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MORTERO
ALUMNO:
Hernández Edgar C.I:15.150.747
CONCRETOS ESPECIALES
ALTA RESISTENCIA
En los últimos años la calidad del concreto ha mantenido un
crecimiento que podemos considerar geométrico.
Orígenes y Evolución
TIPOS DE FIBRAS
Notas
(1) Porcentaje de fibras en volumen = 2%; longitud = 2 a 5 cm; diámetro =
0,25 a 0,5 mm.
(2) Porcentaje de fibras en volumen = 8%; longitud = 3 a 4 cm; diámetro =
0,5 a 1,0 mm.
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ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CONCRETOS CON FIBRAS
CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS FIBRAS
DEFORMACIÓN
ROTURA DÚCTIL.
USOS Y APLICACIONES
El uso de morteros y concretos reforzados con fibras está bastante
extendido en todo el mundo. Algunas aplicaciones son:
PAREDES PREFABRICADAS.
Tanto con fines estructurales como de cerramientos. Estos tabiques,
de tamaños variables, pueden llegar a tener espesores de 2 ó 3 cm en lugar
de los 10 ó 12 cm que necesitarían si el material fuese concreto armado, con
lo cual se hacen cinco o seis veces más livianos. Estas paredes, muchas de
ellas de tipo sándwich, pueden movilizarse con equipos ligeros y las más
pequeñas hasta pueden colocarse manualmente.
ENCOFRADO.
El fibro concreto se ha empleado para conformar encofrados, sean
perdidos o recuperables.
Pavimentos, Aprovechando su alta resistencia al impacto, al desgaste y a la
flexo tracción, el fibro concreto se ha utilizado en autopistas, carreteras y
pistas de aeropuertos. Las fibras de polipropileno se utilizan para reducir la
formación de grietas de retracción en pisos y losas. El resultado es excelente
en canchas deportivas que, por requerimientos de uso, no admiten juntas de
retracción.
REPRESAS.
Especialmente en aliviaderos, donde ofrecen un buen desempeño
contra la cavitación y la abrasión húmeda.
REPARACIONES.
El concreto con fibras está ganando velozmente campos de aplicación
en las reparaciones, reconstrucciones y rehabilitaciones.
MÉTODOS DE PROYECCIÓN
PROCESO SECO.
Con esta técnica, el shotcrete puede ser transportado por manguera a
grandes distancias, alcanza elevadas resistencias mecánicas y permite un
uso casi inmediato. Se preparan los materiales en una mezcladora, incluido
el aditivo en polvo si es que se usa. Una vez mezclados en seco, se los
traslada a un recipiente especial, donde, al aplicar aire a presión, se los
moviliza a gran velocidad a través de una manguera hasta el lugar de
proyección. Al llegar a la boquilla, el agua, con los aditivos líquidos si fuese el
caso, se incorporan a la mezcla en forma de aerosol. Todo sale disparado de
la boquilla con gran fuerza. En algunas variantes, además de la entrada de
agua en la boquilla, hay otra entrada anterior para introducir previamente una
parte del agua total. Esta modalidad se conoce como pre humedecida. Por la
vía seca, con la manguera se pueden cubrir distancias de hasta unos 300
metros.
PROCESO HÚMEDO.
Asegura una buena repartición del agua, produce menos polvo y
menos rebote del material. El procedimiento es similar al de la vía seca, pero
el agua se añade en la mezcladora. En la boquilla sólo se añaden los aditivos
líquidos. La regulación del agua es precisa pero las distancias de transporte
apenas sobrepasan los 100 metros.
MATERIALES COMPONENTES
En realidad no hay grandes diferencias con los que se requieren para
el concreto tradicional. Quizás las principales sean:
• El tamaño máximo del agregado debe limitarse, ya que granos gruesos
producirían mucho rebote, tanto en el proceso seco como en el húmedo, y no
permitiría buenos acabados. Lo frecuente es emplear 19 mm (3/4") o
menores.
• Se recomienda emplear aditivos químicos para producir el atezamiento casi
instantáneo de la mezcla, evitando escurrimientos o desprendimientos, en
especial cuando se proyecta en superficies verticales o en bóvedas y techos.
