RESUME DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Optimisation des Flux de préparation de commandes

et Retours des Articles de Conditionnement

Réalisé à

Réalisé par Encadré par

MOUNI MOHAMED TAHER BENMOUSSA RACHID (ENSA)

LAMTIOUI AMINA (MAPHAR)

Devant le jury

Mme N. CHAIBI Président (ENSA)

Mr S. ABOUSSAID Examinateur (ENSA)
Mme H. LAACHIR Examinateur (ENSA)
Mr R. BENMOUSSA Encadrant (ENSA)

Soutenu le 27 JUIN 2014

 Résumé du Rapport de PFE

Plan du résumé :
I. Introduction.
II. Description du flux de préparation de commande des Articles de conditionnement.
III. Objectifs et cahier des charges.
IV. Démarche du projet.
V. Evaluation des gains du projet.
VI. Conclusion.

I. Introduction :
Touchée par une concurrence rude, la société Maphar ne veut plus juste se contenter de
produire. Elle se trouve dans l’obligation de : maîtriser la totalité de ses processus, veiller à
l’utilisation efficiente des ressources, réduire les pannes et diminuer les coûts et délais
d’approvisionnement afin de garantir une meilleure qualité.

Maphar, étant une filiale du groupe SANOFI, veille alors à la mise en place du programme
LEAN SANOFI qui a pour objectif l’amélioration de la performance industrielle. Toutes les
fonctions de l'entreprise peuvent être entraînées sur la voie de l'amélioration continue.

Etant une partie intégrante de Maphar, et pour accompagner la société dans cette vision
d’amélioration, le service des flux sortant s’engage dans l’implantation du programme LEAN
SANOFI. Cette initiative a comme objectif de refléter tout d’abord l’état des lieux de la zone
de préparation des commandes des articles de conditionnement et de présenter de nouvelles
pistes de progrès afin de remédier aux diverses anomalies qui agissent sur les performances de
cette zone. C’est dans ce contexte que s’inscrit ce Projet de Fin d’Etudes intitulé : «
Optimisation des flux de préparation des commandes et retours des articles de
conditionnement ».

II. Description du flux de préparation de commande des Articles de

Conditionnement (AC) :

La figure suivante donne un aperçu des flux de l’entrepôt :

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 Résumé du Rapport de PFE

Le processus de préparation de commande des AC gère l’approvisionnement des différents

ateliers de conditionnement des médicaments au sein de l’entreprise.
Le processus de planification envoie via SAP chaque vendredi le planning de conditionnement
de la semaine prochaine.
Le responsable du service flux sortant (RFS) consulte le planning via l’interface Cockpit groupe
approche de SAP,
Pour chaque approche, le RFS consulte le stock disponible via le logiciel de gestion d’entrepôt
WES PHARMA.
Quand le stock disponible est suffisant pour l’approche, le RFS confirme la commande en
éditant le bon d’approche.
Le bon d’approche donne le signal aux 2 chariots tri directionnel pour faire le déstockage des
palettes à partir du Magasin Grande hauteur (MGH).
Les palettes déstockées sont traitées par des agents d’approches munis de leurs PDA.
Après le traitement de toutes les palettes constituant la commande, des bons d’approches
réconciliés s’impriment automatiquement et les agents d’approches les récupèrent pour les
joindre aux palettes en attente de transport vers les ateliers de conditionnement.

Inversement, les ateliers de conditionnement retournent les AC non consommés au service de

préparation de commande en remplissant une fiche composants contenant le détail des AC
retournés.

III. Objectifs et cahier des charges :

Afin de mieux réussir le déploiement du Programme Lean Sanofi, et en particulier optimiser la

préparation de commande, il m’a été assigné de :

1. Améliorer le « cycle time » de préparation des commandes AC.

2. Participer à la Réduction du taux d’occupation du Magasin Grande Hauteur.
3. Participer à l’avancement du PASS SUPPLY CHAIN.
4. Déployer la méthode 5S dans la zone de préparation de commande.
5. Déployer l’outil +QDCI du management Visuel dans la zone de préparation de
commande.
6. Assurer le suivi de la performance du flux d’approche et retour à l’aide
d’indicateurs clés.
7. Former les magasiniers de la zone de préparation de commande sur les standards
du programme LEAN SANOFI.
IV. Démarche du projet :

