Cahuana Caceres - Merycrstina - Grupo B - Metodo de Marshall

PAVIMENTOS
Método Marshall de Diseño de Mezclas
Mery Cristina Cahuana Cáceres
Universidad Privada de Tacna
Nota de Autor
Mery Cristina Cahuana Cáceres, Facultad de Ingeniería, Universidad Privada de Tacna
Este trabajo se financio por el autor
Este trabajo está dirigido al Ing. Martin Paucara Rojas
Universidad Privada de Tacna, Campus Capanique, Pocollay, Tacna
Contacto: 74410601@pronabec.edu.pe
Contenido
1. INTRODUCCION ........................................................................................................1
2. OBJETIVOS .................................................................................................................2
3. GENERALIDADES .....................................................................................................3
4. MARCO TEORICO ......................................................................................................4
4.1. Método Marshall ...........................................................................................................4
4.1.1. Determinación de la gravedad específica. ..................................................................4
4.1.2. Prueba de estabilidad y flujo. .....................................................................................5
4.1.3. Análisis de densidad y vacíos ....................................................................................6
4.2. Definiciones: .................................................................................................................7
4.2.1. Gravedad específica neta del agregado ......................................................................7
4.2.2. Gravedad específica efectiva del agregado .................................................................7
4.2.3. Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica ...................................................8
4.2.4. Contenido de asfalto efectivo ................................................................................... 10
4.2.5. Porcentaje de vacíos en el agregado mineral ............................................................ 10
VAM = vacíos en el agregado mineral .................................................................................. 11
4.2.6. Porcentaje de vacíos de aire ..................................................................................... 12
4.2.7. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto ...................................................................... 13
4.3. Densidad de la mezcla compactada ............................................................................. 13
4.4. Vacíos del aire (simplemente vacíos) .......................................................................... 14
4.5. Propiedades consideradas en el diseño de mezclas....................................................... 16
4.5.1. Estabilidad: ............................................................................................................. 16
4.5.2. Durabilidad: ............................................................................................................ 17
4.5.3. Impermeabilidad:..................................................................................................... 17
4.5.4. Trabajabilidad: ........................................................................................................ 17

4.5.5. Flexibilidad: ............................................................................................................ 17
4.5.6. Resistencia a la fatiga: ............................................................................................. 18
4.5.7. Resistencia al deslizamiento: ................................................................................... 18
5. EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................................... 19
6. PROCEDIMIENTO .................................................................................................... 21
7. MEMORIA DE CALCULO ........................................................................................ 26
7.1. Calculo de las densidades de las briquetas ................................................................... 26
7.2. Estabilidad .................................................................................................................. 27
7.3. Flujo ........................................................................................................................... 28
8. RECOMENDACIONES ............................................................................................. 34
9. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 35
10. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ............................................................................. 36

Lista de tablas
Tabla1 Vacíos de agregado Mineral ...................................................................................... 12
Tabla2 Densidades de las briquetas ....................................................................................... 26
Tabla3 Estabilidad ............................................................................................................... 27
Tabla4 Flujo ........................................................................................................................ 28
Tabla5 Peso específico máximo teórico ............................................................................... 29
Tabla6 Combinación del material en la mezcla .................................................................... 30
Tabla7 Combinación del material en la mezcla final ............................................................. 30
Tabla8 Determinación del porcentaje de vacíos ................................................................... 30
Tabla9 Porcentaje de vacios agregado mineral ..................................................................... 31
Tabla10 % V.LL.C.C.A. ....................................................................................................... 32
Tabla11 IND. RIG. .............................................................................................................. 32

Lista de figuras
Figura 1 Maquina para prueba de estabilidad y flujo ...............................................................5
Figura 4 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica . 14
Figura 5 Efecto de exudación de asfalto ................................................................................ 14
Figura 6 Vacíos en el agregado mineral ................................................................................ 15
Figura 7 Briqueta compactada de mezcla asfáltica ................................................................ 15
Figura 8 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica . 16
Figura 9 Estabilidad .............................................................................................................. 16
Figura 10 Durabilidad ........................................................................................................... 17
Figura 11 Características que debemos obtener en la mezcla ................................................. 18
Figura 12 Materiales para realizar el ensayo por el método Marshall..................................... 19
Figura 13 Equipos para realizar el ensayo ............................................................................. 20
Figura 14 Equipos para realizar el ensayo ............................................................................. 20
Figura 15 Pesamos el agregado fino ...................................................................................... 21
Figura 16 Pesamos el agregado grueso ................................................................................. 21
Figura 17 Mezclamos homogéneamente ............................................................................... 22
Figura 18 Colocación de la mezcla asfáltica en el molde ....................................................... 22
Figura 19 Bañamos con parafina ........................................................................................... 23
Figura 20 Pesamos la muestra al aire .................................................................................... 23

