REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA CIENCIA Y TECNOLOGIA, MPPEUCT
UNIVERSIDAD ALEJANDRO DE HUMBOLDT-UAH
CÁTEDRA: CONCRETO ARMADO

MORTERO

ALUMNO:
Hernández Edgar C.I:15.150.747

CARACAS, MARZO DE 2017.

MORTEROS

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y

agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran los elementos en la
obra y para revestir.

Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen

morteros de yeso, de cal o de cemento. Y en algunos casos interviene más de un
aglomerante.

La mezcla de un aglomerante y agua la denominamos pasta y se dice de

consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos
del aglomerante suelto, si es menor será seca y mayor será fluida, llamándose
lechada cuando se amasa con mucha agua.

CONCRETOS ESPECIALES

Desde un punto de vista muy amplio, cualquier concreto puede

resultar especial en algún sentido. Este Capítulo trata sobre algunos de ellos,
cuyas características o las de sus materiales componentes, no fueron
consideradas hasta ahora con la amplitud que amerita su importancia y
utilización.

ALTA RESISTENCIA
En los últimos años la calidad del concreto ha mantenido un
crecimiento que podemos considerar geométrico.

Desde el proyecto Water Tower Place de Chicago (1975) donde el

concreto alcanzó los 650 kgf/cm2 a los 28 días, hasta el Two Union Square
en Seattle (1988) con 1.200 kgf/cm2 a los 28 días y 1.450 kgf/cm2 a los 90
días, el desarrollo alcanzado es evidente. Hoy día y gracias al cuidadoso
procedimiento de selección y control de los componentes del concreto
(agregados y cemento), el uso de rellenos tipo cenizas volantes o micro sílice
y de aditivos plastificantes retardadores de alto rendimiento, en algunos
países es posible obtener comercialmente concretos con resistencias de 700
a 1.400 kgf/cm2.
.
El ACI por intermedio del Comité 363, ha publicado dos informes recientes:
Uno sobre el Estado del Arte de los Concretos de Alta Resistencia, y
otro sobre Criterios para el Control de Calidad y Ensayo de Concretos de Alta
Resistencia, los cuales deben ser de consulta obligatoria para quienes
deseen profundizar en este tema.
La definición de `alta resistencia dependerá de cada zona geográfica.
 Existen regiones donde concretos con resistencia media de 700
kgf/cm2 se producen comercialmente; por lo tanto, allí, los concretos de alta
resistencia, estarán en el rango de 850 a 1.100 kgf/cm2. Sin embargo, hay
regiones donde el límite máximo disponible comercialmente es 350 kgf/cm2 y
por lo tanto un concreto de 600 kgf/cm2 ya se considera de alta resistencia.
El Comité 363 del ACI denomina concretos de alta resistencia aquellos
cuya resistencia especificada supere los 420 kgf/cm2 y establece
consideraciones especiales para aquellos con resistencias superiores a los
560 kgf/cm2.
COMPONENTES
Todos los materiales que se utilizan para la fabricación de un concreto
de alta resistencia deben ser cuidadosamente seleccionados empleando
todas las 285.
CONCRETO CON FIBRAS FIBROCONCRETO
Se denomina así al concreto reforzado con fibras cortas, que pueden
ser de diversos materiales.

Orígenes y Evolución

Históricamente, el uso de fibras cortas para reforzar matrices de barro

o arcilla para mejorar su resistencia a la deformación y al agrietamiento, es
muy remoto. Los constructores babilonios y egipcios, hacia el año 3000 a.c.,
fabricaban ladrillos con paja, secados al sol (primeros materiales compuestos
artificiales conocidos). A comienzos del siglo XX apareció el asbesto-
cemento, que se popularizó rápidamente. Posteriormente se planteó su
relación con posibles daños pulmonares y, a partir de la década de los
sesenta, se impulsó la búsqueda de fibras sintéticas.

En la década de los setenta se produjo un auge de materiales

reforzados con fibras, no sólo en matrices cerámicas, sino en metálicas y
plásticas. El éxito de las fibras de vidrio en matrices de plástico indujo a
ensayarlas también en morteros de cemento, pero su medio altamente
alcalino reaccionó desfavorablemente con la sílice del vidrio, obligando a
preparar vidrios con compuestos de boro y zirconio, más resistentes a los
álcalis, que tienen todavía aplicación. Paralelamente se ha desarrollado la
elaboración de fibras plásticas (polipropileno, nylon y otros) y metálicas (lisas
o corrugadas).

También se han ensayado fibras vegetales cuya principal ventaja es el

bajo costo y cuyo principal inconveniente es la degradación biológica, con
disminución de la adherencia fibra-matriz y la consiguiente pérdida de calidad
del producto.

Uso como Agregado del Concreto

Una característica general del concreto es su agrietamiento por

alteraciones volumétricas (véase Sección XVI.2.5). La adición de fibras
cortas a la mezcla, distribuidas en forma discontinua y aleatoria, ayuda a
controlar el fenómeno, evitando la concentración de grietas. Esto favorece la
redistribución de tensiones en toda la superficie, con lo cual se obtiene un
mayor número de grietas de mucha menor abertura y profundidad. Con ello,
entre otras cosas, se disminuye la posibilidad de agresión de agentes
externos.

Mediante este procedimiento se mejora el comportamiento del

concreto a algunas solicitaciones, especialmente: Tracción, desgaste y
flexión. Más que una alternativa para el refuerzo convencional con barras de
acero, se pueden considerar como un complemento muy valioso en algunos
casos. Para cierto tipo de vaciados, como por ejemplo: Cascos de
embarcaciones, paredes sinuosas, cáscaras delgadas, pavimentos y otros,
su mejoramiento es evidente.

Las ganancias en la resistencia a la tracción y reducciones en los

valores de retracción, se incrementan con la cuantía y tipo de fibras. También
aumenta la capacidad de deformación, la ductilidad, la tenacidad, la
resistencia a la erosión y a la cavitación. La adición de fibras hace menos
pronunciada la degradación debida a cargas cíclicas y, si se usan fibras
metálicas o minerales, se logran incrementos en la rigidez.

TIPOS DE FIBRAS

En la tecnología del concreto se han empleado varios materiales para

la preparación de fibras cortas, las cuales se añaden a matrices de cemento,
mortero o concreto. Entre ellas deben señalarse las siguientes:
• De tipo metálico: Acero, acero inoxidable, bronce.
• De origen mineral: Carbón, vidrio, asbesto.
• De índole orgánica: Plásticas, vegetales.
Las características de la matriz (mortero o concreto), están
determinadas por los parámetros y relaciones que han sido estudiadas en
Capítulos anteriores.
PROPIEDAD CONCRETO CON FIBRAS CON FIBRAS
CONVENCIONAL DE ACERO (1) DE VIDRIO (2)

Aparición de la primera grieta(kgf/cm2) 21-56 60-130 40-70

Resistencia en flexión (kgf/cm2) 21-56 60-175 40-100
Resistencia en compresión(kgf/cm_) 210-350 350-840 -
Índice de impacto 1 2,8 2
Índice de abrasión 12-
Índice de durabilidad 1 1,9-2,7 -

Notas
(1) Porcentaje de fibras en volumen = 2%; longitud = 2 a 5 cm; diámetro =
0,25 a 0,5 mm.
(2) Porcentaje de fibras en volumen = 8%; longitud = 3 a 4 cm; diámetro =
0,5 a 1,0 mm.
___________________________________________________________
ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CONCRETOS CON FIBRAS
CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS FIBRAS

TIPO DE FIBRA DIÁMETRO(mm) LONGITUD(mm) CUANTÍA(% VOLUMEN)

Acero 0,2-0,5 20-40 0,5-3
Vidrio 0,5-1,0 20-50 2-8
Plástico 0,2-1,0 20-80 5-8
Vegetal 1,0-2,0 50-80 5-12
XIII.2.4 Adherencia
Las condiciones físico-químicas de la pasta, así como las propias de las
fibras, son las que determinan los mecanismos de su adherencia. En las
fibras hay
que tomar en consideración lo siguiente:
• Características químico-mineralógicas. Las plásticas y las de origen
vegetal presentan baja adherencia. Las fibras cerámicas y metálicas se
adhieren mejor.
• Cuanto más rugosa sea la superficie de la fibra y más accidentada su
forma, mayor adherencia hay.
• Las dimensiones de las fibras, que definen la superficie de contacto.

DEFORMACIÓN

Las fibras tienen comportamientos elásticos y plásticos muy

diferentes a los de la matriz. El acero tiene un módulo de elasticidad unas
diez veces mayor que el de la pasta de cemento mientras que, con las fibras
plásticas, el fenómeno es inverso.
FALLA
Las características de adherencia y deformación, y la cuantía de la
fibra añadida, condicionan el comportamiento del material cuando es
solicitado hasta la falla. Al iniciar la carga a tracción, la fibra y la matriz se
deforman conjuntamente.

ROTURA DÚCTIL.

La capacidad de deformarse en el rango plástico de algunas fibras,

permite acomodar grandes deformaciones del elemento de concreto sin que
el material colapse; esto es una gran ventaja en casos de solicitaciones
excepcionales o accidentales, como las debidas a sismos o a explosiones.
Para solicitaciones menores, la pasta simplemente se agrieta. Éste es el
comportamiento típico de las fibras plásticas y vegetales. El acero también
tiene una reserva plástica importante en casos de cargas accidentales, aun
cuando su zona habitual de trabajo es el rango elástico.

Como se observa, cada tipo de fibra tiene su campo de acción

específico y de sus características se pueden inferir las del tipo de concreto
que las contenga.

ALGUNAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE CIERTAS FIBRAS.

