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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO:
TECNOLOGIA DEL CONCRETO

TEMA:
DOCENTE:
ING. HÉCTOR AUGUSTO GAMARRA UCEDA

ALUMNOS:

FECHA DE ENTREGA:
22 de febrero de 2018

LAMBAYEQUE – PERÚ
I. INTRODUCCION.
En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que
el ingeniero civil cuenta a su disposición, para de manera óptima y
consciente elija cual es el más ideal para llevar a cabo una construcción
basándose esta escogencia en los tipos de cargas que van a resistir.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier
proyecto realizar todo tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se
pueda determinar el comportamiento de los elementos a la hora de la
implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil se
encuentran numerosos ensayos como el ensayo a tracción, ensayo a
compresión, ensayo de consistencia. En este caso hablaremos del ensayo
de consistencia ya que esta es una de las propiedades del concreto que
nos interesa, las características del concreto ha de ser función del fin para
el cual está destinado. Por ello la selección de las proporciones de la
unidad cúbica de concreto debe permitir obtener un obtener un concreto
con la facilidad de colocación, densidad, resistencia, durabilidad u otras
propiedades que se consideran necesarias para el caso particular para el
cual la mezcla está siendo diseñada.
II. OBJETIVOS.

a. Determinar la resistencia de las probetas cilíndricas que han sido curadas

durante un tiempo de 7, 14 y 28 días respectivamente. Las cuales
deberían dar una resistencia a la compresión de 210 kg/cm2.

b. Ver si los resultados están dentro de los parámetros dados a los 7, 14 y

28 días.

c. Conocer las dosificaciones para la elaboración de una probeta cilíndrica.

d. El objetivo principal del ensayo consiste en determinar la máxima

resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto
frente a una carga aplicada axialmente.
IV. MARCO TEORICO.
a. DEFINICIONES:
i. CEMENTO:
1. Material pulverizado que por adición de una cantidad
conveniente de agua forma una pasta aglomerante capaz
de endurecer, tanto bajo el agua como en el aire. Queda
excluidas las cales hidráulicas, as cales aéreas y los yesos.
NORMA ITINTEC 334.001.

ii. AGREGADO:
1. Conjunto de partículas de origen natural o artificial, que
pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas dimensiones
están comprendidas entre los límites fijados por la
NORMA ITINTEC 400.037.
2. 339.086.
iii. CONCRETO:
1. Es la mezcla constituida por cemento, agregado, agua y
eventualmente aditivos, en proporciones adecuadas para
obtener las propiedades prefijadas. NORMA ITINTEC
400.002.

b. AGUA
i. El agua empleada en la preparación y curado del concreto deberá
ser, de preferencia, potable.
ii. Se utiliza agua no potable solo si:
1. Están limpias y libres de materiales perjudiciales de
aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras
sustancias que pueden ser dañinas al concreto, acero de
refuerzo o elementos embebidos.
2. La selección de las proporciones de la mezcla de concreto
se basa de ensayos en los que se ha utilizado agua de la
fuente elegida.
3. Los cubos de prueba de mortero preparados con agua no
potable y ensayada de acuerdo a la Norma ASTM C109,
tiene a los 7 y 28 días resistencias en compresión no
menores del 90% de la muestra similares preparadas con
agua potable.
iii. Las sales y otras sustancias nocivas presentes en los agregados
y/o aditivos deberán sumarse a las que pueda aportar el agua de
mezclado para evaluar el contenido total de sustancias
inconvenientes.
 iv. La suma de los contenidos de ion cloruro presentes en el agua y
en los demás componentes de la mezcla (agregados y aditivos) no
deberán exceder los valores indicadas.
v. El agua de mar solo podrá emplearse en la preparación del
concreto si dé cuenta con la autorización del ingeniero Proyectista
y del Inspector. No se utilizaras los siguientes casos.
1. Concreto Preforzado.
2. Concretos con resistencias mayores de 175 kg/cm2 a los 28
días.
3. Concreto con elementos embebidos de fierro galvanizado
o aluminio.
4. Concretos con un acabado superficial de importancia.
vi. No se utilizará en la preparación del concreto, en el curado del
mismo, o en el lavado del equipo, aquellas aguas que no cumplan
con requisitos anteriores.
c. NORMAS A CONSULTAR.
i. REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
1. NORMA E.060:
a. Esta norma fija los requisitos y exigencias mínimas
para el análisis, diseño. Materiales, construcción,
control de calidad e inspección de estructuras de
concreto simple y armado. Las estructuras de
concreto reforzado se incluyen dentro de
definición de estructuras de concreto armado.
d. ¿QUE ES LA CONSISTENCIA DEL CONCRETO?
La consistencia del concreto es una propiedad que define la
humedad de la mezcla por el grado de fluidez de la misma;
entendiéndose con ello que cuanto más húmeda la mezcla mayor
será la facilidad con la que el concreto fluirá durante su
colocación.
La consistencia está relacionada pero no es sinónimo de
trabajabilidad. Así, por ejemplo, una mezcla muy trabajable para
pavimento puede ser muy consistente, en tanto que una mezcla
poco trabajable en estructuras con alta concentración de acero
puede ser de consistencia plástica.
Las normas alemanas clasifican al concreto, de acuerdo a su
consistencia, en tres grupos:
 Concretos consistentes o secos
 Concretos plásticos
 Concretos fluidos
En la actualidad se acepta una correlación entre la norma
alemana y los criterios norteamericanos, considerándose que:
 A las consistencias secas corresponde asentamientos de
1” a 2”
  A las consistencias plásticas corresponde asentamientos
de 3” a 4”
 A las consistencias fluidas corresponde asentamientos de
6” a 7”.

