Diseño de Un Banco de Prueba Estatico para Prueba Neumatica de Sellos Mecánicos PDF

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COODINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO DE UN BANCO DE PRUEBA ESTATICO PARA PRUEBA NEUMATICA DE

SELLOS MECANICOS
Realizado por
Leonardo E. Lujan Fuenmayor
Sartenejas, Enero de 2006

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SELLOS MECANICOS
Informe de Pasantía realizado en

JOHN CRANE VENEZUELA
Realizado por
Realizado con la Asesoría de

TUTOR ACADEMICO: Ing. Frank Kenyery
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Ramiro Andrade
INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar al
título de Ingeniero Mecánico

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SELLOS MECANICOS
INFORME DE PASANTÍA PRESENTADO POR

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE
Ing. Frank Kenyery
RESUMEN
El presente informe de pasantía expone el procedimiento seguido para el diseño de un banco

de pruebas estático de aire. El banco diseñado, se utilizará para someter a los sellos mecánicos a
una prueba neumática para comprobar su correcto funcionamiento, como lo establece la norma
API 682, sección de la norma que contempla lo relacionado con la fabricación y puesta en
funcionamiento de sellos mecánicos.
Es el interés de John Crane Venezuela, desarrollar localmente un banco de pruebas más
eficiente que el utilizado actualmente. Con éste fin, se llevó a cabo el diseño de un banco de
pruebas, que se adaptara a todos los tamaños y tipos de sellos mecánicos que se fabrican en la
planta de Venezuela, y que también fuera totalmente automatizado para facilitar la medición de
datos.
PALABRAS CLAVES
Sello Mecánico, Sello Cartucho, Norma API 682
Aprobado con Mención: _______________
Postulado Para el Premio: __________________

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AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS
Quisiera agradecer en especial a mis padres, por el incondicional apoyo que me han
brindado a lo largo de toda mi vida, y por su gran esfuerzo que siempre han hecho para
ofrecerme las mejores oportunidades. Quiero también agradecer a la toda la gente que de
manera directa o indirecta me ayudaron a culminar esta experiencia, que ha sido tan
enriquecedora en tantos aspectos. Entonces envió un agradecimiento y reconocimiento a mi
hermano Eduardo y toda mi familia en Maracaibo, a mis tías Sonia y Maria Mercedes, a mis
primas, a toda la gente de John Crane Venezuela, a mis amigos y compañeros, y finalmente a
mis tutores Frank Kenyery y Ramiro Andrade.
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INDICE DE CONTENIDO
INDICE DE TABLAS................................................................................................................iv
INDICE DE FIGURAS ...............................................................................................................v
INDICE DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS ......................................................................vii
1. INTRODUCCION...............................................................................................................1
2. PRESENTACION DE LA EMPRESA ...................................................................................2
2.1 John Crane Inc...................................................................................................................2
2.2 John Crane Venezuela, C.A...............................................................................................2
2.2.1 Misión:........................................................................................................................3
2.2.2 Visión: ........................................................................................................................3
2.2.3 Valores de la Empresa ................................................................................................4
2.2.4 Creencias Básicas .......................................................................................................4
2.2.5 Política de la Empresa ................................................................................................4
2.2.5.1 Política de la Calidad:..........................................................................................4
2.2.5.2 Política Ambiental: ..............................................................................................4
2.2.5.3 Política de Seguridad Industrial...........................................................................5
2.3 Proyecto dentro de John Crane Venezuela C.A. ...............................................................5
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, JUSTIFICACION Y OBJETIVOS ......................6
3.1 Planteamiento del Problema ..............................................................................................6
3.2 Justificación e Importancia................................................................................................6
3.3 Objetivos............................................................................................................................7
3.3.1 Objetivos generales: ...................................................................................................7
3.3.2 Objetivos específicos:.................................................................................................7
4. MARCO TEORICO ................................................................................................................8
4.1 Dispositivos de Sellado .....................................................................................................8
4.1.1 Definición: ..................................................................................................................8
4.1.2 Clasificación de los dispositivos de sellado ...............................................................9
4.2 Sellos Mecánicos ...............................................................................................................9
4.2.1 Definición: ..................................................................................................................9
4.2.2 Componentes Principales de un sello mecánico.......................................................10
4.2.2.1 Anillo primario y asiento...................................................................................11
4.2.2.2 Elementos sellantes secundarios........................................................................12
4.2.2.3 Elementos sellantes terciarios............................................................................12
4.2.2.4 Dispositivos de empuje......................................................................................13
4.2.2.5 Sistema de arrastre.............................................................................................13
4.2.3 Sellado Primario .......................................................................................................14
4.2.3.1 Espesor de la película de lubricación interfacial ...............................................14
4.2.4 Clasificación por características de diseño...............................................................15
4.2.4.1 Sello No Balanceado .........................................................................................15
4.2.4.2 Sello Balanceado ...............................................................................................15
4.2.4.3 Sello con Cabezal en Rotación ..........................................................................15
4.2.4.4 Sello con Asiento en Rotación ..........................................................................15
4.2.4.5 Resorte Único ....................................................................................................16
4.2.4.6 Resortes Múltiples .............................................................................................16
4.2.5 Clasificación por arreglo posicional .........................................................................17
4.2.5.1 Arreglo de Sellos Sencillo .................................................................................17
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4.2.5.1.1 Sello sencillo montaje interior....................................................................17

4.2.5.1.2 Sello sencillo montaje exterior ...................................................................17
4.2.5.2 Arreglo de Sellos Duales ...................................................................................17
4.2.5.2.1 Arreglo dual no presurizado .......................................................................17
4.2.5.2.2 Arreglo Dual Presurizado ...........................................................................18
4.2.5.2.3 Orientaciones para los arreglos duales presurizados .................................19
4.2.5.2.3.1 Orientación Cara-Espalda....................................................................19
4.2.5.2.3.2 Orientación Espalda-Espalda...............................................................19
4.2.5.2.3.3 Orientación Cara-Cara.........................................................................19
4.2.6 Sellos Tipo Cartucho ................................................................................................19
4.2.7 Norma API 682.........................................................................................................20
4.2.7.1 Procedimiento de Prueba de Aire de la Norma API 682 para Sellos Mecánicos
.......................................................................................................................................20
4.2.8 Sistemas de protección para sellos mecánicos (Planes API)....................................21
4.3 Instrumentación y control................................................................................................22
4.3.1 Simbología de Instrumentación y Control................................................................22
4.3.2 Diagrama de Instrumentación y Tuberías.................................................................22
4.3.3 Equipos comunes......................................................................................................24
4.3.3.1 Controlador Lógico Programable ......................................................................24
4.3.3.2 Electro válvulas neumáticas ..............................................................................25
5. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO ........................................................................................26
5.1 Método de Trabajo ..........................................................................................................26
5.2 Estudio de Actividades de la Empresa ............................................................................26
5.3 Estudio de la Norma API 682 y Estándares de prueba de John Crane............................27
5.4 Estudio del procedimiento de prueba utilizado en la actualidad .....................................27
5.5 Propuestas Preliminares...................................................................................................27
5.6 Diseño en Detalle.............................................................................................................28
5.7 Estudio de costos de Fabricación ....................................................................................28
6. ESTUDIO DEL SISTEMA ACTUAL..................................................................................29
6.1 Procedimiento de Prueba para el Banco utilizado ...........................................................29
6.2 Desventajas del Banco de Pruebas utilizado ...................................................................31
7. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS ...............................................................................33
7.1 Parámetros de Diseño ......................................................................................................33
7.2 Estudio Preliminar de Parámetros de Operación.............................................................33
7.2.1 Estándares de Pruebas de Aire de John Crane..........................................................33
7.3 Alternativas Propuestas ...................................................................................................35
7.4 Diseño Conceptual y Características Generales ..............................................................37
7.5 Diseño de Detalle ............................................................................................................39
7.5.1 Diseño de la Caja Principal ......................................................................................40
7.5.2 Adaptador para piezas ya fabricadas ........................................................................41
7.5.3 Diseño de los Ejes Centrales ....................................................................................41
7.5.4 Sistema de Apriete....................................................................................................43
7.5.4.1 Diseño de la Prensa ...........................................................................................43
7.5.4.2 Diseño de las Extensiones .................................................................................45
7.5.4.3 Sistema de Apriete Ensamblado ........................................................................46
7.5.5 Análisis de Adaptabilidad.........................................................................................47
7.5.6 Tuerca Mariposa de Apriete .....................................................................................49
iii
7.5.7 Mesa de Apoyo.........................................................................................................50

7.5.8 Sistema de Control ...................................................................................................51
8. ESTUDIO DE COSTOS .......................................................................................................55
8.1 Evaluación de Costo de los Elementos a ser Fabricados.................................................55
8.2 Evaluación de costos del Sistema de Control..................................................................55
8.3 Evaluación de costo total del banco de pruebas ..............................................................58
9. CONCLUSIONES.................................................................................................................59
10. RECOMENDACIONES .....................................................................................................60
11. REFERENCIAS ..................................................................................................................61
12. ANEXOS.............................................................................................................................62
iv
INDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Símbolos de Instrumentación según el equipo…………………………………….23

Tabla 4.2. Símbolos de Instrumentación según la ubicación…………………………………23
Tabla 7.1. Pruebas de aire según estándares de John Crane Inc……………………………...34
Tabla 7.2. Pruebas que se deben llevar a cabo en John Crane Vzla………………………….35
Tabla 8.1. Costo de las piezas a fabricar……………………………………………………...55
Tabla 8.2. Elementos suministrados por ASG Sistemas Industriales C.A……………………56
Tabla 8.3. Elementos suministrados por FESTO……………………………………………..57
Tabla 8.4. Costo total del sistema de control…………………………………………………58
Tabla 8.5. Comparación de costos de las tres propuestas…………………………………….58
Tabla 8.6. Costo total del Banco de Pruebas………………………………………………….58
v
INDICE DE FIGURAS
Figura 3.1. Logotipo de John Crane Inc……………………………………………………….2