Figura 21 Colocamos en baño maria ..................................................................................... 24
Figura 22 Briquetas .............................................................................................................. 24
Figura 23 Determinación de la estabilidad y flujo ................................................................. 25

Lista de gráficos
Grafico 1 Densidades ............................................................................................................ 27
Grafico 2 Estabilidad ............................................................................................................ 28
Grafico 3 Se muestra el Flujo................................................................................................ 28
Grafico 4 Porcentaje de vacíos .............................................................................................. 31
Grafico 5 Porcentaje de vacíos agregado mineral .................................................................. 31
Grafico 6 % V.LL.C.C.A. ..................................................................................................... 32
Grafico 7 IND. RIG. ............................................................................................................. 33

1
1. INTRODUCCION
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue formulado por
Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi.
El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y estudios de
correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo
un criterio de diseño de mezclas.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para
pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. El
método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado para
diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa.
Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica, la importancia de los resultados
en términos de estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan modificaciones
a los procedimientos estándar.
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de 64 mm (2 ½”) y
102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento específico para calentar,
mezclar y compactar mezclas de asfalto-agregado. (ASTM D1559). Los dos aspectos principales
del método de diseño son, la densidad-análisis de vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los
especímenes compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un espécimen
estándar desarrollara a 60.

2
2. OBJETIVOS
 Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla especifica de agregados; así
como también proporcionar información sobre las características físicas y mecánicas de
mezcla asfáltica en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo
referente al establecimiento de densidades y contenidos óptimos de vacío durante la
construcción de la capa del pavimento.

3
3. GENERALIDADES
Para obtener un pavimento con las propiedades deseadas, es necesario realizar un diseño de
mezclas asfálticas de pavimentación que consiste en seleccionar y proporcionar materiales de
gran calidad, que deberán ser analizados exhaustivamente para conocer perfectamente sus
cualidades y limitaciones y así dosificar adecuadamente sus cantidades y conseguir un concreto
asfáltico que sea estable, duradero, antideslizante y económico.
Para lograr estos requerimientos se deben tener en cuenta los siguientes factores: a) tipo
y calidad delos agregados, b) granulometría de los agregados, c) porcentaje de cemento asfáltico
en la mezcla, d) consistencia y calidad del cemento asfáltico, e) propiedades de la mezcla
resultante.
El proceso realizado en una planta de producción de una mezcla de agregados pétreos y cemento
asfáltico debe ser el resultado de una serie de etapas y actividades coordinadas entre sí, cada una
de las cuales tiene su función particular e importancia. Este proceso se inicia con el estudio
preliminar de la mezcla, el cual tiene como propósito principal investigar si los agregados a utilizar
son de calidad satisfactoria y si producirán una mezcla con la granulometría de
las especificaciones y los requisitos de diseño. (Cifuentes, 2017)

4
4. MARCO TEORICO
4.1.Método Marshall
En el método Marshall se elaboran tres tipos de pruebas para conocer tanto sus características
volumétricas como mecánicas:
4.1.1. Determinación de la gravedad específica.
Esta prueba se hace de acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de mezclas
asfálticas compactadas utilizando parafina; o la ASTM D2726, gravedad específica de mezclas
asfálticas compactadas mediante superficies saturadas de especímenes secos. Para determinar cuál
norma se debe utilizar, se realizan pruebas de absorción a la mezcla asfáltica compactada; si la
absorción es mayor al 2%, se recurre a la norma ASTM D1188; en caso contrario, se emplea la
norma ASTM D2726. (Garcia, 2010)
Calcúlese el peso específico aparente del espécimen en la siguiente forma:
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = (𝐷−𝐴)
[𝐷−𝐸− ]
𝐹
A =Peso del espécimen en el aire, g.
D =Peso del espécimen seco más su recubrimiento 1.1.1.
E =Peso del espécimen seco más su recubrimiento de parafina en agua, g.
F = Peso específico de la parafina a 25 ºC (77 ºF)

