aire caliente en contracorriente y luego enfriada en enfriadores de aire frío
en contracorriente.
CARACYERISTICAS DE LA MATERIA PRIMA
La caña de azúcar (Saccharum officinarum L) es una gramínea tropical, un pasto

gigante emparentado con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se forma y acumula un
jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser extraído y cristalizado en el ingenio
forma el azúcar. La sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía
tomada del sol durante la fotosíntesis.
CONSTITUYENTES DE LA CAÑA.
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una

parte sólida llamada fibra y una parte líquida, el jugo,
que contiene agua y sacarosa. En ambas partes
también se encuentran otras sustancias en cantidades
muy pequeñas.
Las proporciones de los componentes varían de

acuerdo con la variedad (familia) de la caña, edad,
madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos,
lluvias, riegos, etc. agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Sin embargo, unos valores de referencia general
pueden ser: fibra 11 - 16 %

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La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra

constituye el bagazo una vez molida la caña.
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo glucosa 0,2 -

son: 0,6 %
fructosa 0,2 -
Las hojas de la caña nacen 0,6 %
en los entrenudos del tronco. sales 0,3 -
A medida que crece la caña 0,8 %
las hojas más bajas se ácidos 0,1 -
secan, caen y son orgánicos 0,8 %
reemplazadas por las que otros 0,3 -
aparecen en los entrenudos 0,8 %
superiores. También nacen
en los entrenudos las yemas que bajo ciertas condiciones
pueden llegar a dar lugar al nacimiento de otra planta. En la
fotografía a la izquierda se ve en el entrenudo superior
unas hojas secas próximas a caer y en el inferior el
nacimiento de una yema.
A la derecha se muestra el corte de una caña

ampliado en donde se pueden apreciar los
canales que corren a lo largo del tallo llevando los
alimentos y el agua
Fotosíntesis.
El desarrollo de la caña de azúcar depende en

gran medida de la luz solar, razón por la cual su
cultivo se realiza en las zonas tropicales que
poseen un brillo solar alto y prolongado.
La clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía de

la luz solar [1], la cual sirve como combustible en la reacción entre el dióxido de
carbono que las hojas toman del aire [2] y el agua que junto con varios minerales
las raíces sacan de la tierra [3], para formar sacarosa [4] que se almacena en el
tallo y constituye la reserva alimenticia de la planta, a partir de la cual fabrican
otros azúcares, almidones y fibra [5].

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Dióxido de carbono + agua = sacarosa + oxígeno.

12CO2 + 11H2O = C12H22O11 + 12O2
La caña de azúcar se encuentra dentro del grupo más

eficiente de convertidores de la energía solar que
existen.
Espiga de caña florecida. (Izquierda) - Retoño de una soca de caña. (derecha)
Cosecha mecánica
de caña. Los
tornillos sinfín
aprisionan la caña
para el corte
(izquierda). La
cosechadora envía
la caña trozada al
vagón de transporte
y deja las hojas en
el campo, que salen
por encima del vagón (derecha).

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Diagrama de Bloques Del Proceso

De Elaboración

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO POR ETAPAS
 PATIOS DE CAÑA.
La caña que llega del campo se muestra para determinar las características de
calidad y el contenido de sacarosa, fibra y nivel de impurezas. Luego se pesa en
básculas y se conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se
dispone directamente en las mesas de lavado después del lavado se procede a
llevarla a las picadoras o trapiches
La caña cosechada en el campo es transportada hacia la fábrica por medio de
camiones. Con el objeto de conocer el peso de caña transportada se procede
primero a pesar, en las básculas, los camiones.
Una vez pesados se distribuyen los camiones hacia los trapiches o tandem de
molinos. El Ingenio Cada tandem de molinos posee dos viradores de caña.
Una vez que son viradas las cargas de caña en las respectivas viradores de cada
Tanden de molinos, lo primero que se realiza es un lavado con agua para retirarles
algo de la tierra y la suciedad que traen del campo.
Luego la caña pasa por una primera picadora, que tiene por objeto desmenuzar la
caña. Posteriormente pasa por una segunda picadora para completar el
desmenuzamiento de la caña. Mientras más desmenuzada esté la caña se logrará
un mejor trabajo de extracción en los molinos y se mejorará el rendimiento.
Durante este proceso sólo se realiza una fragmentación de la caña pero sin
extraerle el jugo, pues no hay acción de compresión.
La caña desmenuzada es transportada a través de un conductor hacia los molinos

para proceder, por compresión, a extraer el jugo contenido en la caña. El jugo que
se extrae de cada molino cae hacia un tanque, llamado "tanque de jugo
mezclado". El jugo mezclado del tandem A es bombeado hacia una balanza para
registrar el peso del jugo proveniente de dicho tandem de molinos. El jugo
mezclado del tanden B es bombeado hacia otra balanza para conocer la cantidad
de jugo proveniente de dicho tandem de molinos.
Posteriormente se unen estas corrientes de jugo mezclado en un tanque receptor.
Este jugo mezclado es un jugo sucio pues contiene tierra, arena, residuos de caña
y otras impurezas por lo que debe ser clarificado para poder ser utilizado en el
proceso.
 PICADORAS O PICADO MANUAL

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Las picadoras son cuchillas giradoras que

cortan los tallos y los convierten en astillas,
dándoles un tamaño uniforme para facilitar
así la extracción del jugo estas pueden ser
picadas manualmente con cuchillas
uniformemente.
 MOLIENDA.
L a caña preparada por las picadoras llega a
l os molinos, constituido cada uno de ellos por
tres o cuatro mazas metálicas y mediante
presión extrae el jugo de la caña que es el
bagazo
PESADO DE JUGOS.
El jugo diluido que se extrae de la molienda se pesa en básculas con celdas de
carga para saber la cantidad de jugo sacaroso que entra en la fábrica.
 CLARIFICACIÓN.
El jugo obtenido en la etapa de
molienda es de carácter ácido (PH
aproximado: 5,2), éste se trata con
lechada de cal, la cual eleva el PH con el
objetivo de minimizar las posibles
pérdidas de sacarosa. La cal también
ayuda a precipitar impurezas orgánicas o
inorgánicas que vienen en el jugo y
para aumentar o acelerar su poder
coagulante, se eleva la temperatura del
jugo encalado mediante un sistema de
tubos calentadores. La clarificación del
jugo por sedimentación; los sólidos no
azúcares se precipitan en forma de
lodo llamado cachaza y el jugo claro
queda en la parte superior del tanque.
Este jugo sobrante se envía antes de
ser desechada al campo para el mejoramiento de los suelos pobres en materia
orgánica.
 Evaporación.