FABRICACIÓN DEL FIBROCEMENTO

En cuanto a la preparación y colocación de la mezcla, se han utilizado

tres procedimientos:
Mezclado convencional. Las fibras son incorporadas a la mezcla como
un agregado adicional. La presencia de las fibras produce pérdida de
trabajabilidad que puede ser compensada por uno de los siguientes
procedimientos: i) aumentando la proporción de pasta; ii) añadiendo aditivos
químicos, o; iii) incrementando el valor de la relación agua/cemento ( ).
Algunas de estas medidas afectan el costo y otras rebajan la resistencia. Sin
embargo, este procedimiento presenta un límite cuando aumenta la cantidad
de fibra o, muy particularmente, cuando aumenta su longitud.

SISTEMA PROYECTADO (FIBRA DE VIDRIO).

El procedimiento es semejante al de mortero o concreto proyectado
(shotcrete, véase Sección XIII.3) pero con una boquilla adicional por donde
salen las fibras de vidrio. Este método produce orientación bidimensional de
las fibras y permite usarlas de mayor longitud.
Sistema “prepack”. Las fibras son colocadas en el molde o formaleta, en
seco; luego se inyecta o vierte el mortero de cemento.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNAS FIBRAS

TIPO DE FIBRA RESISTENCIA MÓDULO ALARGAMIENTO GRAVEDAD

EN TRACCIÓN DE ELASTICIDAD MÁXIMO (%) ESPECÍFICA (kgf/cm2)
(Tf/cm2)
Acrílico 2.100-4.200 21 25-15 1,1
Asbestos 5.600-9.800 840-1.400 ~ 0,6 3,2
Algodón 4.20-7.000 49 3-10 1,5
Nylon (alta tenacidad) 7.700-8.400 42 16-20 1,1
Poliéster (alta tenacidad) 7.350-8.750 84 11-13 1,4
Polietileno 7.000 1,4-4,2 ~ 10 0,95
Polipropileno 5.600-7.700 35 ~ 25 0,90
Rayón (alta tenacidad) 4.200-6.300 70 10-25 1,5
Vidrio 10.500-38.500 700 1,5-3,5 2,5
Acero 2.800-28.000 2.050 0,5-35 7,8 procedimiento se pueden utilizar fibras
largas, con baja rigidez, cuando se requieran elevados volúmenes de fibra.

USOS Y APLICACIONES
El uso de morteros y concretos reforzados con fibras está bastante
extendido en todo el mundo. Algunas aplicaciones son:

PAREDES PREFABRICADAS.
Tanto con fines estructurales como de cerramientos. Estos tabiques,
de tamaños variables, pueden llegar a tener espesores de 2 ó 3 cm en lugar
de los 10 ó 12 cm que necesitarían si el material fuese concreto armado, con
lo cual se hacen cinco o seis veces más livianos. Estas paredes, muchas de
ellas de tipo sándwich, pueden movilizarse con equipos ligeros y las más
pequeñas hasta pueden colocarse manualmente.

TUBERÍAS, TANQUES Y CANALES.

Con morteros y concretos reforzados con fibras, se pueden fabricar
tuberías y depósitos de pequeño espesor, impermeables, livianos y de bajo
costo. Tienen aplicaciones en silos para granos, tuberías de aguas servidas,
canales de riego o de drenaje, tanques y otros.

CUBIERTAS TIPO CÁSCARA.

Son estructuras livianas por su pequeño espesor y con posibilidad de
curvaturas variadas. Una de las más notables fue construida en Stuttgart en
1977, cubriendo un área circular de 31 metros de diámetro y con 1
centímetro de espesor.

ENCOFRADO.
El fibro concreto se ha empleado para conformar encofrados, sean
perdidos o recuperables.
Pavimentos, Aprovechando su alta resistencia al impacto, al desgaste y a la
flexo tracción, el fibro concreto se ha utilizado en autopistas, carreteras y
pistas de aeropuertos. Las fibras de polipropileno se utilizan para reducir la
formación de grietas de retracción en pisos y losas. El resultado es excelente
en canchas deportivas que, por requerimientos de uso, no admiten juntas de
retracción.

REPRESAS.
Especialmente en aliviaderos, donde ofrecen un buen desempeño
contra la cavitación y la abrasión húmeda.
REPARACIONES.
El concreto con fibras está ganando velozmente campos de aplicación
en las reparaciones, reconstrucciones y rehabilitaciones.

Se denomina concreto proyectado, lanzado, shotcrete o gunita, a un

concreto que se dispara a través de una boquilla por medio de aire a presión;
al chocar sobre una superficie, la cubre y se adhiere a ella. El concreto
proyectado tuvo su inicio cuando, se patentó hacia 1910 cierto dispositivo
disparador.

Inicialmente se le llamó gunite, probablemente derivado de la palabra

inglesa `gun (cañón). Posteriormente se denominó: Guncrete, pneucrete o
jetcrete. En 1951 el ACI adoptó el término shotcrete para referirse al proceso
seco y ésa es la denominación que se ha ido generalizando.

Es un material muy versátil, con muchas aplicaciones, tales como:

Protección de taludes y paredes de túneles, fabricación de tubos,
tanques y elementos estructurales de formas complejas, reparaciones y
otras. Puede alcanzar elevadas resistencias mecánicas, tiene baja absorción,
ofrece buena resistencia al ambiente y a los agentes químicos, y constituye
una excelente defensa contra el fuego. Su importancia y utilización es
grande. Para el año 2001 el ACI cuenta con cinco comités que analizan
sistemáticamente distintos aspectos relacionados con este material, su
ejecución, control de calidad, calificación de operarios y, recientemente, el
uso de shotcrete reforzado con fibras (véase referencias de este Capítulo).

MÉTODOS DE PROYECCIÓN

Para construcciones normales, el shotcrete puede ser colocado por un

proceso seco o por proceso húmedo. En la selección influyen: Los costos de
equipos, la disponibilidad de agregados, los aspectos de operación, la
extensión de la obra y otros.

PROCESO SECO.
Con esta técnica, el shotcrete puede ser transportado por manguera a
grandes distancias, alcanza elevadas resistencias mecánicas y permite un
uso casi inmediato. Se preparan los materiales en una mezcladora, incluido
el aditivo en polvo si es que se usa. Una vez mezclados en seco, se los
traslada a un recipiente especial, donde, al aplicar aire a presión, se los
moviliza a gran velocidad a través de una manguera hasta el lugar de
proyección. Al llegar a la boquilla, el agua, con los aditivos líquidos si fuese el
caso, se incorporan a la mezcla en forma de aerosol. Todo sale disparado de
la boquilla con gran fuerza. En algunas variantes, además de la entrada de
agua en la boquilla, hay otra entrada anterior para introducir previamente una
parte del agua total. Esta modalidad se conoce como pre humedecida. Por la
vía seca, con la manguera se pueden cubrir distancias de hasta unos 300
metros.

PROCESO HÚMEDO.
Asegura una buena repartición del agua, produce menos polvo y
menos rebote del material. El procedimiento es similar al de la vía seca, pero
el agua se añade en la mezcladora. En la boquilla sólo se añaden los aditivos
líquidos. La regulación del agua es precisa pero las distancias de transporte
apenas sobrepasan los 100 metros.

MATERIALES COMPONENTES
En realidad no hay grandes diferencias con los que se requieren para
el concreto tradicional. Quizás las principales sean:
• El tamaño máximo del agregado debe limitarse, ya que granos gruesos
producirían mucho rebote, tanto en el proceso seco como en el húmedo, y no
permitiría buenos acabados. Lo frecuente es emplear 19 mm (3/4") o
menores.
• Se recomienda emplear aditivos químicos para producir el atezamiento casi
instantáneo de la mezcla, evitando escurrimientos o desprendimientos, en
especial cuando se proyecta en superficies verticales o en bóvedas y techos.
El cloruro de calcio, en proporción no superior al 2% del peso de concreto, se
ha utilizado cuando se requiere un rápido fraguado o desarrollo de
resistencia. Existen otros aceleradores que permiten el fraguado en pocos
minutos, útiles en la ejecución de obras de túneles o sellado de filtraciones.
Algunas de estas sustancias pueden ser cáusticas por lo cual se deben
tomar precauciones especiales.

CARACTERÍSTICAS
El shotcrete es semejante al concreto convencional en muchos
aspectos y en algunos particulares podríamos decir que lo supera. Tal es el
caso de sus buenas resistencias mecánicas y de su potencial durabilidad,
debido a la gran compacidad que tiene por efecto de la energía de impacto.
Pero para lograr esas ventajas, el concreto proyectado ha debido ser bien
diseñado, bien ejecutado y bien curado.
El curado debe iniciarse tan pronto haya completado su acabado
superficial.
 Hay dos características especiales que diferencian este material que
son:
1. El rebote. Como consecuencia de la proyección, algunos de los
granos gruesos del agregado rebotan y no quedan adheridos. Este
material caído no tiene utilidad, aunque algunos constructores intentan
re mezclarlo, con lo cual dañan la calidad de la pieza. Esa pérdida de
material depende de la composición de la mezcla, de su consistencia y
de la pericia del personal de colocación. Debe ser el más bajo posible,
pues afecta la economía.
2. El escurrimiento. Es una situación contraria al rebote. Cuando la
pastosidad de la mezcla se hace algo más fluida, el material puede
tener menos rebote pero tiende a escurrirse o desprenderse.
La mezcla debe tener una consistencia que equilibre las tendencias al rebote
y al escurrimiento; en ellos juega un papel muy especial el operario que
maneja la boquilla, o manguerista , como se le suele llamar.