5
4.1.2. Prueba de estabilidad y flujo.
Después de que la gravedad específica se ha determinado, se procede a la prueba de estabilidad
y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en un baño María a 60 ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF)
de 30 a 40 minutos antes de la prueba. (Garcia, 2010)
Con el equipo de prueba listo se remueve el espécimen colocado en baño María y
cuidadosamente se seca la superficie. Ubicando y centrando el espécimen en la mordaza inferior,
se coloca la mordaza superior y se centra completamente en el aparato de carga. (Garcia, 2010)
Figura 1 Maquina para prueba de estabilidad y flujo
Posteriormente, se aplica la carga de prueba al espécimen a una deformación constante de 51
mm (5”) por minuto, hasta la falla. El punto de falla se define por la lectura de carga máxima
obtenida. El número total de Newtons (lb) requeridos para que se produzca la falla del espécimen
deberá registrarse como el valor de estabilidad Marshall. (Garcia, 2010)

6
4.1.3. Análisis de densidad y vacíos
Utilizando: la gravedad específica. la gravedad específica efectiva del total del agregado. El
promedio de las gravedades específicas de las mezclas compactadas. la gravedad específica del
asfalto. la gravedad específica teórica máxima de la mezcla asfáltica. Se calcula: El porcentaje de
asfalto absorbido en peso del agregado seco. Porcentaje de vacíos (Va), Porcentaje de vacíos
llenados con asfalto (VFA). El porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA) (Garcia, 2010)

7
4.2.Definiciones:
4.2.1. Gravedad específica neta del agregado
Cuando el agregado total consiste en fracciones separadas de agregado grueso; agregado fino;
y filler, todos tienen diferentes gravedades específicas; la gravedad específica neta para el
agregado total se calcula usando:
𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑁
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃
+ +⋯+ 𝑁
𝐺1 𝐺2 𝐺𝑁
Dónde:
Gsb = gravedad específica neta para el agregado total
P1, P2, Pn = porcentajes individuales por masa de agregado
G1, G2, Gn = gravedad específica neta individual del agregado
La gravedad específica neta del filler es difícil de determinar correctamente. De cualquier modo,
si la gravedad específica aparente del filler es estimada, el error es usualmente insignificante.
(Zarate, 2016)
4.2.2. Gravedad específica efectiva del agregado
Cuando se basa en la gravedad específica máxima de una mezcla de pavimento, Gmm, la
gravedad específica efectiva del agregado, Gse, incluye todos los espacios de vacíos en las
partículas del agregado, excepto aquellos que absorben el asfalto; Gse se determina usando:
𝑃𝑚𝑚 − 𝑃𝑏
𝐺𝑠𝑒 =
𝑃𝑚𝑚 𝑃𝑏
−
𝐺𝑚𝑚 𝐺𝑏
8
Dónde:
G se = gravedad específica efectiva del agregado
G mm = gravedad específica teórica
P mm = porcentaje de masa del total de la mezcla suelta = 100
P b = contenido de asfalto con el cual ASTM D 2041/AASHTO T 209
G b = gravedad específica del asfalto
El volumen de asfalto absorbido por los agregados es casi invariablemente menor al volumen
de agua absorbida. Por tanto, el valor para la gravedad específica efectiva de un agregado debe
estar entre su gravedad específica neta y su gravedad específica aparente. Cuando la gravedad
específica efectiva sale de estos límites, su valor se debe asumir como incorrecto. El cálculo de la
gravedad específica máxima de la mezcla mediante la ASTM D 2041/ASSHTO T 209; la
composición de la mezcla en términos del contenido de agregado; y el total de asfalto se deben
entonces, volver a inspeccionar para encontrar la causa del error. (Zarate, 2016)
4.2.3. Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
En el diseño de una mezcla asfáltica para un agregado dado, se necesitará la gravedad específica
máxima, Gmm, para cada contenido de asfalto con el fin de calcular el porcentaje de vacíos de aire
para cada contenido de asfalto. Mientras que la gravedad específica máxima puede determinarse
para cada contenido de asfalto mediante ASTM D 2041/ASSHTO T 209; la precisión del ensayo
es mejor cuando la mezcla está cerca del contenido de asfalto de diseño. Además, es preferible
medir la gravedad específica máxima por duplicado o triplicado. (Zarate, 2016)