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Aquí se comienza a evaporar el

agua del jugo. El jugo claro que
posee casi la mitad de composición
del jugo crudo extraído (con la
excepción de las impurezas
eliminadas en la cachaza) se recibe
en los evaporadores con un
porcentaje de sólidos solubles entre
10 y 12 % y se obtiene una
meladura o jarabe con una
concentración aproximada de
sólidos solubles del 55 al 60%.
Este proceso se da en
evaporadores o calderos que
produzcan vapor en este caso
podemos utilizar evaporadores de
placa plana
DESINFECCIÓN DEL JUGO
La desinfección es realizada en las llamadas columnas de sulfitación, que son

equipos que trabajan en contracorriente, ingresando el jugo mezclado por la parte
superior y alimentando anhídrido sulfuroso por la parte inferior. El anhídrido
sulfuroso es obtenido mediante combustión de piedras de azufre. Al entrar en
contacto el anhídrido con el jugo se produce la desinfección, destruyéndose los
agentes patógenos, bacterias y microbios que pudiesen estar presentes en el jugo.
Simultáneamente la sulfitación reduce las sales férricas (color pardo) presentes a
sales ferrosas (color rojo claro), realizándose por tanto una acción de blanqueo del
jugo. Durante esta etapa del proceso se produce un incremento en la acidez del
jugo tratado. Como en medio acuoso ácido se produce una reacción de inversión
de la sacarosa es imprescindible proceder inmediatamente a neutralizar el jugo
hasta obtener un ph entre 6.8 y 7.0 para la producción de azúcar blanco. Esto se
realiza agregando lechada de cal o sacarato de calcio.
Al jugo así neutralizado, se le denomina "jugo alcalizado".
CLARIFICACIÓN DEL JUGO
Una vez que se ha desinfectado el jugo se procede a separar la tierra, arena y

demás impurezas sólidas presentes en el jugo. Esto se realiza mediante
sedimentación. La precipitación de las impurezas sólidas es más eficiente si es
realizada en caliente por ello se calienta el jugo alcalizado hasta una temperatura
no mayor a 230 ° F, pues por encima de esta temperatura se produce la

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destrucción de la molécula de sacarosa y simultáneamente una reacción

irreversible de oscurecimiento del jugo que originaría unos cristales de azúcar
(sacarosa) de alta coloración.
Luego del calentamiento se agrega floculante para agrupar en forma de flóculos

las impurezas sólidas presentes, que al ser más pesadas que el jugo tienden a
sedimentar. Algo similar pero más rápido a lo que se produce cuando se deja agua
sucia de río en un vaso y se observa que la tierra va precipitándose poco a poco
hacia el fondo.
La separación de los sólidos suspendidos se realiza en equipos llamados

clarificadores, obteniéndose por la parte superior un jugo limpio y brillante, llamado
"jugo clarificado" y por el fondo del equipo un lodo que contiene todas las
impurezas sólidas (tierra, arena, residuos de cal y residuos de floculante). A este
lodo se lo denomina "cachaza".
FILTRACIÓN DE LA CACHAZA
La cachaza por haber estado en contacto con el jugo es un lodo que contiene de
jugo, el cual debe ser recuperado. Esto se realiza en filtros rotativos al vacío
obteniéndose:
a) una torta sólida de cachaza, que por tener presencia de elementos
nutrientes es utilizada para enriquecer las aguas de riego de los cultivos de
caña, y
b) un jugo sucio llamado "jugo filtrado", que es alimentado al clarificador de
jugo filtrado para separarle las impurezas sólidas presentes y obtener un
jugo que pueda ser recirculado al proceso.- Las impurezas sólidas
separadas del jugo filtrado clarificado son enviadas al tanque de cachaza.
Durante el proceso de filtración se alimenta agua condensada a presión para

realizar un lavado de la torta de cachaza y facilitar la extracción de la sacarosa
presente. Se debe regular el trabajo de los filtros para obtener una polarización no
mayor a 2.5 en la torta de cachaza a fin de minimizar las pérdidas de azúcar en el
proceso de elaboración.
EVAPORACIÓN DEL JUGO CLARIFICADO
El jugo clarificado pasa luego a la sección evaporación para eliminar gran parte del
agua presente en el jugo. El jugo clarificado posee aproximadamente un 82-87 %
de agua, por efecto del trabajo de los evaporadores de múltiple efecto se logra
reducir el contenido de agua al 33-40 % (60-67 °Brix), denominándose "meladura"
al jugo concentrado que sale de los evaporadores.
 Cristalización.
La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes donde no tenga aire.
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El material resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina

masa cocida.
 Centrifugación.
 La masa pasa por las
centrifugadores en los cuales los
cristales se separan del licor madre
por medio de una masa
centrifugadores rotatorios que
contienen mallas interiores.
La miel que sale de los centrifugadores se
bombea a tanques de almacenamiento
para luego someterla a superiores
evaporaciones y cristalizaciones en los
tachos.
Al cabo de tres cristalizaciones sucesivas
se obtiene miel final que se retira del proceso y se comercializa como materia
prima para la elaboración de alcoholes.
CRISTALIZACION Y CENTRIFUGACION
La presencia de sólidos insolubles en la meladura representa un problema no

deseado, razón por la cual la meladura es alimentada a un equipo de clarificación
por flotación para minimizar este riesgo y obtener una meladura más clara que se
constituya en un material que aporte significativamente a la consecución de un
azúcar de buena calidad.
Para lograr la formación de los cristales de azúcar (sacarosa) se requiere eliminar

el agua presente en la meladura, esto se realiza durante la cocción de las templas
en equipos llamados “tachos”, que no son otra cosa que evaporadores de simple
efecto que trabajan al vacío.
En un sistema de tres templas se producen tres tipos de masas cocidas o
templas: las "A", las "B" y las "C". Las templas A son las de azúcar comercial y las
otras son materiales para procesos internos que permiten obtener finalmente el
azúcar comercial.
Para obtener las templas C se alimenta una cierta cantidad de semilla (azúcar
impalpable) de una determinada granulometría a un tacho, luego se alimenta miel
A y se somete a evaporación, alimentándose continuamente miel A hasta
completar el volumen del tacho.
Luego se realizan una serie de pases o cortes a semilleros para finalmente

alimentar al tacho miel B y concentrar hasta 96 ° Brix.
Al llegar a esta concentración se descarga la templa o masa cocida (que es una
mezcla de miel y cristales de sacarosa) hacia los cristalizadores para terminar el