DISEÑO DE MEZCLA
En este tipo de concretos se cumplen plenamente: La Ley de Abrams
y la Relación Triangular (véase Figura I.2); con éllas se pueden preparar
diseños precisos. Sin embargo, dado que la consistencia está condicionada
por las posibilidades de colocación y que la dosis de agua no es conocida,
salvo en el procedimiento de vía húmeda, es habitual emplear como punto de
partida una función que relaciona, conservadoramente, la resistencia con la
dosis de cemento según la fórmula siguiente:
R28 = C – 140 (kgf/cm2) (13.1) donde
R = resistencia media normativa en kgf/cm2
C = dosis de cemento en kgf/m3
El shotcrete se puede dosificar en peso o en volumen, siendo preferible lo
primero. En general, es aconsejable tender a un ligero sobre diseño en la
dosis de cemento. Para obras con dificultad de acceso o en terreno irregular,
se puede intentar la dosificación por volumen. En caso de mezclar por
volumen, el hinchamiento de la arena puede ser fuente de errores.

COLOCACIÓN
La colocación del shotcrete constituye una operación difícil. La
boquilla, lanza o manguera, no es fácil de manejar y para su dominio se
requiere un buen entrenamiento. El disparo debe hacerse desde una
distancia entre 0,5 y 1,5 m, en forma perpendicular contra la superficie sobre
la que se aplica. Hay que evitar dejar huecos bajo las armaduras. La pericia
del manguerista resulta primordial para la calidad del concreto.
Control de Calidad
El principal índice que se utiliza es la resistencia a compresión y se
evalúa mediante el ensayo de probetas extraídas de vaciados endurecidos.
Para ello:
• Se elaboran paneles de ensayo para la más exigente de las siguientes
condiciones: Cada tipo de mezcla, y cada día de trabajo o cada 40 m3
colocados. Los paneles se mantendrán húmedos y a 216ºC hasta ser
trasladados para el ensayo. Las muestras se obtienen de paneles de ensayo
directamente del concreto colocado en la obra (núcleos extraídos). Las
muestras de los paneles se ensayan de conformidad con ASTM C1140, y las
extraídas en el sitio de acuerdo con ASTM C42.

• La resistencia media en compresión de un grupo de tres núcleos debe ser

igual o mayor que el 85% de la resistencia de diseño Fc y ningún resultado
individual será inferior al 75% de Fc.

FUTURO
El empleo de concreto proyectado con la incorporación de fibras
metálicas, sintéticas (polipropileno), o de vidrio para recubrimiento de
taludes, piscinas o túneles, es un reto. Para su ejecución se utiliza el mismo
tipo de equipo, preferiblemente por proceso seco, pudiendo el volumen de
fibra alcanzar hasta un 2% del volumen total de la mezcla.
La incorporación de ciertas formulaciones tipo látex (polímeros) al
cemento convencional mejora las resistencias en tracción y flexión, la
adherencia, y reduce la penetración de cloruros. Una aplicación potencial
importante está en la reparación de estructuras marinas sumergidas y en
estructuras de plantas industriales sujetas a ataques químicos.
Finalmente, su empleo para la producción en serie de formas de ferro
cemento, silos, tanques de almacenamiento, paneles compuestos a base de
concreto proyectado y espuma de poli estireno o poliuretano, son un conjunto
de posibilidades en vías de desarrollo.

CONCRETO LIVIANO ESTRUCTURAL

Aunque en la tecnología del concreto se preparan diferentes tipos de
concreto con menor peso unitario que el concreto normal o convencional,
cuando se dice solamente `concreto liviano se entiende que es el preparado
con agregados livianos que pueden ser de origen natural pero que con más
frecuencia, se trata de agregados obtenidos artificialmente. Generalmente,
los otros concretos son llamados: Concretos ligeros o aligerados, y no suelen
tener usos estructurales, sino aplicaciones como tabiquería y cerramiento.
Los concretos estructurales livianos tienen un peso unitario entre 1.500 y
1.850 kgf/m3
.
FABRICACIÓN DE LOS AGREGADOS LIVIANOS
Ciertas arcillas y, menos frecuentemente, otros materiales tales como
pizarras y esquistos, fraccionados en tamaños apropiados y sometidos
súbitamente a temperaturas relativamente altas, experimentan una
expansión. Este aumento de volumen es debido a que la temperatura ha
generado gases en el interior de la masa de los granos, que no alcanzan a
salir, porque la misma temperatura ha llevado la superficie de los granos
hasta una condición `piro plástica; con ello se produce una semifusión casi
instantánea, lo que origina una delgada costra exterior en el grano.
En forma esquemática, las etapas de la preparación de las arcillas son
las siguientes:
• Extracción de la materia prima apropiada, por los procedimientos
convencionales de minería superficial.
• Acondicionamiento del material por la adición de la adecuada cantidad de
agua para llevarlo al punto de plasticidad necesario, así como también de
ciertos productos que bajen su punto térmico de piro plasticidad y de otros
productos (aceites, derivados orgánicos u otros), que generan gases.
• Amasado de la masa arcillosa, procurando su homogeneización.
• Extrusión. La masa plástica es impelida a través de una boquilla,
generalmente de perforaciones circulares, y va siendo cortada a medida que
sale en longitudes iguales a su diámetro, obteniendo cilindros equi
dimensionales que, al expandir posteriormente, van a dar origen a granos de
forma casi redondeada.
• Expansión. Los granos de arcilla pre moldeados, se llevan al horno donde
primero se secan y luego alcanzan la temperatura de expansión (entre 950y
1.250ºC). Los hornos son tubos de acero, revestidos internamente con
material refractario, que giran lentamente sobre su eje; debido a su leve
inclinación, hacen deslizar el material granular en contracorriente hacia la
zona donde está el mechero con la llama. La temperatura alcanzada y el
tiempo de exposición de los granos deben estar controlados para que la
superficie se funda y selle el grano sin dejar escapar los gases que en ese
momento se han generado en su interior. Con un buen control del horno, su
velocidad y temperatura, se pueden lograr diferentes grados de expansión, a
partir de un solo tamaño de alimentación de grano.
• Selección de tamaños. Aun en hornos muy bien regulados, accidentalmente
se pueden producir granos semis cocidos o extra expandidos. Por eso, al
final se hace una selección de tamaños por tamizado, con rechazo de las
fracciones inconvenientes.

ESTRUCTURA DEL GRANO

Los granos quedarán con una cubierta delgada de material fundido, de
baja porosidad, de contextura cerámica y una parte interior con pequeños
poros esféricos, separados entre sí, de contextura arcillosa frágil.
CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO LIVIANO
Peso. La característica más importante de este nuevo material, es su
menor peso comparado con el agregado pétreo usual. Para agregados
livianos con base en arcilla expandida, el peso unitario suelto de la fracción
gruesa suele estar entre los 550 y los 900 kgf/m3, en contra delos 1.350 a
1.450 kgf/m3 de los agregados normales. Y en los finos, dependiendo de su
origen, entre los 750 y los 1.200 kgf/m3 para los300livianos, comparado con
los 1.500 a 1.600 kgf/m3 de los normales. El peso de los agregados livianos
y otras de sus características están muy ligados a los aspectos de su
proceso de preparación.
Absorción. A pesar de la baja porosidad de su costra superficial, los
agregados livianos pueden llegar a absorber altas proporciones de agua,
debido a su interior poroso. Esta reserva de agua en su masa tiene que ser
tomada en cuenta en el momento del diseño de la mezcla. La misma reserva
de agua resulta muy ventajosa como agente de curado interno del concreto.
Resistencia. No es usual medir la resistencia de los granos, si no
indirectamente en concretos preparados con ellos. Los agregados livianos
tienen menor resistencia que los normales, a pesar de que concretos hechos
con ellos alcanzan resistencias altas, propias de concretos estructurales. A
medida que aumenta el diámetro de los granos, disminuye su densidad y
resistencia.
Desgaste. La resistencia al desgaste es limitada, por lo que no es
recomendable, en principio, usarlo en elementos tales como aceras, pisos,
u otros elementos sometidos a la abrasión.

USOS DEL AGREGADO LIVIANO

Aparte de su importante empleo en concretos estructurales livianos, el
material tiene otros usos en la construcción, entre los que destacan:
• Preparación de paneles y bloques livianos.
• Agente de relleno como aislante térmico y acústico.
• Agente de relleno para nivelación de terrazas y techos.
• Concreto pobre con fines de protección (frigorífico, contra incendios y
otros).

FINOS LIVIANOS
No resulta fácil ni económico obtener agregado liviano de tamaño
semejante al de las arenas. Con buena materia prima y boquillas especiales
se pueden conseguir pequeñas cantidades de granos pequeños, pero
resultan muy costosos. Otro procedimiento es triturar a tamaño fino los
granos sobre expandidos, pero se obtienen fragmentos sin la costra
cerámica, formadas por la masa porosa. Por tales razones, en concretos
livianos es habitual usar arena natural en lugar de liviana. Es cierto que ello
aumenta el peso del concreto, pero favorece su resistencia a la compresión,
así como su módulo de elasticidad
DISEÑO DE MEZCLA
Además de los requisitos y exigencias normales para el diseño de
mezclas de concreto, en este caso se presenta una situación particular: al
tener el objetivo de reducir el peso unitario del concreto, simultáneamente se
produce una reducción de resistencia (véase Figura XIII.3). Para el diseño no
se suelen emplear fórmulas de carácter general, sino `recetas que
proporcionan los productores o distribuidores de agregados livianos, quienes
también ofrecen asesoría técnica. La razón se debe, en gran parte, a la
variabilidad dentro de los agregados que, si tienen distintas procedencias,
pueden y suelen tener características diferentes.

RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO LIVIANO Y SU

PESO UNITARIO FRESCO Y ENDURECIDO
Debido al poco peso del material, el Cono de Abrams resulta poco
sensible para medir asentamientos con precisión. A veces se emplea un
cono de mucha mayor altura.
En el diseño y en la preparación de la mezcla se debe tener en cuenta
lo siguiente:
• La capacidad de absorción de agua hace que el peso del agregado sea
muy variable, según su contenido de humedad. Es habitual dosificar los
agregados por volumen, usándolos en condición saturada para que no
absorban parte del agua de la mezcla. Si se usan agregados secos, hay que
tener información sobre la capacidad de absorción para poder calcular con
precisión la cantidad de agua necesaria para que no se atiese la mezcla, ni
en el momento del mezclado, ni durante el transporte o la colocación.
• Por su bajo peso unitario, el agregado tiende a flotar en la pasta de
cemento o en el mortero, por lo que la mezcla no debe ser muy fluida.
• Las reglas de escalonamiento granulométrico de los agregados se cumplen
también con los livianos. Las diferencias de peso específico entre la arena
natural empleada y el agregado grueso liviano deben ser tomadas en cuenta
al utilizar las curvas límites de agregados combinados.
• Con estos concretos se pueden usar aditivos químicos sin problemas.

RESISTENCIA A COMPRESIÓN
La resistencia a la compresión se toma como base para calcular otras
propiedades mecánicas de este material. En la Tabla XIII.5 se comparan
algunas propiedades de interés propias de los concretos normales, con las
de concretos elaborados con agregados livianos.

RESISTENCIA A TRACCIÓN
Suele estar comprendida entre el 10% y el 12% de la resistencia a la
compresión.
MÓDULO DE ELASTICIDAD. Ec
Según pruebas hechas en el IMME y con agregados livianos de
producción nacional, se encontró que la fórmula propuesta por el ACI 318
resulta adecuada:
Ec = 0,137 W1,5 Fc(kgf/cm2) (13.2)donde:
W = peso unitario del concreto liviano, medido a los 28 días, en kgf/m3,
respetando la distinción que se anota en la Tabla XIII.5.

ROTURA FRÁGIL
Los concretos con agregados livianos presentan una rotura de tipo
frágil, que debe ser considerada en el proyecto. Ésta es una de las razones
por las cuales se limita su resistencia a 300 kgf/cm2 cuando es empleado en
estructuras que deben satisfacer requerimientos sismo resistente.

DURABILIDAD
Los concretos con agregados livianos pueden ser más sensibles a los
ataques de agentes químicos, debido a su alta porosidad y capacidad de
absorción.

CONCRETOS PARA EL SISTEMA TÚNEL

Se trata de un sistema de construcción con base en paredes
estructurales que, mediante el empleo de encofrados metálicos especiales,
permite el vaciado conjunto de las paredes y la losa superior de cada nivel.
Al terminar un nivel, el juego de encofrados se desarma y se coloca de
nuevo, listo, en el nivel superior.
Paredes y losas de concreto macizo son de poco espesor, entre 10 cm
y 14 cm, y llevan en su interior un conjunto de ductos y tubos por donde
circulan los servicios y las instalaciones, embutidos en el concreto. Los
refuerzos metálicos son, esencialmente, mallas electro soldadas.

COMPARACIÓN DE PROPIEDADES DE CONCRETOS NORMALES Y

CONCRETOS CON AGREGADOS
LIVIANOS
PROPIEDAD O CONCRETOS
CARACTERÍSTICA NORMALES LIVIANOS
PESO/UNIDAD DE VOLUMEN, W (kgf/m3) 1.840 < W < 1.930 (1)
• Concreto ~ 2.300 1.550 < W < 1.620 (2)
• Agregados gruesos 1.350–1.450 550–900
• Agregados finos 1.500–1.600 750–1.200
RESISTENCIA ESPECIFICADA Fc (kgf/cm2) 2,04 W–3.556 (1)
vs W (kgf/m3) - 1,61 W–2.281 (2)
MÓDULO DE ELASTICIDAD Ec (kgf/cm2)
• General 0,137 W1,5 Fc
0,137 W1,5 Fc
• Para W = 2.300 kgf/m3 15.100 Fc
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (kgf/cm2)
• Por flexión: Ft 0,74 Fc0,7 -
• Por tracción indirecta: Fct 0,46 Fc0, 7 0,10 a 0,12 (3)
(1) Agregado grueso liviano y arena natural. (2) Agregado grueso y fino,
liviano. (3) Valores solo de orientación; elevada variabilidad.
A pesar de que requieren equipos costosos, personal con tecnología y
experiencia, para ciertas configuraciones arquitectónicas el sistema ha
demostrado ser competitivo con los sistemas convencionales. La velocidad
de construcción se estima en un nivel por día, lo cual exige suficientes
equipos en buenas condiciones, personal operativo y eficiente, y concreto
con capacidad de desarrollar resistencias tempranas. No es frecuente, que
en el proyecto se especifiquen las resistencias del material para poder
proceder a desencofrar; la experiencia indica que, en concretos bien
controlados, se puede emplear como guía, la siguiente fórmula:
R = 17 L – 15 en kgf/cm2 (13.3) donde R es la resistencia media que debe
tener el concreto para poder autorizar su desencofrado y L es la luz (en
metros) de las losas vaciadas. Si el control del concreto no es bueno, R debe
ser aumentado prudentemente. Para lograr un nivel por día, la resistencia
debe ser alcanzada, aproximadamente, a las 12 horas; esto da tiempo para
las operaciones de desencofrado y armado del nuevo encofrado. La placa
vaciada debe ser apuntalada y todo el concreto reciente sometido a curado.

CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

Se requieren agregados limpios de excelente calidad. El tamaño
máximo debe ser pequeño (19 mm o menos), ya que los elementos son
delgados y contienen armaduras y ductos. Esta estrechez también favorece
la segregación, por lo que se recomienda utilizar granulometrías un poco
más finas que para los concretos estructurales usuales; en el sistema túnel
es preferible usar la zona del centro hacia el límite fino, de los rangos de
granulometría recomendados No es aconsejable utilizar granulometrías
discontinuas.
Para disminuir la incidencia de la retracción, debe restringirse la
proporción de partículas muy finas, que reducen la fluidez. En la Tabla XIII.6
se señalan los límites máximos recomendables.
La dosis de cemento no debe ser muy alta para evitar problemas de
retracción y agrietamiento así como para que no incida negativamente en los
costos, pero al mismo tiempo debe garantizar la consecución de las
resistencias requeridas. Valores frecuentes del contenido de cemento están
entre los 360 y los390 kgf/m3

LÍMITES DE FINOS PARA CONCRETOS AL USAR SISTEMA TÚNEL

CEDAZO PASANTE %
#50 5 a 10
#100 0 a 4
#200 0 a 2
 Con un concreto bien controlado, en principio no son necesarios los
aditivos, ya que afectan el aspecto económico. Eventualmente, se puede
emplear algún plastificante que ayude a conseguir plasticidad y facilitar los
acabados, aun cuando estos aditivos suelen generar ligeros retardos en el
endurecimiento, que para este sistema constructivo no es favorable. Todo
esto exige la realización de mezclas de pruebas con las cuales ajustar todas
las variables en juego. Aditivos aceleradores no se recomiendan para climas
cálidos. Es frecuente acudir a los súper plastificantes para lograr concretos
auto nivelantes. Los aspectos de aumento de costos por materias primas, se
compensan favorablemente por la facilidad de operación y las altas
resistencias tempranas.
Con la adecuada plasticidad, el concreto puede ser colocado con
rapidez desde varios puntos, al mismo tiempo que se ejecuta un buen
proceso de vibrado.
En concretos no auto nivelados se suele emplear asentamientos entre
12 y 16 cm.
El espesor del recubrimiento, como protección ante la corrosión, es un
aspecto crítico, por lo delgado de las secciones y la doble capa de malla de
refuerzo, llegando a condicionar el diseño de la estructura y hasta definir la
factibilidad de usar el sistema túnel en una determinada localidad o
ubicación.
En la Tabla XIII.7 se presenta un resumen de las condiciones mínimas
que deben cumplirse como medida de protección del refuerzo de acero
contra la corrosión, en función de la agresividad del medio ambiente. Los
espesores de recubrimiento pueden ser inferiores a los requerimientos
normativos que se dañen la Tabla XVII.2 porque, simultáneamente, se
establecen valores de relación agua/cemento y de máximo contenido de
cloruros, más exigentes que los normativos para estructuras convencionales.

CONDICIONES MÍNIMAS PARA PROTECCIÓN DEL REFUERZO FRENTE

A LA CORROSIÓN, ENSISTEMAS TIPO TÚNEL
TIPO DE AMBIENTE (1) RECUBRIMIENTO DEFECTOS MÁXIMO (%) DE
MÁXIMO MÍNIMO (cm) (2) CLORUROS (3)
En contacto con agua de mar N o r e c o m e n d a b l e
Próximo al agua de mar, expuesto directamente al rociado marino 0,40 5 0
0,15Ambiente litoral, o ambiente de humedad superior a85%, o en contacto
con agua no corrosiva 0,45 3,5 0 0,30
Ambiente litoral lejano, o ambiente de humedad entre
70% y 85% 0,50 2 0 0,60
Ambiente inocuo 0,65 1 0 1,50
(1) Relación agua/cemento en peso.
(2) Grietas o cangrejeras.
(3) Expresado como CaCl2 en peso, respecto al peso del cemento de la
mezcla.
Incluye posible uso de aditivo.
CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad de los componentes de la mezcla y de la
operación debe ser cuidadoso. Es evidente que genera costos, pero
resulta económico en razón de los defectos y errores que evita, cuya
corrección acarrea gastos enormes.