Figura 4.1. Principio conceptual de un sello mecánico………………………………………10
Figura 4.2. Sello mecánico en su forma práctica……………………………………………..10
Figura 4.3. Componentes de un sello mecánico……………………………………………...11
Figura 4.4. Elementos sellantes secundarios empujadores………...........................................12
Figura 4.5. Elementos sellantes secundarios no empujadores………………………………..12
Figura 4.6. Sistemas de arrastre………………………………………………………………13
Figura 4.7. (a) Espesor de película de lubricación Interfacial ancha (fugas). (b) Espesor de
película de lubricación Interfacial inexistente (desgaste)……………………………………..14
Figura 4.8. (a) Sello no balanceado. (b) Sello balanceado…………………………………...15
Figura 4.9. (a) Sello con cabezal en rotación. (b) Sello con asiento en rotación…………….16
Figura 4.10. (a) Sello sencillo de montaje interior, (b) Sello sencillo de montaje exterior…..17
Figura 4.11. Arreglo dual no Presurizado…………………………………………………….18
Figura 4.12. Arreglo dual presurizado………………………………………………………..18
Figura 4.13. (a) Orientación cara-espalda; (b) Orientación espalda-espalda;
(c) Orientación Cara-Cara……………………………………………………………………..19
Figura 4.14. Sello cartucho sencillo…………………………………………………………..20
Figura 4.15. Ejemplo de Diagrama de Instrumentación y Tubería de un Recipiente de Aire
Comprimido…………………………………………………………………………………...24
Figura 4.16. Controlador Lógico Programable Siemens Logo……………………………….25
Figura 4.17. Electro-válvulas FESTO………………………………………………………...25
Figura 6.1. (a) Adaptador de caja para el banco de pruebas. (b) Eje adaptador……………...29
Figura 6.2. Banco de pruebas con los adaptadores y espárragos de corredera……………….30
Figura 6.3. Banco de Pruebas actual durante una prueba…………………………………….31
Figura 6.4. Caja especial para un sello en particular…………………………………………32
Figura 7.1. Inventario de adaptadores de caja………………………………………………..38
Figura 7.2. Vista preliminar del banco de pruebas…………………………………………...39
Figura 7.3. (a) Caja con eje pequeño. (b) Caja con eje de mayor longitud…………………..43
Figura 7.4. Modelo de la prensa circular……………………………………………………..43
vi
Figura 7.5. Tuerca T DIN 582 con sistema antideslizante……………………………………44

Figura 7.6. Ensamble de Extensiones con la tuerca T maquinada……………………………46
Figura 7.7. Sistema de apriete completamente ensamblado………………………………….46
Figura 7.8. Banco de pruebas con sello de gran tamaño……………………………………..47
Figura 7.9. Banco de pruebas con sello de tamaño medio y con eje largo…………………...48
Figura 7.10. Banco de pruebas con sello de tamaño medio y brida estándar………………...48
Figura 7.11. Banco de pruebas con sello pequeño……………………………………………49
Figura 7.12. Banco de pruebas completo……………………………………………………..50
Figura 7.13. Diagrama de instrumentación y tuberías del banco de pruebas (P&ID)………..53
Figura 12.1. Estado de esfuerzos y deformación de la caja principal………………………...62
Figura 12.2. Unión apernada en el fondo de la caja. (medidas en pulgadas)………………...64
Figura 12.3. Estado de esfuerzos y deflexión de la pieza bajo la carga aplicada…………….71
vii
INDICE DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
API Instituto Americano de Petróleo, por sus siglas en Inglés American Petroleum
Institute
ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, por sus siglas en Inglés American
Society of Mechanical Engineers
ISO Organización Internacional para la Estandarización, por sus siglas en Inglés
Internacional Organization for Standardization
ISA Sociedad de Instrumentistas de América
AISI Por sus siglas en Inglés American Iron and Steel Institute
ANSI De sus siglas en Inglés American National Standards Institute
CAD Diseño asistido por Computadora, por sus siglas en Inglés Computer Assisted
Design
O’Ring Sello de argolla elastomérico
fpm Unidad de velocidad, pies/min, por siglas en Inglés feet per minute
P&ID Diagrama de Instrumentación y Tuberías, por sus siglas en Inglés Piping and
Instrument Diagram
PLC Controlador Lógico Programable, por sus siglas en Inglés Programmable Logic
Controller
PC Computadora personal, de sus siglas en Inglés Personal Computer
Sy Esfuerzo máximo a la fluencia
E Módulo de elasticidad
F Fuerza
T Momento (torque)
K Constante elástica
1. INTRODUCCION
El presente informe describe el desarrollo del proyecto para el diseño de un Banco de

Pruebas Estáticas con Aire para Sellos Mecánicos. Este trabajo se realizó en la empresa John
Crane Venezuela C.A., sucursal del reconocido fabricante de sellos mecánicos John Crane
Inc.
La empresa desea desarrollar localmente el diseño de un banco de pruebas, para
reemplazar el banco existente, el cual no cumple en su totalidad con los requerimientos de
pruebas de los diferentes productos de la compañía. El nuevo banco debe cumplir con las
necesidades que enfrenta la empresa (como son probar sellos de mayor tamaño, mayor
precisión en las mediciones y mantener los costos al mínimo), y cumplir con los
requerimientos de la pruebas con aire estipulada por la norma API 682, sección de la norma
referente a sellos mecánicos. La realización de la prueba es indispensable para que todos los
sellos ensamblados; bien sea nuevos o reparados, puedan ser enviados a los clientes con la
garantía de calidad requerida en la norma API.
Este proyecto representa para la empresa un desarrollo autónomo y local, lo que añade un
valor agregado al patrimonio tecnológico de la empresa, independiente de la casa matriz.
El presente informe está dividido en nueve secciones, en las cuales se desarrolla desde el
problema a resolver hasta el análisis en detalle de la solución propuesta. Las secciones se
distribuyen dentro del informe de la siguiente manera:
1. Presentación de la empresa
2. Planteamiento del problema
3. Marco teórico o información complementaria para la comprensión del tema
4. Estudio del sistema actual que se desea remplazar
5. Procedimiento de diseño tomado para la solución del problema
6. Diseño del banco de pruebas. En esta sección se discuten las alternativas
propuestas y se desarrolla en detalle la solución escogida
7. Estudio de costos del proyecto
8. Conclusiones
9. Recomendaciones
El informe presenta claramente el desarrollo del proyecto hacia una solución exitosa que
de seguro la empresa aprovechará en todo su potencial.
2
2. PRESENTACION DE LA EMPRESA
2.1 John Crane Inc.

Durante años, John Crane ha sido la compañía líder en ingeniería de sellado, innovando en
todas las áreas donde se necesite una solución de sellado mecánico, excediendo las
expectativas de los consumidores y sobrepasando los estándares de la industria.
Fundada en 1917 con el nombre de Crane Packing Company, se abrieron sucursales a lo
largo de Estados Unidos, Canadá y el Reino Unido. Antes de la Segunda Guerra Mundial la
compañía vendió sus operaciones en Inglaterra y posteriormente en el año 1987, las
readquirieron y se fusionaron bajo el nombre de John Crane. (ver figura 3.1)
En el año 1998, John Crane adquirió tres compañías también dedicadas al sellado de
equipos rotativos, Sealol, Safematic y Flexivox. Estas compañías aumentaron la línea de
productos disponibles y la presencia global de la empresa, convirtiéndola en la compañía
numero 1 en soluciones de sellado a nivel mundial.
John Crane cuenta con una casa matriz ubicada en Morton Grove, IL, EEUU y está
presente en 47 países. Cuenta con más 6000 empleados, todos dispuestos para ofrecer a sus
clientes respuestas rápidas, locales y acondicionadas a su aplicación en particular.
Figura 3.1. Logotipo de John Crane Inc.
2.2 John Crane Venezuela, C.A.

John Crane Venezuela es reconocida en el mercado nacional e internacional por la alta
calidad de los productos y servicios que ofrece para resolver los problemas de sellado
mecánico de sus clientes. Fundada en Barquisimeto, Edo. Lara en el año 1977, por la
necesidad de suplir la creciente demanda de sellos mecánicos en la industria petrolera
venezolana y el sector industrial en general, John Crane continúa hoy en día en su meta de
3
fabricar productos de la más alta calidad y de fabricación nacional. Tras fusionarse en el año
1998 con la empresa SEALOL, una empresa también dedicada al área de sellado mecánico,
John Crane Vzla. se muda a la sede de SEALOL en la ciudad de Maracaibo, Edo. Zulia. donde
opera la sede principal.
John Crane Venezuela es el indiscutible líder suplidor de soluciones de sellado mecánico

para equipos rotativos en la industria petrolera venezolana y en las mayores industrias del país
en donde se presenten aplicaciones de sellado mecánico.
John Crane está presente en diferentes zonas del país, principalmente en las regiones
donde se desarrollan actividades petroleras. La sede principal de Maracaibo, se encarga de la
manufactura, reparación, servicio y soporte técnico de sellos mecánicos, y posee además el
único Banco de Pruebas Dinámicas de Latinoamérica para la evaluación y simulación de
condiciones operacionales de sellos mecánicos húmedos. Existen oficinas que prestan asesoría
especializada en Punto Fijo, Valencia, Puerto La Cruz y San Diego de Cabrutica.
2.2.1 Misión:
Proporcionar la mas amplia y sólida experiencia en soluciones de Ingeniera y alta
tecnología para los sistemas de sellado de los equipos rotativos de nuestros clientes en la
industria petrolera, petroquímica y general del mercado nacional y de exportación
garantizando rentabilidad mutua a través de la prestación de un servicio de excelencia y el
suministro oportuno de sistemas de sellado, lubricación alineación, acoplamientos y auxiliares
con diseño y manufactura Venezolana de alta Calidad, en armonía con el medio ambiente,
mediante el compromiso de la Dirección en la promoción y desarrollo del talento manteniendo
un ambiente de trabajo seguro, un alto sentido de ética y el soporte localizado al cliente.
2.2.2 Visión:
Ser reconocida por nuestros clientes como el proveedor preferido de soluciones de
Ingeniería de sellado para sistemas de equipos rotativos y como una Operación ética con
niveles de excelencia de clase mundial.
4
2.2.3 Valores de la Empresa