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 Résumé du Rapport de PFE

Pour répondre aux exigences du cahier des charges, nous adoptons une méthode issue de la
philosophie du Lean suivant un schéma passant par 5 étapes. Ce schéma est illustré dans la
figure suivante :

En effet, notre projet consiste à améliorer un ensemble d’indicateurs de performance liés au

service de préparation de commande. L’enchaînement de la démarche peut être décrit par les
initiaux de la DMAIC :
Définir : lors de la première étape, on définit l’indicateur sur lequel on va travailler, et
cela en définissant le problème tel qu’il est vu par les responsables de l’entrepôt.
Mesurer : la deuxième étape consiste à mesurer la situation actuelle de l’indicateur, car
on ne peut pas améliorer ce que l’on ne mesure pas.
Analyser : cette étape nous permet de détecter les problèmes et les causes du mauvais
état de l’indicateur en question en se basant sur les différentes méthodes d’analyses.
Implémenter : cette phase consiste à proposer et appliquer des outils et méthodes qui
serviront de solutions aux problèmes détectés lors de la phase précédente.
Contrôler : Lors de cette étape, on vérifie les résultats des actions d’amélioration mises
en œuvre au stade précédent. La phase « contrôler » est la plus importante car elle constitue la
cale qui nous permet de s’assurer de la stabilité de la solution trouvée.
Les indicateurs sur lesquels a porté notre analyse sont :
- Le taux de conformité « 5S » ;
- La conformité de la préparation des commandes ;
- L’Adhérence planning ;
- La conformité des retours ;
- Le taux d’engagement des magasiniers ;
- Le temps de cycle ;
- Le taux de réalisation du PASS Supply Chain ;
Parmi les actions réalisées lors de ce projet :
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 Résumé du Rapport de PFE

- Adoption d’une nouvelle méthode de traitement des retours ;

- Adoption d’une nouvelle organisation de travail ;
- Implémentation de la méthode « 5S » ;
- Implémentation de l’outil du management visuel « +QDCI » :
- Formation des magasiniers sur les standards du programme LEAN SANOFI.
V. Evaluation des gains du projet :
Les coûts des actions réalisées, concernent surtout l’investissement en rouleau de traçage de la
zone de préparation de commande sont donnés dans le tableau suivant :

Désignation nombre Coût unitaire (DH) Total (DH)

Rouleau de traçage 2 550 1100
au sol
Porte Statut 20 30 600
Impression 50 2 100
Total (DHS) 1800

Ces actions entreprises nous ont permises de :

- Augmenter la productivité du processus de +137,5%.
- Réduire le temps de cycle de 58%.
- Réduire les temps à non-valeur ajoutée (déplacement, recherche…) de 43%.
- Réduire les erreurs au niveau des commandes de 87,5%.
- Augmenter la capacité de 24000 boites en 3 mois grâce à l’élimination des retards de la
préparation de commande.
- Réduire les erreurs au niveau des retours des AC de 89%.
- Economiser 402 heures / an de déplacement des chariots tri directionnels.
- Réduire le taux d’occupation de l’entrepôt de 13% équivalent à 728 emplacements
gagnés / an.
- Améliorer les conditions de travail.
En faisant le bilan du projet, on déduit que les améliorations qu’on a proposées nécessitent une
dépense de l’ordre de 1800 DH avec une augmentation de productivité , une économie en termes
de consommation d’énergie équivalent à un gain annuel de 5784,352 DH et un gain de 24000
boites dans 3 mois, ce qui signifie que le retour d’investissement est pratiquement immédiat au
bout du 1er mois.

VI. Conclusion :
A l’issue de ce travail, nous avons pu atteindre tous les objectifs fixés au départ, principalement
l’implantation de la méthode « 5S » et de l’outil du management visuel « +QDCI » dans la zone
de préparation de commande. L’implantation de la démarche «5S» et de l’outil +QDCI a permis
de réduire les pertes de temps causées par la recherche d’outils et par les déplacements inutiles,
et par conséquent améliorer la capacité de production de la zone de préparation de commande.

En perspectives, on m’a confié de commencer à partir du mois de Juillet la mise en place de la

démarche 5S et l’outil +QDCI aux zones de réception et expédition, dans l’attente de généraliser
ces deux outils à l’ensemble de l’entrepôt.