9
Después de calcular la gravedad específica efectiva del agregado para cada gravedad específica
máxima medida; y promediando los resultados del Gse, la gravedad específica máxima para
cualquier otro contenido de asfalto puede obtenerse con la siguiente ecuación, la cual supone que
la gravedad específica efectiva del agregado es constante, y ésta es válida puesto que la absorción
del asfalto no varía apreciablemente con los cambios en el contenido de asfalto. (Zarate, 2016)
𝑃𝑚𝑚
𝐺𝑚𝑚 =
𝑃𝑠 𝑃
+ 𝑏
𝐺𝑠𝑒 𝐺𝑏
Dónde:
Gmm = gravedad específica teórica máxima de la mezcla del pavimento (sin vacíos de aire)
Pmm = porcentaje de la masa del total de la mezcla suelta = 100
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje del total de la masa de la mezcla
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 100 ∗ ∗ 𝐺𝑏
𝐺𝑠𝑏 ∗ 𝐺𝑠𝑒
Dónde:
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
G sb = gravedad específica neta del agregado

10
4.2.4. Contenido de asfalto efectivo
El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de una mezcla de pavimento es el volumen total de asfalto,
menos la cantidad de asfalto perdido por absorción dentro de las partículas del agregado. Es la
porción del contenido total de asfalto que se queda como una capa en el exterior de la partícula del
agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el desempeño de una mezcla asfáltica. La
fórmula es: (Zarate, 2016)
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 100 ∗ ∗ 𝐺𝑏
𝐺𝑠𝑏 ∗ 𝐺𝑠𝑒
Dónde:
P be = contenido de asfalto efectivo, porcentaje de la masa total de la mezcla
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa total de la mezcla
P ba = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
P s = contendido de agregado, porcentaje total de la masa de la mezcla
4.2.5. Porcentaje de vacíos en el agregado mineral
Los vacíos en el agregado mineral, VAM, se definen como el vacío intergranular entre las
partículas del agregado en una mezcla asfáltica compactada, que incluye los vacíos de aire y el
contenido de asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen total (Zarate, 2016)
11
𝐺𝑚𝑏 ∗ 𝑃𝑠
𝑉𝐴𝑀 = 100 −
𝐺𝑠𝑏
Dónde:
VAM = vacíos en el agregado mineral
G sb = gravedad específica neta del total de agregado
G mb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica
P s = contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla asfáltica, si la
composición de la mezcla es determinada como el porcentaje de la masa del agregado:
𝐺𝑚𝑏 100
𝑉𝐴𝑀 = 100 − ∗ ∗ 100
𝐺𝑠𝑏 100 + 𝑃𝑏
Dónde:
P b = contenido de asfalto, porcentaje de la masa del agregado
G sb = gravedad específica neta del total de agregado
G mb = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica
VAM = vacíos en el agregado mineral

12
Tabla1
Vacíos de agregado Mineral
TAMAÑO MAXIMO
VMA MINIMO POR CIENTO
En mm
Vacíos de Diseño por ciento 3
Porcentaje
Mm In. 3.0 4.0 5.0
1.18 N°16 21.5 22.5 23.5
2.36 N°8 19.0 20.0 21.0
4.75 N°4 16.0 17.0 18.0
9.50 3/8 14.0 15.0 16.0
12.50 ½ 13.0 14.0 15.0
19.00 ¾ 12.0 13.0 14.0
25.00 1.0 11.0 12.0 13.0
37.50 1.5 10.0 11.0 12.0
50 2.0 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9.0 10.0 11.0
fuente 1 Diseño de Mezclas asfálticas- Marshall
4.2.6. Porcentaje de vacíos de aire
Los vacíos de aire, Va, en la mezcla asfáltica compactada consiste en los pequeños espacios de
aire entre las partículas de agregado. El porcentaje del volumen de vacíos de aire en una mezcla
compactada, puede determinarse usando: (Zarate, 2016)
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑚𝑏
𝑉𝑎 = 100 ∗
𝐺𝑚𝑚
13
Dónde:
V a = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total
G mm = gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica
G mb =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada
4.2.7. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto
El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el asfalto, VFA, no
incluyendo el asfalto absorbido, se determina usando (Zarate, 2016)
𝑉𝐴𝑀 − 𝑉𝑎
𝑉𝐹𝐴 = 100 ∗
𝑉𝐴𝑀
Dónde:
VFA = vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VAM
VAM = vacíos en el agregado mineral.
V a = vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen total
4.3.Densidad de la mezcla compactada
La densidad obtenida en el laboratorio se convierte en la densidad patrón, y es usada como
referencia para determinar sí la densidad del pavimento terminado es, o no, adecuada. (Piqueras,
2016)
La especificación usualmente requiere que la densidad del pavimento sea un porcentaje de la
densidad del laboratorio. Esto se debe a que muy rara vez la compactación In situ logra las
densidades que se obtiene usando los métodos normalizados de compactación del laboratorio
(Piqueras, 2016)
14
Figura 4 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica
4.4.Vacíos del aire (simplemente vacíos)
Un contenido demasiado alto de vacíos proporciona pasajes, a través de la mezcla, por los cuales
puede entrar el agua y el aire, y causar deterioro. (Piqueras, 2016)
Por otro lado, un contenido demasiado bajo de vacíos puede producir exudación de asfalto; una
condición en donde el exceso de asfalto es exprimido fuera de la mezcla hacía la superficie.
(Piqueras, 2016)
Figura 5 Efecto de exudación de asfalto