-
proceso de “agotamiento” de las mieles. Para lograr la separación de los cristales

presentes en la templa se emplean las centrífugas de tercera, equipos que
permiten separar la miel de los cristales presentes en las templas. Los cristales
separados son llamados "azúcar C" y la miel separada "miel C, miel final o
melaza". Al azúcar C se adiciona agua acompañada de agitación hasta formar una
masa de 93 ° Brix este material recibe el nombre de magma de tercera y es
utilizado como semilla para la preparación de templas de segunda.
Para obtener las templas B se alimenta una cierta cantidad de magma de azúcar
de tercera aun tacho, luego se alimenta miel A y se somete a evaporación, hasta
que la masa elaborada contenga aproximadamente 94-96 ° Brix.
Al llegar a esta concentración se descarga la templa o masa cocida hacia los

cristalizadores para terminar de agotar las mieles. Para lograr la separación de los
cristales de las mieles se emplean las centrífugas de segunda.
Los cristales separados son llamados "azúcar B" y la miel separada "miel B". El
azúcar B es mezclado con una pequeña cantidad de agua para elaborar una
papilla llamada "magma", la cual es bombeada al piso de tachos para ser
empleada en la elaboración de las templas A.-
Si hay exceso de magma se procede a disolver el azúcar de segunda para obtener

un "diluido de segunda", el que es bombeado a los tachos.
Para elaborar las templas A se alimenta al tacho cierta cantidad de magma, luego
se agrega meladura y se concentra la masa hasta obtener 92-93 °Brix. Al llegar a
esta concentración se descarga la templa o masa cocida hacia los cristalizadores
para darle agitación a las templas e impedir que se endurezcan demasiado. Para
lograr la separación de los cristales presentes en la templa se emplean centrífugas
de primera. Los cristales separados son denominados "azúcar A", que es el
azúcar comercial, y la miel separada es
llamada "miel A".
 SECADO.
El secado se lo realizara utilización focos y el
aire del medio ambiente como medio El
azúcar debe tener baja humedad,
aproximadamente 0.05% para evitar los
terrones.
 ENFRIAMIENTO.
El azúcar se seca con temperatura cercana a
60ºc, pasa por los enfriadores rotatorios
inclinados que llevan el aire frío en
contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente
40-50ºc para conducir al envase.

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ENVASE.
El azúcar seca y fría se empaca en sacos
de diferentes pesos y presentaciones
dependiendo del mercado y se despacha a
la bodega de producto terminado para su
posterior venta y comercio.
SECADO Y ENVASADO
Una vez descargado de las centrífugas se procede al secado del azúcar "A"
empleando una secadora rotativa al vacío. La humedad máxima permitida en el
azúcar debe ser 0.075 %. El azúcar seco es conducido hacia las tolvas de
almacenamiento para su posterior envasado en sacos. Una vez envasado el
producto se debe controlar el peso de los sacos para comprobar que se cumpla
con la norma de 50 kg de peso neto de azúcar por saco, luego se transportan los
sacos hacia la Bodega para su posterior distribución.
El producto es embalado en las presentaciones de 250 g, 500 g, 1 kg, 2 k y 5 kg
envasados en fundas plásticas (polipropileno) y al granel en 50 kg envasados en
sacos de papel kraft triple capa.

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APLICACIÓN DEL SISTEMA HPPCC EN LA INDUSTRIA AZUCARERA
El objetivo de este trabajo es presentar la implementación del sistema HACCP por

sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points) en la industria
azucarera en su aplicación para controlar los peligros que puedan estar presentes
en el proceso de obtención del azúcar blanco y azúcar refino y así poder
garantizar a los clientes su inocuidad e idoneidad.
Se presentan los principales programas pre-requisitos implementados como base

indispensable para brindar las condiciones ambientales, de infraestructura y
operativas básicas para la producción de azúcar blanca y azúcar refinada que no
cause ningún daño al consumidor (doméstico o industrial), esto es que sea inocua
y que cumpla con todas las expectativas del cliente, y el desarrollo de cada uno de
los pasos para el diseño y aplicación del sistema HACCP.
INTRODUCCIÓN:
En cualquier industria de alimentos, la inocuidad de los productos debe

considerarse, sin ninguna duda, la prioridad máxima. Un alimento inocuo es lo que
cualquier cliente espera, esto es evidente, y no negociable a diferencia de otras
características del producto. Los consumidores esperan alimentos inocuos, es
decir que no les vayan a causar daño alguno, de acuerdo a su uso cuando se
preparen y/o consuman y la industria alimentaria debe cumplir con esas
expectativas.
Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños provocados por los

alimentos son, en el mejor de los casos, desagradables, y en el peor pueden ser
fatales. Además, los brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos
pueden perjudicar al comercio y al turismo y provocar pérdidas de ingresos,
desempleo y problemas legales. El deterioro de los alimentos ocasiona pérdidas,
es costoso y puede influir negativamente en el comercio y en la confianza de los
consumidores.
El sistema HACCP puede ser utilizado en cualquier tipo de organización que forme
parte de la cadena alimentaria, con el propósito de garantizar la inocuidad de los
productos que se elaboran o procesan, ya que es un sistema preventivo, diseñado
para identificar dónde aparecerán los peligros en el proceso y aplicar las medidas
de control necesarias para prevenir, eliminar o reducir esos peligros a niveles
aceptables.

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Sin embargo, antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas
prácticas de higiene, conformes a los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex Alimentarius, los Códigos de Prácticas del Codex
Alimentarius pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los
alimentos. Estos programas previos, necesarios para el sistema HACCP, incluida
la capacitación, deben estar establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse
verificado y validado adecuadamente para facilitar la aplicación del cumplimiento y
eficacia de dicho sistema.
Estos programas son conocidos como Pre-requisitos HACCP, e incluyen las

Buenas Prácticas de Manufactura y los Programas de Soporte. Ambos conforman
la base sobre la cual debe implementarse el sistema HACCP.
ORIGEN DEL HACCP:
El HACCP fue desarrollado inicialmente en los primeros tiempos del programa

espacial tripulado de los Estados Unidos, como un sistema de control de la
seguridad microbiológica, dado que era esencial garantizar que los alimentos para
los astronautas eran seguros. En esos tiempos la mayoría de los sistemas se
basaban en el análisis del producto final, lo cual no era funcional para este
propósito. Por tanto, la Compañía Pillsbury en conjunto con la NASA y los
laboratorios del ejército de los Estados Unidos diseñaron el sistema HACCP,
basado en el sistema de ingeniería Análisis de Fallos Modos y Efectos (FMEA, del
inglés Failure, Mode and Effect Analysis) (Mortimore et al 1994).
PRINCIPIOS DEL SISTEMA:
El sistema HACCP se basa en siete principios, los cuales han sido publicados en
detalle por la Comisión del Codex Alimentarius y por otros organismos
internacionales, creados para orientar y resguardar la seguridad de los alimentos.
Estos principios de acuerdo al Codex Alimentarius, son los siguientes:
 PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
 PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
 PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.
 PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

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 PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse

cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
 PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar que

el Sistema HACCP funciona eficazmente.
 PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
Antes de emplear los siete principios, se deben seguir cinco pasos preliminares
para conformar las directrices de aplicación del sistema. Los pasos preliminares
son:
1. Formación del Equipo HACCP.
2. Descripción del producto y su presunto uso.
3. Determinación de la aplicación del sistema.
4. Elaboración del diagrama de flujo del proceso.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo del proceso.
BENEFICIOS DEL HACCP
Son muchos los beneficios que el sistema HACCP brinda a las organizaciones que
deciden implementarlo, dentro de los cuales pueden mencionarse los siguientes:
 Permite maximizar la seguridad de los productos.
 Resulta más económico controlar el proceso que el producto final, ya que

es un sistema de tipo preventivo y no reactivo.
 Se disminuye el riesgo de tener que realizar retiros de producto del

mercado.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos

sobre los puntos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.