• Honestidad e Integridad
• Imparcialidad y Respeto
• Medio ambiente y seguridad
• Asumir la responsabilidad
• Rentabilidad
• Profesionalismo (Conducta y conocimiento)
2.2.4 Creencias Básicas

Como Organización creemos en:
• La gente talentosa, motivada , abierta, participativa, que trabaje en equipo y esté
focalizada en el cliente
• La Dirección de alta Calidad con un liderazgo visible
• El compromiso en todos los niveles de la Organización
• La total orientación al Cliente
• La alta Calidad en todo lo que hacemos
• La comunicación clara abierta, sencilla, continua, sin sorpresas
2.2.5 Política de la Empresa

2.2.5.1 Política de la Calidad:
Es política de calidad de John Crane Venezuela, C.A. concentrar toda experiencia, capital
humano, y su alta tecnología de productos y servicios, en lograr la total satisfacción de sus
clientes, a través de un sistema de gestión orientado al mejoramiento continuo de los procesos,
la integración, eficaz de nuestros proveedores y el desarrollo del talento en la organización.
2.2.5.2 Política Ambiental:

Es política ambiental de John Crane Venezuela, C.A, velar y controlar que sus actividades
generen el menor impacto ambiental adverso, mediante el manejo apropiado de los materiales
y el desarrollo de una conciencia ambiental en función de la prevención de la contaminación,
del mejoramiento continuo de nuestros procesos y el cumplimiento de leyes y regulaciones
ambientales vigentes, así como la integración de las partes interesadas.
5
2.2.5.3 Política de Seguridad Industrial

John Crane Venezuela C.A esta comprometida a salvaguardar la Salud y Seguridad de sus
empleados, clientes, proveedores y cualquiera otra persona involucrada en sus actividades a
través del mantenimiento de condiciones seguras de trabajo, el desarrollo de una conciencia de
prevención, el mejoramiento continuo de los procesos y el cumplimiento de las normas y
regulaciones vigentes en materia de Seguridad y Salud Ocupacional.
2.3 Proyecto dentro de John Crane Venezuela C.A.

El proyecto desarrollado se realizó en el Departamento de Ingeniería, dentro del área de
Ensamble y Reparaciones de sellos mecánicos. Se contó con el apoyo de otros departamentos,
como lo son el Departamento de Manufactura y Fabricación, Departamento de Ventas y el
Departamento de Producción, que colaboraron a la culminación del proyecto.
6
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, JUSTIFICACION Y OBJETIVOS
3.1 Planteamiento del Problema

John Crane Venezuela, como fabricante de sellos mecánicos, sigue los parámetros
establecidos por la norma API 682. Esta norma exige que los sellos ensamblados deben ser
sometidos a una prueba de aire para verificar el correcto estado de los elementos de sellado,
antes de instalar el dispositivo en el equipo rotativo.
John Crane Vzla, posee un banco adquirido comercialmente para realizar estas pruebas,
pero no se ajusta a las necesidades que enfrenta la empresa hoy en día. El banco utilizado es
bastante pequeño y no permite que se realicen pruebas a algunos de los sellos, por lo que la
empresa se ve en la necesidad de fabricar costosos dispositivos de prueba para sellos en
particular, para poder satisfacer los parámetros de la norma API 682.
Por sus características de diseño, el banco utilizado se ha deteriorado con el tiempo y la
empresa se ve en la necesidad de adquirir otro banco de pruebas, pero es necesario buscar uno
que se ajuste a las necesidades de John Crane Venezuela.
Sin embargo, para el banco utilizado se han fabricado un gran número de adaptadores,
creando un inventario de piezas bastante costoso que no se desea perder. Por esta razón la
alternativa que se busque, debe ajustarse y ser compatible con todas estas piezas que ya
existen.
3.2 Justificación e Importancia

La realización de la prueba es indispensable para que la empresa pueda continuar con su
negocio, prestando la mejor calidad a sus clientes. Cuando un sello no se puede probar en el
banco de pruebas, significa que habrá retrasos en las entregas de los productos debido a que
otras alternativas al dispositivo de prueba deben ser concebidas, y estas alternativas, debido a
su alto costo de fabricación, generan perdidas para la empresa.
Es importante para la empresa que la solución a este problema no sea comprar un banco
nuevo; que de seguro tendrá un alto costo, si no desarrollar un diseño local hecho a la medida
de las necesidades de la empresa. Además el desarrollo de este proyecto independiza a John
Crane Vzla. de tener que comprar un producto que de seguro no se ajustara totalmente a los
7
requerimientos necesarios, y más aún, representa para la empresa una oportunidad de

comercializar el nuevo diseño como un producto propio.
3.3 Objetivos
3.3.1 Objetivos generales:
• Diseñar un banco para pruebas estáticas, en el que se someterán los sellos
mecánicos a una prueba de aire para cumplir con lo requerido por la norma API 682,
sección de la norma que contempla lo relacionado con sellos mecánicos.
3.3.2 Objetivos específicos:

• Familiarización con el funcionamiento y fabricación de los diferentes tipos de
sellos mecánicos.
• Diseñar un banco de pruebas que se adapte a la geometría y tamaño de la
mayoría de los sellos mecánicos que se fabrican en John Crane Venezuela.
• El diseño del banco debe ajustarse a los dispositivos adaptadores ya fabricados
para el banco a remplazar.
• Generar planos CAD de todos los componentes mecánicos a ser fabricados en
John Crane, para la construcción del dispositivo de prueba. Selección de sellos
secundarios (o’rings).
• Diseño conceptual del sistema de control automatizado.
• Realizar un estudio de costos para la fabricación del dispositivo.
8
4. MARCO TEORICO
La mayor parte de la información referente a sellos mecánicos fue extraído del manual de
sellos mecánicos de John Crane Venezuela C.A.[1,4,5,6,7]
4.1 Dispositivos de Sellado

El sellado en equipos rotativos ha sido un reto a superar desde el primer momento en que
se utilizaron estos equipos. Diferentes métodos se han desarrollado a lo largo de los años para
resolver el problema, y es una solución que continua en constante desarrollo.
En un principio, las aplicaciones en las que se encontraban los equipos rotativos, eran
generalmente con agua, y las empaquetaduras eran los sellantes por excelencia, pero a medida
que las industrias petrolera, petroquímica y alimenticia crecían, las aplicaciones se hacían cada
vez mas complejas y peligrosas, lo que trajo como consecuencia una preocupación y una toma
de conciencia general por la seguridad y por la protección del medio ambiente. Nuevas
técnicas de sellado eran necesarias, y es entonces cuando nace lo que es hoy en día el sello
mecánico.
Con el uso de sellos mecánicos, se aumentaron los niveles de seguridad en las industrias en
donde se trabaja con fluidos peligrosos, bien sea por su volatilidad o por sus efectos
cancerígenos y tóxicos para el cuerpo humano. Los dispositivos de sellado han avanzado
enormemente en efectividad, pero también han aumentado en complejidad, lo que requiere de
personal altamente especializado en diferentes ramas de la ingeniería para su diseño y
fabricación.
Convirtiéndose el sellado mecánico en un área tan compleja y extensa de los equipos
rotativos, surgió la necesidad de establecer normas particulares para este tipo de dispositivos,
y es así como surge la norma API 682, norma que contempla lo relacionado con los sellos
mecánicos.
4.1.1 Definición:
Los dispositivos de sellado son aquellos utilizados para prevenir la fuga de líquidos, gases
o sólidos. Están disponibles en una gran variedad de diseños y configuraciones, utilizando la
amplia gama de principios de sellado.
9
4.1.2 Clasificación de los dispositivos de sellado

La clasificación de los dispositivos de sellado es la siguiente:
Sellos Empaques
Estáticos
Sellos anulares
Movimiento
Reciprocante
Sellos
Dinámicos
Sellos
Movimiento Intersticiales (Bujes, Laberintos)
Rotativo
Sellos Axiales - Sello Mecánico
Interfaciales
Radiales - Empaquetadura
Los sellos dinámicos cubren las mayores necesidades de sellado industrial, siendo más
utilizados los sellos para eje rotativo por el uso cada vez más creciente de las bombas
centrífugas y rotativas, entre los cuales se destacan las empaquetaduras y el sello mecánico.
4.2 Sellos Mecánicos
4.2.1 Definición:
Se define técnicamente como un dispositivo de sellado que previene el escape de un fluido
de un recipiente que es atravesado por un eje rotativo, realizándose el sellado por contacto
axial de sus caras que se encuentran perpendiculares al eje y en movimiento relativo una
respecto a la otra. Todos los sellos mecánicos constan de dos elementos básicos: el elemento
rotativo y el elemento estacionario.
Esta definición puede comprenderse mejor en su forma más simple, asumiendo un resalte
del eje que gira rozando contra una pared del recipiente. El sellado se logra en el área donde
las dos caras establecen contacto.
10
Pared del
Atmósfera Recipiente
Fluido de
Proceso
Fuga
Figura 4.1. Principio conceptual de un sello mecánico.
La versión mostrada en la figura 4.1 esta excesivamente simplificada, por lo que

constituye un deficiente dispositivo de sellado. La versión práctica de un sello mecánico usa
componentes por separado, el saliente del eje es sustituido por un elemento móvil de desgaste
con un elemento de sellado semiestático y en la pared del recipiente se inserta un elemento fijo
de desgaste con un elemento de sellado estático, además se utilizan resortes para mantener en
contacto el componente fijo y el móvil, y un mecanismo de arrastre para el componente móvil.
La figura 4.2 ilustra la configuración explicada.
Figura 4.2. Sello mecánico en su forma práctica.
4.2.2 Componentes Principales de un sello mecánico