El cloruro de calcio, en proporción no superior al 2% del peso de concreto, se
ha utilizado cuando se requiere un rápido fraguado o desarrollo de
resistencia. Existen otros aceleradores que permiten el fraguado en pocos
minutos, útiles en la ejecución de obras de túneles o sellado de filtraciones.
Algunas de estas sustancias pueden ser cáusticas por lo cual se deben
tomar precauciones especiales.
CARACTERÍSTICAS
El shotcrete es semejante al concreto convencional en muchos
aspectos y en algunos particulares podríamos decir que lo supera. Tal es el
caso de sus buenas resistencias mecánicas y de su potencial durabilidad,
debido a la gran compacidad que tiene por efecto de la energía de impacto.
Pero para lograr esas ventajas, el concreto proyectado ha debido ser bien
diseñado, bien ejecutado y bien curado.
El curado debe iniciarse tan pronto haya completado su acabado
superficial.
Hay dos características especiales que diferencian este material que
son:
1. El rebote. Como consecuencia de la proyección, algunos de los
granos gruesos del agregado rebotan y no quedan adheridos. Este
material caído no tiene utilidad, aunque algunos constructores intentan
re mezclarlo, con lo cual dañan la calidad de la pieza. Esa pérdida de
material depende de la composición de la mezcla, de su consistencia y
de la pericia del personal de colocación. Debe ser el más bajo posible,
pues afecta la economía.
2. El escurrimiento. Es una situación contraria al rebote. Cuando la
pastosidad de la mezcla se hace algo más fluida, el material puede
tener menos rebote pero tiende a escurrirse o desprenderse.
La mezcla debe tener una consistencia que equilibre las tendencias al rebote
y al escurrimiento; en ellos juega un papel muy especial el operario que
maneja la boquilla, o manguerista , como se le suele llamar.
DISEÑO DE MEZCLA
En este tipo de concretos se cumplen plenamente: La Ley de Abrams
y la Relación Triangular (véase Figura I.2); con éllas se pueden preparar
diseños precisos. Sin embargo, dado que la consistencia está condicionada
por las posibilidades de colocación y que la dosis de agua no es conocida,
salvo en el procedimiento de vía húmeda, es habitual emplear como punto de
partida una función que relaciona, conservadoramente, la resistencia con la
dosis de cemento según la fórmula siguiente:
R28 = C – 140 (kgf/cm2) (13.1) donde
R = resistencia media normativa en kgf/cm2
C = dosis de cemento en kgf/m3
El shotcrete se puede dosificar en peso o en volumen, siendo preferible lo
primero. En general, es aconsejable tender a un ligero sobre diseño en la
dosis de cemento. Para obras con dificultad de acceso o en terreno irregular,
se puede intentar la dosificación por volumen. En caso de mezclar por
volumen, el hinchamiento de la arena puede ser fuente de errores.
COLOCACIÓN
La colocación del shotcrete constituye una operación difícil. La
boquilla, lanza o manguera, no es fácil de manejar y para su dominio se
requiere un buen entrenamiento. El disparo debe hacerse desde una
distancia entre 0,5 y 1,5 m, en forma perpendicular contra la superficie sobre
la que se aplica. Hay que evitar dejar huecos bajo las armaduras. La pericia
del manguerista resulta primordial para la calidad del concreto.
Control de Calidad
El principal índice que se utiliza es la resistencia a compresión y se
evalúa mediante el ensayo de probetas extraídas de vaciados endurecidos.
Para ello:
• Se elaboran paneles de ensayo para la más exigente de las siguientes
condiciones: Cada tipo de mezcla, y cada día de trabajo o cada 40 m3
colocados. Los paneles se mantendrán húmedos y a 216ºC hasta ser
trasladados para el ensayo. Las muestras se obtienen de paneles de ensayo
directamente del concreto colocado en la obra (núcleos extraídos). Las
muestras de los paneles se ensayan de conformidad con ASTM C1140, y las
extraídas en el sitio de acuerdo con ASTM C42.
FUTURO
El empleo de concreto proyectado con la incorporación de fibras
metálicas, sintéticas (polipropileno), o de vidrio para recubrimiento de
taludes, piscinas o túneles, es un reto. Para su ejecución se utiliza el mismo
tipo de equipo, preferiblemente por proceso seco, pudiendo el volumen de
fibra alcanzar hasta un 2% del volumen total de la mezcla.
