DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA TIPO MDC-2

INFORME TÉCNICO No. 001-09

EXPLANAN S.A

MEDELLIN, NOVIEMBRE DE 2009

 INTRODUCCION

Con materiales de la Fuente Gigantón ubicada el Municipio de San Juan de Uraba,

arenas del Rio San Juan y agregados aluviales del Rio Callelarga y asfaltos de
refinería con penetración 60 – 70, se presenta el diseño de mezcla asfáltica con
metodología Marshall, para mezcla tipo mdc- 2 de acuerdo a las especificaciones
INVIAS y regido por los artículos 400-07, 410-07, 414-07 440-07 y 450-07.

El ensayo Marshall permite determinar los parámetros de resistencia y durabilidad

de una mezcla asfáltica de tal manera que su comportamiento este de acuerdo a
las solicitaciones (deformaciones, esfuerzos, asentamientos y condiciones
ambientales) impuestas en la vida útil del pavimento, existen otras técnicas de
diseños como el método Hveem y el propuesto por las investigaciones de
tecnología Superpave, que es utilizado actualmente por casi todas las agencias de
los E.U.A y Centro América, por la mejor correlación entre los ensayos realizados
y el comportamiento de la mezcla en uso.

Un factor que debe ser tomado en cuenta al considerar el comportamiento de la

mezcla asfáltica, es el de las proporciones volumétricas del asfalto y de los
componentes del agregado, o más simplemente, parámetros volumétricos de la
mezcla asfáltica.

Al respecto, las propiedades volumétricas de la mezcla asfáltica compactada son

los “vacíos” con aire (Va); “vacíos” en el agregado mineral (VMA); “vacíos”
llenados con asfalto (VFA); y contenido de asfalto efectivo (Pbe). Son los que
proporcionan una indicación del probable funcionamiento de la mezcla asfáltica.

El diseño Marshall determina el porcentaje óptimo de tal manera que se cumplan

con los parámetros de control de las especificaciones.
DATOS INICIALES

Tabla 01 Datos iníciales diseño de mezcla asfáltica

Fecha Noviembre de 2009
Cliente Explanan S.A
Proyecto Pavimentación San Pedro de Uraba – El
Tres
Tipo de mezcla MDC-2
Numero de ejes equivalentes 8.3 ton > 5.8 x 106
Temperatura media anual 28ºC
Precipitación media 3200 mm

El diseño de pavimento establece espesores de 75 mm de carpeta de mezcla

densa en caliente, 150 mm de base granular y 200 mm de subbase granular,
sobre un terraplén de altura mínima de 800 mm.

PRINCIPIO DE METODOLOGIA DE DISEÑO

El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue

formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de
Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos,
a través de una extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y
adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un
criterio de diseño de mezclas.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente

para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm
(1”) o menor. El método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de
38 mm (1.5”). Está pensado para diseño en laboratorio y control de campo de
mezclas asfálticas en caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de
estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos
de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.

El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de 64

mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento
específico para calentar, mezclar y compactar mezclas de asfalto-agregado
(ASTM D1559). Los dos aspectos principales del método de diseño son, la
densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes
compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en unidades de
fuerza, que un espécimen estándar desarrollará a 60 ºC cuando es ensayado. El
valor de flujo es el movimiento total o deformación, en unidades de 0.25 mm
(1/100”) que ocurre en el espécimen entre estar sin carga y el punto máximo de
carga durante la prueba de estabilidad.

El método de diseño, requiere de una serie de pruebas y ensayos iníciales, sobre

los materiales granulares y ligantes, para determinar las características de los
mismos en forma individual y combinada.

En el método Marshall se llevan a cabo tres tipos de pruebas para conocer tanto
sus características volumétricas como mecánicas.

Determinación de la gravedad específica: La prueba de gravedad específica

puede desarrollarse tan pronto como el espécimen se haya enfriado en un cuarto
de temperatura. Esta prueba se desarrolla de acuerdo con la Norma ASTM D1188,
gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas empleando parafina; o
ASTM D2726, gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas utilizando
superficies saturadas de especímenes secos.

Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizarán pruebas de absorción a

la mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al 2%, se utiliza la Norma
ASTM D1188, en caso contrario, se recurre a la Norma ASTM D2726.

Prueba de estabilidad y flujo: Después de que la gravedad específica se ha

determinado, se desarrolla la prueba de estabilidad y flujo, que consiste en
sumergir el espécimen en un baño María a 60 ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF) de 30 a
40 minutos antes de la prueba. Con el equipo de prueba listo, se removerá el
espécimen de prueba del baño María y cuidadosamente se secará la superficie.
Colocándolo y centrándolo en la mordaza inferior, se procederá a colocará la
mordaza superior y se centrará completamente en el aparato de carga.
Posteriormente se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación
constante de 51mm (5”) por minuto, hasta que ocurra la falla. El punto de falla está
definido por la lectura de carga máxima obtenida. El número total de Newtons (lb)
requeridos para que se produzca la falla del espécimen deberá registrarse como el
valor de estabilidad Marshall. Mientras que la prueba de estabilidad está en
proceso, si no se utiliza un equipo de registro automático se deberá mantener el
medidor de flujo sobre la barra guía y cuando la carga empiece a disminuir habrá
que tomar la lectura y registrarla como el valor de flujo final. La diferencia entre el
valor de flujo final e inicial expresado en unidades de 0.25 mm (1/100 “) será el
valor del flujo Marshall.
Análisis de densidad y vacíos: Después de completar las pruebas de estabilidad
y flujo, se realiza el análisis de densidad y vacíos para cada serie de especímenes
de prueba.

Resulta conveniente determinar la gravedad específica teórica máxima (ASTM

D2041) para al menos dos contenidos de asfalto, preferentemente aquellos que
estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor promedio de la gravedad
específica efectiva del total del agregado se calculará de estos valores.

Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total del

agregado; el promedio de las gravedades específicas de las mezclas
compactadas; la gravedad específica del asfalto y la gravedad específica teórica
máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto absorbido en
peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va); porcentaje de vacíos llenados
con asfalto (VFA) y el porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).

Por ultimo se deben hacer una serie de verificaciones sobre la mezcla de tal
manera que, además cumpla con los parámetros de durabilidad y resistencia a los
agentes atmosféricos y de cargas

CARACTERÍSTICA MINERALOGICA DE LOS MATERIALES

Los materiales corresponden a depósitos de minerales de gravo, procedentes de

la Cantera de Gigantón, arenas silice- cuarzo de color amarillo del Rio San Juan,
combinado con material aluvial del Rio Callelarga, que pertenecen a rocas de del
Cretaca y mas específicamente a la formación Penderisco y Barroso del grupo
Cañas Gordas. “El triturado.. se observan fragmentos planos y alargados
provenientes de limolitas siliceas y chert y fragmentos con esfericidad media,
originados por rocas de origen volcánico (basaltos, diabasas y granodioritas). Los
principales componentes del material triturado son : granadiorita, cuarcita blanca,
basaltos, diabasa, chert gris y negro, limolita pizarrosa 1

El agregando fino corresponde a arenas de trituración compuesta del mato rocoso

de Gigantón combinado con Callelarga en una proporción mayor al 85%, del total
de las arena. Estas arenas son combinadas con las del Rio San Juan, para
mejorar la gradación de este grupo de material.