15
La densidad y el contenido de vacíos están directamente relacionados, entre más alta la
densidad, menor es el porcentaje de vacíos en la mezcla y viceversa. (Piqueras, 2016)
Las especificaciones de la obra requieren, usualmente una densidad que permita acomodar el
menor número posible (en la realidad) de vacíos, preferiblemente menos del 8 por ciento.
(Piqueras, 2016)
Figura 6 Vacíos en el agregado mineral
Figura 7 Briqueta compactada de mezcla asfáltica

16
Figura 8 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica
4.5.Propiedades consideradas en el diseño de mezclas
4.5.1. Estabilidad:
Es la capacidad para resistir desplazamiento y deformación bajo las cargas del tránsito.
Depende de la fricción y de la cohesión interna. (Jimenez, 2015)
Figura 9 Estabilidad
17
4.5.2. Durabilidad:
La durabilidad de un pavimento asfáltico es su habilidad para resistir factores tales como la
desintegración del agregado, cambios en las propiedades del asfalto y separación de las películas
de asfalto. (Jimenez, 2015)
Figura 10 Durabilidad
4.5.3. Impermeabilidad:
Es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior, o a través de él. (Jimenez, 2015)
4.5.4. Trabajabilidad:
Es la facilidad con que una mezcla puede ser colocada y compactada. Las mezclas gruesas
tienen tendencia a segregarse durante su manejo, y también pueden ser difíciles de compactar.
(Jimenez, 2015)
4.5.5. Flexibilidad:
Es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin que se agriete, a movimientos
y asentamientos graduales de la subrasante. (Jimenez, 2015)

18
4.5.6. Resistencia a la fatiga:
Es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas de tránsito. Los vacíos relacionados con el
contenido de asfalto y la viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable sobre la resistencia a
la fatiga. (Jimenez, 2015)
4.5.7. Resistencia al deslizamiento:
Es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento o resbalamiento
de las ruedas de los vehículos, particularmente cuando la superficie está mojada. (Jimenez, 2015)
Figura 11 Características que debemos obtener en la mezcla

19
5. EQUIPOS Y MATERIALES
 Una máquina para la aplicación de la carga vertical, diseñada especialmente para esta
prueba.
 Moldes para la preparación de muestras de 10 cm. (4”) de diámetro interior. Cada molde
tiene una base metálica y se halla dividida en dos secciones; la sección inferior tiene 7,5
centímetros (3”) de altura, y la superior 6,35 cm. (2 ½”).
 Un sujetador de molde para facilitar la compactación de la mezcla.
 Un martillo o pisón de base circular con 9,8 cm. (3 7/8”) de diámetro, 4,5 Kg. (10 Lb.)
de peso y 46 cm. (18”) de caída libre.
 Un dispositivo para las pruebas de estabilidad, especialmente diseñado, y formado por
dos segmentos semicirculares cuyo diámetro interior mide 5 cm. (2”).
 Baño de María.
Figura 12 Materiales para realizar el ensayo por el método Marshall