e. PROBETA
i. ¿QUE ES UNA PROBETA?
1. Es una herramienta con el objetivo de facilitar la
realización de una tarea mecánica que requiere una
aplicación correcta.

ii. DIMENSIONES DE LA BLOQUETA

1. Se trabajará con probetas cuyas
dimensiones están especificadas en las
normas ASTM C-42 y ASTM C-39, en estas
normas también se incluye
consideraciones para los ensayos al a
compresión uni-axial sobre las probetas
de concreto.
a. La dimensión referencial de la
probeta para esta práctica será de 6” (lo
equivalente a 15 cm) de diámetro y 30 cm
de altura.
f. ¿EN QUE CONSISTE LA PRUEBA DEL SLUMP?
1. Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar,
su consistencia o fluidez.
2. Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams). Es una
prueba sencilla, fácil de hacer y relativamente de bajo
costo. Si se realiza siguiendo el procedimiento que se
señala a continuación, constituye un medio adecuado
para controlar la uniformidad de las mezclas. Para
diferentes estructuras y condiciones de colocación del
concreto hay diferentes asentamientos apropiados: para
losa y pavimentos compactados manualmente con varilla
el asentamiento debe ser del orden de 50 – 100 mm. (2” –
4”). Para secciones muy reforzadas y donde la colocación
del concreto sea difícil, un asentamiento de 100 – 400 mm.
(4” – 6”) es el adecuado. Para la mayoría de mezclas de
concreto en obras medianas y pequeñas una consistencia
plástica corresponde a un asentamiento entre 50 – 100
mm. (2” – 4”).
ii. Para el ensayo de asentamiento se requiere del siguiente equipo.
 1. Un molde cónico de 203 mm +- 3 mm de diámetro de base
mayor, 102 mm +-3 mm. En la base menor y 305 mm +-
3mm de alto.
2. Una varilla compactadora o apasionadora de acero,
cilíndrica y lisa de 16 mm de diámetro, una longitud
aproximada de 600 mm y la punta redondeada.

g. MATERIALES PARA LA ELABORACION DE PROBETAS DE CONCRETO DE

HORMIGON.
i. Durante la elaboración de las probetas de concreto y la rotura de
más mismas durante el ensayo correspondiente (ensayo de
compresión) se empleó los siguientes materiales y equipos.
1. Cemento Portland
2. Arena gruesa.
3. Piedra.
4. Agua.
5. Aceite de carro o petróleo. El aceite o petróleo lo
emplearemos para cubrir el molde de la probeta, para así
evitar que el concreto se pegue al molde y pueda ser
retirado con facilidad.

h. CURADO.
Después de desmoldar las probetas se colocan en la cámara de curado, en
recipientes conteniendo agua, a temperatura de 23ºC + 2ºC. El agua utilizada
será potable y limpia, no se encontrará en movimiento y cubrirá por
completo todas las caras de la probeta.
 Eventualmente será permitido el curado de la probeta en ambientes de 95%
a 100% de Humedad relativa a temperaturas de 23ºC + 2ºC.

Los valores de la temperatura y humedad serán observados y registrados

durante el periodo de curado, para evaluar el proceso. Se recomienda el
empleo de termómetros de máxima y mínima.

Cuando no se cumplen los términos del curado húmedo, se reduce la

resistencia. Una reducción de siete días podrá afectar en un 10% la
resistencia, aun en climas suaves.

Las probetas destinadas a evaluar el tiempo requerido para desencofrar o

poner en servicio una estructura de concreto, deberán conservarse a pie de
obra, en las mismas condiciones de protección y curado que la estructura

V. ELABORACION DE LA PROBETA.
a. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES.
i. EQUIPOS.
1. MOLDE DE PROBETA.

2. BALANZA ELECTRONICA.
 3. MAQUINA PARA EL ENSAYO DE COMPRESION

ii. HERRAMIENTAS.
1. PROBETA GRADUADA.