El llenante mineral corresponde a finos extraído del mismo proceso de trituración,

por lo tanto no hay fino de aporte externo.
1
Informe de Geología Fuente de Material Zona San Juan de Uraba. Geog. Edilson
Pareja H. Marzo/09

ENSAYOS SOBRE LOS AGREGRADOS MINERALES

La especificación determina una series de ensayos iníciales sobre los materiales,

los cuales se resumen en la tabal No.2

Tabla 02 Resumen ensayos sobre agregados

ENSAYO AGREGADO AGREGADO GRADACIÓN VALOR
GRUESO FINO COMBINADA ESPECIFICADO
E-227 Partículas 91.4%/77.8%
fracturadas 75/60
mecánicamente
(una y dos caras)
E – 224 – 07 >75% >75%
Evaluacion de la
resistencia
mecánica de los
agregados gruesos
por el método de
10% de finos
E-218 , E-219 21%
Desgaste en la 25% max
maquina de los
Ángeles
E-220 Perdida de 1.8%
solidez en sulfato de 12% max
sodio
E-220 Perdida de 8.2%
solidez en sulfato de 18% max
magnesio
E-230 Índice de 14.1% - 30% max
aplanamiento, 228%
alargamiento
E-232 Coeficiente 0.54 0.45 min
de pulimento
acelerado 3
E-125, E-126 Índice NP - NL NP
de plasticidad
E-133 Equivalente 70% 50% min
de arena
E-323 Contenido de No presenta 0.3% 0.5% max
impurezas
E-123 Gradación Ver grafica Ver grafica Tipo mdc-2 Tipo mdc-2
E-128 Peso Ver anexo Ver anexo Ver anexo
especifico -

E-217 Peso unitario Ver anexo Ver anexo Ver anexo

E-225 Peso unitario
aparente del 0.72 0.5 – 0.8
llenante mineral en
tolueno4

ENSAYOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS ASFALTOS

Debido a que el numero de ejes equivalentes de 8.2 ton es superior a 500 mil y
que la temperatura media anual de la zona de trabajo es superior a 28ºC, a que en
por las condiciones climáticas y de carga, se podrían presentar altos niveles de
ahuellamientos en la mezcla asfáltica se utiliza asfaltos de penetración 60 – 70, de
la refinería de Ecopetrol.

Los asfaltos de refinería, no modificados o normalizados, presentan condiciones o

características reológicas variables con respecto a los lotes de producción. Las
características del asfalto de diseño se muestran en la tabla No. 3

Tabla 03 Ensayos asfalto

ENSAYO UNIDAD VALOR ESPECIFICADO
E-706 Penetración (25ºC, 0.1 mm 66 60 - 70
100g, 5 s)
E-724 Índice de - -1 , 1
penetración
E-712 Punto de (º C) 50.4
ablandamiento
E-717 Viscosidad P 2618 >1500
Brookfield a 60 º C, aguja
27, torque mayor a 90 º
E-702 Ductibilidad (25ºC, cm >140 >100
5cm/min)
E-713 Solubilidad en % 99.5 >99
tricloroetileno
E-704 Contenido de agua % <0.16 <0.2
E-709 Punto de ignición ºC 286 >230
mediante copa abierta de
Cleveland
E-731 Perdida por % 0.28 <1.0
calentamiento en película
delgada (163ºC, 5h)
E-706 Penetración de % 58 >52.0
residuo luego de perdida
por calentamiento en %
de la penetración original
E-707 Peso especifico del Kg/cm3 1.016
asfalto
E-712 Incremento en el
punto de ablandamiento ºC 6.2 Max 9
después de la perdida por
calentamiento en película
delgada.
Curva Reológica Viscosidad Ver grafica
vs
Temperatura

Los datos anteriores son reportados por MPI según certificado anexo.

GRADACIÓN

La gradación es el esqueleto mineral de la mezcla el cual tiene gran influencia en

el comportamiento mecánico de la misma, en conjunción con las cualidades de
cubicidad, dureza y sanidad.