La incorporación de ciertas formulaciones tipo látex (polímeros) al
cemento convencional mejora las resistencias en tracción y flexión, la
adherencia, y reduce la penetración de cloruros. Una aplicación potencial
importante está en la reparación de estructuras marinas sumergidas y en
estructuras de plantas industriales sujetas a ataques químicos.
Finalmente, su empleo para la producción en serie de formas de ferro
cemento, silos, tanques de almacenamiento, paneles compuestos a base de
concreto proyectado y espuma de poli estireno o poliuretano, son un conjunto
de posibilidades en vías de desarrollo.
FINOS LIVIANOS
No resulta fácil ni económico obtener agregado liviano de tamaño
semejante al de las arenas. Con buena materia prima y boquillas especiales
se pueden conseguir pequeñas cantidades de granos pequeños, pero
resultan muy costosos. Otro procedimiento es triturar a tamaño fino los
granos sobre expandidos, pero se obtienen fragmentos sin la costra
cerámica, formadas por la masa porosa. Por tales razones, en concretos
livianos es habitual usar arena natural en lugar de liviana. Es cierto que ello
aumenta el peso del concreto, pero favorece su resistencia a la compresión,
así como su módulo de elasticidad
DISEÑO DE MEZCLA
Además de los requisitos y exigencias normales para el diseño de
mezclas de concreto, en este caso se presenta una situación particular: al
tener el objetivo de reducir el peso unitario del concreto, simultáneamente se
produce una reducción de resistencia (véase Figura XIII.3). Para el diseño no
se suelen emplear fórmulas de carácter general, sino `recetas que
proporcionan los productores o distribuidores de agregados livianos, quienes
también ofrecen asesoría técnica. La razón se debe, en gran parte, a la
variabilidad dentro de los agregados que, si tienen distintas procedencias,
pueden y suelen tener características diferentes.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión se toma como base para calcular otras
propiedades mecánicas de este material. En la Tabla XIII.5 se comparan
algunas propiedades de interés propias de los concretos normales, con las
de concretos elaborados con agregados livianos.
RESISTENCIA A TRACCIÓN
Suele estar comprendida entre el 10% y el 12% de la resistencia a la
compresión.
MÓDULO DE ELASTICIDAD. Ec
Según pruebas hechas en el IMME y con agregados livianos de
producción nacional, se encontró que la fórmula propuesta por el ACI 318
resulta adecuada:
Ec = 0,137 W1,5 Fc(kgf/cm2) (13.2)donde:
W = peso unitario del concreto liviano, medido a los 28 días, en kgf/m3,
respetando la distinción que se anota en la Tabla XIII.5.
ROTURA FRÁGIL
Los concretos con agregados livianos presentan una rotura de tipo
frágil, que debe ser considerada en el proyecto. Ésta es una de las razones
por las cuales se limita su resistencia a 300 kgf/cm2 cuando es empleado en
estructuras que deben satisfacer requerimientos sismo resistente.
DURABILIDAD
Los concretos con agregados livianos pueden ser más sensibles a los
ataques de agentes químicos, debido a su alta porosidad y capacidad de
absorción.
COLOCACIÓN
Se usan encofrados de tipo normal que dan forma a la futura pieza,
aun cuando, colocados en el lugar donde se va a vaciar concreto, están
llenos de agua.
En el fondo se vierte una capa de concreto fresco bajo la cual,
mediante tubos, se inyecta un nuevo concreto que presiona la capa anterior y
la va levantando, como si fuera una tapa, mientras va rellenando la forma de
la pieza. El procedimiento más empleado es el conocido como Tremie, en el
cual el concreto fluye por gravedad a través de un tubo vertical (véase
Sección IX.2.4). En otros procedimientos el concreto se coloca por bombeo.
Para una buena operación, se deben cuidar los siguientes aspectos:
• El agua en las inmediaciones debe mantenerse quieta o fluyendo de una
manera suave, evitando disturbios, torbellinos o corrientes fuertes que
puedan provocar dispersión o desmoronamiento del concreto. A veces es
necesario colocar barreras protectoras provisionales.
