ACEROS ALEADOS Y ACEROS PARA HERRAMIENTAS

WILLIAM DANILO MESA

WILSON JOSE GARCIA

MARCO TULIO GARCIA

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

INGENIERIA MECANICA

TUNJA

2016
 ACEROS ALEADOS

Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono,
silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente importantes
de otros elementos como molibdeno, cromo, níquel, etc., que sirven para mejorar algunas de
sus características fundamentales. También pueden considerarse aceros aleados, a los aceros
con mayor proporción que los porcentajes normales de los aceros al carbono de los
cuatro elementos diferente del carbono que antes hemos citado y cuyos limites superiores
suelen ser los siguientes: Si = 0,50%, Mn = 0,90%, P = 0,10%, S = 0,10%

Los elementos de aleación más frecuentes que se utilizan para la fabricación de aceros
aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre,
titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.

Clasificación de los aceros aleados de acuerdo con su utilización:

A continuación se señalan los grupos clásicos

Utilizando aceros aleados se puede lograr:

 Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior

 Grandes durezas con tenacidad

 Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas

 Aceros inoxidables

 Aceros resistente a la acción de agentes corrosivos

 Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al calentarse

Esto nos muestra que la influencia que ejercen los elementos de aleación en los aceros es muy
variada, lo cual nos permite obtener ciertas características que no se pueden obtener con los
aceros ordinarios al carbono

Las influencias directas de los diversos elementos de aleación antes mencionados en ciertas
características de los aceros podrían señalarse en forma general como:
La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar soluciones sólidas con
el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros a formar carburos
La influencia de los elementos de aleación en los diagramas de equilibrio de los aceros
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido
Mejoras en la resistencia a la corrosión, resistencia al calor, resistencia a la abrasión, etc.

Influencia que ejercen en las características y propiedades de los aceros

los elementos de aleación

Níquel:

Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento mejora las
propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre todo interesante para la
construcción de piezas de maquinas y motores de alta calidad. Una de las ventajas más
importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en tratamientos
térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel
sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido con
muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos
térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente mas bajas que las correspondientes a los
aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se
obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente mas elevado y mayores
alargamientos y resistencias que con aceros al carbono. También es muy interesante señalar
que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30% superior a la de los aceros de
bajaaleación.

Entre todos los elementos aleados, el níquel, que cristaliza como austenita en cubos de caras
centradas, es el único que forma con el hierro una serie continua de soluciones sólidas. El
níquel hace descender la temperatura de transformación gamma-alfa y, por lo tanto, tiende a
estabilizar a bajas temperaturas la fase austenítica de caras centradas.Las aleaciones con mas
de 30% de niquel son austeníticas a la temperatura ambiente, y poseen ciertas propiedades
magnéticas.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables

y resistentes a altas temperaturas. La aleaciónhierro-níquel con menos de 0,10% de carbono y
36% de níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y 100°C y recibe el nombre
de invar..

Los aceros al níquel más utilizados son los siguientes:

- Aceros al de níquel: 2,3% - 5% de Ni, 0,1-0,25% de C (para cementación) y con 0,25-0,4% de

C (para piezas de gran resistencia)

- Aceros cromo-níquel y aceros cromo níquel molibdeno: con porcentajes variables de C (0,1-
0,22%) se emplean para cementación y con 0,25-0,4% de C se emplean para piezas de gran
resistencia. En estos aceros los porcentajes de cromo-níquel suelen tener una relación
aproximada de 1% Cr y 3% Ni.

- Aceros de media aleación níquel-molibdeno y níquel manganeso: 0,25- 0,4% de C para

piezas de gran resistencia y con 0,1-0,25% para piezas cementadas, Ni de 1-2%, Mn 1-1,5%,
Molibdeno 0,15-0,4%.

- Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-níquel: con 8-25% de Ni

- Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-níquel para estampación en
caliente, algunos de los aceros al níquel para herramientas, y otros de uso poco frecuente

Cromo:

Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción , en los de herramientas, en los
inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a
30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los
aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia
al desgaste, la inoxibilidad,etc.

Molibdeno:

Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia al <<creep>>

de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-níquel , se disminuye o
elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de
los 450°C a 550°C.