2. VARILLA METALICA.

3. PLANCHA DE BATIR.
 4. BUGGY.

5. FRANELA.

6. MARTILLO DE GOMA

a. Utilizada para consolidar materiales y agilizar la

expulsión de aire atrapado cuando se elaboran
cilindros de concreto, en pruebas de contenido de
aire y peso unitario. Hecho de hule duro y
conectado al mango.

iii. MATERIALES.
1. PETROLEO
b. DOSIFICACION.
COMPONENTE CANTIDAD
- CEMENTO
- ARENA
- PIEDRA
- AGUA

c. PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DE PROBETA Y SLUMP.

i. Primero se procede a pesar todos los agregados, el cemento, la
arena, piedra y agua. Luego, estos son colocados en un buggy para
ahí ser mezclados.

ii. Primero se trata de homogeneizar los materiales secos para luego

ir añadiendo el agua de a pocos. Se mezcla con la ayuda de una
palana.

iii. Una vez que se vea bien amasado, se procede a hacer el cálculo
del slump, para ello hacemos uso del cono de Abrams.

iv. Se agrega la mezcla hasta 1/3 parte de la altura del cono, luego se
chucea 25 veces, se añade más concreto hasta llenar los 2/3 y se
chucea 25 veces, pero solo lo recién añadido y, por último, se
completa el cono al ras y se vuelve a chucear 5 veces solo lo
añadido.

v. Cuando el cono este al tope de concreto, se nivela con una varilla

y se procede a quitar.

vi. El cálculo del slump se calcula midiendo la diferencia entre el cono

volteado y la altura en la que quedó el molde de concreto.
Nuestro slump fue de 15 cm.
 vii. Una vez realizado esto, se procede al llenado de probeta, la cual
tendrá medidas de 15*30cm.

viii. Se llena el molde en tres capas de igual volumen, cada capa debe
ser chuceada 25 veces. La capa inferior se compacta en todo su
espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando no
más de 1” de la capa anterior.

ix. Después de compactar cada capa se debe golpear a los lados del
molde ligeramente de 10 a 15 veces con el mazo de goma para
liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas.

x. La probeta se debe llenar por completo y su superficie tiene que

quedar plana.

d. DOSIFICACION

e. F´C DE LA PROBETA.
El f´c deberá alcanzar un valor de 210 kg/cm2 a la hora de romper la
probeta en el día 28.
VI. CONCLUSIONES.

a. Con la prueba del slump obtuvimos un resultado de 15 cm, esto significa

que estamos frente a una mezcla. Los concretos fluidos son aquellos que
han sido amasados con tanta agua que la mezcla fluye como una pasta
blanda. Este tipo de concreto solo debe ser empleado en aquellas
estructuras en las que la disminución de la calidad originada por el
excesivo contenido de agua carece de importancia.

b. La proporción de los materiales utilizados en la mezcla deben ser lo más

exactos posibles para obtener la resistencia deseada.

c. Tanto el contenido de cemento cuanto el volumen y granulometría de los

agregados, así como las características físicas de estos, son factores que
regulan la cantidad de agua requerida para producir un concreto
trabajable. Es siempre recomendable trabajar con el mínimo contenido
del agua, a fin de conseguir la trabajabilidad y resistencia adecuada sin
desmedro de la durabilidad.

d. La presencia de altos porcentajes de agregado de 3/16 a 3/8 en el

agregado grueso, trae como consecuencia un incremento en los vacíos
entre las partículas de agregado. Si ello no es corregido por
modificaciones en la dosificación de la mezcla puede dar como resultado
una importante disminución de la trabajabilidad dado que el mortero
presente resultaría insuficiente para llenar el exceso de espacios vacíos.

VII. RECOMENDACIONES.

a. Antes de comenzar se debe de humedecer el molde con petróleo para

que este haga más sencillo el desencofrado de la probeta.
 b. Debemos de realizar de manera correcta el chuceo para que la probeta
no tenga cangrejeras y esto no afecte en el ensayo de compresión.

c. Luego del curado se debe dejar secar la probeta mínimo 1 día, para que
no afecte al ensayo de compresión.

d. No utilizar esta mezcla hecha con agua de mar para elaborar concreto
armado ya que posee cloruros que puedan dañar los elementos de acero.

VIII. BLIBLIOGRAFIAS

a. http://es.slideshare.net/edimejiacadenillas/practica-de-rotura-de-
concreto-1

b. http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/cip35es.pdf

c. http://www.urbanistasperu.org/rne/pdf/RNE_parte%2009.pdf

d. http://compreciondelconcreto.blogspot.pe/

IX. ANEXOS.

FOTO N°1

CHUCEO DEL
CONCRETO.
FOTO N°2

LLENADO DEL
CONO DE ABRAMS.

FOTO N°3

MUESTRA DEL
SLUMP DESPUÉS DE
HABER RETIRADO
EL CONO

FOTO N°4

PROBETA DESPUÉS
DE HABER HECHO
EL DESENCOFRADO