La gradación combinada, corresponde al las fracciones en volumen que se

muestra en la Tabla No. 4

Tabla 04 Combinación en volumen de materiales

Procedencia Tipo material Porcentaje en
volumen
Cantera Gigantón Pasa 3/4” retiene 3/8” 20
triturado
Cantera Gigantón Pasa 3/8” triturado 25
Rio Calle Larga Pasa 3/8” triturado 50%
Rio San Juan Arenas naturales 5%

La gradación combinada de diseño, se muestra en la tabla No. 5, la cual cumple

con los requerimeintos de la especificación INVIAS, para mezclas tipo mdc-2
Tabla 05 Gradación tipo mdc-2
INV 2007 ARTICULO 450 "MDC - 2"
TAMIZ Límite Límite Peso % % ret
% pasa
Alterno Normal (mm) superior inferior retenido retenido Acumula.
1" 25 100 100 0 0.0 0.0 100
3/4" 19.000 100 100 0.0 0.0 0.0 100.0
1/2" 12.500 95 80 325.1 10.5 10.5 89.5
3/8" 9.500 88 70 180 5.8 16.4 83.6
No 4 4.750 65 49 670 21.7 38.1 61.9
No 10 2.000 45 29 640 20.8 58.9 41.1
No 40 0.425 25 14 628.7 20.4 79.3 20.7
No 80 0.180 17 8 317 10.3 89.6 10.4
No 200 0.075 8 4 152.43 4.9 94.5 5.5

La gradación se analiza de acuerdo a los requerimientos de las gradaciones tipo

superpave, con la curva de máxima densidad de Fuller. En la grafica No. 1 se
muestra las características de la gradación.

Grafica No. 1 Gradación en norma Superpave

120.0

100.0
Porcentaje que pasa

80.0

60.0

40.0

20.0

0.0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
Tamaño de tamices en mm (elevado a la 0.45)
De la grafica se puede concluir lo siguiente:

 La gradación presenta característica de mezcla fina.

 Pasa por todos los puntos de control de la norma
 Es paralela a la curva de máxima densidad, con lo cual se podría esperar
un alto reacomodamiento de partículas y un buen comportamiento
mecánico.
 No pasa por el huso de la zona restringida ni presenta “jorobas”, lo cual
predice que la mezcla no es segregante y el porcentaje de arenas de
trituración es adecuado.

PORCENTAJE ÓPTIMO DE ASFALTO DE LA MEZCLA.

La selección del diseño final de la mezcla es usualmente la más económica y

cumple satisfactoriamente con todos los criterios establecidos. De cualquier forma,
la mezcla no deberá ser diseñada para optimizar una propiedad en particular.

Mezclas con valores altos anormales de estabilidad son frecuentemente menos

deseables debido a que pavimentos con ese tipo de mezclas tienden a ser menos
durables, o pueden fracturarse prematuramente bajo altos volúmenes de tránsito.
Esta situación es bastante crítica cuando los materiales de la base y terreno
natural son débiles y permiten deflexiones de moderadas a relativamente altas con
el tránsito actual.

La selección del contenido óptimo debe ser un compromiso de optar por balancear
de todas las propiedades de la mezcla. Normalmente, los criterios de diseños de
mezclas producirán un rango limitado de contenidos aceptables de asfaltos que
pasen todos los lineamientos.

El porcentaje optimo de la mezcla asfáltica, corresponde al que cumple con los

parámetros de diseño y además Marshall y además muestra que la mezcla será
durable, trabajable y resistente a los agentes atmosféricos combinados con los
impuestos por la cargas vehiculares. En la tabla No. 6 se muestra que este
corresponde a un valor del 5.2% , considerado como el optimo para este diseño.
Tabla 06 Diseño optimo de la mezcla
ESPECIFICACION ART. 450-07

DISEÑO:
% Asfalto: 5.20% - -
Densidad 148bs/pie3 - -
Estabilidad 1680 kg >750 kg
Flujo 3.3 mm 2 mm 4.0mm
Vacios con aire 4.00% 3% 5%
Vacios agregado
mineral 1520.00% >15%
Vacios llenos con
asfalto 73.0% 65% 78%
Llenante/Ligante 1.15 0.8 1.2
Estabilidad/flujo 499 300 500

TOLERANCIAS

Gradación: La tolerancia para la gradación de acuerdo a la especificación de

diseño, muestra en la tabla No. 7

Tabla No. 07 Tolerancia de la gradación de diseño.