El sello mecánico es un dispositivo técnicamente avanzado que proporciona un gran
rendimiento en el sellado durante largos períodos de tiempo, esto es posible gracias a la
concepción e interrelación de sus componentes que determinan una amplia variedad de
diseños. Los elementos básicos de un sello mecánico son:
11
1. Elemento de sellado primario desgastable y estacionario (Asiento)

2. Elemento de sellado primario desgastable y rotativo.(Anillo Primario)
3. Elementos de sellado secundarios y terciarios. (O-rings, Cuñas, Anillos de
Empaque. Etc.)
4. Uno o varios elementos de empuje para mantener los elementos de sellado
primario 1 y 2 en contacto permanente uno contra el otro. (Resortes)
5. Elementos auxiliares que transmiten el movimiento. (Sistema de Arrastre)
2. Anillo Primario
3. Sellante
Secundario (O-Ring)
4. Elementos de
Empuje (Resortes) 3. Sellante
Terciario (O-Ring)
5. Elementos de Arrastre
(Retenedor)
1. Asiento
(Prisioneros)
Eje
Figura 4.3. Componentes de un sello mecánico.
4.2.2.1 Anillo primario y asiento

El anillo primario y el asiento son elementos del sello mecánico que se mueven uno con
respecto al otro y además son empujados por fuerzas axiales dando como resultado una
presión entre ellos. Esta presión se distribuye en las caras de contacto en forma de cuña
formando una película de lubricación interfacial que se conoce como cuña de presión y
produce el sellado primario.
La magnitud de la presión en las caras de contacto es muy importante, si es muy alta la
película de la cuña será expulsada y al correr el sello en seco se acelerará la destrucción de los
elementos de desgaste. Para reducir el efecto de la presión se recurre al uso de caras
balanceadas hidráulicamente.
12
4.2.2.2 Elementos sellantes secundarios

Son los que sellan los senderos de fuga que se producen al instalar el anillo primario en la
camisa o eje.
Se tienen tres formas básicas:
1.O-rings
2.Anillos de Teflón en forma de Cuñas, Anillos en “C”, Chevrones y O-rings
recubiertos.
3. Fuelles fabricados en material de Elastómero, Teflón o Metal. En dos grupos:
a. Empujadores (ver figura 4.4):
• Anillos deslizantes
b. No Empujadores (ver figura 4.5):
• Fuelles
Anillos Copa en O Ring O Ring

Cuña
en V U Encapsulado
Figura 4.4. Elementos sellantes secundarios empujadores.

Fuelle de
Fuelle Media Fuelle Metal Soldado
Elastomérico Convolución de Teflón
Figura 4.5. Elementos sellantes secundarios no empujadores.
4.2.2.3 Elementos sellantes terciarios

Sellan los senderos de fugas que se produce al instalar el asiento.
Se tienen cuatro tipos básicos:
1. O-rings: Elastómeros.
2. Anillos de sección cuadrada o rectangular: PTFE, Grafito flexible.
3. Anillos de Copa: Elastómeros.
13
4. Empaques o juntas planas: PTFE, Fibras comprimidas.
4.2.2.4 Dispositivos de empuje

Suministran la fuerza inicial de cierre cuando no hay presión hidráulica. Su
funcionamiento se hace crítico a bajas presiones disminuyendo su carácter de elemento
crítico a altas presiones. En los sellos mecánicos se tiene la opción de cuatro elementos
básicos que pueden ser usados como dispositivos de empuje:
1. Resorte único de muelle helicoidal
2. Resortes múltiples de muelle helicoidal
3. Fuelle metálico
4. Resorte de onda
4.2.2.5 Sistema de arrastre

Es el que se encarga de transmitir el movimiento rotacional desde el eje hasta el cabezal
rotativo. Existen varios diseños para lograr esto en cada aplicación de sellado mecánico que se
pueda encontrar. Los sistemas de arrastre utilizados se muestran a continuación en la figura
4.6:
Con Cuña Con

Dentado Prisioneros
Con aletas y
Con Pin Con retenedor orejas
(snap ring)
Fuelle
Elastómerico
Resortes
Figura 4.6. Sistemas de arrastre.
14
4.2.3 Sellado Primario

El sellado primario es el que ocurre entre las caras de contacto del anillo primario y el
asiento. La presión hidráulica del líquido manejado cierra las caras a la vez que se introduce
entre ellas y las lubrica.
Funcionando adecuadamente el sellado primario debe cubrir dos aspectos:
1. Retención de fluido
2. Preservación de las superficies deslizantes por medio de la película de lubricación
interfacial.
La película de lubricación debe:
1. Estar siempre presente, evitar correr las caras en seco.
2. Ser estable
3. Limpia, evitar abrasivos.
4. Razonable viscosidad.
5. Temperatura controlada.
6. Presión aceptable.
4.2.3.1 Espesor de la película de lubricación interfacial

El espesor de la película de lubricación interfacial es muy importante porque:
1. Si es muy ancha se presentan fugas visibles. (ver figura 4.7 (a))
2. Muy delgada ocasiona desgaste y fugas prematuras. (ver figura 4.7 (b))
(a) (b)
Figura 4.7. (a) Espesor de película de lubricación Interfacial ancha (fugas). (b) Espesor de
película de lubricación Interfacial inexistente (desgaste)
15
4.2.4 Clasificación por características de diseño
4.2.4.1 Sello No Balanceado

La presión se transmite totalmente a las caras de contacto, el área de cierre es mayor o
igual al área de apertura. (Figura 4.8 (a)).
4.2.4.2 Sello Balanceado

Se alivia la presión entre las caras haciendo mayor el área de apertura respecto al área de
cierre, para lo cual se requiere fabricar un escalón en la camisa o eje. (Figura 4.8 (b)).
A A
a
Ac Aa
c Fc
(a) (b)
Figura 4.8. (a) Sello no balanceado. (b) Sello balanceado.
4.2.4.3 Sello con Cabezal en Rotación
Gira el cabezal del sello, es la forma más usual y sencilla. Se usan en aplicaciones con
velocidad tangencial menor a 4500 fpm. (Figura 4.9 (a)).
4.2.4.4 Sello con Asiento en Rotación

Gira el asiento, se utiliza en aplicaciones donde la velocidad tangencial es mayor de 4500
fpm con el fin de impedir que los componentes del cabezal de sello se dañen por la acción de
las fuerzas centrífugas. (Figura 4.9 (b)).
16
Asiento en Cabezal de Sello

Rotación Estacionario
(a) (b)
Figura 4.9. (a) Sello con cabezal en rotación. (b) Sello con asiento en rotación.
4.2.4.5 Resorte Único

Es un solo resorte con alambre de sección transversal grande más resistente al ataque por
corrosión colocado concéntricamente con el eje de la bomba. El resorte único es robusto,
autolimpiable y no se atasca. Por estas razones se recomienda cuando el producto a sellar es
viscoso o abrasivo. Tiene la desventaja que no da una carga uniforme en las caras del sello y
tiene tendencia a dañarse por la acción de la fuerza centrífuga además que requiere mayor
espacio axial.
4.2.4.6 Resortes Múltiples

El sello tiene una serie de resortes que proporcionan una carga mas uniforme debido a que
están distribuidos radialmente. Un mismo resorte puede usarse en diferentes tamaños de sello
y tiene mejor resistencia a la fuerza centrífuga. En los sellos multiresorte la presión se
distribuye uniformemente en las caras de contacto por lo que se recomienda cuando se trabaja
con líquidos cercanos a su punto de ebullición en los que es necesario un cuidadoso control de
la lubricación interfacial. Tiene la desventaja de que la pequeña sección del alambre
incrementa la sensibilidad a la corrosión. Se atasca fácilmente con líquidos muy viscosos y
con partículas abrasivas.
17
4.2.5 Clasificación por arreglo posicional
4.2.5.1 Arreglo de Sellos Sencillo

El arreglo de sellos sencillos esta formado por un solo sello mecánico que pueden
montarse interiormente o exteriormente.
4.2.5.1.1 Sello sencillo montaje interior

El sello se monta en el interior del equipo y se encuentra inmerso en el líquido de
operación. La presión hidráulica esta ubicada en el diámetro mayor y la atmosférica en el
diámetro menor.
4.2.5.1.2 Sello sencillo montaje exterior
El sello se instala en el lado atmosférico. La presión hidráulica esta ubicada en el diámetro
menor y la atmosférica en el diámetro mayor.
(a) (b)
Figura 4.10. (a) Sello sencillo de montaje interior, (b) Sello sencillo de montaje exterior.
4.2.5.2 Arreglo de Sellos Duales

Son arreglos que se hacen generalmente con dos sellos que pueden ser dual no presurizado
y dual presurizado
4.2.5.2.1 Arreglo dual no presurizado
Es un arreglo de dos sellos sencillos en donde el sello interno es lubricado por el fluido
bombeado y el sello externo es lubricado por un fluido amortiguador que recircula a una
presión ligeramente mayor a la atmosférica. Debido que la presión del proceso es mayor que
la del fluido amortiguador, las fugas normales van del proceso al fluido amortiguador y de este
a la atmósfera. (ver figura 4.11)
18
Figura 4.11. Arreglo dual no Presurizado.
4.2.5.2.2 Arreglo Dual Presurizado

Consiste en un arreglo de dos sellos sencillos entre los cuales se hace recircular un fluido,
denominado fluido de barrera, a mayor presión que la del fluido de proceso. En este caso el
fluido de barrera por tener una presión mayor obliga a que las fugas normales sean dirigidas
hacia el proceso y hacia la atmósfera. (ver figura 4.12)
Figura 4.12. Arreglo dual presurizado.