• El terminal del tubo de descarga debe estar sumergido en la masa de
concreto durante todo el tiempo del vaciado. Se puede ir elevando lenta y
suavemente.
• La colocación debe ser continua, sin interrupciones, o tan solo por breves
momentos. Si la interrupción es prolongada, o si se saca el tubo de concreto,
será necesario iniciar de nuevo el proceso.
• El número de tubos de vaciado, las distancias entre ellos y las secuencias
de su servicio, deben ser cuidadosamente planificadas según las
características de la obra.
• Al inicio de la operación los tubos de servicio deben tener obturado el
extremo sumergido. El tubo se llena de concreto y después se destapa el
extremo para que el material fluya. El otro extremo es una boca de toma que,
en el procedimiento Tremie, suele ser un embudo.
Características del Concreto
El concreto debe ser muy estable a la segregación, fluyendo suavemente y
acomodándose al molde sin vibración u otro tipo de compactación. No se
deben producir cambios volumétricos que pudieran agrietar el material. No
hay riesgo de retracción hidráulica por estar bajo el agua, pero por razones
de la geometría de la pieza pudiera haber generación del calor de hidratación
y se pudiera afectar el volumen.
En este tipo de concreto se debe considerar lo siguiente:
• El asentamiento en el Cono de Abrams debe estar entre los 17 y los 20cm.
• Los agregados deben estar bien gradados y con un tamaño máximo entre
los 19 y los 38 mm.
• Las dosis de cemento dependerán de las resistencias aspiradas, pero no
deben ser muy altas para evitar calor de hidratación excesivo; suelen ser
adecuadas unos 380 kgf/m3. Para dosis superiores a los 425 kgf/m3, se
recomienda emplear cemento Portland Tipo II.
• Se pueden usar aditivos reductores de agua y plastificantes. Para vaciados
de volúmenes masivos son beneficiosos los retardadores de fraguado.
• La relación agua/cemento suele oscilar entre 0,50 y 0,65, excepto cuando
las aguas circundantes sean agresivas, en cuyo caso será necesario utilizar
de 0,40 a 0,45.
Los vaciados bajo agua suelen ser convenientes, o incluso indispensables en
algunas situaciones, como por ejemplo para fabricar cajones estancos para
represas o pilas de puentes, zapatas, paredes sumergidas,
acondicionamiento de fondos y otras obras similares.
En ocasiones, un sistema empleado es el vaciado de cajones o grandes
cilindros que luego se van hundiendo al llenarlos. En realidad no son
vaciados de concreto bajo el agua, ya que consisten en piezas elaboradas
convencional mente que se llevan flotando hasta el lugar de colocación y allí
se hunden con lastre, que puede ser concreto o agregados sueltos. Este
procedimiento fue utilizado en parte de la construcción de las pilas del puente
General Rafael Urdaneta, sobre el Lago de Maracaibo, así como en el Muelle
de SIDOR, en Matanzas, sobre el Río Orinoco.
AGREGADOS
Los agregados para estos concretos deben ser de tendencia mono
granular, buscando crear vacíos en su acomodo. Se deben evitar granos
planos o alargados.
El tamaño puede ser variado, prefiriéndose los comprendidos entre 1"
y 2". El porcentaje de finos no debe pasar del 3% en peso. El tipo de
agregado más empleado es la piedra picada o el canto rodado. Para lograr
una buena adherencia con la pasta de cemento, la superficie de los granos
debe estar limpia y libre de polvillo o de impurezas.
DOSIFICACIÓN
La cantidad de agua necesaria depende de la proporción
cemento/agregado, así como del tamaño, forma y textura del agregado. A
título de ejemplo solamente, en un concreto elaborado con tamaño 3/4" de
piedra picada y con relación 1/9 entre cemento y agregado, se necesitaron
18,2 litros de agua por cada saco de cemento, lo cual equivale a una relación
agua/cemento de 0,43. En caso de usar agregados con marcada capacidad
de absorción, éstos deben ser saturados antes de llevarlos a la mezcladora.
ELABORACIÓN
En este tipo de concretos carece de sentido medir la trabajabilidad por
medio del Cono de Abrams, por lo cual, la cantidad de agua deberá ajustarse
de alguna forma hasta lograr que la pasta de cemento cubra, sin escurrir, los
granos de agregado grueso. El mezclado tiene que ser mecánico en
mezcladoras giratorias. En la máquina se introduce primero la totalidad de la
piedra y la mitad del agua estimada, mezclando durante un corto tiempo.