Porcentaje que pasa
TAMIZ Especificación Tolerancia
Límite Límite Gradación de Límite Límite
Alterno Normal (mm) superior inferior trabajo superior inferior
3/4" 19.000 100 100 100.00 100.00 100.00
1/2" 12.500 95 80 89.45 93.45 85.45
3/8" 9.500 88 70 83.62 87.62 79.62
No 4 4.750 65 49 61.88 65.00 49.00
No 10 2.000 45 29 41.12 44.12 38.12
No 40 0.425 25 14 20.73 23.73 17.73
No 80 0.180 17 8 10.45 8.50 7.45
No
0.075 8 4 5.50 6.50 4.00
200
Porcentaje de asfalto: La tolerancia del porcentaje de asfalto, la da el cumplimiento
de los parámetros Marshall, en cada uno de los requerimientos de la
especificación. La tolerancia máxima de acuerdo a estos requerimientos,
determinan que el contenido de asfalto debe estar entre el 5.1% y el 5.3%, por
fuera de estos rangos deja de cumplir alguno o varios requerimientos de la
especificación. La tabla No. 8, muestra las tolerancias admitidas.

Tabla No. 8 Característica de mezcla en el rango de tolerancia

% Asfalto: 5.1 5.3
Densidad 148 148.3
Estabilidad 1620 1680
Flujo 3.3 3.4
Vacios con aire 4.50% 4%
Vacios agregado mineral 15.20% 15.16
Vacios llenos con asfalto 70.0% 75%
Llenante/Ligante 1.17 1.12
Estabilidad/flujo 500 500

SUSCEPTIBILIDAD A LOS AGENTES ATMOFERICOS

Con el AASHTO T- 283, o ensayo de tracción indirecta se determina el

comportamiento de la mezcla asfáltica a los agentes atmosféricos y mas
específicamente a las condiciones extremas de altas temperaturas combinadas
con situaciones de saturación; situaciones propias de los climas tropicales.

El valor limite de la resistencia conservada para este parámetro es del 80%. El

resultado del ensayo para el porcentaje de asfalto del 5.2%, fue del 82.5%, lo cual
predice u buen comportamiento de la mezcla bajo condiciones climáticas
extremas.

MODULO DINAMICO

Con las condiciones de velocidad de carga (frecuencia), climas y características

volumétricas de la mezcla asfáltica, se calcula el modulo dinámico mas probable
de la mezcla, utilizando la metodología propuesta por el Instituto del Asfalto de
USA
VERIFICACIÓN DEL DISEÑO

Se debe hacer la verificación del diseño, determinando los módulos dinámico de la

mezcla asfáltica de acuerdo a la frecuencia de aplicación de carga y a la
temperatura esperada de operación de la mezcla y sus características de fatiga
por ensayos de repetición cíclico en laboratorio y posteriormente en campo con
equipo tipo FWD o en su defecto con viga Benckelman.

ANEXOS

En el anexo No. 1 se muestran los resultados de los ensayos realizados al igual

que el equipo utilizado y la graficas de diseño.

CONCLUSIONES RECOMENDACIONES

 El ensayo Marshall del presente informe corresponde al de laboratorio, por

lo tanto se deben hacer los ajusten en planta y determinar la gradación
definitiva y el porcentaje de asfalto ajustado a las condiciones de
producción, las cuales serán las condiciones para control en obra.
 Debido a la característica de la gradación de este tipo de mezcla y a la alta
pluviosidad de la zona, una vez colocada se debe cubrir a la mayor
brevedad para evitar la infiltración de agua y el ablandamiento de las capas
subyacentes.
 La gradación de este tipo de mezclas, al hacer el análisis con curva a la
potencia 0.45, muestra una alta tendencia a la segregación, por lo tanto el
manejo en obra debe ser extremadamente cuidadoso y la superficie en la
cual se apoye lo mejor posible acabada y uniforme.
 Los control en campo, así como en planta se deben realizar con personal
capacitado y equipos apropiados, para hacer los correctivos de manera
preventiva y evitar la colocación de materiales defectuosos y de baja
calidad.

Presento:
Ing. José Joaquín Lara Ruiz