LOS PRINCIPALES ASPECTOS DE ESE CONTROL DE CALIDAD SON:

• No permitir la colocación de ninguna mezcla deficiente. Esto exige la
presencia de una persona con criterio y capacidad de revisar los aspectos
del mezclado.
• Llevar un control periódico del asentamiento con el Cono de Abrams. Con
mayor frecuencia al comienzo, luego más distanciadamente, con niveles bien
establecidos para la aceptación o rechazo.
• Determinar las resistencias del concreto colocado a fin de decidir sobre el
desencofrado. Para esto es frecuente tomar, en el momento del vaciado,
cuatro probetas normativas (cilindros de 15 x 30 cm). A la edad prevista para
el desencofrado se ensayan dos como criterio de comprobación. Aun cuando
los resultados no cumplan con la resistencia prevista, permitirán estimar la
resistencia del concreto unas horas después (véase SecciónXI.3). Si se
sospecha que en un breve plazo adicional no se alcanzan los valores
necesarios, se ensayan las otras dos probetas a una hora intermedia, algo
así como a las 18 ó 20 horas y se toma una decisión ante los resultados.
También hay otras modalidades para establecer la velocidad de crecimiento
de las resistencias o para intentar medirlas (véase Secciones XI.3, XI.4 y
Capítulo XV).
Con un buen control de calidad pueden evitarse anormalidades, tanto en el
material como en las operaciones pero, en algunas ocasiones, podrían
aparecer daños; entre los más frecuentes destacan los siguientes:
• Aparición de huecos o cangrejeras.
• Grietas de retracción de fraguado, generalmente en la cara superior de las
losas.
• Grietas por sobrecarga, al desencofrar sin la debida resistencia,
generalmente en la cara inferior de las losas.
• Deformaciones por apuntalamiento insuficiente.
Dependiendo de la magnitud e importancia de los daños se podrá
seleccionar el método de solución. Las grietas de retracción de fraguado
pueden ser cerradas con un retocado o `requemado de la superficie de
concreto, aplicado suavemente con la llana en el momento que se producen
las grietas. Otros daños no resultan fáciles de resolver, requieren
reparaciones extensas y costosas, y llega en ocasiones a la necesidad de
demolición. El manejo de los encofrados metálicos, pesados y complicados,
requiere particular atención debido a la velocidad con que deben ser
montados y desmontados. Son posibles fuentes de daño por golpes y la
presión sobre los elementos encofrados.
VACIADOS BAJO AGUA
El vaciado de concreto bajo agua es una operación delicada, pero no
difícil; si se ponen los cuidados necesarios, se suele tener éxito. El concreto
requerido debe tener características bastante precisas, lo cual puede
lograrse respetando los principios tecnológicos de su manejo.

COLOCACIÓN
Se usan encofrados de tipo normal que dan forma a la futura pieza,
aun cuando, colocados en el lugar donde se va a vaciar concreto, están
llenos de agua.
En el fondo se vierte una capa de concreto fresco bajo la cual,
mediante tubos, se inyecta un nuevo concreto que presiona la capa anterior y
la va levantando, como si fuera una tapa, mientras va rellenando la forma de
la pieza. El procedimiento más empleado es el conocido como Tremie, en el
cual el concreto fluye por gravedad a través de un tubo vertical (véase
Sección IX.2.4). En otros procedimientos el concreto se coloca por bombeo.
Para una buena operación, se deben cuidar los siguientes aspectos:
• El agua en las inmediaciones debe mantenerse quieta o fluyendo de una
manera suave, evitando disturbios, torbellinos o corrientes fuertes que
puedan provocar dispersión o desmoronamiento del concreto. A veces es
necesario colocar barreras protectoras provisionales.
• El terminal del tubo de descarga debe estar sumergido en la masa de
concreto durante todo el tiempo del vaciado. Se puede ir elevando lenta y
suavemente.
• La colocación debe ser continua, sin interrupciones, o tan solo por breves
momentos. Si la interrupción es prolongada, o si se saca el tubo de concreto,
será necesario iniciar de nuevo el proceso.
• El número de tubos de vaciado, las distancias entre ellos y las secuencias
de su servicio, deben ser cuidadosamente planificadas según las
características de la obra.
• Al inicio de la operación los tubos de servicio deben tener obturado el
extremo sumergido. El tubo se llena de concreto y después se destapa el
extremo para que el material fluya. El otro extremo es una boca de toma que,
en el procedimiento Tremie, suele ser un embudo.
Características del Concreto
El concreto debe ser muy estable a la segregación, fluyendo suavemente y
acomodándose al molde sin vibración u otro tipo de compactación. No se
deben producir cambios volumétricos que pudieran agrietar el material. No
hay riesgo de retracción hidráulica por estar bajo el agua, pero por razones
de la geometría de la pieza pudiera haber generación del calor de hidratación
y se pudiera afectar el volumen.
En este tipo de concreto se debe considerar lo siguiente:
• El asentamiento en el Cono de Abrams debe estar entre los 17 y los 20cm.
• Los agregados deben estar bien gradados y con un tamaño máximo entre
los 19 y los 38 mm.
• Las dosis de cemento dependerán de las resistencias aspiradas, pero no
deben ser muy altas para evitar calor de hidratación excesivo; suelen ser
adecuadas unos 380 kgf/m3. Para dosis superiores a los 425 kgf/m3, se
recomienda emplear cemento Portland Tipo II.
• Se pueden usar aditivos reductores de agua y plastificantes. Para vaciados
de volúmenes masivos son beneficiosos los retardadores de fraguado.
• La relación agua/cemento suele oscilar entre 0,50 y 0,65, excepto cuando
las aguas circundantes sean agresivas, en cuyo caso será necesario utilizar
de 0,40 a 0,45.
Los vaciados bajo agua suelen ser convenientes, o incluso indispensables en
algunas situaciones, como por ejemplo para fabricar cajones estancos para
represas o pilas de puentes, zapatas, paredes sumergidas,
acondicionamiento de fondos y otras obras similares.
En ocasiones, un sistema empleado es el vaciado de cajones o grandes
cilindros que luego se van hundiendo al llenarlos. En realidad no son
vaciados de concreto bajo el agua, ya que consisten en piezas elaboradas
convencional mente que se llevan flotando hasta el lugar de colocación y allí
se hunden con lastre, que puede ser concreto o agregados sueltos. Este
procedimiento fue utilizado en parte de la construcción de las pilas del puente
General Rafael Urdaneta, sobre el Lago de Maracaibo, así como en el Muelle
de SIDOR, en Matanzas, sobre el Río Orinoco.

CONCRETOS SIN FINOS

Se denominan así, los concretos constituidos por agregado grueso,
cemento y agua. La pasta de cemento sólo recubre los granos de agregado y
confiere cohesión al conjunto, sin llenar los vacíos; este tipo de concreto es
más liviano que los normales, como en un 30% menos. La resistencia a la
compresión no es una característica importante dado que los usos de los
concretos sin finos, esencialmente, no son estructurales sino que se utilizan
como aislantes, o para fabricar pendientes y rellenos.

AGREGADOS
Los agregados para estos concretos deben ser de tendencia mono
granular, buscando crear vacíos en su acomodo. Se deben evitar granos
planos o alargados.
El tamaño puede ser variado, prefiriéndose los comprendidos entre 1"
y 2". El porcentaje de finos no debe pasar del 3% en peso. El tipo de
agregado más empleado es la piedra picada o el canto rodado. Para lograr
una buena adherencia con la pasta de cemento, la superficie de los granos
debe estar limpia y libre de polvillo o de impurezas.
DOSIFICACIÓN
La cantidad de agua necesaria depende de la proporción
cemento/agregado, así como del tamaño, forma y textura del agregado. A
título de ejemplo solamente, en un concreto elaborado con tamaño 3/4" de
piedra picada y con relación 1/9 entre cemento y agregado, se necesitaron
18,2 litros de agua por cada saco de cemento, lo cual equivale a una relación
agua/cemento de 0,43. En caso de usar agregados con marcada capacidad
de absorción, éstos deben ser saturados antes de llevarlos a la mezcladora.

ELABORACIÓN
En este tipo de concretos carece de sentido medir la trabajabilidad por
medio del Cono de Abrams, por lo cual, la cantidad de agua deberá ajustarse
de alguna forma hasta lograr que la pasta de cemento cubra, sin escurrir, los
granos de agregado grueso. El mezclado tiene que ser mecánico en
mezcladoras giratorias. En la máquina se introduce primero la totalidad de la
piedra y la mitad del agua estimada, mezclando durante un corto tiempo.
Luego se introduce el cemento y se va añadiendo el resto del agua
hasta lograr la pastosidad deseada, pudiendo suceder que sobre o falte una
pequeña porción de agua.
En estos concretos la evaporación del agua es más rápida que en los
convencionales, por lo que su manejo debe ser veloz. Inmediatamente
después de mezclados deben ser colocados y no deben ser vibrados porque
se segregarían. La compactación se realiza manualmente con barras o con
pisones. El curado puede ser normal pero comenzando poco tiempo después
de colocado. La presión sobre los encofrados es muy baja.