También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la

fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

Wolframio:

el wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas,

empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y aceros
para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y evitan que
se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C.
También se usa para la fabricación de aceros para imanes.

Vanadio:

Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el

grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.

Manganeso:

El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se

añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en
los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y
evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la
formación de porosidades perjudiciales en el material.

Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su
resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el manganeso es un
elemento dealeación relativamente barato.
Silicio:

Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade
intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el
manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con
objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos internos. Las adicione de silicio se
hacen durante la fabricación, suelen ser relativamente pequeñas y variables ( 0,2- 0,35% de
Si).

Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de 1,5 a 2,25%
de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y elevar
sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su
tenacidad.

Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.

Cobalto:

El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este
elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y
resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los aceros
al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud
de corte de las herramientas a elevada temperatura.

El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en

porcentaje variable de 3 a 10%

Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio

Aluminio:

El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen
contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros resistentes al
calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gr por
tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.

En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos de

0,001 a 0,008% de Al.

Titanio:

Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse
con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los
carburos y evita la corrosión ínter cristalina.

Cobre:

EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0,15
a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suelen emplear
contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.

Boro:

El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado recientemente.

Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro del orden 0,001 a
0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el mas efectivo de
loselementos aleados y el de mayor poder templante de todos. Su eficacia para mejorar la
templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de carbono puede decirse que su efecto es,
aproximadamente, unas 50 veces mayor que el del molibdeno, unas 75 veces mayor que el
cromo, unas 150 veces mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel

Composición base

Cantidad de elemento a añadir a la composición base para que haga el mismo efecto que la
adición de 0,004% de Boro

C % Mn % Mn % Ni % Cr % Mo %

0,20 0,75 0,85 2,40 0,45 0,35

0,30 0,75 0,65 1,90 0,35 0,25

0,60 0,75 0,45 1,20 0,20 0,15

0,80 0,75 0,25 0,40 0,07 0,05

La utilización de este elemento se comprende que es de un interés extraordinario, pero su

empleo, que tiene sobre todo eficacia en los aceros de0,30 a 0,50% de carbono, presenta
bastantes dificultades.

La solubilidad del boro en el hierro es de 0,15% a 1174° y de 0,06% a la temperatura ambiente.

Durante los procesos de fabricación su incorporación al baño metálico es difícil, ya que por ser
un desoxidante enérgico es un elemento que se oxida fácilmente y tiene también gran avidez
con el nitrógeno que contiene el acero.

Bibliografía: Aceros especiales, Autor: José A. Barreiro, Editor: Dossat

UTN -Materiales Metálicos-2001

 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

ACEROS PARA MAQUINAS

Clasificación de los para maquinas:

En este grupo se incluyen teóricamente todos los aceros que pueden emplearse para
lafabricación de herramientas. Sin embargo, en la práctica, la aplicación de este término queda
limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricación de útiles o
herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o por presión.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de herramientas. Uno
de ellos los clasifica en función del medio de temple utilizado: así se tiene aceros de temple en
agua, aceros de temple en aceite y aceros de temple al aire. El contenido en elementos de
aleación también puede servir para agrupar los aceros, y en función de él se dividen en aceros
de herramientas al carbono, aceros de baja aleación y aceros de aleación media. Finalmente,
en función de la aplicación que van a tener, se clasifican en aceros rápidos y aceros para
trabajos en frío.

Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido clasificados en seis grupos
principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la
forma siguiente:

Aceros de temple al agua W

Aceros para trabajos de choque S

Aceros para trabajos en frío O Aceros de temple en aceite

A Aceros de media aleación temple aire

D Aceros altos en cromo y en carbono

Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H

Aceros rápidos T Aceros al tungsteno

M Aceros al molibdeno

Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleación

F Aceros al tungsteno

P Aceros para moldes

Elección de los aceros de herramientas:

En la mayoría de los casos nos encontramos con que son varios los tipos e incluso las familias
de aceros que nos resolverían satisfactoriamente un determinado problema de herramientas, lo
que hace que la selección se base en otros factores, tales como productividad prevista,
facilidad de fabricación y costo. En última instancia es el costo de las herramientas por unidad
de producto fabricado el que determina la selección de un determinado acero.