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 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los

consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno
como en el mercado externo.
 Facilita las auditorías regulatorias por ser un sistema documentado y

comprueba el cumplimiento permanente y no sólo por un día.
 La información que suministra incrementa el interés de los empleados en la

seguridad de los alimentos.
 Ofrece beneficios adicionales en cuanto a la calidad de los productos.
Además, el sistema HACCP es compatible con otros sistemas de calidad, lo que

permite que la inocuidad, la calidad y la productividad puedan unirse a los
beneficios de una mayor confianza por parte de los consumidores, más utilidades
para las empresas y mejores relaciones entre todos los que trabajan por el
objetivo común de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos,
proporcionando un beneficio evidente para la salud y economía de los países.
Por ser el azúcar blanco y el azúcar refino, productos de consumo directo y que
además son utilizados en muchas otras industrias de alimentos como materia
prima, que no se puede obviar la responsabilidad que tiene este sector de obtener
a partir de la caña de azúcar un producto inocuo e idóneo por medio de la
aplicación de un sistema validado como es el HACCP.
OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:
 Compartir la forma en que se ha implementado el Sistema HACCP en

ingenios azucareros, describiendo las particularidades que, para este sector
de la industria alimentaria, representa esta experiencia.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Demostrar que la implementación de este sistema se ha logrado mediante

el seguimiento de las directrices de aplicación dictadas por el Codex
Alimentarius y otras organizaciones que velan por la seguridad de los
alimentos.

-
 Dar a conocer los resultados y beneficios obtenidos por los ingenios que
han implementado el sistema HACCP en su proceso.
MATERIALES Y MÉTODOS:
La experiencia descrita en este trabajo se desarrolla en cinco de los ingenios

azucareros existentes, cuando los administradores de los ingenios visualizaron
que debían incorporar cambios en sus procesos productivos si querían
mantenerse en el mercado satisfaciendo los requerimientos de sus clientes. De
seguido otros ingenios siguieron la misma línea; y en la actualidad todos los
ingenios deben, por obligación, producir el azúcar blanca.
El ingenio involucrado en este trabajo, sin importar su tamaño, se ha aplicado la

misma metodología para el diseño y para la implementación del Plan HACCP,
respetando las diferencias que se presenten en cada uno de ellos en cuando a su
proceso productivo y al alcance de la aplicación. De igual forma se ha utilizado en
todos ellos la misma herramienta para la realización de las auditorías internas que
revelan el estado del sistema para que se adopten las mejoras que correspondan.
La metodología utilizada para la implementación del sistema se basó en las

directrices presentadas por el Codex Alimentarius (2003) y por Mortimore y
Wallace (1994), para la aplicación sistema HACCP.
Las evaluaciones del sistema implementado en cada ingenio se realizaron por

medio de auditorías internas, auditorías de clientes y, además, en tres de los
ingenios, auditorías de entes acreditados para certificar el sistema HACCP.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Cuando en una organización se implementa cualquier sistema de calidad, se debe

contar en primera instancia con el compromiso de la dirección para lograr que toda
la organización interiorice y responda efectivamente a los requerimientos
planteados en el sistema. Para el caso del HACCP, sólo si se entiende lo que
significa este sistema, cuáles son sus beneficios para la industria, qué implica y
qué recursos son necesarios, se puede alcanzar un compromiso real.
Los ingenios sujetos de este estudio, se ha contado con el apoyo incondicional de

las gerencias general e industrial. Esto ha resultado en que el proceso haya sido

-
bastante exitoso en todos ellos y, prueba de ello son los resultados de las
auditorías de los clientes que han visto la evolución positiva en el tema de la
inocuidad en cada uno de estos entes.
Previo a la implantación del sistema HACCP, se debe poner en práctica

efectivamente las Buenas prácticas de manufactura y los programas de soporte,
que constituyen el programa de pre- requisitos del sistema HACCP.
APLICACIÓN DE LOS PRE-REQUISITOS:
Para cumplir con las condiciones establecidas por el Codex Alimentarius para la
producción de alimentos inocuos, el ingenios que forman parte de la experiencia
aquí expuesta, han realizado cambios e inversiones fuertes en infraestructura,
para que los productos intermedios y el producto final: el azúcar blanca o la
refinada, según sea el caso, estén cada vez más protegidos de la contaminación.
Sin embargo, no ha sido un trabajo fácil por la inversión que conlleva y por ser una
industria que venía acostumbrada a la necesidad de tener algunos equipos,
tanques y conductores destapados para observar el producto.
Para la implementación de los pre-requisitos se han elaborado procedimientos

donde se exponen las principales condiciones que se deben cumplir para la
obtención de un producto inocuo e idóneo. A continuación se enlistan los
principales procedimientos implementados en los ingenios y que conforman las
Buenas Prácticas de Manufactura y los Programas de Soporte.
DOCUMENTACIÓN:
La documentación es el soporte de todo sistema de la calidad. Por tanto, se ha

elaborado un procedimiento donde se establecen los lineamientos para la
documentación, mantenimiento y modificación de los procedimientos y registros
que permita asegurar que la documentación necesaria para el funcionamiento,
mantenimiento y mejora continua del sistema de la calidad de cada ingenio sea
llevada en forma estandarizada.
CAPACITACIÓN:
La capacitación debe ser tomada muy en serio en toda organización para tener
éxito no sólo en la implementación de un sistema, sino más importante aún para
lograr mantenerlo y mejorarlo continuamente. En el ingenio se ha elaborado un
procedimiento de capacitación, en el cual se establece que todos los años,