CONCRETO CELULAR
Aunque recibe este nombre en realidad no es concreto porque no
cuenta con agregado grueso y a veces tampoco con fino. Es una pasta de
cemento y agua, en ocasiones con un poco de arena. A esa mezcla se le
añade una espuma especial, estable y persistente, dando lugar a una masa
que conserva las celdillas de la espuma cuando se endurece. La espuma se
produce con la boquilla de un pequeño compresor de aire actuando sobre
una solución de un producto espumante con agua. Esos productos
espumantes son suministrados por empresas fabricantes de aditivos
químicos.
La mezcla de la espuma con la pasta de cemento se lleva a cabo en
una mezcladora de acción suave, que no llegue a romper la estructura de la
masa espumosa. Posteriormente, la mezcla se vierte cuidadosamente en los
moldes, se deja fraguar y endurecer. En países de clima frío es conveniente
curar con vapor.
En países cálidos basta tapar las piezas o reponer el agua evaporada.
Aunque menos frecuente, otro procedimiento de preparación consiste en
añadir polvo de aluminio a la pasta de agua y cemento, a veces con algo de
arena, y esperar la reacción con el medio alcalino cementico, que genera
burbujas de gas hidrógeno las cuales se esparcen y quedan atrapadas por
toda la masa.
El concreto celular tiene un peso unitario que oscila entre 800 y
1.500kgf/m3
, con resistencias que varían entre 30 y 60 kgf/cm2

USOS
El uso más frecuente del concreto celular es el de cerramientos en
forma de bloques o de paneles. A veces, en edificaciones muy livianas, se
puede usar como tabiquería portante. Su estructura interna porosa lo hace
excelente aislante térmico y acústico. Se puede aserrar y clavar.

CONCRETOS DE ASENTAMIENTO NULO

Son concretos muy empleados en la prefabricación, con un mínimo de
plasticidad, que pueden no tener ningún asentamiento en el Cono de
Abrams, por lo cual este tipo de ensayo no es de utilidad. En algunos casos
puede resultar útil la prueba con el consistómetro VeBe (véase Sección
II.2.2). Para su colocación en los moldes o encofrados, estos concretos
requieren alta energía de vibración o compactación, con vibradores externos
o con mesas vibratorias; en ocasiones se colocan tapas sobre los
encofrados, a las que se adosan vibradores. También pueden ser
compactados por el impacto de una masa en caída libre, como es el caso de
pilas y pilotes vaciados en sitio.
Como suelen emplearse para concretos de altas resistencias en
prefabricación, requieren elevadas dosis de cemento, así como agregados
limpios, duros y de buena gradación.
Dentro de este grupo de concretos sin asentamiento, deben incluirse
los concretos compactados con rodillo, CCR, de reciente uso en pavimentos
(años setenta hacia acá) que con muy escaso contenido de cemento, pero
con alta energía de compactación de rodillos estáticos y vibratorios, han
producido excelentes ejemplos de pavimentos, no para autopistas de alta
velocidad sino para vías urbanas, estacionamientos, patios de carga y
descarga, terminales aéreos o marítimos, de autobuses, plataformas de
albergue o de maniobra de equipos militares y otros. Se evita en pavimentos
de alta velocidad porque su acabado es ligeramente rugoso y la circulación
de vehículos con neumáticos produce una incómoda y perceptible vibración
de baja frecuencia.

CONCRETOS EN MASA
Se denominan así los concretos empleados en la construcción de
represas hidráulicas, más en las de gravedad que en las de arco, así como a
los destinados al vaciado de piezas de grandes proporciones volumétricas,
tales como: Estribos de puentes, fundaciones de gran tamaño y similares.
Son elementos en las cuales la proporción entre su superficie expuesta y su
volumen es muy baja.
 Por esa limitación para liberar el calor de hidratación, generado en el
interior de su masa, por su superficie, estos concretos pueden sufrir
tensiones de origen térmico con capacidad de inducir agrietamientos que, en
el caso de las represas, constituyen un grave peligro. Ocasionalmente son
reforzados con barras de acero.
Para evitar o armonizar esos gradientes térmicos en su masa, se
acude a diversos recursos entre los cuales destacan los siguientes:
• Uso de cementos con bajo calor de hidratación, o con adiciones, o bien con
aditivos ahorradores de cemento e incorporadores de aire para control de la
exudación (véase Capítulos IV y VII).
• Bajas dosis de cemento.
• Incorporación del agua de mezclado en forma de hielo pulverizado o en
escamas, lo cual rebaja la temperatura de reacción y la retarda.
• Incorporación del agregado grueso previamente refrigerado por el paso de
corrientes de aire frío.
• Inclusión dentro de la masa de concreto de un sistema de tuberías o
serpentines embutidos, por los cuales se hace circular agua fresca como
elemento de compensación térmica al calor producido en el interior. Dentro
de los concretos en masa se distingue el denominado concreto ciclópeo, en
el cual se incorporan, a mano, agregados de gran tamaño y peso (hasta50
kgf). Este tipo de concreto contiene dosis de cemento muy bajas, entre 120
y150 kgf/m3, y no son reforzados.

Por sus características particulares y como ilustración de este tipo de

concretos, a continuación se presentan aspectos relevantes del concreto
elaborado para la represa de Gurí y su realzamiento, con un volumen total
vaciado de6.387.371 m3 (Roo, 2003). Ésta se encuentra ubicada sobre el río
Caroní, al sur del río Orinoco, Venezuela.

REQUERIMIENTOS RESISTENTES Y TAMAÑO MÁXIMO

Para la presa de gravedad, la resistencia de diseño a la compresión
del concreto en masa se fijó en 140 kgf/cm2 a los 90 días. Igual resistencia
se estableció para el cimacio del aliviadero, a excepción de las superficies en
contacto con el agua en el tobogán de alivio, que presentaban una zona de 4
metros de espesor y cuyo concreto se diseñó para una resistencia a la
compresión de 280 kgf/cm2
.
De una manera general, para las menores resistencias se emplearon
los mayores tamaños máximos y menores contenidos de cemento. Ejemplos
de mezclas típicas son los siguientes tamaños máximos, resistencias y
contenidos de cemento: 6" para 140 kgf/cm2 (de 140 a 130 kgf/m3 de
cemento); 3" para 210kgf/cm2 (de 195 a 185 kgf/m3 de cemento); 11/2" para
280 kgf/cm2 (300 kgf/m3 de cemento).
MATERIALES EMPLEADOS
Cemento. Se empleó cemento Portland Tipo II. De cada embarque se
tomaron 14 muestras que fueron analizadas en el laboratorio de la compañía
de cemento; adicionalmente se conservaron 12 muestras, para casos donde
fuese necesario realizar ensayos complementarios.

Agregado Grueso. El material del agregado grueso era gneis granítico,

el cual fue ensayado en cada turno. Cada día se ensayaban cuatro muestras
en lo relativo a granulometría, peso específico y absorción. La dureza era
ensayada semanalmente mediante una prueba de abrasión y el tamaño
delas partículas fue verificado mensualmente. Los límites granulométricos
establecidos son los que se presentan en la Tabla

Agregado Fino. El agregado fino provenía del mismo material usado

para agregado grueso. La arena manufacturada resultaba áspera y su
módulo de finura se mantuvo en una banda angosta, alrededor de 2,90,
cerca del límite superior de la escala del material aceptable como arena para
concreto. Con el propósito de reducir la aspereza de las mezclas de
concreto, en algunos casos la arena manufacturada se mezcló con arena
natural, redondeada, traída desde depósitos existentes en el río Claro. Los
límites de la granulometría se anotan en la Tabla XIII.8.Las muestras de
arena se tomaban después de la operación de clasificación, en la vía hacia
las pilas de arena y, adicionalmente, en silos de pesado de la planta de
concreto durante la producción del concreto. El control de humedad del
agregado resultó importante pues condicionaba el contenido de hielo para un
asentamiento determinado; aumentos en la humedad de la arena,
incrementaban la temperatura dela mezcla. Esta humedad generalmente era
suficiente y variaba entre 7%y 8%, de manera que toda el agua de la mezcla
era añadida en forma de hielo en escamas.

Agua y hielo. La calidad del agua del embalse de Gurí era aceptable
para la mezcla de concreto. Las propiedades físicas y químicas del agua, en
promedio, fueron las siguientes: i) pH: entre 5,8 y 6,5; ii) temperatura variable
según la profundidad entre 26ºC y 28,5ºC; iii) alcalinidad máxima de 3,0 mg/l;
iv) silicatos entre 4,0 y 7,0 mg/l; v) total de sólidos entre 20 y 90 mg/l.
En las cavas de almacenamiento de hielo en escamas, ubicadas debajo de
las máquinas fabricadoras, se instalaron termómetros; la temperatura debía
permanecer entre -4ºC y -7ºC, para que el hielo se moviera adecuadamente
y no se formasen tacos durante su descarga y en la operación de mezclado.

Aditivos. Los aditivos químicos empleados, según la mezcla, fueron:

Aditivo incorporador de aire, aditivo reductor de agua y retardador de
fraguado, y aditivo retardador súper plastificante. Entre sus efectos más
importantes destacan los siguientes:
• Agente retardador de fraguado: Para permitir el vaciado de concreto
durante los cambios de turno se especificó un retardo de 6 horas.

LÍMITES GRANULOMÉTRICOS PARA LOS AGREGADOS DEL

CONCRETO EN MASA VACIADO EN GURI
CEDAZO % P a s a n t e A G R E G A D O G R U E S O % PASANTE
AGREGADO
19 mm 38 mm 76 mm 152 mm FINO
7" - -- 100
6" - - 100 90-100
4" - -- 20-25
3" - - 90-100 0-15
2" - 100 20-55 0-15
11/2" - 90-100 0-15 -
1" 100 20-55 0-5 -
3/4" 90-100 0-15 - -
3/8" 20-55 0-5 -- -
#4 0-10 -- - 95-100
#8 0-5 -- - 80-100
#16 50-85
#30 25-60
#50 10-30
#100 2-10
Experiencia indicó que aproximadamente la mitad de la dosis media
recomendada por el fabricante, era suficiente para lograr el retardo necesario
y un comportamiento satisfactorio del concreto.
• Incorporación de aire: La naturaleza del agregado de Gurí estimulaba la
exudación del concreto. Una arena con un módulo de finura de 2,90 y un
retardo predeterminado de 6 horas, producía mucha exudación. Esta se
controló modificando la cantidad del agente incorporador de aire utilizado, de
manera de lograr un contenido de aire deseable.