19
4.2.5.2.3 Orientaciones para los arreglos duales presurizados

Los arreglos de sellos duales presurizados se consiguen en tres orientaciones:
1. Cara-Espalda
2. Espalda-Espalda
3. Cara-Cara
4.2.5.2.3.1 Orientación Cara-Espalda

Conocido anteriormente como arreglo Tandem, es un arreglo dual en donde un asiento es
montado entre dos cabezales de sello y un cabezal de sellos es montado entre dos asientos.
4.2.5.2.3.2 Orientación Espalda-Espalda

Es un arreglo dual en donde los cabezales de sellos son montados entre dos asientos.
4.2.5.2.3.3 Orientación Cara-Cara

Es un arreglo dual en donde los asientos son montados entre los cabezales de sello.
(a) (b) (c)

Figura 4.13. (a) Orientación cara-espalda; (b) Orientación espalda-espalda;
(c) Orientación Cara-Cara.
4.2.6 Sellos Tipo Cartucho

Aparte de las piezas básicas ya mencionadas, los sellos mecánicos modernos poseen una
serie de dispositivos adaptadores que van a depender del diseño del equipo en donde se
instalará el sello y de los requerimientos del proceso. Estos dispositivos incluyen: la camisa, la
brida, el anillo de bombeo y el collar de arrastre.
20
Cuando el sello mecánico viene preensamblado de fabrica con la brida, la camisa, un collar
de arrastre que independiza la camisa de la bomba y un espaciador para fijar la longitud de
operación se, dice que el sello es un cartucho. En la figura 4.14 se puede observar la
configuración de un sello cartucho sencillo.
Figura 4.14. Sello cartucho sencillo.
4.2.7 Norma API 682

Es la norma emitida por el Instituto Americano de Petróleo (API) que establece los
parámetros de diseño, clasificación y funcionamiento de los sellos mecánicos. Muchos de los
parámetros que se señalan en la norma han sido aportados por las experiencias de los
fabricantes de sellos, y en especial por John Crane, a lo largo de los años en las innumerables
aplicaciones que requieren de la implementación de sellos mecánicos. La norma establece en
su sección 10.3.4[2] que todos los sellos mecánicos tipo cartucho que se ensamblen, bien sea
por primera vez o luego de una reparación, deben ser sometidos a una prueba estática
presurizada con aire para verificar el correcto estado de los elementos de sellado y de su
correcto ensamble antes de ser instalados en los equipos. A continuación en la sección 4.2.7.1,
se presenta el procedimiento a seguir según la norma.
4.2.7.1 Procedimiento de Prueba de Aire de la Norma API 682 para Sellos Mecánicos
La prueba de aire de la API 682, consiste en probar el sello mecánico para comprobar su
correcto ensamble. Por esta razón, la prueba solo se realiza a sellos tipo cartucho. Luego de
21
que el sello está completamente ensamblado, se debe realizar la prueba siguiendo los
siguientes pasos [2]:
1. Colocar el sello en el banco de pruebas y cargar la cámara de sellado a una
presión de 25 psi (172,37 KPag).
2. Cerrar la línea de inyección de aire para evitar fugas por ésta vía. Medir la caída
de presión permitida por el sello mecánico durante un tiempo de 5 min.
3. La caída de presión no debe ser mayor de 2 psi (13.79 KPa). Si la caída es
mayor de este valor, el sello debe ser probado de nuevo. Si la falla persiste, se debe
desarmar y revisar el sello.
4. Para el caso de sellos dobles se deben repetir los pasos anteriores para el sello
externo, a través de las conexiones de entrada o salida. La caída de presión no debe ser
mayor a 2 psi (13.79 KPa).
5. Si el sello ha pasado la prueba, no se debe desarmar; de lo contrario la prueba
perderá su validez.
4.2.8 Sistemas de protección para sellos mecánicos (Planes API)

La selección de un sello con materiales y características de diseño adecuados no garantiza
su buen funcionamiento. Es necesario instalar sistemas para lubricar las caras de contacto del
sello y extraer el calor que en ellas se genera por el deslizamiento de una contra la otra.
El Instituto Americano de Petróleo (API) conjuntamente con la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME) y la Organización Internacional de Estandarización (ISO)
crearon un sistema con números para los diferentes métodos de lubricación y protección a los
sellos mecánicos, conocidos comúnmente como Planes API. Cada organización adoptó una
designación ligeramente diferente para los planes. Estos planes se desarrollaron inicialmente
para la norma API 610, pero con creación de la norma API 682, se han agregado nuevos
números de planes API y otros han sido modificados (API 682, 2da Edición). Estos planes,
aunque son muy importantes para los sellos mecánicos, su funcionamiento generalmente es
poco conocido en la industria. Los planes API se utilizan para proveer al sello del ambiente
apropiado dependiendo del tipo de equipo usado y del uso a que el sello está expuesto.
Los diferentes tipos de planes API se pueden agrupar como planes de circulación, planes
auxiliares y planes para gas. Los planes de circulación lubrican y enfrían las caras del sello, los
22
planes auxiliares protegen los sellos y controlan las emisiones y los planes para gas lubrican
protegen y controlan las emisiones en los sellos secos usados en bombas.
4.3 Instrumentación y control
4.3.1 Simbología de Instrumentación y Control

En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de
transmitir de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el
diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de control. Un sistema de
símbolos ha sido estandarizado por la ISA (Sociedad de Instrumentistas de América), bajo la
norma: ANSI/ISA-S5.1-1984(R 1992).
4.3.2 Diagrama de Instrumentación y Tuberías

Este tipo de diagrama muestra el proceso principal con los detalles de tubería y válvulas,
así como también los lazos de control. Los diagramas de Instrumentación y Tuberías deben
contener todos los equipos, inclusive los que sirven de repuesto, con el mismo detalle con los
que aparecen los equipos principales. Las tuberías deben aparecer en su totalidad, identificadas
con diámetro nominal, tipo de servicio, número de línea, especificación y dirección de flujo
Los instrumentos de control, de acuerdo a donde estén ubicados, se simbolizan de manera
diferente dependiendo de si el instrumento está localizado en el campo, si su señal se
encuentra en el panel de control, si es accesible por el operador, etc.
Los instrumentos de control, de acuerdo a donde estén ubicados, se simbolizan en el
Diagrama de Tubería e instrumentación de manera diferente. La ubicación se refiere a si el
instrumento está localizado en el campo con indicación en el sitio, si su señal se encuentra en
el panel de control, si está accesible al operador, etc. Los símbolos empleados se muestran en
las tablas 4.1 y 4.2.
23
Tabla 4.1. Símbolos de Instrumentación según el equipo.
Instrumento Discreto
Display Compartido,
Control Compartido
Función de computadora
Control Lógico
Programable
Tabla 4.2. Símbolos de Instrumentación según la ubicación.

Montado en Tablero Ubicación Auxiliar.
Normalmente accesible al Normalmente accesible al

Montado en Campo
operador operador.
Instrumento Discreto o
Aislado
Display compartido,
Control compartido.
Función de Computadora
Control Lógico
Programable
La figura 4.15 busca ejemplificar de forma ilustrativa cómo un diagrama de

instrumentación y tuberías da información de los lazos de control asociados a un sistema así
como también los códigos de identificación de los mismos.
24
Figura 4.15. Ejemplo de Diagrama de Instrumentación y Tubería de un Recipiente de Aire

Comprimido.
4.3.3 Equipos comunes
4.3.3.1 Controlador Lógico Programable
De acuerdo con la definición de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association)
un controlador programable es: "Un aparato electrónico operado digitalmente, que usa una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones para implementar
funciones específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y control de tiempos, conteo
y operaciones aritméticas para controlar, a través de módulos de entrada/salida digitales
25
(ON/OFF) o analógicos (1 5 VDC, 4 20 mA, etc.), varios tipos de máquinas o procesos. En la

figura 4.16 se muestra un PLC Siemens [8,9,10].
Figura 4.16. Controlador Lógico Programable Siemens Logo.
4.3.3.2 Electro válvulas neumáticas

Como su nombre lo indica, son válvulas accionadas eléctricamente a través de un
solenoide. Este tipo de válvulas son ideales para aplicaciones neumáticas en las que se
requiera accionamientos repetitivos. Válvulas de compuesta, de aguja y de vástago, son solo
algunos de los modelos en los que se pueden conseguir estos equipos, para una gran variedad
de aplicaciones. A continuación, en la figura 4.17, se presentan unas electro-válvula
FESTO[11].
Figura 4.17. Electro-válvulas FESTO.