Luego se introduce el cemento y se va añadiendo el resto del agua
hasta lograr la pastosidad deseada, pudiendo suceder que sobre o falte una
pequeña porción de agua.
En estos concretos la evaporación del agua es más rápida que en los
convencionales, por lo que su manejo debe ser veloz. Inmediatamente
después de mezclados deben ser colocados y no deben ser vibrados porque
se segregarían. La compactación se realiza manualmente con barras o con
pisones. El curado puede ser normal pero comenzando poco tiempo después
de colocado. La presión sobre los encofrados es muy baja.
CONCRETO CELULAR
Aunque recibe este nombre en realidad no es concreto porque no
cuenta con agregado grueso y a veces tampoco con fino. Es una pasta de
cemento y agua, en ocasiones con un poco de arena. A esa mezcla se le
añade una espuma especial, estable y persistente, dando lugar a una masa
que conserva las celdillas de la espuma cuando se endurece. La espuma se
produce con la boquilla de un pequeño compresor de aire actuando sobre
una solución de un producto espumante con agua. Esos productos
espumantes son suministrados por empresas fabricantes de aditivos
químicos.
La mezcla de la espuma con la pasta de cemento se lleva a cabo en
una mezcladora de acción suave, que no llegue a romper la estructura de la
masa espumosa. Posteriormente, la mezcla se vierte cuidadosamente en los
moldes, se deja fraguar y endurecer. En países de clima frío es conveniente
curar con vapor.
En países cálidos basta tapar las piezas o reponer el agua evaporada.
Aunque menos frecuente, otro procedimiento de preparación consiste en
añadir polvo de aluminio a la pasta de agua y cemento, a veces con algo de
arena, y esperar la reacción con el medio alcalino cementico, que genera
burbujas de gas hidrógeno las cuales se esparcen y quedan atrapadas por
toda la masa.
El concreto celular tiene un peso unitario que oscila entre 800 y
1.500kgf/m3
, con resistencias que varían entre 30 y 60 kgf/cm2
USOS
El uso más frecuente del concreto celular es el de cerramientos en
forma de bloques o de paneles. A veces, en edificaciones muy livianas, se
puede usar como tabiquería portante. Su estructura interna porosa lo hace
excelente aislante térmico y acústico. Se puede aserrar y clavar.
CONCRETOS EN MASA
Se denominan así los concretos empleados en la construcción de
represas hidráulicas, más en las de gravedad que en las de arco, así como a
los destinados al vaciado de piezas de grandes proporciones volumétricas,
tales como: Estribos de puentes, fundaciones de gran tamaño y similares.
Son elementos en las cuales la proporción entre su superficie expuesta y su
volumen es muy baja.
Por esa limitación para liberar el calor de hidratación, generado en el
interior de su masa, por su superficie, estos concretos pueden sufrir
tensiones de origen térmico con capacidad de inducir agrietamientos que, en
el caso de las represas, constituyen un grave peligro. Ocasionalmente son
reforzados con barras de acero.
Para evitar o armonizar esos gradientes térmicos en su masa, se
acude a diversos recursos entre los cuales destacan los siguientes:
• Uso de cementos con bajo calor de hidratación, o con adiciones, o bien con
aditivos ahorradores de cemento e incorporadores de aire para control de la
exudación (véase Capítulos IV y VII).
• Bajas dosis de cemento.
• Incorporación del agua de mezclado en forma de hielo pulverizado o en
escamas, lo cual rebaja la temperatura de reacción y la retarda.
• Incorporación del agregado grueso previamente refrigerado por el paso de
corrientes de aire frío.
• Inclusión dentro de la masa de concreto de un sistema de tuberías o
serpentines embutidos, por los cuales se hace circular agua fresca como
elemento de compensación térmica al calor producido en el interior. Dentro
de los concretos en masa se distingue el denominado concreto ciclópeo, en
el cual se incorporan, a mano, agregados de gran tamaño y peso (hasta50
kgf). Este tipo de concreto contiene dosis de cemento muy bajas, entre 120
y150 kgf/m3, y no son reforzados.