Plantas de Mezclado
La operación de las plantas de concreto fue verificada por medio de
calibraciones programadas cada 50.000 metros cúbicos de concreto, o cada
seis semanas, lo que ocurriera primero.

Dosificación y Concreto Fresco

En adición a lo indicado en la Sección XIII.10.1, las mezclas de
concreto diseñadas en el laboratorio se ajustaban de acuerdo con el
contenido de humedad natural del agregado, mediante un compensador
automático. Por cuando sólo se usaba hielo en la mezcla, el único contenido
de agua que aparecía en el registro gráfico era la humedad de la arena.
 Para lograr una trabajabilidad aceptable, en las mezclas con tamaños
máximos de agregado de 6 y 3 pulgadas, se empleó más cemento del
necesario por concepto de resistencia. Por cuanto no se disponía de
puzolana ni de ceniza volante (fly-ash) para ayudar en la trabajabilidad, sólo
se utilizó el cemento.
En atención a que fue necesario colocar un concreto con cero
asentamiento al pie de los monolitos de la presa de toma, la mezcla con
tamaño máximo de agregado de 3 pulgadas fue modificada para obtener una
mezcla de cero asentamiento, mediante el uso de un retardador súper
plastificante que permitió una reducción del agua de mezcla y una reducción
de cemento de 195 a170 kgf/m3
.
La mezcla que se colocó en el interior de la presa y cuyo volumen en
la etapa inicial fue de un millón de metros cúbicos tuvo la siguiente
dosificación:
MEZCLA EWA-6
Resistencia de diseño 140 kgf/cm2 (28 días)
Tamaño máximo 6 pulgadas
Aditivo reductor de agua e incorporador de aire -
Contenido de cemento 144 kgf/m3
Agregado fino 561,6 kgf/m3
Agregado grueso
3/8" – 3/4" (4,8 a 19 mm) 324,0 kgf/m3
3/4" – 11/2" (19 a 38 mm) 388,8 kgf/m3
315
11/2" – 3" (38 a 76 mm) 432,0 kgf/m3
3" – 6" (76 a 152 mm) 453,6 kgf/m3
Total agregado 2.160 kgf/m3
Relación agua/cemento 0,72
Asentamiento 66 mm (2,6 pulgadas)
Contenido de aire 5,5%
La resistencia a los 28 días (promedio de 3.836 ensayos) resultó de
179,2kgf/cm2 con un coeficiente de variación de 17,6%; a los 90 días la
resistencia fue de 216,2 kgf/cm2 y un coeficiente de variación de 14,5%.

Control del Concreto Fresco y Muestreo

Temperatura. Con el fin de minimizar el incremento de la temperatura,
el concreto era pre enfriado y salía de la planta con una temperatura de
9ºC.Debido a la fluctuación de la humedad de la arena, la temperatura
mínima real varió entre 8,6ºC y 9,7ºC. Ocasionalmente se llegó a vaciara
11,6ºC.
Además el pre enfriamiento, en algunas áreas más limitadas de la
obra, el concreto fue post enfriado mediante la utilización de tubos
empotrados, a través de los cuales se hizo circular salmuera refrigerada.
 Muestreo. Las muestras de concreto fresco fueron cernidas por el
cedazo de 2" (51 mm) y el material pasante se ensayaba en lo relativo a
asentamiento, peso unitario y contenido de aire.
Asentamiento. Cuando se detectaba un terceo inaceptable o erróneo,
el operador de la planta era notificado inmediatamente. El supervisor del
turno, por parte de la Inspección, decidía si el terceo debía descartarse.
Toma de Cilindros. Los moldes de prueba consistían en cilindros de acero,
de 15 x 30 cm, que se llenaban con el concreto fresco pasante del cedazo de
2" (51 mm). Se moldeaban suficientes cilindros para la realización de
ensayos de compresión, a los 7, 28, 90 y 365 días.
Número de Cilindros. Normalmente se hacían entre 10 y 14 cilindros
de prueba por día, los 7 días de la semana. En el momento cumbre de la
construcción, el cuarto de curado del Laboratorio de Concreto llegó a
contener aproximadamente 6.000 cilindros de prueba. Usualmente, en el
laboratorio se ensayaban 50 cilindros por día.
Transporte y Colocación. El concreto era transportado desde la planta
de concreto hasta el punto de entrega a una cable vía mediante locomotoras
que arrastraban un vagón con dos tolvas de 8 yardas cada una; allí era
vaciado a los baldes del cable vía.
El concreto en masa fue consolidado mediante vibradores de
inmersión, accionados por aire comprimido y manipulados por dos
operadores. En algunos casos, en que el acceso era restringido o donde era
necesario vaciar el concreto desde una altura mayor de dos metros, se
utilizaron dispositivos denominados trompa de elefante, fijados a la parte
inferior de los baldes de concreto. En las secciones estructurales se
dispusieron capas máximas de 50 cm de profundidad. En las secciones de
concreto masivo, cuando se vaciaba sobre roca de fundación o sobre un
concreto que tuviese más de 14 días, las capas alcanzaron un metro de
espesor, en otros casos, las capas fueron de dos metros.
Juntas de Construcción. En lo que respecta a la cara inclinada aguas
abajo de la presa original, sobre la cual debía colocarse el concreto de re
alzamiento, fue necesaria una preparación especial. Esta consistía en
remover de la superficie el mortero meteorizado, sin dislocar el agregado
empotrado, con el propósito de crear una superficie rugosa y sana. Se
comprobó que con el tratamiento del chorro aire-agua a alta presión se
obtenía una superficie satisfactoria; la rugosidad, con depresiones de 3 a 5
mm entre el agregado grueso, era adecuado para lograr una resistencia al
corte suficiente en la superficie de contacto entre el concreto viejo y el nuevo
de la presa. No se usó mortero entre las juntas de construcción horizontales.
Todo el concreto defectuoso expuesto en las juntas de construcción,
fue retirado antes de la colocación de la próxima capa de concreto hasta una
profundidad equivalente al tamaño máximo del agregado utilizado. Las áreas
sobre las que se debía vaciar nuevo concreto fueron recubiertas con un
agente adherente de resina epóxica.
 En aquellas áreas donde las reparaciones debían quedar a la vista, el
cemento usado para el relleno fue una mezcla de cemento blanco y cemento
Portland normal, según la proporción necesaria para lograr que el color de la
reparación fuese lo más parecido posible al concreto circundante.

GROUTING
Las reparaciones, vaciados `de segunda etapa y rellenos para la
nivelación de equipos que se realizan con los concretos y morteros
convencionales, por contener cemento Portland, sufren la típica retracción y
se contraen, pudiéndose pararse el parche o relleno recién colocado del
resto de la pieza. Esa circunstancia hace que la reparación o nivelación
efectuada sea ineficiente. Para evitar ese efecto, se han desarrollado
morteros de `retracción compensada e incluso, a veces, hasta expansivos,
que reciben el nombre genérico de grouting (del inglés grout: Mezcla para
llenar juntas). Esta denominación es de uso frecuente en Venezuela. Son
productos muy efectivos, tienen buena adherencia altas resistencias iniciales.
Deben manejarse con cuidado, por personal con experiencia y según
las instrucciones de las Hojas Técnicas que deben suministrarlos
proveedores, usualmente productores de aditivos químicos.
En el extremo de la escala, existen los morteros súper expansivos
(véase Sección XIII.15) que se utilizan, exitosamente, como fracturadores o
demoledores, en competencia con los explosivos detonantes.

CONCRETOS EPÓXICOS
Son morteros y concretos cuya matriz conglomerante es una resina y
no cemento, generalmente con base en adhesivos epóxicos (polímeros
sintéticos) delos cuales hay gran variedad. Estos adhesivos se generan por
la mezcla de dos productos, una `resina y un `endurecedor, que deben unirse
inmediatamente antes de su uso. Dentro de la masa formada, se incorporan
los agregados que deben ser de alta resistencia y estar limpios.
Los usos principales de estos productos son las reparaciones y los
vaciados de protección (véase Capítulos XVI y XVII). Aun cuando los hay de
muchos tipos, sus propiedades más frecuentes suelen ser las muy altas
resistencias mecánicas a las pocas horas, la impermeabilidad y su eficiente
protección ante la agresión de agentes químicos.
Desde la década de los años 70 se utiliza un material compuesto
(FRP) formado por una matriz epóxica y refuerzo de fibras que pueden ser:
Vidrio o carbono. Combina una alta resistencia con un espesor acabado de
pocos centímetros, por lo que son ventajosos para: i) reparaciones; ii)
refuerzos a flexión, compresión y cortante; iii) confinamiento del concreto; iv)
aumento de la ductilidad y; v) control de agrietamiento.
Diferentes son los concretos y morteros de cemento Portland
impregnados o infiltrados con un monómero que luego es polimerizado. El
más conocido es el epoxi, aunque también se utiliza látex acrílico,
polimetilmetacrilato y otros. Se obtiene mayor resistencia mecánica y
química, así como dureza y rigidez.

CONCRETO SIMPLE
Se denomina así un concreto no reforzado, empleado en la
construcción; incluye miembros cuyas cuantías de refuerzo son inferiores a
los mínimos requeridos por las Normas vigentes. Los requerimientos para el
empleo de este material, cuya resistencia no debe ser inferior a 210 kgf/cm2
, se dan en la Norma COVENIN 1753, Capítulo 19, el cual es esencialmente
coincidente con lo establecido en el código ACI 318-2002. Se establecen allí
los criterios de diseño y verificación de la seguridad.