-
deberán evaluarse las necesidades de capacitación y con base en ellas elaborar

un plan de capacitación para el personal fijo y para el personal de contrato. Esta
capacitación es un importante medio para concientizar a todo nivel en la
organización sobre el conocimiento e importancia de la aplicación de los
conceptos relacionados con la materia.
HIGIENE, SEGURIDAD Y PRESENTACIÓN DEL PERSONAL:
Se ha elaborado este procedimiento para describir los lineamientos que deben

seguir los operarios de los ingenios, con el objetivo de asegurar que el personal se
encuentra siempre en las condiciones apropiadas para estar en contacto directo o
indirecto con el producto, sin convertirse en una fuente de contaminación directa o
cruzada. Para ello, se tomaron en cuenta aspectos como el estado de salud del
personal, medidas de higiene y seguridad para los operarios, comportamientos
que deben evitarse y otros relacionados con los visitantes.
MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS:
Por ser el manejo de plagas una buena práctica de manufactura que no puede
faltar como base del sistema de la calidad, se ha diseñado un procedimiento
donde se establecen los lineamientos para llevar a cabo esta actividad.
MANEJO DE RECLAMOS, NO CONFORMIDADES Y GENERACIÓN DE

ACCIONES CORRECTIVAS:
Se ha diseñado un procedimiento que permita que los reclamos presentados por

los clientes y las no conformidades internas o las generadas por evaluaciones al
sistema de la calidad, sean analizados por el personal involucrado, para
determinar la causa raíz que permita la aplicación de la adecuada acción
correctiva. Por otra parte, el personal del ingenio ha recibido capacitación para
saber cómo realizar análisis de causa raíz, que ayuden a determinar el origen de
los problemas para así poder evitar que vuelvan a ocurrir.
RECUPERACIÓN DE PRODUCTO:
Se ha elaborado un procedimiento en donde se definen los lineamientos para la

recuperación de producto, con el objetivo de asegurar consistencia cuando la
inocuidad del azúcar blanca o refinada se vea comprometida por la aparición de
un peligro físico, químico y/o microbiológico y por tanto requiera ser recuperado y
retornado al ingenio para decidir su destino.

-
MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD DEL SISTEMA DE LA CALIDAD:
Este procedimiento se ha creado para presentar los lineamientos a considerar

para la realización de auditorías, revisiones por la dirección u otros procedimientos
que verifiquen y aseguren la efectividad del sistema de la calidad implementado en
el ingenio. Adicionalmente, el personal ha recibido capacitación para el manejo
eficaz de los resultados de toda evaluación realizada al sistema de la calidad.
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE:
El propósito de aplicar este procedimiento es medir la satisfacción del cliente,

como instrumento para considerar e implementar oportunidades de mejora en el
ingenio.
MUESTREO Y ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS:
Se ha elaborado este procedimiento para definir los lineamientos para el muestreo

y análisis por realizar a muestras de agua y azúcar; con el objetivo de verificar que
su estado microbiológico garantiza la inocuidad del azúcar que se obtiene en los
ingenios. Además, por decisión de las organizaciones se realizan análisis
microbiológicos de productos intermedios cuyos resultados han sido de gran
importancia para la toma de decisiones relacionados con el proceso productivo.
CALIDAD DE AZÚCAR:
Este procedimiento se ha diseñado para asegurar que el azúcar elaborado en los

ingenios, cumple con los parámetros de calidad establecidos por el cliente antes
de ser despachado. Además, por medio de sus registros se mantiene la
trazabilidad del producto.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR (POES):
Con el aporte de los técnicos de cada ingenio, se han elaborado POEs para las
áreas de preparación de la caña y extracción del jugo, clarificación de jugo,
filtración de la cachaza, evaporación, clarificación de la meladura, cristalización,
centrifugación, secado, enfriado y empaque de azúcar, para que las operaciones
se encuentren estandarizadas y permitan el adecuado control del proceso.
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN ESTÁNDAR DE SANEAMIENTO

(POESS):

-
Se han elaborado POESs para todas las áreas mencionadas anteriormente, con el
objetivo de asegurar que se encuentren en condiciones higiénicas apropiadas para
no contaminar ni afectar la inocuidad del azúcar que se obtiene en los ingenios.
MANEJO DEL VIDRIO Y PLÁSTICO QUEBRADIZO:
Se elabora este procedimiento para asegurar la identificación y protección de

todos los elementos de vidrio y plástico quebradizo que pudieran representar un
peligro físico que afecte la inocuidad del azúcar.
RECOLECCIÓN DE DERRAMES:
El fin de este procedimiento es la recolección de residuos azucarados para

mantener el orden y la limpieza de la fábrica, recuperar la sacarosa que contienen
y evitar la contaminación de las aguas residuales.
INSPECCIÓN DEL ORDEN Y LA LIMPIEZA DEL INGENIO:
Este procedimiento se implementa para demostrar la eficacia de los POESs, por

medio de inspecciones periódicas de todas las áreas del ingenio.
CONTROL DE QUÍMICOS:
Este procedimiento se ha elaborado de manera que se asegure un manejo

adecuado de todos los químicos utilizados en el ingenio, para evitar que lleguen a
contaminar el producto en cualquier de las etapas del proceso.
MANEJO DE MUESTRAS:
El propósito de este procedimiento es definir los lineamientos a seguir para la

retención, almacenamiento y custodia de las muestras de azúcar blanco o refino,
con el objetivo de asegurar su integridad por si en algún momento son requeridas
para algún análisis de comprobación de calidad.
Calibración y comprobaciones intermedias de los equipos de medición para la

calidad de la caña de azúcar, productos intermedios y para la calidad y pesaje del
azúcar terminado: La aplicación de este procedimiento es importante para
asegurar que las mediciones sean veraces, tanto durante el proceso productivo
como durante su comercialización.

-
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE LOS EQUIPOS:
El propósito de este documento es establecer lineamientos para mejorar la

eficiencia y alargar la vida útil de los equipos y prevenir la aparición de peligros
que comprometan la inocuidad e idoneidad del azúcar.
MANTENIMIENTO DE LOS ALREDEDORES:
El propósito de implementar este procedimiento es describir los lineamientos para

mantener los alrededores de los ingenios en óptimas condiciones de higiene,
seguridad y apariencia, para contribuir con la elaboración de productos inocuos,
con la salud ocupacional del personal que labora en la empresa y con el medio
ambiente.
COMPRA DE INSUMOS:
Este procedimiento se elabora para definir los lineamientos para la adquisición de

los insumos utilizados en las diferentes etapas del proceso y de otros productos
químicos que se utilicen dentro de la planta, para garantizar la inocuidad del
producto final.
EVALUACIÓN, SELECCIÓN Y APROBACIÓN DE PROVEEDORES:
Es importante que el ingenio mantenga un registro de proveedores de los

diferentes insumos que necesita para llevar a cabo sus actividades productivas; de
forma que permita hacer una escogencia acertada de éstos y por ende obtener el
mejor precio y calidad en la compra de insumos. De la calidad de las materias
primas y de los insumos, depende la calidad del producto final.