26
5. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
5.1 Método de Trabajo

Para el desarrollo del presente proyecto se siguió una metodología de trabajo que
comprende los siguientes pasos:
• Planificación del Proyecto: estudio del problema a resolver, familiarizándose
con los procesos y actividades de la empresa. Planteamiento de objetivos y
condiciones.
• Recolección de Data: se estudio la norma API 682 y en especial la sección
10.3.4, referida a la prueba de aire que se desea realizar. Recopilación de los estándares
de pruebas de aire de John Crane. Información acerca de los sellos que se fabrican y
que se quieren probar.
• Estudio y Análisis de Data: se estudiaron los procedimientos de pruebas de aire,
las características de los sellos mecánicos que limitan el uso del banco de pruebas
actual, estudio del banco de pruebas existente y de su principio de funcionamiento.
• Propuesta preliminar: se propusieron propuestas preliminares para solucionar
el problema del diseño mecánico y del sistema de control.
• Diseño de detalle: en esta etapa se diseñaron en detalle todos los componentes
que se fabricarían en la planta de John Crane Venezuela, de los cuales se generaron
planos de fabricación CAD.
• Análisis de costo: se realizó una estimación de costos para la completación del
proyecto, que incluye la fabricación y puesta en funcionamiento del banco diseñado.
Se comparó con el costo del banco de pruebas que se utiliza en la actualidad.
5.2 Estudio de Actividades de la Empresa

Se estudiaron cuales eran las actividades principales que se realizan en John Crane
Venezuela, entre las que están: la fabricación, reparación, puesta en funcionamiento y servicio
técnico de sellos mecánicos. Actualmente existe una gran gama de tipos y tamaños de sellos
para distintas aplicaciones. John Crane Venezuela por las características del mercado que
suple, se ha especializado en sellos mecánicos para la industria petrolera. Tomando esto en
27
cuenta, existe un rango de tamaños de sellos fabricados que condiciona las características de
diseño del banco de pruebas.
5.3 Estudio de la Norma API 682 y Estándares de prueba de John Crane

Se estudio la Norma API 682 con el objetivo de familiarizarse con lo referente a los
estándares utilizados para diseñar y fabricar sellos mecánicos y en especial, para estudiar el
procedimiento de la prueba neumática estática. Luego de muchos años en la industria, John
Crane ha desarrollado sus propios estándares para casi todas las actividades que realiza, y la
prueba neumática no es la excepción. Se estudiaron todos los estándares relacionados con la
prueba, y se encontró que los procedimientos son iguales para todos los estándares y para la
prueba de la API 682, con diferencias en los valores de presión, tiempo y caída de presión
tolerable. Es necesario estudiar las diferentes pruebas para determinar cuales podrán ser
realizadas por el banco de pruebas, ya que es el interés de la empresa que el banco sea versátil
y no esté limitado solo a la prueba de la API 682. De todos estos estándares, se encontró que
algunos eran particulares para modelos de sellos en específico y algunos para sellos que no se
fabrican en Venezuela, por consiguiente se descartaron algunos de los estándares,
simplificando la lista de pruebas a realizar.
5.4 Estudio del procedimiento de prueba utilizado en la actualidad

John Crane Venezuela, C.A. posee actualmente un banco de pruebas adquirido
comercialmente, y es de suma importancia estudiar el modo en que este banco es utilizado ya
que esto da una idea de cuales son las limitaciones que deben ser mejoradas en el nuevo
diseño. Sin embargo, el nuevo diseño debe adaptarse a algunas de las medidas del banco a
sustituir, ya que existe un inventario bastante extenso de adaptadores y ejes que simulan las
dimensiones de las bombas, que se desea salvar, debido a que fabricar de nuevo estos
dispositivos significa un costo adicional bastante elevado.
5.5 Propuestas Preliminares

Con una idea general de que se quería lograr, se propusieron varias alternativas para
resolver el problema mecánico y el problema de control. Con la asesoría del equipo de
Ingeniería y de manufactura de John Crane, se fueron descartando opciones hasta llegar a una
28
propuesta que fuera funcional, posible de fabricar y económica, siguiendo los estándares de
diseño de John Crane. Para el sistema de control, se realizó un Diagrama de Instrumentación y
Tubería sencillo para tener una idea de cuales componentes podrían ser necesarios para su
puesta en funcionamiento. Estos diagramas sirvieron como guía para que las compañías
especializadas en el ramo realizaran las cotizaciones pertinentes.
5.6 Diseño en Detalle

Luego de fijar un concepto general de diseño y de funcionamiento, se realizaron modelos
computarizados en 3 dimensiones y posteriormente se realizaron planos para la fabricación de
las piezas en el taller de John Crane Venezuela, C.A. También se realizaron los cálculos
necesarios para garantizar el correcto funcionamiento del dispositivo. Esto incluyó análisis de
esfuerzos, cálculo de uniones apernadas y dimensionamiento de piezas siguiendo los
estándares utilizados por John Crane. En esta fase se determinaron cuales piezas serán
fabricadas por la misma empresa y cuales serán adquiridos de forma comercial.
5.7 Estudio de costos de Fabricación

Finalmente se cálculo el costo de todas las piezas necesarias y del sistema de control en su
totalidad, incluyendo la puesta en funcionamiento. Se estudiaron varias alternativas de
materiales para la fabricación de las piezas del herraje, buscando la opción más económica que
se adaptara a la aplicación. Luego de analizar las diferentes cotizaciones suministradas por
varias empresas, se decidió generar una propuesta alterna que toma algunos elementos y
servicios de un proveedor y otros de un segundo proveedor, buscando llegar a una solución de
mejor calidad y de menor costo. Finalmente se comparó el precio total tentativo del banco de
pruebas con el precio del banco utilizado actualmente para tener una referencia de precio
contra prestaciones del equipo.
29
6. ESTUDIO DEL SISTEMA ACTUAL

Para entender mejor las limitaciones del banco utilizado, se estudio a fondo todos los
aspectos de su uso para la realización de pruebas.
6.1 Procedimiento de Prueba para el Banco utilizado

Actualmente para realizar la prueba neumática estática a un sello, se deben seguir los
siguientes pasos:
1. Se verifica que el tamaño del sello a probar sea compatible con el banco de
pruebas. Si el sello es muy grande, se debe fabricar un dispositivo de prueba aparte.
2. Se verifica la existencia de adaptadores de caja y eje que se ajusten al sello. De
no existir, se deben fabricar. En la figura 6.1(a) y (b) se muestran unos de estos
adaptadores, respectivamente.
(a) (b)
Figura 6.1. (a) Adaptador de caja para el banco de pruebas. (b) Eje adaptador.
3. Se colocan los adaptadores en el banco, asegurándose que sellen correctamente

con los o’rings instalados en la caja principal y en el eje. Ver figura 6.2.
30
Figura 6.2. Banco de pruebas con los adaptadores y espárragos de corredera.
4. Se coloca el sello y se ajustan los espárragos radialmente para que coincidan

con los agujeros para pernos que posee la brida.
5. Se aprieta la brida contra la caja adaptadora para garantizar el sellado del sello
secundario de la brida.
6. Se coloca una tuerca en el extremo del eje para evitar que el eje adaptador salga
proyectado cuando el sistema se presurice.
7. Se taponan las conexiones que sea necesario y se procede a presurizar el
sistema a aproximadamente 40 psi (276 KPag). Se dejan pasar aprox. 5 minutos (no
hay un cronómetro para medirlo). En la figura 6.3 se muestra al banco durante una
prueba.
31
Figura 6.3. Banco de Pruebas actual durante una prueba.
8. Luego de pasar los 5 minutos, se verifica la presión final y se compara con el

valor de la presión al comienzo de la prueba. Se verifica que la diferencia no sea mayor
a 2 psi (13.79 KPag)
6.2 Desventajas del Banco de Pruebas utilizado

Luego de estudiar el procedimiento que se sigue para realizar una prueba, se pueden notar
varias limitantes que se deben mejorar en el nuevo diseño:
• El banco está dispuesto horizontalmente, de manera que el sello queda en
voladizo, lo que hace que el banco se volquee cuando el sello que se quiere probar es
muy largo y pesado. En la figura 6.3 se puede observar el banco durante una prueba
con un sello de tamaño medio.
• La caja principal es pequeña para probar algunos sellos, por lo que, cuando
existe la necesidad de probar un sello muy grande, es necesario fabricar una caja única
para ese sello, junto con un eje de prueba. Estas cajas tienen un alto costo y solo se
utilizan para un solo sello, y es poco probable que se vuelva a utilizar luego de
realizada la prueba. En la figura 6.4 se puede observar una de estas cajas.
32
Figura 6.4. Caja especial para un sello en particular.

• El sistema de espárragos en correderas, además de ser engorroso de ajustar, está
limitado a un diámetro que en algunos casos no es suficiente para realizar la prueba.
Existe también el caso de sellos que no poseen agujeros para pernos, lo que hace
imposible probarlos en este banco.
• La caja principal posee un o’ring montado en la cara cilíndrica interna que sirve
para sellar con el adaptador de caja. Este tipo de montaje hace difícil la extracción del
dispositivo adaptador luego de realizada la prueba, lo que trae como consecuencia
lesiones en las manos de los operarios debido a las bruscas extracciones.
• No hay manera de medir con exactitud el tiempo de la prueba, ya que no se
dispone de un cronómetro.
33
7. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS

En esta sección se desarrolla en detalle los pasos tomados para llegar al diseño final del
banco de pruebas.
7.1 Parámetros de Diseño

El banco a diseñar debe cumplir con los siguientes parámetros de diseño
• Debe adaptarse a la mayoría de los tamaños y tipos de sellos que se ensamblan
en la planta de John Crane Venezuela.
• Debe ser fácil de operar.
• La intervención del operario se debe simplificar en comparación con el banco
de pruebas actual. Este solo debe colocar y fijar el sello.
• Debe ser compatible con las piezas adaptadoras como ejes y cajas que se
utilizan en el banco de pruebas actual.
• Debe ser automático, es decir debe tener un sistema de control que sea capaz de
realizar la prueba sin necesidad de la intervención del operario.
• Debe ser un dispositivo duradero y capaz de soportar los maltratos a los que
pueda estar sometido.
7.2 Estudio Preliminar de Parámetros de Operación
7.2.1 Estándares de Pruebas de Aire de John Crane