Los aceros de herramientas, además de utilizarse para la fabricación de elementos de

máquinas, se emplean para la fabricación de útiles destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado, embutición,
extrusión, laminación y choque.
De todo lo dicho se deduce que, en la mayoría de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al
desgaste y dureza en caliente constituyen los factores más importantes a considerar en la
elección de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que
considerar también otros muchos factores, tales como la deformación máxima que puede
admitirse en la herramienta; la descarburización superficial tolerable; la templabilidad o
penetración de la dureza que se puede obtener; las condiciones en que tiene que efectuarse el
tratamiento térmico, así como las temperaturas, atmósferas e instalaciones que requiere dicho
tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad.

Penetración del temple:

La mayor o menor penetración del temple es función de la templabilidad de cada clase de

acero en particular. La clasificación dada en función de la templabilidad está establecida en el
supuesto de que se utilicen los medios de temple recomendados. Los aceros de temple
superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas al carbono, los aceros al
tungsteno, se templan por lo general en agua. La templabilidad de los aceros aumenta con el
contenido en elementos de aleación, excepto en el caso del cobalto, el cual es único elemento
que la hace disminuir. Para que en una sección grande la tenacidad tenga en toda ella un valor
elevado, conviene elegir un acero de alta aleación.

Tenacidad:

En el caso de los aceros de herramientas, el término tenacidad se refiere más a la capacidad

de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energía durante la deformación. La
mayor parte de las herramientas tienen que ser piezas rígidas, y por lo general cualquier
deformación que presenten, por pequeña que sea, las hace inservibles. Los aceros de
herramientas con contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor
tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricación de herramientas resistentes al
choque.

Dureza en caliente:

Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a temperaturas

elevadas, y viene reflejada, en cierto modo, por la resistencia que ofrece el material al revenido,
la cual constituye un factor importante a considerar en la elección de los aceros de
herramientas que trabajen a más de 500ºC es fundamental que posean aleación, formadores
de carburos duros y estables, mejora generalmente la resistencia la ablandamiento a
temperaturas elevadas, destacando en este sentido los aceros que contienen grandes
cantidades de tungsteno, cromo y molibdeno.

Maquinabilidad:

Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta el material a su mecanización y
a la obtención de un acabado perfecto. Los factores que influyen en la maquinabilidad de los
aceros de herramientas son la dureza en estado de recocido, la micro estructura del acero y la
cantidad de carburos presentes.

En comparación con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son mucho más
difíciles de mecanizar. El acero de herramienta que presenta mejor maquinabilidad tiene un
índice aproximadamente igual al 30%, por lo tanto como referencia para comparar la
maquinabilidad de los distintos aceros de herramientas. La maquinabilidad y facilidad de
trabajo de los aceros de herramientas disminuye al aumentar el contenido de carbón y
elementos de aleados. Conforme aumenta el contenido en carbono y elementos de aleación en
los aceros, carbono en combinación con elementos que tienen gran tendencia a formar
carburos, como el vanadio, el tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la maquinabilidad al
formarse gran número de partículas duras de carburo, que no se disuelven en el recocido.

Resistencia a la descarburación:

Ya que ésta determina la instalación a utilizar en el tratamiento térmico, y la cantidad

de material que es necesario quitar de la superficie después del temple. La descarburación
tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores a 704ºC t
salvo que el material se proteja en el calentamiento por algún procedimiento, como, por
ejemplo, mediante la utilización de una atmósfera protectora, es probable que la superficie del
acero pierda algo de carbono. Esta descarburación es la causa de que en el temple la
superficie no se endurezca, sino que quede blanda.

Los aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan. Los aceros para
la fabricación de herramientas para trabajos de choque presentan una resistencia a la
descarburación baja; los utilizados en las herramientas para trabajos en caliente se consideran
que tienen una resistencia mediana, y la mayoría de los restantes aceros de herramientas
ofrecen una resistencia a la descarburación buena.

Aceros de herramientas de temple al agua:

Este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono, aunque algunos
de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y vanadio con el fin de
aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste. El contenido en carbono de este
tipo de aceros varía de 0,6 a 1,4%, pudiendo subdividirse de una manera general en función
del porcentaje de carbono, en los subgrupos siguientes. 0,6 a 0,75% de carbono estos aceros
se utilizan en los casos en que principalmente interesa la tenacidad, como en los martillos,
buterolas, martillos neumáticos, y troqueles encabezadores de carrera corta.