20
Figura 13 Equipos para realizar el ensayo
Figura 14 Equipos para realizar el ensayo

21
6. PROCEDIMIENTO
1) Pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo que determinar
los porcentajes de todos los componentes, este se repite para cada porcentaje de cemento
asfaltico que en nuestro caso empezó de 5.5%
Figura 15 Pesamos el agregado fino
Figura 16 Pesamos el agregado grueso

2) Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla homogénea,
primero se coloca el agregado fino y grueso en una bandeja está a la vez se coloca en
una cocina para simular lo ocurrido en obra luego se hecha el filler, estos componentes
se mezclan de tal forma que todas estén revestidas. Paralelamente se va preparando el
cemento asfaltico, cuando los componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C.
Estos se mezclan conjuntamente hasta que la mezcla este homogénea.

22
Figura 17 Mezclamos homogéneamente
3) Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados Marshall, como
preparación para la compactación, en donde se usa el martillo Marshall de
compactación, el cual también es calentado para que no enfrie la superficie de la mezcla
al golpearla. Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de
compactación. El número de golpes del martillo (35, 50 y 75) depende de la cantidad de
tránsito para la cual la mezcla está siendo
Figura 18 Colocación de la mezcla asfáltica en el molde

23
4) Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día
siguiente(ejemplo), procedemos a determinar el peso específico de los especímenes
compactados, para luego determinar su gravedad especifica.
Determinación de los pesos específicos de los especímenes compactados
5) Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el espécimen
Figura 19 Bañamos con parafina

6) Pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las mismas
muestras sumergidas
Figura 20 Pesamos la muestra al aire

24
7) Colocamos en baño maria a todas las muestras por un lapso de media hora
Figura 21 Colocamos en baño maría
Determinación de la estabilidad-flujo
8) Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros especímenes, para
lo cual colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y seguidamente lo colocamos
en el equipo compactador, para luego iniciar el ensayo, anotando el flujo y la estabilidad
Figura 22 Briquetas
25
Figura 23 Determinación de la estabilidad y flujo

26
7. MEMORIA DE CALCULO
7.1.Calculo de las densidades de las briquetas
Tabla2
Densidades de las briquetas
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
Wbriq(gr) 1160.000 1180.000 1160.000 1160.000 1180.000
Wbriq+ par(gr) 1180.000 1220.000 1220.000 1220.000 1220.000
Wbriq+ par+agua(gr) 520.000 560.000 540.000 540.000 560.000
Wbriq+ par(cm3) 660.000 660.000 680.000 680.000 660.000
Wpar (gr) 20.000 40.000 60.000 60.000 40.000
Dens par (gr/cm3) 0.870 0.870 0.870 0.870 0.870
Vparafina (cm3) 22.989 45.977 68.966 68.966 45.977
Vbriq(cm3) 637.011 614.023 611.034 611.034 614.023
Den briq (gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922
fuente 2 Fuente propia
C.A.(%) 5.5 6 7.5
Den briq (gr/cm3) 1.821 1.922 1.922
Eliminamos los porcentajes de 6.5% y 7% ya que esos puntos son errados

27
Grafico 1 Densidades
7.2.Estabilidad
Tabla3
Estabilidad
Corrección 0.76
C.A.(%) 5.5 6.5 7 7.5
Lectura (Lb) 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estabilidad 1200.000 1442.000 1678.000 1482.000
Estabilidad (corrección) 912 1095.92 1275.28 1126.32
fuente 3 Elaboración propia

28
Grafico 2 Estabilidad
7.3.Flujo
Tabla4
Flujo
C.A.(%) 5.5 6.5 7 7.5
Lectura (plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
Flujo (mm) 3.556 4.064 4.191 4.191
Grafico 3 Se muestra el Flujo

29
Determinación de peso específico máximo teórico
Tabla5
Peso específico máximo teórico
Piedra (%) 45
Arena(%) 52
Filler (%) 3
Piedra
𝛾𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 = 2.75 gr/cm3
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2.73 gr/cm3
𝛾𝑏𝑢𝑙𝑘 = 2.79 gr/cm3
Arena
𝛾𝑏𝑢𝑙𝑘 = 2.638 gr/cm3
𝛾𝑠𝑠𝑠 = 2.660 gr/cm3
𝛾𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2.696 gr/cm3
𝛾𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 = 0.870 gr/cm3
𝛾𝑓𝑖𝑙𝑙𝑒𝑟 𝑎𝑝𝑎𝑟 = 2.860 gr/cm3
𝛾𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡. 𝑎𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡 = 1.070 gr/cm3