Agua y hielo. La calidad del agua del embalse de Gurí era aceptable
para la mezcla de concreto. Las propiedades físicas y químicas del agua, en
promedio, fueron las siguientes: i) pH: entre 5,8 y 6,5; ii) temperatura variable
según la profundidad entre 26ºC y 28,5ºC; iii) alcalinidad máxima de 3,0 mg/l;
iv) silicatos entre 4,0 y 7,0 mg/l; v) total de sólidos entre 20 y 90 mg/l.
En las cavas de almacenamiento de hielo en escamas, ubicadas debajo de
las máquinas fabricadoras, se instalaron termómetros; la temperatura debía
permanecer entre -4ºC y -7ºC, para que el hielo se moviera adecuadamente
y no se formasen tacos durante su descarga y en la operación de mezclado.
Plantas de Mezclado
La operación de las plantas de concreto fue verificada por medio de
calibraciones programadas cada 50.000 metros cúbicos de concreto, o cada
seis semanas, lo que ocurriera primero.
GROUTING
Las reparaciones, vaciados `de segunda etapa y rellenos para la
nivelación de equipos que se realizan con los concretos y morteros
convencionales, por contener cemento Portland, sufren la típica retracción y
se contraen, pudiéndose pararse el parche o relleno recién colocado del
resto de la pieza. Esa circunstancia hace que la reparación o nivelación
efectuada sea ineficiente. Para evitar ese efecto, se han desarrollado
morteros de `retracción compensada e incluso, a veces, hasta expansivos,
que reciben el nombre genérico de grouting (del inglés grout: Mezcla para
llenar juntas). Esta denominación es de uso frecuente en Venezuela. Son
productos muy efectivos, tienen buena adherencia altas resistencias iniciales.
Deben manejarse con cuidado, por personal con experiencia y según
las instrucciones de las Hojas Técnicas que deben suministrarlos
proveedores, usualmente productores de aditivos químicos.
En el extremo de la escala, existen los morteros súper expansivos
(véase Sección XIII.15) que se utilizan, exitosamente, como fracturadores o
demoledores, en competencia con los explosivos detonantes.
CONCRETOS EPÓXICOS
Son morteros y concretos cuya matriz conglomerante es una resina y
no cemento, generalmente con base en adhesivos epóxicos (polímeros
sintéticos) delos cuales hay gran variedad. Estos adhesivos se generan por
la mezcla de dos productos, una `resina y un `endurecedor, que deben unirse
inmediatamente antes de su uso. Dentro de la masa formada, se incorporan
los agregados que deben ser de alta resistencia y estar limpios.
Los usos principales de estos productos son las reparaciones y los
vaciados de protección (véase Capítulos XVI y XVII). Aun cuando los hay de
muchos tipos, sus propiedades más frecuentes suelen ser las muy altas
resistencias mecánicas a las pocas horas, la impermeabilidad y su eficiente
protección ante la agresión de agentes químicos.
Desde la década de los años 70 se utiliza un material compuesto
(FRP) formado por una matriz epóxica y refuerzo de fibras que pueden ser:
Vidrio o carbono. Combina una alta resistencia con un espesor acabado de
pocos centímetros, por lo que son ventajosos para: i) reparaciones; ii)
refuerzos a flexión, compresión y cortante; iii) confinamiento del concreto; iv)
aumento de la ductilidad y; v) control de agrietamiento.
Diferentes son los concretos y morteros de cemento Portland
impregnados o infiltrados con un monómero que luego es polimerizado. El
más conocido es el epoxi, aunque también se utiliza látex acrílico,
polimetilmetacrilato y otros. Se obtiene mayor resistencia mecánica y
química, así como dureza y rigidez.
CONCRETO SIMPLE
Se denomina así un concreto no reforzado, empleado en la
construcción; incluye miembros cuyas cuantías de refuerzo son inferiores a
los mínimos requeridos por las Normas vigentes. Los requerimientos para el
empleo de este material, cuya resistencia no debe ser inferior a 210 kgf/cm2
, se dan en la Norma COVENIN 1753, Capítulo 19, el cual es esencialmente
coincidente con lo establecido en el código ACI 318-2002. Se establecen allí
los criterios de diseño y verificación de la seguridad.