-
DISEÑO DEL PLAN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP:
1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP:
Siguiendo las directrices establecidas por el Codex Alimentarius, el primer paso

para dar inicio al diseño del plan HACCP es la confirmación del Equipo HACCP, el
cual debe ser multidisciplinario y disponer de la competencia técnica y de los
conocimientos adecuados, para formular, implementar y mantener un sistema
HACCP eficaz.
De tal manera, en los seis ingenios se han conformado equipos que involucran a
personal técnico competente de las áreas de producción, control de procesos,
control de calidad, mantenimiento y compras, principalmente. Además, en todos
estos se equipos se cuenta con la presencia ya sea de la Gerencia General o la
Gerencia Industrial, lo cual ha facilitado la toma de decisiones y además evidencia
el compromiso adquirido por cada ingenio para este trabajo
Para lograr obtener el mayor aporte de los miembros de cada Equipo HACCP,
todos ellos han recibido suficiente capacitación en temas de inocuidad,
microbiología en general, pre-requisitos, HACCP, auditorías, entre otros
2. DEFINICIÓN DE LOS TÉRMINOS DE REFERENCIA:
En este segundo paso se respondieron tres preguntas: ¿Cuáles productos estarán

involucrados en el Plan HACCP?, ¿Cuáles etapas del proceso se tomarán en
cuenta para el diseño del Plan HACCP? y ¿Cuáles tipos de peligros se analizarán
en las diferentes etapas del proceso?
Un ejemplo de los términos de referencia se presenta en la tabla No 1.
Tabla No. 1: Términos de referencia
Producto Azúcar blanca.

Etapas del Desde el recibo de la materia prima y los insumos hasta
proceso el despacho del azúcar blanco.
involucradas
Tipos de Físicos, Químicos y Microbiológicos.
peligros

-
3. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
Se describió detalladamente el producto involucrado en el estudio del Plan

HACCP, anotando todas sus características físico-químicas, microbiológicas y
sensoriales.
En el caso de estos seis ingenios, la descripción del producto se basó en los

requisitos de los clientes; porque de esta forma se garantiza cabalmente cuáles
son las características que debe tener el azúcar blanco o refino producido en cada
ingenio.
4. DETERMINACIÓN DEL PRESUNTO USO:
En el mismo documento donde se describió el producto, se señaló para qué tipo

de población va dirigido el producto y si hay alguna restricción para las
poblaciones de riesgo como son infantes, mujeres embarazadas, ancianos,
personas inmunocomprometidas o con otra limitación para el consumo del
producto en cuestión.
El presunto uso debe señalar precisamente quiénes pueden consumir el azúcar

blanco o refino sin riesgo de sufrir ningún daño, por lo cual se tomó la decisión de
declarar el presunto uso de la siguiente manera: “Es un producto para consumo
directo doméstico o para uso industrial como materia prima. El producto se dirige
al público en general por tanto puede ser consumido por población de alto riesgo,
excepto por personas que por indicación médica deban restringir o evitar el
consumo de este producto.”.
5. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO:
En cada ingenio, se elaboró el diagrama de flujo en donde se visualizan todas las

etapas del proceso que se deben ejecutar para la obtención del azúcar blanco o el
refino. Cada diagrama de flujo debió ser revisado por los técnicos una y otra vez
hasta tener la seguridad absoluta de que representaba la realidad del proceso.
6. VERIFICACIÓN EN LA PRÁCTICA DEL DIAGRAMA DE FLUJO:
Para corroborar que se consideraron todas las etapas del proceso en el diagrama
de flujo, se realizó una verificación en la práctica la que, lógicamente, se efectuó

-
cuando el ingenio estuvo funcionamiento. Esta etapa brindó más oportunidades

para que se realicen los cambios que se requieran al diagrama de flujo.
7. DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO:
Adjunto al diagrama de flujo, se elaboró una descripción de cada una de las

etapas. Este documento es de gran utilidad porque en él se exponen los puntos
sobresalientes de cada etapa del proceso, facilitando su entendimiento y su
análisis para la posterior identificación de los peligros.
La descripción del diagrama de flujo se complementa con los Procedimientos de

operación estándar en donde más ampliamente se estipulan las operaciones que
se deben realizar en cada etapa para garantizar que el desarrollo del proceso no
dependerá de situaciones ajenas a los intereses prioritarios del ingenio; sino que
todo está previamente definido y aprobado para que siempre se realice de la
misma forma y así se asegure la calidad del producto.
8. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y DE LOS INSUMOS:
En esta etapa se enlistan todos los insumos, incluyendo a la caña de azúcar como
materia prima. Se anota la función de cada uno de ellos en el proceso y las
medidas que se toman para garantizar que cumplen con las especificaciones
requeridas, para lo cual se anota el control de calidad al que son sometidas y la
garantía que tiene cada uno para ser utilizado, es decir, los certificados de análisis
y las hojas de seguridad brindadas por el proveedor.
9. ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA:
Para evitar el riesgo de contaminación cruzada se estudió detenidamente la

distribución de la planta para asegurar la adecuada separación de las áreas
críticas para la inocuidad del producto de las no críticas. Es conveniente que la
planta esté dividida conceptual y físicamente en áreas con distintas exigencias de
higiene. Así se definen tres tipos de zonas dependiendo de la exigencia de
higiene: Una zona de máxima higiene (área crítica) donde se está en contacto con
el producto “desnudo” (Ej. Área de empaque). Una zona de procesos (área crítica)
donde se exigirá el mismo grado de higiene que en la zona anterior (Ej. Área de
centrífugas). Por último, una zona de higiene estándar (área no crítica) (Ej. Área
de tachos). También se consideró la ubicación de los servicios sanitarios y la de

-
los servicios de alimentación del personal, los que deben estar separados de las
zonas de producción, principalmente de las zonas críticas para la inocuidad del
producto.
10. Realización del análisis de peligros (Principio 1):
Con el diagrama de flujo en mano, conociendo profundamente cada etapa del

proceso para la obtención de azúcar blanco o azúcar refino, cada equipo HACCP
realizó el análisis, considerando todos los peligros físicos, químicos y
microbiológicos asociados a cada etapa del proceso. Se tomaron en cuenta las
opiniones de cada uno de los miembros del Equipo HACCP, quienes las
manifestaron por medio de una lluvia de ideas.
11. PLAN DE ACCIÓN PARA IMPLEMENTACIÓN DE MEDIDAS