Buscando en la base de datos de John Crane a nivel mundial, se encontraron varios
estándares de prueba que se encuentran reflejados en la tabla 7.1. Luego de estudiar cada uno
por separado, se pudo notar que los pasos a seguir en todos los casos coinciden con los de la
prueba API 682, expuestos en la sección 4.2.7.1. Las diferencias se encuentran en los valores
de presión a los que se realizan las pruebas, los intervalos de duración y las caídas admisibles
de presión. A continuación se presenta una tabla con los diferentes estándares y sus valores de
operación:
34
Tabla 7.1. Pruebas de aire según estándares de John Crane Inc.
Tipo Caída Tipo

Estándar de Descripción Presión Gas Tiempo max. de de
Sello Presión Prueba
Instrucciones para prueba
Neumática para Sellos Tipo
QA-5-0114 1215 50 psi Aire 30 seg 2 psi
Cartucho T-1215 de Fuelle
Metálico
Neumática para Sellos Tipo
QA-5-0133 2215 50 psi Aire 30 seg 2 psi
Cartucho T-2215 de Fuelle
Metálico
Instrucciones para Prueba
Neumática de Sellos Tipo
Aire
QA-5-0147 Todos Cartucho Dobles y Tandem. 50 psi 30 seg 2 psi
o N2
Referencia Quantum
Chemical 1
Neumática de Sellos Tipo
Aire
QA-5-0146 8 Cartucho HSP-10646-1 y HSP- 50 psi 30 seg 2 psi
o N3
10646-2 Referencia Quantum
Chemical
AE-5-0449 2800 Neumática para Sellos 50 psi Aire 30 seg 2 psi
Cartucho Tipo 2800
AE-5-0390 7700 Neumática para Sellos 50 psi Aire 30 seg 2 psi
Cartucho Tipo 7700
QA-5-0569 5600 Neumática para Sellos Duales 50 psi Aire 60 seg 3 psi
tipo Cartucho
Instrucciones para prueba 2
QA-5-0568 5600 Neumática para Sellos 50 psi Aire 60 seg 3 psi
Sencillo tipo Cartucho
DE-1-0957 Todos Neumática para Sellos Duales 25 psi Aire 5 min 2 psi
tipo Cartucho
DE-1-0956 Todos Neumática para Sellos 25 psi Aire 5 min 2 psi
Sencillo tipo Cartucho
Instrucciones para prueba NO debe
Sumergir
QA-5-0158 8000 Neumática para Sellos 50-60 psi Aire haber
en agua
Cartucho Tipo 8000 burbujeo
NO debe NA
Neumática de Sellos Tipo Sumergir
CA-5-0159 88 20-25 psi Aire haber
Cartucho Dobles y Tandem en agua
burbujeo
Tipo 88/8000
Luego de consultar con el departamento de Ingeniería de John Crane Venezuela, se

descartaron varios de estos estándares, debido a que algunos son particulares para sellos en
35
específico que ni siquiera se fabrican en Venezuela o por que algunos de estos modelos de
sellos están fuera de producción. Finalmente, luego de depurar la Tabla 7.1, se obtiene la
Tabla 7.2, que representa los tipos pruebas que el banco debe ser capaz de realizar:
Tabla 7.2. Pruebas que se deben llevar a cabo en John Crane Vzla.
Tipo Caída Tipo

Estándar de Descripción Presión Gas Tiempo max. de de
Sello Presión Prueba
QA-5-0569 5600 Neumática para Sellos Duales 50 psi Aire 60 seg 3 psi
tipo Cartucho
QA-5-0568 5600 Neumática para Sellos Sencillo 50 psi Aire 60 seg 3 psi
tipo Cartucho
DE-1-0957 Todos Neumática para Sellos Duales 25 psi Aire 5 min 2 psi
tipo Cartucho
DE-1-0956 Todos Neumática para Sellos Sencillo 25 psi Aire 5 min 2 psi
tipo Cartucho
Esto limita el rango de presiones que el banco debe soportar y da una idea de cómo se
puede resolver el problema del sistema de control neumático. También se verificó que la línea
de aire comprimido que está instalada en el sitio donde se encuentra el banco de pruebas, fuera
capaz de suministrar aire a estas presiones, y se comprobó que la presión máxima que maneja
esta línea es de 70 psig (482.63 KPa).
7.3 Alternativas Propuestas

Desde un principio se estuvo de acuerdo en que el tamaño de la caja principal debía ser
mayor al del banco anterior para poder albergar sellos mas grandes, por lo que las diferentes
alternativas de diseño se encontraban en el sistema de apriete y en el tipo de sistema de
control. Entre las alternativas de sistemas de apriete se plantearon las siguientes:
• Un sistema de espárragos con correderas similar al instalado en el banco actual.
Esta alternativa se rechazó debido a que éste era uno de los puntos que se quería
simplificar con respecto al banco existente, y evitar utilizar tuercas y llaves para
apretarla.
36
• Una configuración que posee dos ejes verticales colocados diametralmente

opuestos en la parte externa de la caja principal, que funcionarían como tornillos
sin fin para una pieza que presionaría el sello contra la caja. Este diseño se rechazó
porque los ejes en esta posición limitan a un tamaño máximo de brida que se puede
colocar, y para lograr que funcionara para todos los sellos, las piezas tendrían que
ser muy grandes y costosas.
• Un sistema de apriete por medio de bandas elásticas. Este sistema se propuso pero
fue rápidamente rechazado por el autor, debido a que para generar la fuerza de
apriete necesaria, se requiere de bandas elásticas muy robustas que representan un
problema para los operarios al momento de colocarlas.
• Un sistema de apriete con un eje central roscado y una pieza que presiona sobre la
brida del sello gracias a la acción de una tuerca mariposa, que puede accionarse
manualmente. Este fue el sistema aceptado por los encargados del proyecto porque
cumplía con los parámetros de diseño planteados.
Entre las alternativas para el sistema de control se tienen las siguientes:

• Un sistema de control gobernado por un PLC y manejado por el operador desde un
panel de control sencillo. Esto se rechazó porque la empresa busca que el operador
tenga el menor contacto posible con el instrumento de control.
• Diseñar una tarjeta electrónica que pueda ser controlada por el puerto paralelo de
una computadora personal (PC) y crear un programa en cualquier lenguaje de
programación para gobernar el sistema. Aun cuando esta solución parece ser la más
sencilla, el diseño de la tarjeta electrónica representa un problema significativo, ya
que no se cuentan con las herramientas para hacerlo; además la confiabilidad en el
sistema se vería disminuida en comparación con la alternativa de comprar un PLC
comercial.
• Un sistema controlado por un PLC conectado a una computadora personal (PC), de
manera que el operador pueda controlar el banco y ver la data registrada desde la
computadora. Esta es la opción seleccionada, ya que cumple con los parámetros de
diseño.
37
7.4 Diseño Conceptual y Características Generales

De analizar los diferentes parámetros y limitantes para el diseño de este banco, surgieron
varias ideas, que luego de consultar y discutir con el departamento de ingeniería se
transformaron en una propuesta conceptual que posteriormente se desarrollo en detalle. Las
características generales de esta propuesta son las siguientes:
• Disposición vertical: se propone un banco orientado verticalmente para
eliminar el problema del peso de los sellos.
• Mesa de apoyo independiente: el banco estará apoyado sobre una mesa especial
para el banco, con una altura que permita que el banco quede a una altura aproximada
de la cintura del operario. Lo que se busca es que el operario no tenga que levantar el
sello; que en algunos casos puede ser muy pesado, por encima de su cintura o de la
posición de brazos extendidos, para colocarlo en el banco de pruebas. Recordando que
es un banco vertical, la altura del eje central puede ser muy grande si el banco se
coloca sobre una mesa de altura estándar. Por esto, se propone una mesa de poca
altura.
• Caja de mayor tamaño: se diseñó una caja principal de mayor tamaño de
manera de poder albergar desde el sello más pequeño hasta el más grande, tipo
cartucho por supuesto. Para esto se revisó la planoteca de John Crane Vzla, buscando
los casos más críticos que se han manejado anteriormente dentro de la empresa.
• Compatible con los adaptadores ya existentes: debido a que el diámetro interno
de la caja se aumentó con respecto al banco anterior, para poder albergar sellos más
grandes; todos los adaptadores de caja quedarían inservibles. Por esta razón, se diseñó
una pieza adaptadora que permite utilizar todos esos dispositivos ya fabricados. En la
figura 7.1 se puede observar el inventario de adaptadores de caja que se estaría
recuperando.
38
Figura 7.1. Inventario de adaptadores de caja.