Tipos de Miembros
De acuerdo con la Sección 19.2.2 de la citada Norma COVENIN, el
uso del concreto simple en miembros estructurales está limitado a: “(i)
Miembros en los cuales todas las condiciones de carga generan acciones de
arco a la compresión, incluidos los efectos sísmicos; (ii) Muros y pedestales;
(iii) Miembros apoyados en forma continua sobre el terreno o sobre otros
miembros estructurales capaces de suministrar soporte continuo a
solicitaciones verticales. No se autoriza el empleo de concreto simple en
columnas, ni enzapatas apoyadas sobre pilotes”.
Limitaciones
Dado que la integridad estructural del concreto simple sólo depende
de las propiedades del concreto, su uso debe limitarse esencialmente a
miembros que: i) se encuentran sometidos a tensiones de compresión; ii)
pueden tolera re agrietamiento aleatorio sin detrimento de su integridad
estructural; y iii) aquellos en los cuales no se presupone ductilidad alguna en
su diseño.
Aun cuando en el Código ACI 318 se autoriza el empleo de concretos
simples hechos con agregados livianos, con ciertas restricciones, la falta de
experiencia en nuestro medio sobre este tipo de concretos simples aconseja
no autorizar su empleo.
El empleo de concreto simple o no reforzado en zonas sísmicas, sólo
se autoriza en forma muy restringida, debido a las inevitables incertidumbres
en la evaluación de las solicitaciones debidas a sismos que, en el concreto
reforzado, son cubiertas por la ductilidad y continuidad que confiere el acero
de refuerzo.
Juntas
En obras de concreto simple, las juntas son el único medio de
controlarlas tensiones debidas a fluencia, retracción y efectos de
temperatura. Por esta razón, los miembros de concreto no reforzado
requieren juntas de construcción o de aislamiento. Estas tienen la finalidad
de que no se desarrollen tensiones detracción o de flexión en la sección de la
junta después de su agrietamiento. Estas juntas no son necesarias cuando el
agrietamiento aleatorio no afecte la integridad de la estructura y sea
aceptable, como por ejemplo, agrietamientos transversales en un pedestal
continuo de un muro. Para que las juntas se consideren suficientemente
efectivas se requiere, una reducción de por lo menos 25% del espesor del
miembro.
CONCRETO ARQUITECTÓNICO
Se utiliza este nombre para designar partes de la obra de concreto
que requieren un tratamiento diferente a fin de obtener un efecto estético
determinado.
La diferencia puede ser: En la composición de la mezcla, en el encofrado o
en el acabado de la superficie.
Concretos Coloreados
Representa la alternativa a pintura superficial de obras de concreto
como puentes, muros y pavimentos. La influencia que cada material
componente del concreto tiene en el color del concreto endurecido, es
función de la superficie específica de cada componente. Por tanto, el color
del cemento es determinante, el de la arena influye algo y el del agregado
grueso es irrelevante, a menos que queden expuestos por un tratamiento
posterior. Usualmente se emplea cemento blanco y arena de color claro o
semejante al pigmento que va a usarse. Son varios los colores que pueden
lograrse en el concreto:
• Sin pigmentos adicionales se obtiene el blanco del cemento empleado,
tanto mejor cuanto más claro es el color de la arena. También puede
añadirse óxido de titanio. Los agregados deben estar libres de polvillo y de
arcilla. Debe emplearse caliza blanca o cuarzo como agregado grueso, si va
a ser expuesto; la alternativa es utilizar un color contrastante para crear
efectos.
• Con óxidos de hierro pueden lograrse varios colores: Amarillo (el más fácil),
ladrillo, rojo (difícil) y negro (queda gris muy oscuro). El negro de humo es
difícil de humedecer y dispersar, por lo que tiende a flotar.
• Con óxido de manganeso se logra marrón. La alternativa es usar óxidos de
hierro rojo y amarillo.
• El verde se obtiene con óxido de cromo y el azul con Phtalocianina o con
óxido de cobalto.