PREVENTIVAS:
Para cada peligro mencionado, se establecieron simultáneamente las medidas

preventivas que lo prevengan, eliminen o reduzcan a niveles aceptables,
considerando cuáles medidas se estaban aplicando y cuáles no.
Las medidas preventivas que se definieron para minimizar o eliminar los peligros
derivados del análisis de peligros y que no se encontraban en práctica dentro de
los procesos productivos de cada uno de los ingenios, se enlistaron en un plan de
acción para su implementación, anotando la acción a tomar, el responsable de
ejecutarla y la fecha límite para llevarla a cabo. Este plan es revisado
periódicamente para asegurar su efectiva implementación.
Es necesario validar todas las medidas preventivas o medidas de control. Esta

validación se concentra en la recolección y la evaluación de información científica,
técnica y de observación, para determinar si estas medidas de control son
capaces de lograr su propósito específico en función del control de peligros. La
validación implica la medición del rendimiento frente a un resultado u objetivo
deseado de inocuidad de los alimentos, con respecto a un nivel requerido del
control del peligro.
12. EVALUACIÓN DE PELIGROS:

-
Se evaluó cada peligro derivado del análisis de peligros, utilizando la herramienta

que se presenta en la Figura No. 1, donde se analiza la probabilidad de ocurrencia
versus la gravedad de cada peligro para la inocuidad del producto. De esta
manera sólo los peligros que se encuentren en la zona roja son considerados
significantes.
Figura No. 1:
Herramienta utilizada para la evaluación de peligros.
13. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(PRINCIPIO 2):
Para la determinación de los puntos críticos de control se utilizó la herramienta

conocida como árbol de decisiones.
Se contesta cada una de las preguntas solicitadas en esta herramienta para cada
uno de los peligros que resultaron significantes en la evaluación anterior;
considerando que una etapa o acción no debe ser un Punto Critico de Control si
puede ser controlada por un programa pre- requisito o si se trata de una etapa del
proceso que tiene realizarse obligatoriamente para la obtención del producto final.
Los PCCs identificados son particulares para cada ingenio y en general son
relacionados con los peligros físicos involucrados a las últimas etapas del proceso.

-
14. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL

(PRINCIPIO 3):
Para el establecimiento de los límites críticos de control lo que debió tomar en

cuenta son los factores que intervienen en las etapas del proceso consideradas
como un PCC. Además, se partió de la primicia de que los límites críticos de
control deben estar basados en la ciencia, ya que ellos marcan la diferencia entre
un producto inocuo y uno que no lo es. Como las etapas consideradas con los
PCCs están relacionadas con el control de peligros físicos, es decir, partículas que
puedan causar atragantamientos o laceración del tracto digestivo, se estableció
como límite crítico de control, impedir el paso de partículas mayores a los 7mm, de
acuerdo con lo establecido por la FDA en el documento: FDA/ORA COMPLIANCE
POLICY GUIDE (CHAPTER – 5 SUB CHAPTER – 555, SECTION 555.425 -Foods
- Adulteration Involving Hard or Sharp Foreign Objects).
15. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITOREO

(PRINCIPIO 4):
Una vez identificados los PCCs y los LCCs, el siguiente paso sería el establecer
un sistema de vigilancia capaz de detectar una pérdida de control en un PCC. Si la
vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debe ser suficientes como para
garantizar que los PCCs estén debidamente controlados.
16. ESTABLECIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5):
Se deben establecer previamente las acciones correctivas que deben tomarse en

caso de que se detecte una pérdida de control de algún LCC. Por tanto, el Equipo
HACCP de cada ingenio ha establecido las acciones que deben tomarse tanto
para poner de nuevo el proceso bajo control, como para definir el destino del
azúcar que fue procesado fuera de los LCC.
17. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACIÓN (PRINCIPIO

6):
Es indispensable establecer procedimientos que permitan observar si se está

cumpliendo lo establecido por el sistema para garantizar la inocuidad de la azúcar
blanca o de la azúcar refinada. Aunque hay una variedad de procedimientos de
verificación para comprobar si el sistema HACCP funciona correctamente; el
procedimiento de verificación que se ha utilizado con mayor efectividad es la
realización de auditorías internas y externas y la revisión por la dirección. Las

-
auditorías internas se han realizado anualmente, en algunos casos contratando a

un auditor externo al ingenio que tenga vastos conocimientos en el tema HACCP y
también en el proceso de elaboración de azúcar. Sin embargo, se está en proceso
de formación de auditores internos, para que sea el personal del mismo ingenio
quien lleve a cabo esta actividad.
Las auditorías externas las realizan los clientes anualmente o bianualmente.

Además dos de los ingenios de Costa Rica y el ingenio de Guatemala, solicitaron
a un ente acreditado, la auditoría para obtener la certificación del sistema HACCP
implementado en sus ingenios. Este ente certificador, además realiza anualmente
una auditoría de seguimiento para evaluar si el ingenio es capaz de mantener la
auditoría.
Con el propósito de que la alta gerencia conozca plenamente el desarrollo y

mantenimiento del sistema HACCP implementado en el ingenio, se elabora
anualmente un documento que se conoce como Revisión por la dirección en
donde se expresa el cumplimiento de los objetivos planteados para el
mantenimiento del sistema, los resultados de las evaluaciones o auditorías
realizadas, datos para valorar la retroalimentación con el cliente y los planes de
acción para impulsar mejoras al sistema.
18. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

(PRINCIPIO 7):
Como en todo sistema de gestión, la documentación es la base para demostrar

que se han considerado todos los requisitos solicitados por el sistema
implementado. Para estos casos, se adoptó un sistema de documentación en el
que se gestiona el sistema cumpliendo los requisitos de documentación de las
normas ISO. En dos de los ingenios, en donde se tenía implementado el sistema
ISO-9001-2015 el sistema HACCP fue satisfactoriamente incluido. Así como se
tienen documentados todo el pre- requisitos, también se tiene todo el plan HACCP
y los registros que genera el sistema.
19. ELABORACIÓN DE LA TABLA DE CONTROL HACCP:

-
El control de cada PCC se define anotando en la tabla de control HACCP la etapa

en que se encuentra cada PCC; el riesgo significativo de la ocurrencia del peligro
involucrado con cada PCC; el límite crítico de control para cada PCC; la forma en
que se monitorea o controla cada PCC; especificando claramente qué, cómo, con
qué frecuencia y quién va a monitorear o controlar cada PCC. También se anota la
acción correctiva que se debe aplicar en caso de que ocurra una desviación fuera
de los límites críticos de control. Es importante que en esta tabla aparezcan los
registros asociados con el control de cada PCC y los métodos de verificación que
comprueban que cada PCC está siendo controlado.
20. VALIDACIÓN DEL SISTEMA:
Un sistema de calidad no sólo debe ser verificado, sino validado. Esto quiere decir
que en un sistema no sólo se debe verificar si se está cumpliendo con lo
establecido, también es necesario determinar si es eficaz.
Para comprobar que el sistema HACCP implementado es eficaz, es necesario