30
Tabla6
Combinación del material en la mezcla
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
Piedra (%) 42.525 42.3 42.075 41.85 41.625
Arena(%) 49.14 48.88 48.62 48.36 48.1
Filler (%) 2.835 2.82 2.805 2.79 2.775
100 100 100 100 100
Tabla7
Combinación del material en la mezcla final
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
G 2.5018 2.4842 2.4669 2.4498 2.4329
Determinación del porcentaje de vacíos
Tabla8
Determinación del porcentaje de vacíos
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
Dens briq (gr/cm3) 1.821 1.922 1.898 1.898 1.922
%vacíos 27.2134 22.6425 23.0445 22.5072 21.0109

31
Grafico 4 Porcentaje de vacíos
%V de vacíos del agregado mineral
Tabla9
Porcentaje de vacios agregado mineral
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
%V.M.A. 36.4887 33.3295 34.4893 34.8396 34.3934
Grafico 5 Porcentaje de vacíos agregado mineral

32
% V.LL.C.C.A.
Tabla10
% V.LL.C.C.A.
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7 7.5
% V.LL.C.C.A. 25.4197 32.0647 33.1837 35.3977 38.9100
Grafico 6 % V.LL.C.C.A.
IND. RIG
Tabla11
IND. RIG.
C.A.(%) 5.5 6 6.5 7
Estabilidad (corr) 912 1095.92 1275.28 1126.32
Lectura (plg) 0.140 0.160 0.165 0.165
IND. RIG (Lb/pul) 6514.28571 6849.5 7728.9697 6826.1818

33
Grafico 7 IND. RIG.

34
8. RECOMENDACIONES
 El Método Marshall, como procedimiento empírico, requiere que se cumplan
determinadas condiciones constructivas y de procedimiento para producir una carpeta
de calidad aceptable.
 El método de ensaye Marshall describe la medición de la resistencia a la deformación
plástica de probetas cilíndricas de mezclas asfálticas que se cargan lateralmente
mediante un aparato Marshall. Es importante mencionar que este método es aplicable a
mezclas asfálticas con agregado pétreo de tamaño máximo 25 mm. Permite ser utilizado
tanto para el diseño de mezclas en caliente con cementos asfálticos con agregados y se
usa hoy en día tanto para el diseño en laboratorio como control en terreno.
 Una mezcla compactada adecuadamente puede producir que los agregados se
encuentren lo más apegados entre sí (alta densidad), pero que exista una muy pobre
adherencia entre ellos, lo cual se vería reflejado en la baja estabilidad de la misma.
 Es necesario tener en cuenta que el Método Marshall no es originalmente un
procedimiento diseñado para correlacionar ensayos de laboratorio con el
comportamiento de una carpeta asfáltica5, sino que consiste en un grupo de
recomendaciones que permiten de una manera empírica – estadística, producir carpetas
que muestren un comportamiento aceptable, si se construyen siguiendo estrictamente
las reglas estipuladas en las especificaciones del Manual de Carreteras.

35
9. CONCLUSIONES
 Según nuestro grafico de pesos unitarios nuestro porcentaje de asfalto es de 6.5%. Los
resultados de pesos unitarios de las briquetas no son tan confiables, ya que nos sale
porcentajes de vacíos muy elevados, por lo cual sería incorrecto colocar este asfalto en una
carretera, también se observa que nuestro asfalto no cumple con el parámetro de
estabilidad.
36
10. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
Cifuentes, A. (2017). METODO MARSHALL.
Garcia, I. A. (2010). DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS - MARSHALL.
i. (s.f.).
Jimenez, C. (27 de 05 de 2015). prezi.com. Obtenido de prezi.com:
https://prezi.com/nyicr45rcp2q/metodo-marshall-para-diseno-de-mezclas-asfalticas/
Piqueras, V. Y. (18 de 02 de 2016). victoryepes.blogs.upv.es. Obtenido de
victoryepes.blogs.upv.es: https://victoryepes.blogs.upv.es/2016/02/18/la-compactacion-
de-las-mezclas-asfalticas/
Zarate, Y. (15 de marzo de 2016). es.scribd.com. Obtenido de es.scribd.com:
https://es.scribd.com/document/304843101/Informe-Marshall