0,75 a 0,95% de carbono estos aceros se utilizan cuando además de tenacidad se necesita
dureza como en los punzones, cinceles, matrices y cuchillas de cizalla.

0,95 a 1,4% de carbono estos aceros se emplean en los casos en que se exige a las
herramientas gran resistencia al desgaste y conservación de las condiciones de corté. Se
utilizan en la fabricación de herramientas para madera, brocas, escariadores, terrajas y
herramientas de torno.

Sometiéndoles al tratamiento térmico adecuado, se logra obtener una estructura martensítica

dura en la superficie en núcleo tenaz. Para que alcancen las cifras de dureza que se les
exigen, tienen que templarse en agua, son los que mejor maquinabilidad tienen y los que mejor
resistencia a la descarburación, aunque su resistencia en caliente es pequeña.

Aceros de herramienta para trabajos de choque

Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre 0,45 y
0,65%, siendo los principales elementos de aleación utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno
y algunas veces el molibdeno o el níquel. EL silicio y el níquel aumentan la resistencia de la
ferrita, mientras que el cromo aumenta la templabilidad y contribuye al aumento de
templabilidad, mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente. La mayor parte de ellos
son de temple en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para lograr un temple
total.

Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburación. Los aceros

pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricaciónde matrices de estampar, punzones,
cinceles, herramientas neumáticos y cuchillas de cizallas.

Aceros para trabajos en frío:

Los aceros de baja aleación de temple en aceite contienen manganeso y cantidades menores
de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y porque en el
tratamiento térmico en menos probable que se doblen, alaben, retuerzan, deformen o agrieten
e los de temple en agua. Entre sus características principales podemos señalar su buena
resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburación; la tenacidad es solo
regular y su dureza en caliente tan baja como la de los aceros de herramientas al carbono.
Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas, rodillos de laminar roscas, herramientas
de forma y escariadores expansivos.

Los aceros de aleación media contienen un 1% de carbono, 3% como máximo de manganeso,

5% como máximo de cromo y un 1% de molibdeno. El aumento del contenido en elementos
aleados, particularmente de manganeso y molibdeno, confiere a estos aceros unas
propiedades características del temple al aire muy acusadas, y aumentan la templabilidad. Los
aceros de este grupo se destacan por se excelente indeformabilidad, presentando una
resistencia al desgaste buena, tenacidad, y una maquinabilidad que va de regular a mala. Se
emplean para matrices de corte, matrices de estampar, y rodillos de laminar roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2,35% de carbono y un 12% de
cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y cobalto. La combinación
del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona una excelente resistencia al desgaste
e indeformabilidad. Se caracterizan también por su buena resistencia a la abrasión y mínima
variación de dimensiones en el temple, lo que los punzonar, de estampas para el estirado de
alambre, barras y tubos, rodillos de laminar roscas y patrones de medida.

Aceros para trabajos en caliente (grupo H):

Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos siguientes:

Aceros al cromo (H11 aH16)

Aceros al tungsteno (H20 a H26)

Aceros al molibdeno (H41 a H43)

Estos aceros se caracterizan por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en carbono,
por su dureza en caliente que va de buena en unos a excelente en otros, y por una resistencia
y maquinabilidad regulares. Su resistencia a la descarburación es solamente entre regular y
mala, se templan al aire.

Se emplean en la fabricación de matrices, partes móviles de los moldes utilizados en la

metalurgia de polvos, moldes para materiales plásticos.

Aceros rápidos:

Entre los aceros de herramientas, este tipo es el más aleado, y los aceros que lo forman
contienen normalmente grandes cantidades de tungsteno o molibdeno junto con cromo,
vanadio y a veces cobalto. El contenido de carbono varía entre 0,7 y 1%, aunque en algunos
pueden llegar a valer hasta un 1,5%.

La principal aplicación de estos aceros es la fabricación de herramientas de corte, aunque

también se utilizan en la construcción de matrices de extrusión, herramientas para bruñir y
punzones de corte.

Presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al choque bastante buena. Entre
sus cualidades tenemos buena indeformabilidad, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad
regular, y una resistencia a la descarburación entre regular y baja, pudiendo templarse en
aceite, al aire o en sales fundidas.
Los aceros rápidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno y aceros con
tungsteno

Aceros para usos especiales:

Los aceros al tungsteno presentan una resistencia al desgaste muy bueno, utilizándose para la
construcción de herramientas de bruñir, hileras de trefilar matrices de estampar y matareis para
extrusión en frío.

Los aceros de baja aleación especialmente los que contienen níquel, destacan por su
tenacidad. Se utilizan par la fabricación de herramientas y piezas sometidas a golpes fuertes,
como ocurre con las cuchillas de las cizallas, rodillos de laminar roscas, algunas piezas de los
embragues y trinquetes y uñas de retenida de los divisores.

Los aceros para moldes se utilizan para la fabricación de troqueles para la industria de
plásticos, los cuales se conforman por punzonado o por un proceso mixto de punzonado y
mecanizado.

Tratamiento térmico de los aceros de herramientas:

El calentamiento de estos aceros debe realizarse efectuando el calentamiento lentamente. O

bien precalentando el material a una temperatura más baja antes de introducirlo en un horno a
elevadas temperaturas. A veces se colocan las piezas a tratar en un horno frío, calentándose
simultáneamente el horno y las piezas hasta alcanzar la temperatura requerida. En cualquier
caso, es importante que la pieza permanezca a la temperatura adecuada el tiempo necesario
para que se caliente uniformemente toda su masa.

Debe procurarse no calentar el acero de herramientas a temperaturas demasiado altas ni

mantenerlo a temperatura demasiado tiempo para evitar los sobrecalentamientos.

El procedimiento y los medios de temple utilizados varían según el tipo de acero a tratar y la
velocidad de enfriamiento requerida, los aceros al carbono y de baja aleación se templan en
salmuera o agua, y los aceros de alta aleación en aceite, aire a sales fundidas.

Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas inmediatamente después de

templarlos y antes de que se hayan enfriado a la temperatura ambiente, para reducir al mínimo
el peligro de formación de grietas, debidas alas tensiones originadas en el temple.

Rotura de las herramientas:

Proyecto defectuoso de la herramienta: La forma de la herramienta puede ser causa de s rotura

bien en el tratamiento térmico o una vez en servicio. Cuando una herramienta tenga que
templarse en un medio refrigerante líquido hay que evitar que la pieza presente cambios
bruscos de sección.

Mala calidad del acero: Pese al cuidadoso control que se ejerce durante la fabricación del
acero y a la inspección a que se le somete, de vez en cuando pueden aparecer defectos en el
acero. Estos pueden ser zonas porosas debidas a al contracción que tiene lugar durante la
solidificación del lingote y que se conocen como venteaduras o sopladura, o bien sojas o
pliegues debidas a la segregación o inclusiones no metálicas.

Tratamiento térmico defectuoso: Este factor es causa de gran parte de los fracasos de las
herramientas. Las herramientas tienen que manejarse con todo género de precauciones
durante el temple y después de él.

Defectos debidos al rectificado: El rectificado de la superficie de una herramienta templada

puede dar origen a la creación de tensiones muy elevadas, cuya magnitud puede ser suficiente
para que se formen grietas.
Roturas debidas a sobrecargas mecánicas y al proceso de trabajo: Entre los factores
mecánicos que pueden originar la rotura de las herramientas se encuentran las sobrecargas,
las cuales pueden ser accidentales o estar motivadas por una concentración excesiva de
tensiones, o por una alineación o ángulo de incidencia de la herramienta inadecuada

Algunas Herramientas para Maquinas y sus aplicaciones

1- Fresa:

Se entiende por fresa la herramienta rotativa compuesta por varios cortadores colocados de
forma geométrica sobre su circunferencia formados por placas de HM o HSS fijados de forma
permanente sobre el cuerpo de la herramienta (soldados)

Ángulos característicos de las fresas de placa soldada

Los ángulos característicos de una fresa de placa soldada son los siguientes: ángulo mordiente
ángulo de cuña ángulo de destalonado y ángulo axial El ángulo de cuña es la directa
consecuencia de los ángulos; varia según los materiales a trabajar y el espesor de la placa. El
ángulo axial; sirve para obtener una mejor penetración en el material trabajando y un retiro
gradual de la viruta. En los casos de herramientas con diferencia de diámetro del perfil sirve
para mantener constante el ángulo mordiente.