Tipos de Miembros
De acuerdo con la Sección 19.2.2 de la citada Norma COVENIN, el
uso del concreto simple en miembros estructurales está limitado a: “(i)
Miembros en los cuales todas las condiciones de carga generan acciones de
arco a la compresión, incluidos los efectos sísmicos; (ii) Muros y pedestales;
(iii) Miembros apoyados en forma continua sobre el terreno o sobre otros
miembros estructurales capaces de suministrar soporte continuo a
solicitaciones verticales. No se autoriza el empleo de concreto simple en
columnas, ni enzapatas apoyadas sobre pilotes”.

Limitaciones
Dado que la integridad estructural del concreto simple sólo depende
de las propiedades del concreto, su uso debe limitarse esencialmente a
miembros que: i) se encuentran sometidos a tensiones de compresión; ii)
pueden tolera re agrietamiento aleatorio sin detrimento de su integridad
estructural; y iii) aquellos en los cuales no se presupone ductilidad alguna en
su diseño.
Aun cuando en el Código ACI 318 se autoriza el empleo de concretos
simples hechos con agregados livianos, con ciertas restricciones, la falta de
experiencia en nuestro medio sobre este tipo de concretos simples aconseja
no autorizar su empleo.
El empleo de concreto simple o no reforzado en zonas sísmicas, sólo
se autoriza en forma muy restringida, debido a las inevitables incertidumbres
en la evaluación de las solicitaciones debidas a sismos que, en el concreto
reforzado, son cubiertas por la ductilidad y continuidad que confiere el acero
de refuerzo.

Juntas
En obras de concreto simple, las juntas son el único medio de
controlarlas tensiones debidas a fluencia, retracción y efectos de
temperatura. Por esta razón, los miembros de concreto no reforzado
requieren juntas de construcción o de aislamiento. Estas tienen la finalidad
de que no se desarrollen tensiones detracción o de flexión en la sección de la
junta después de su agrietamiento. Estas juntas no son necesarias cuando el
agrietamiento aleatorio no afecte la integridad de la estructura y sea
aceptable, como por ejemplo, agrietamientos transversales en un pedestal
continuo de un muro. Para que las juntas se consideren suficientemente
efectivas se requiere, una reducción de por lo menos 25% del espesor del
miembro.

CONCRETO ARQUITECTÓNICO
Se utiliza este nombre para designar partes de la obra de concreto
que requieren un tratamiento diferente a fin de obtener un efecto estético
determinado.
La diferencia puede ser: En la composición de la mezcla, en el encofrado o
en el acabado de la superficie.

Concretos Coloreados
Representa la alternativa a pintura superficial de obras de concreto
como puentes, muros y pavimentos. La influencia que cada material
componente del concreto tiene en el color del concreto endurecido, es
función de la superficie específica de cada componente. Por tanto, el color
del cemento es determinante, el de la arena influye algo y el del agregado
grueso es irrelevante, a menos que queden expuestos por un tratamiento
posterior. Usualmente se emplea cemento blanco y arena de color claro o
semejante al pigmento que va a usarse. Son varios los colores que pueden
lograrse en el concreto:
• Sin pigmentos adicionales se obtiene el blanco del cemento empleado,
tanto mejor cuanto más claro es el color de la arena. También puede
añadirse óxido de titanio. Los agregados deben estar libres de polvillo y de
arcilla. Debe emplearse caliza blanca o cuarzo como agregado grueso, si va
a ser expuesto; la alternativa es utilizar un color contrastante para crear
efectos.
• Con óxidos de hierro pueden lograrse varios colores: Amarillo (el más fácil),
ladrillo, rojo (difícil) y negro (queda gris muy oscuro). El negro de humo es
difícil de humedecer y dispersar, por lo que tiende a flotar.
• Con óxido de manganeso se logra marrón. La alternativa es usar óxidos de
hierro rojo y amarillo.
• El verde se obtiene con óxido de cromo y el azul con Phtalocianina o con
óxido de cobalto.
La dosificación de los pigmentos se expresa como porcentaje en peso
referido al peso de cemento. Las cantidades oscilan entre 2% y 8% que no
alteran, sensiblemente, los valores de asentamiento y de resistencia. Cuando
se trata de pisos, la alternativa es no mezclar los pigmentos con el concreto
sino esparcirlos en la superficie fresca y alisar con llana. Adicionalmente al
efecto de color, los pigmentos proporcionan mayor dureza superficial .Para
mantener la uniformidad del color se recomienda lo siguiente:
• El agua debe estar libre de cualquier sustancia que pueda causar manchas.
• Comprar todo el agregado requerido en un solo lote, si es poco volumen.
De lo contrario, inspeccionar el sitio de explotación para asegurar la
semejanza en el color de lotes sucesivos.
• Destinar una mezcladora exclusiva para el concreto coloreado o lavarla
muy bien después del mezclado del concreto convencional.
• Usar encofrados limpios, metálicos (sin óxido), plásticos o de madera suave
cepillada, con espesor no menor de 2,5 cm. Sin clavos alambre o trozos de
barras.
• Los tiempos de desencofrado y de curado deben ser iguales para todos los
miembros de concreto que deban tener igual color.
• Una ligera limpieza con chorro de arena (sandblasting) produce una
apariencia más uniforme de la superficie.

Concreto Texturizado
Para obtener este efecto, se modifica la superficie interior de los
encofrados, con lo que se obtiene una textura en la superficie de los
elementos de concreto, usualmente en muros de fachada. Es posible adherir,
al interior del encofrado, figuras de diseño particular, que luego quedarán
reproducidas `en negativo. El resultado se traduce en obras de concreto más
agradables a la vista en autopistas, parques y vecindarios.
Para obtener una superficie rugosa o rústica en pórticos y muros, en el
interior del encofrado se aplica aditivo retardador de fraguado, para que la
lechada dé cemento en contacto con las formaletas no fragüe, y se
desprenda al desencofrar, lo cual debe realizarse entre 24 y 48 horas
máximo, después del vaciado. Luego se lava y se cepilla para exponer el
agregado.

Concreto Impreso o Estampado

Es un procedimiento para lograr texturas, a veces colores, en
pavimentos, aceras o caminerías de concreto. Se esparce el pigmento en la
superficie fresca y se aplica, manualmente, un conjunto de `pisones que
tienen estampado, en la superficie, el negativo del motivo que se desea
reproducir en el concreto. Es usual estampar formas geométricas o imitación
de madera, piedras, ladrillos, baldosas, adoquines y otras. Las imitaciones
requieren el uso del pigmento adecuado. Pueden verse ejemplos en algunas
aceras de la avenida Francisco Solano y en el Boulevard de Sabana Grande,
en Caracas.

MORTEROS SUPEREXPANSIVOS
Los morteros supe expansivos son utilizados como facturadores de
rocas, piezas de concreto y otros elementos, sin que sea necesario producir
una explosión. El 'agente demoledor no explosivo' (ADNE) es uno de estos
productos, patentado en Japón a finales de la década 1970/1980. Las
experiencias pioneras en Venezuela se remontan al año 1982 y fueron
recogidas en las memorias de ITA/AITES Túneles, Caracas, 1984. Se han
empleado por ejemplo, para fractura rocas así como en la demolición de
obstáculos para los túneles y estructuras subterráneas del Metro de Caracas
(Monjak, 1990).

Procedimiento
Típicamente, el ADNE se mezcla con agua en una relación cercana al
0,30 en peso (= 0,30). A las 24 horas de haberse iniciado el fraguado, el
producto desarrolla un esfuerzo expansivo de 300 kgf/cm2, llegando a
alcanzar valores que superan los 850 kgf/cm2. Se requieren condiciones
apropiadas y controladas de aplicación como son el confinamiento y la
temperatura, que debe estar en el rango de -5°C a + 50°C. El confinamiento
se logra introduciendo el mortero fresco en discontinuidades preexistentes
(como grietas o fallas en la roca) o en perforaciones practicadas para tal fin
(barrenos). Al fraguar el mortero y producirse la expansión, provoca la
fractura del elemento que, posteriormente, puede ser retirado en trozos.

Avances Recientes
Ya en el siglo XXI, se han empleado herramientas tecno científicas de
investigación y desarrollo, aplicadas en modelos teóricos y en prototipos
físicos que facilitaron el estudio integral del fenómeno de expansividad. Se
utilizó simulación termoquímica y termodinámica así como ensayos de
curado acelerado y envejecimiento temprano.
En cuanto a las nuevas tecnologías de producción, se ha empleado:
La micronización o pulverización límite, para alcanzar valores de finura Blaine
muy superiores a los 5.000 cm2/gramo; la incorporación de polímeros
naturales y sintéticos; la adopción de sistemas de amalgamado molecular; y
la utilización de procesos controlados en extremos de temperatura, presión y
flujo.
Todo lo anterior ha permitido obtener esfuerzos expansivos sobre
los1.300 kgf/cm2, a las 24 horas, en una temperatura ambiente de 20ºC.

ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CONCRETOS CON FIBRAS

CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS FIBRAS

TIPO DE FIBRA DIÁMETRO (mm) LONGITUD (mm) CUANTÍA (%
VOLUMEN)
Acero 0,2-0,5 20-40 0,5-3
Vidrio 0,5-1,0 20-50 2-8
Plástico 0,2-1,0 20-80 5-8
Vegetal 1,0-2,0 50-80 5-12
Adherencia
Las condiciones físico-químicas de la pasta, así como las propias de
las fibras, son las que determinan los mecanismos de su adherencia. En las
fibras hay que tomar en consideración lo siguiente:
• Características químico-mineralógicas. Las plásticas y las de origen vegetal
presentan baja adherencia. Las fibras cerámicas y metálicas se adhieren
mejor.
• Cuanto más rugosa sea la superficie de la fibra y más accidentada su
forma, mayor adherencia hay.
• Las dimensiones de las fibras, que definen la superficie de contacto.