Cahuana Caceres - Merycrstina - Grupo B - Metodo de Marshall

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PAVIMENTOS

Método Marshall de Diseño de Mezclas

Mery Cristina Cahuana Cáceres

Universidad Privada de Tacna

Mery Cristina Cahuana Cáceres, Facultad de Ingeniería, Universidad Privada de Tacna

Este trabajo se financio por el autor

Este trabajo está dirigido al Ing. Martin Paucara Rojas

Universidad Privada de Tacna, Campus Capanique, Pocollay, Tacna

4. MARCO TEORICO ......................................................................................................4

4.1. Método Marshall ...........................................................................................................4

4.1.1. Determinación de la gravedad específica. ..................................................................4

4.1.2. Prueba de estabilidad y flujo. .....................................................................................5

4.1.3. Análisis de densidad y vacíos ....................................................................................6

4.2. Definiciones: .................................................................................................................7

4.2.1. Gravedad específica neta del agregado ......................................................................7

4.2.2. Gravedad específica efectiva del agregado .................................................................7

4.2.3. Gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica ...................................................8

4.2.4. Contenido de asfalto efectivo ................................................................................... 10

4.2.5. Porcentaje de vacíos en el agregado mineral ............................................................ 10

VAM = vacíos en el agregado mineral .................................................................................. 11

4.2.6. Porcentaje de vacíos de aire ..................................................................................... 12

4.2.7. Porcentaje de vacíos llenos de asfalto ...................................................................... 13

4.3. Densidad de la mezcla compactada ............................................................................. 13

4.4. Vacíos del aire (simplemente vacíos) .......................................................................... 14

4.5. Propiedades consideradas en el diseño de mezclas....................................................... 16

4.5.1. Estabilidad: ............................................................................................................. 16

4.5.2. Durabilidad: ............................................................................................................ 17

4.5.4. Trabajabilidad: ........................................................................................................ 17

4.5.6. Resistencia a la fatiga: ............................................................................................. 18

4.5.7. Resistencia al deslizamiento: ................................................................................... 18

5. EQUIPOS Y MATERIALES ...................................................................................... 19

7. MEMORIA DE CALCULO ........................................................................................ 26

7.1. Calculo de las densidades de las briquetas ................................................................... 26

7.2. Estabilidad .................................................................................................................. 27

7.3. Flujo ........................................................................................................................... 28

10. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ............................................................................. 36

Tabla1 Vacíos de agregado Mineral ...................................................................................... 12

Tabla2 Densidades de las briquetas ....................................................................................... 26

Tabla3 Estabilidad ............................................................................................................... 27

Tabla4 Flujo ........................................................................................................................ 28

Tabla5 Peso específico máximo teórico ............................................................................... 29

Tabla6 Combinación del material en la mezcla .................................................................... 30

Tabla7 Combinación del material en la mezcla final ............................................................. 30

Tabla8 Determinación del porcentaje de vacíos ................................................................... 30

Tabla9 Porcentaje de vacios agregado mineral ..................................................................... 31

Tabla10 % V.LL.C.C.A. ....................................................................................................... 32

Tabla11 IND. RIG. .............................................................................................................. 32

Figura 1 Maquina para prueba de estabilidad y flujo ...............................................................5

Figura 2 Maquina para prueba de estabilidad y flujo ...............................................................6

Figura 3 Maquina para prueba de estabilidad y flujo ...............................................................6

Figura 4 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica . 14

Figura 5 Efecto de exudación de asfalto ................................................................................ 14

Figura 6 Vacíos en el agregado mineral ................................................................................ 15

Figura 7 Briqueta compactada de mezcla asfáltica ................................................................ 15

Figura 8 Representación de los volúmenes en una briqueta compactada de mezcla asfáltica . 16

Figura 9 Estabilidad .............................................................................................................. 16

Figura 10 Durabilidad ........................................................................................................... 17

Figura 11 Características que debemos obtener en la mezcla ................................................. 18

Figura 12 Materiales para realizar el ensayo por el método Marshall..................................... 19

Figura 13 Equipos para realizar el ensayo ............................................................................. 20

Figura 14 Equipos para realizar el ensayo ............................................................................. 20

Figura 15 Pesamos el agregado fino ...................................................................................... 21

Figura 16 Pesamos el agregado grueso ................................................................................. 21