Soldadura Trimetálica

Los dientes de metal duro se sueldan al cuerpo de la fresa por medio de una aleación formada
por Ag-Cu-Ag.
Esta aleación permite a la placa absorber eventuales golpes debido al ataque sobre la madera
evitando así el desportillado del metal duro y garantizando una mayor duración de la fresa.

Rotación y Avance

Las herramientas pueden trabajar a favor y en contra. Se dice que un trabajo es a favor cuando
la dirección de avance y el sentido de la rotación son iguales. Se dice que un trabajo es en
contra cuando la dirección de avance y el sentido de la rotación son opuestos
Durante el corte tenemos frases sucesivas: A y B
La zona A es la zona donde se verifica, en el caso de trabajos en contra, el aplastamiento
del material que se esta trabajando.
La zona B es la zona en la que la herramienta hace cuña en el material, con la consecuente
retirada de la viruta.

Acabado

El acabado del producto es dado por la rugosidad superficial de la madera y depende de

muchos factores; el avance de la madera en la máquina, el número de revoluciones a las que
trabaja la herramienta, si el trabajo es a favor o en contra y las características técnicas de la
herramienta. Además de los ángulos mordiente, de cuña y axial, también el diámetro influye en
la calidad del acabado. En igualdad de condiciones (avance nº de revoluciones, nº de dientes y
ángulo de corte de la herramienta) el mejor acabado se obtiene con una herramienta con un
diámetro más grande. Con los mismos avances y nº de revoluciones se tiene el mismo paso
(largo de retirada de la viruta -P). Con un paso igual la profundidad y por lo tanto la rugosidad
superficial se reduce proporcionalmente al incremento del diámetro. En las figuras se ve el
trabajo de una fresa:
2-Herramientas de corte para cepillos de codo.

Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son semejantes a las que se usan en los
tornos. La figura muestra herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado que
se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las herramientas de corte para cepillos sólo
necesitan una pequeña cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo frontal y
lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían según el material que se esté maquinando.
Para el acero se usa por lo general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el
aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.

Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se asemejan a los de los tornos.
Sin embargo, el agujero cuadrado por el que pasa la herramienta es paralelo a la base en los
portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el portaherramientas universal o de base
giratoria. Como se ve en la figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco tipos
distintos de cortes. En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En cada tipo
se necesita prensar la pieza en forma rígida. Si la pieza se mueve durante una operación,
puede dañar seriamente al cepillo, o al operador.

La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se pueden sujetar en una prensa. Las
barras paralelas se usan para soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en sentido
paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. También se utilizan las bridas y los tornillos en
T para fijar a las piezas o a las prensas sobre la mesa de trabajo.

3-Herramienta de corte de torno:

Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o
elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comúnmente en los tornos, tornos
revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas semejantes.

En la figura se muestra una herramienta monofilo típica y las partes más importantes: sus filos
y superficies adyacentes.

a) Cara: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta (superficie de

desprendimiento).

b) Flanco: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la pieza

(superficie de incidencia).

c) Filo: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la superficie
transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la herramienta.

d) Punta: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser
aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.

Características y propiedades

Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes características:

1. Altamente resistentes al desgaste.

2. Conservación de filos a altas temperaturas.

3. Buenas propiedades de tenacidad.

4. Reducido coeficiente de fricción.

5. Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.

6. Alta resistencia a los choques térmicos.

Valores de los ángulos en el arranque de la viruta

En el afiliado de las herramientas de corte simple o monofilo de acero al carbono

(prácticamente ya no se usa en la industria metalmecánica) y de acero rápido (acero de alta
velocidad, HSS high speed steel), es necesario controlar los ángulos de incidencia y de salida
de viruta(desprendimiento), de acuerdo con el material que se vaya a mecanizar. Estos valores
son recomendaciones de las casas fabricantes y cumplen una función orientativa.