validar algunos elementos, como por ejemplo los límites críticos de control de los
puntos críticos de control, los puntos de control, etc., para lo cual se realizan
diversos procedimientos como estudios estadísticos, revisiones bibliográficas y
desarrollo de experimentos, entre otros. Algunas de las validaciones realizadas
son:
1. El tamaño de la abertura de la malla utilizada como última etapa de

tamizado del azúcar antes del empaque.
2. El tamaño y naturaleza de las partículas metálicas que detecta un

detector de metales.
3. La capacidad de retención de las trampas ferromagnéticas que

están ubicadas previo al empaque del azúcar.
4. La concentración máxima posible de sulfitos contenida en el azúcar.
21. MANTENIMIENTO DEL SISTEMA:
Cuando una empresa decide adoptar un sistema de calidad, lo más difícil no es

implementarlo, sino mantenerlo funcionando satisfactoriamente. Para que el

-
HACCP se logre mantener en todos los ingenios, se debe estar al día de nuevos
peligros emergentes relacionados al sector o que puedan ser introducidos al
proceso como por ejemplo con la adquisición de nuevos equipos. Por ello el
Equipo HACCP revisa el plan al menos una vez al año para realizar los cambios
que correspondan. Además, se capacita al personal nuevo y se elabora nuevo
material de formación para el resto del personal.
CONCLUSIONES:
1. Con la realización de este trabajo queda claramente demostrado que es

factible implementar el sistema HACCP en un ingenio azucarero, para
garantizar la inocuidad del azúcar blanco o del azúcar refino.
2. El éxito del sistema HACCP en los ingenios azucareros que forma parte de
esta experiencia, radica en el apoyo que siempre se ha tenido por parte de
las Gerencias que han brindado el tiempo y recursos necesarios para
implementar previamente el pre- requisitos y así conformar esa base sólida
sobre la cual se ha apoyado el sistema HACCP.
3. Este logro ha sido posible además, por el trabajo en equipo y porque cada
ingenio cuenta con su propio sistema, hecho a la medida de cada
organización, ninguno es copia del otro.
4. El sector azucarero ha logrado ganar la confianza de los clientes,

consumidores domésticos e industriales de que el azúcar blanco o el azúcar
refino se produce bajo condiciones que aseguran su inocuidad e idoneidad.
5. Además de la satisfacción de los clientes, son muchos más los beneficios

que conlleva la implementación del sistema HACCP, como por ejemplo la
importancia de la información que suministra para el control de los
procesos.
BIBLIOGRAFIA
Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969, Rev 4 (2003). Código Internacional de

Prácticas Recomendado. Principios Generales de Higiene de los Alimentos.
Disponible en : http://www.codexalimentarius.net/web/more_info.jsp?id_sta=23
FDA. 1998. FDA/ORA Compliance policy guide (chapter - 5 sub chapter – 555,
section

-
555.425 -foods - adulteration involving hard or sharp foreign objects).
Disponible en http://www.fda.gov/ora/compliance_ref/cpg/cpgfod/cpg555-425.htm.
MORTIMORE, S. y WALLACE, C. 1996. HACCP Enfoque Práctico. Editorial

Acribia. Zaragoza. 291 p.

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Control de calidad – prq – 174

PROCESO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR DE CAÑA

El azúcar de caña es el azúcar producido a partir de la caña de azúcar

La caña de azúcar (saccharum officinarum) es una gramínea anual en la que se

 SIEMBRA Y CULTIVO DE CAÑA PLANTA

La siembra de la caña de azúcar comienza con la selección de una buena semilla,

A los 75 – 80 días, se realiza el aporque mecánico en la caña planta, que consiste

 CULTIVO DE CAÑA SOCA

La preparación de la caña para la cosecha empieza con la aplicación de

En la cosecha mecanizada o con cosechadoras, la caña es cortada, picada,

 CORTE, ALCE Y TRANSPORTE DE LA CAÑA DE AZUCAR:

La maduración de la caña de azúcar comienza por su parte baja y termina por la

Por tal razón se recomienda realizar pruebas periódicamente, con el fin de

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 2 MickyCJ7

sol durante periodos de tiempo muy prolongados ; la caña húmeda se deteriora

El corte se realiza manual o mecánicamente, el cogollo se corta y es utilizado para

El transporte de la caña desde los campos hasta las fábricas se realiza en

 MUESTREO Y PESAJE DE LA CAÑA:

Toda la caña que llega a la fábrica debe ser muestreada representativamente, el

El laboratorio se encarga del análisis de las muestras tomadas con el fin de

 PROCESO GENERAL DE PLANTA

 COSECHA. Cortado y recolección de la caña de azúcar.

 ALMACENAJE. Se determina la calidad, el contenido de sacarosa, fibra y

 PICADO DE LA CAÑA. La caña es picada en máquinas especialmente

 MOLIENDA. Mediante presión se extrae el jugo de la caña. Se agrega agua

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 3 MickyCJ7

 CLARIFICACIÓN Y REFINACIÓN. En la clarificación se eleva la

 EVAPORACIÓN. Se evapora el agua del jugo y se obtiene una meladura o

 CRISTALIZACIÓN. De la cristalización se obtienen los cristales (azúcar) y

 CENTRIFUGADO. Se separan los cristales del líquido.

 SECADO Y ENFRIADO. La azúcar húmeda es secada en secadoras de

CARACYERISTICAS DE LA MATERIA PRIMA

La caña de azúcar (Saccharum officinarum L) es una gramínea tropical, un pasto

El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una

Las proporciones de los componentes varían de

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 4 MickyCJ7

La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra

Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo glucosa 0,2 -

A la derecha se muestra el corte de una caña

El desarrollo de la caña de azúcar depende en

La clorofila existente en las células de las hojas de la caña absorbe la energía de

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 5 MickyCJ7

Dióxido de carbono + agua = sacarosa + oxígeno.

La caña de azúcar se encuentra dentro del grupo más

Espiga de caña florecida. (Izquierda) - Retoño de una soca de caña. (derecha)

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 6 MickyCJ7

Diagrama de Bloques Del Proceso

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 7 MickyCJ7

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO POR ETAPAS

La caña desmenuzada es transportada a través de un conductor hacia los molinos

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 8 MickyCJ7

Las picadoras son cuchillas giradoras que

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 9 MickyCJ7

Aquí se comienza a evaporar el

DESINFECCIÓN DEL JUGO

La desinfección es realizada en las llamadas columnas de sulfitación, que son

CLARIFICACIÓN DEL JUGO

Una vez que se ha desinfectado el jugo se procede a separar la tierra, arena y

Proceso de elaboración de azúcar de caña Páá giná 10 MickyCJ7

destrucción de la molécula de sacarosa y simultáneamente una reacción

Luego del calentamiento se agrega floculante para agrupar en forma de flóculos

La separación de los sólidos suspendidos se realiza en equipos llamados

Durante el proceso de filtración se alimenta agua condensada a presión para