La dosificación de los pigmentos se expresa como porcentaje en peso
referido al peso de cemento. Las cantidades oscilan entre 2% y 8% que no
alteran, sensiblemente, los valores de asentamiento y de resistencia. Cuando
se trata de pisos, la alternativa es no mezclar los pigmentos con el concreto
sino esparcirlos en la superficie fresca y alisar con llana. Adicionalmente al
efecto de color, los pigmentos proporcionan mayor dureza superficial .Para
mantener la uniformidad del color se recomienda lo siguiente:
• El agua debe estar libre de cualquier sustancia que pueda causar manchas.
• Comprar todo el agregado requerido en un solo lote, si es poco volumen.
De lo contrario, inspeccionar el sitio de explotación para asegurar la
semejanza en el color de lotes sucesivos.
• Destinar una mezcladora exclusiva para el concreto coloreado o lavarla
muy bien después del mezclado del concreto convencional.
• Usar encofrados limpios, metálicos (sin óxido), plásticos o de madera suave
cepillada, con espesor no menor de 2,5 cm. Sin clavos alambre o trozos de
barras.
• Los tiempos de desencofrado y de curado deben ser iguales para todos los
miembros de concreto que deban tener igual color.
• Una ligera limpieza con chorro de arena (sandblasting) produce una
apariencia más uniforme de la superficie.
Concreto Texturizado
Para obtener este efecto, se modifica la superficie interior de los
encofrados, con lo que se obtiene una textura en la superficie de los
elementos de concreto, usualmente en muros de fachada. Es posible adherir,
al interior del encofrado, figuras de diseño particular, que luego quedarán
reproducidas `en negativo. El resultado se traduce en obras de concreto más
agradables a la vista en autopistas, parques y vecindarios.
Para obtener una superficie rugosa o rústica en pórticos y muros, en el
interior del encofrado se aplica aditivo retardador de fraguado, para que la
lechada dé cemento en contacto con las formaletas no fragüe, y se
desprenda al desencofrar, lo cual debe realizarse entre 24 y 48 horas
máximo, después del vaciado. Luego se lava y se cepilla para exponer el
agregado.
MORTEROS SUPEREXPANSIVOS
Los morteros supe expansivos son utilizados como facturadores de
rocas, piezas de concreto y otros elementos, sin que sea necesario producir
una explosión. El 'agente demoledor no explosivo' (ADNE) es uno de estos
productos, patentado en Japón a finales de la década 1970/1980. Las
experiencias pioneras en Venezuela se remontan al año 1982 y fueron
recogidas en las memorias de ITA/AITES Túneles, Caracas, 1984. Se han
empleado por ejemplo, para fractura rocas así como en la demolición de
obstáculos para los túneles y estructuras subterráneas del Metro de Caracas
(Monjak, 1990).
Procedimiento
Típicamente, el ADNE se mezcla con agua en una relación cercana al
0,30 en peso (= 0,30). A las 24 horas de haberse iniciado el fraguado, el
producto desarrolla un esfuerzo expansivo de 300 kgf/cm2, llegando a
alcanzar valores que superan los 850 kgf/cm2. Se requieren condiciones
apropiadas y controladas de aplicación como son el confinamiento y la
temperatura, que debe estar en el rango de -5°C a + 50°C. El confinamiento
se logra introduciendo el mortero fresco en discontinuidades preexistentes
(como grietas o fallas en la roca) o en perforaciones practicadas para tal fin
(barrenos). Al fraguar el mortero y producirse la expansión, provoca la
fractura del elemento que, posteriormente, puede ser retirado en trozos.
Avances Recientes
Ya en el siglo XXI, se han empleado herramientas tecno científicas de
investigación y desarrollo, aplicadas en modelos teóricos y en prototipos
físicos que facilitaron el estudio integral del fenómeno de expansividad. Se
utilizó simulación termoquímica y termodinámica así como ensayos de
curado acelerado y envejecimiento temprano.
En cuanto a las nuevas tecnologías de producción, se ha empleado:
La micronización o pulverización límite, para alcanzar valores de finura Blaine
muy superiores a los 5.000 cm2/gramo; la incorporación de polímeros
naturales y sintéticos; la adopción de sistemas de amalgamado molecular; y
la utilización de procesos controlados en extremos de temperatura, presión y
flujo.
Todo lo anterior ha permitido obtener esfuerzos expansivos sobre
los1.300 kgf/cm2, a las 24 horas, en una temperatura ambiente de 20ºC.