En el cuadro siguiente se presentan algunos valores de herramientas de acero rápido y de

metal duro, con el ánimo de diferenciar sus valores.
También se encuentran unas herramientas de otros materiales como por ejemplo:

Cerámicas

Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio

(Al2o3),pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y
los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo
de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que
las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los
materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Aquí se da a conocer la composición de los aceros para una herramienta de un torno

Aceros al carbono:

El acero al carbono, se usó básicamente antes de 1900, su composición química es aparte del
Fe, la siguiente aproximadamente:

C = (0.65 a 1.35)%.

Mn = (0.15 a 0.40)%.

Si = (0.15 a 0.30)%.

S = (< 0.03)%.

P = (<0.03)%.

Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una temperatura crítica de

(200 a 250)° C, sin perder sus características de corte.

Aceros aleados:

Estos aceros tienen una composición química aproximada a la siguiente:

C = (0.03 a 1.25)%.

Mn = (0.3 a 1.1)%.

Cr = (0.3 a 1.3)%.

W = (0.8 a 5.5)%.
4-Brocas

También llamadas barrenas, son fundamentales en el proceso, pues nos facilitan el trabajo en
gran medida, ya sea para el escariado o agujeros del puntero, así como en la construcción del
interior del roncón y soplete.

Las medidas que se requieren dependen de lo que estemos haciendo, puntero, roncón… así
que aquí vamos a limitarnos a comentar distintos tipos de broca para que cada persona se
ajuste a lo que más le convenga, pueda comprar o construir.

Como es obvio, los mayores problemas están en aquellos taladros de diámetro mínimo, sobre
todo el de 3.5 mm. , que debe traspasar el taco de madera entero, si bien la calidad del torno
entre puntos (que estén centrados) puede echarnos una mano, una buena broca y su buen
manejo harán que seamos capaces de taladrar el taco sin desviarnos o con un desvío mínimo.

Primeramente podemos hablar de las brocas que nos encontramos en cualquier sitio para
madera, vienen de una pieza y suelen ser lo suficientemente largas para nuestro trabajo. Estas
brocas están bien si no puedes conseguir otras, sin embargo pueden dar algunos problemas
como que nos pandeen al taladrar o que estén torcidas ya que no suelen tener la calidad
suficiente para el trabajo que estamos haciendo. Debido a esto y que suelen traer demasiada
zona de corte nos puede crear una forma de husillo en vez de un cilindro.

Este tipo de brocas nos puede servir para taladros mayores como los del final, donde ya no es
tan necesaria la precisión como en los primeros diámetros, o la broca ya no es introducida
tanto en el taco.

Para solucionar estos problemas, que nos pueden dar las brocas anteriores, se pueden
construir una como la siguiente.

Esta broca es para metal, de las normales de siempre, a la que se le suelda una varilla de
acero inoxidable del mismo diámetro, su mayor problema está en su construcción, que es
bastante complicada debida a que broca y varilla deben quedar perfectamente alineadas, por lo
que es recomendable que las haga un especialista.

5-Escariador.
 El escariador es el alma del puntero, sin él no hay puntero y de él dependerá la calidad del
instrumento. Esta herramienta ha sido siempre guardada recelosamente por constructores, ya
que cuando consigues copiar un escariador ya no tienes muchos problemas en sacar el
puntero.
Para que se entienda, el escariador es el que da el acabado, con la forma que se quiera, al
interior del puntero, con lo que sin saber mucho, uno puede ir dándose cuenta de la
importancia de la herramienta.
A grosso modo, un escariador es una barra de acero torneada, fresada, limada… con las
medidas que queramos (por ejemplo un cono) y a la que se le saca corte.
De esta manera y como luego se explicará detalladamente, tras haber taladrado el interior con
las brocas, se introducirá el escariador que dará el acabado final al interior del puntero.

Aquí se ilustra un escariador triangular.

Los escariadores se hacen de muy diversas maneras. La más práctica, es tornear la forma del
escariador en acero, fresarlo para sacarle corte y templarlo. Otros métodos también utilizados
son: limas triangulares fresadas y triángulos de chapa de acero.
La sección del escariador, la que queda después de fresar el cono, varía según quien haga el
escariador, así se pueden encontrar secciones como las que se muestran en la figura.
http://html.rincondelingeniero.com/aceros-para-herramientas.html

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual el acero puede ser endurecido)