• Sistema de apriete a través del eje central y de ajuste manual: para eliminar el
procedimiento de apriete del sello por medio de los espárragos-corredera, que además
de estar limitado a un diámetro máximo, requiere de tuercas, arandelas, discos de
teflón para no rayar la brida y herramientas, se diseñó un sistema que presiona a la
brida del sello contra la caja, garantizando el sellado entre éstas, sin necesidad de
tuercas ni llaves. Esto se logra por medio de una pieza que se ajusta a todos los
tamaños de bridas y se aprieta a través del eje principal con una tuerca mariposa
manual.
• Dos ejes de diferentes tamaños: debido a que hay sellos más grandes que otros,
se diseñaron dos ejes de diferentes longitudes. Estos ejes son fácilmente
intercambiables dependiendo del sello que se quiera probar. El diámetro de estos ejes
se mantuvo con respecto al banco anterior para no desechar los ejes adaptadores ya
existentes. En la figura 7.3 (a) y (b) se pueden observar la caja con los dos ejes.
• Sistema de control automatizado: se realizó el diseño conceptual de un sistema
de control sencillo que permita realizar la prueba con la menor intervención de los
operarios. Este sistema controlaría el llenado de aire, el tiempo de la prueba y la
39
descarga del sistema, y mediría la caída de presión durante la prueba, reportándola en

una tabla, de la que luego esta información puede ser descargada y analizada.
Se realizó un modelo preliminar para tener una vista preliminar del banco de pruebas. Para
esto se seleccionó y modeló un sello y se adaptó al banco diseñado. En la figura 7.2 se muestra
esta vista preliminar con un sello de tamaño medio.
Tuerca Eje Central

mariposa
Prensa de
Apriete
Sello modelo
(Gris)
Adaptador de
Caja (Azul)
Brida de eje Conexión de

(Verde) Inyección de
Aire
Caja Principal
(Blanco)
Figura 7.2. Vista preliminar del banco de pruebas.
7.5 Diseño de Detalle

Luego de tener un diseño conceptual de la solución, se tuvo que desarrollar la idea en
detalle. Esto comprende el diseño de todas las piezas que se deben fabricar, selección de
empaques, materiales, pernos que se deben utilizar y en general todos los detalles hasta el más
mínimo, para que el banco pueda funcionar como se concibió. Esto se logra generando planos
de fabricación y de ensamble de las piezas. Durante el proceso de diseño, se consultó
continuamente con el departamento de fabricación para verificar la factibilidad de fabricación
de las piezas en los talleres de John Crane.
Para esta etapa de detalle, se siguieron los estándares de diseño de John Crane, buscando
que la solución fuera compatible con la metodología, materiales y productos con los que la
40
empresa se encuentra familiarizada. Se han seleccionado como empaques secundarios o’rings,

siguiendo la experiencia en su uso por parte de la empresa.
Este diseño en detalle comprende también la selección de los elementos que se deben
adquirir comercialmente.
7.5.1 Diseño de la Caja Principal

Luego de revisar la planoteca que contiene los planos de los sellos que se han fabricado en
el pasado, y de analizar los casos más críticos, se dimensionó la caja principal. Para resolver el
problema de la extracción de los adaptadores, se modificó la posición del o’ring, colocándolo
en un escalón que se puede observar en la figura 7.3. De esta manera, cuando se aplica la
presión sobre el sello mediante la prensa de ajuste, se garantiza el sellado de este o’ring, y la
extracción de los adaptadores de caja se realiza con facilidad. Finalmente, la caja principal
tiene un diámetro interno de 8 pulgadas (20,32 cm) lo que le permite probar sellos con ejes de
hasta de 7.875 pulg (20 cm) aproximadamente. Sellos con ejes de este tamaño no se han
fabricado en John Crane Venezuela, sin embargo cabe la posibilidad de que en algún momento
se presente un requerimiento para una aplicación con esas características.
En el fondo de la caja se han colocado cuatro agujeros roscados dispuestos radialmente y
un agujero ciego de poca profundidad en el centro. Esto es para fijar por medio de cuatro
tornillos de 5/16”-UNC los ejes centrales. El resultado se puede observar en la figura 7.3. Se
han colocado también cuatro agujeros roscados dispuestos radialmente en la cara inferior
externa de la caja para fijarla a la mesa donde se colocará el banco de pruebas.
Para la inyección de aire se ha colocado en un costado de la caja una conexión roscada
cónica de ¼”-14-NPT, compatible con los racores del sistema neumático.
Para el material de fabricación de la caja se consultaron varias opciones como aceros al
carbono, aluminios y aceros inoxidables. Luego de analizar el costo de la pieza en varios
materiales y de consultar con el departamento de ingeniería, se tomo la decisión de utilizar el
acero inoxidable AISI 316. John Crane Venezuela utiliza extensivamente este acero y resulta
más sencillo adquirir este material que cualquier otro. También se seleccionó este material
pensando en la durabilidad del banco.
41
Esta caja se comporta durante la prueba como un recipiente a presión, y siguiendo este
modelo se realizaron cálculos para verificar que la pieza soportara las cargas de presión a la
que estaría sometida. Estos cálculos se pueden observar en el Anexo 1.
Finalmente se realizó un plano de fabricación de la pieza, al cual se le colocó el número de
plano BPE-CAJA. (Ver Anexo 7).
7.5.2 Adaptador para piezas ya fabricadas

Este adaptador es una pieza bastante sencilla. No es más que un anillo cilíndrico cuyo
diámetro externo se ajusta al escalón de la caja principal, y su diámetro interno es igual al de
la caja del banco de pruebas anterior con un escalón que permite alojar un o’ring. De esta
manera, se coloca el adaptador sobre la caja principal y sobre éste se coloca el adaptador de
caja que se requiera para hacer la prueba.
De esta pieza se generó un modelo que se puede ver en funcionamiento en la figura 7.12.
Los planos de fabricación se pueden ver en el Anexo 7 bajo el número de plano BPE-
ADAPTADOR.
7.5.3 Diseño de los Ejes Centrales

El diámetro de los ejes se fijó desde un principio en ¾ pulg (1,905 cm), para ajustarse a los
ejes adaptadores que ya existen. Para determinar la longitud de los ejes, se estudio el banco de
pruebas existente y los planos de los sellos que se han fabricado. Finalmente, se decidió que
eran necesarios dos ejes, uno de 15 pulg (38,1 cm) de longitud y otro de 11 pulg (27,94 cm).
Los ejes poseen en su extremo superior una sección roscada de tipo ¾-UNC en donde se
enroscará la tuerca mariposa para presionar todo el sistema. En ese mismo extremo poseen
fresados que permiten utilizar una llave de ½” para su apriete.
En el otro extremo de los ejes se colocó otro roscado de la misma medida para fijarlos a la
caja principal.
Los ejes no se enroscan directamente en la caja para evitar que los repetidos cambios de
eje desgasten la rosca de la caja y por ende que se pierda la pieza. Por esta razón se diseñó una
especie de brida en la que se enrosca el eje y luego por medio de tornillos, el ensamble eje-
brida se une a la caja. Esta unión apernada esta sometida a tracción por efecto de la fuerza que
ejerce la presión neumática para separarla. Por esta razón se verificó el número de pernos
42
necesarios en esta unión para garantizar su integridad. Los cálculos realizados se pueden ver
en el Anexo 2.
La brida será fabricada en acero inoxidable AISI 316 y los planos de fabricación se pueden
observar en el Anexo 7 bajo el número de plano BPE-BRIDA.
Tomando en cuenta que la unión entre el eje y la brida es roscada, se puede notar que al
apretar y aflojar la tuerca mariposa en el otro extremo del eje repetidas veces, se irá aflojando
dicha unión. Para evitar ésto, se deberá aplicar una especie de pegamento en la unión roscada
entre el eje y la brida. Se ha seleccionado un producto que ya es utilizado por John Crane
llamado “Lock Tight”. Este producto evitara que la unión roscada se afloje y es por esta razón
que se deben fabricar dos bridas, una para cada eje.
Estos ejes también deben presentar ranuras para colocar o’rings. Se debe tomar en cuenta
la fuga que podría producirse entre el eje central y los ejes adaptadores. La posición de esta
ranura determinará el diseño de los ejes adaptadores futuros, pero se debe tomar en cuenta que
ya existen muchos adaptadores fabricados. Respetando esta condición de diseño, se han
colocado dos ranuras en cada eje en posiciones diferentes, una para cumplir con el diseño de
los ejes adaptadores ya existentes y otra para los que se fabricaran especialmente para este
banco de pruebas. Vale destacar que los nuevos adaptadores serán más económicos ya que
serán de menor longitud.
Las posiciones de las ranuras se pueden ver en los planos de fabricación de los ejes bajo
los números de planos BPE-EJE-1 y BPE-EJE-2 en el Anexo 7 y en la figura 7.3 se tiene una
vista previa del sistema ensamblado.
La unión apernada en el fondo de la caja y los ejes estarán sometidos a tracción cuando se
apriete el sistema con la tuerca mariposa y adicionalmente cuando se presurice el sistema. Las
cargas a las que estarán sometidos estos ejes no son pequeñas, llegando aproximadamente
hasta unos 2000 kg. Tomando en consideración que estas cargas serán soportadas por las
roscas de los ejes, se decidió fabricar los ejes de un acero con una dureza superior a la del
acero inoxidable AISI 316, en este caso el acero aleado AISI 4140 recocido.
Se verificó que los esfuerzos que se producen sobre estas piezas no superen los valores
admisibles y los cálculos realizados se reportaron en el Anexo 3.
43
Ranuras para
O’rings
Brida
(a) (b)
Figura 7.3. (a) Caja con eje pequeño. (b) Caja con eje de mayor longitud.
7.5.4 Sistema de Apriete

Para eliminar el procedimiento de apriete por medio de pernos y tuercas se ha diseñado
una pieza que cumple la misma función de apriete que los pernos, pero es más sencillo de
utilizar.
7.5.4.1 Diseño de la Prensa
Tomando en cuenta los métodos de fabricación que se emplean en John Crane Vzla, se
propuso una pieza circular que se pueda fabricar en un torno. Sin embargo luego de analizar
los detalles del problema, la pieza fue cambiando su forma hasta que se llegó al diseño final
que se puede observar en la figura 7.4. Se removió parte del material para disminuir el peso de
la pieza, pero se le dejaron dos aletas para darle rigidez.
Aletas
Canales Tipo T
Figura 7.4. Modelo de la prensa circular.

44
La pieza debe presionar sobre la brida del sello, pero sin tocar el collar que sobresale de la
cara externa de la brida hasta 1 pulg (2,54 cm). Para esto se deben colocar unas extensiones en
forma de “patas de mesa” que se puedan mover radialmente para ajustarse a diferentes
diámetros. Estas extensiones se deslizan a través de canales tipo “T” que se pueden ver en la
figura 7.4 y 7.7.
A través de estas canales, se deslizan unas tuercas tipo T de medidas estándar en las cuales
se enroscan las extensiones. Se han conseguido en el mercado un tipo de tuerca T con un
sistema antideslizante que evita el movimiento libre de las extensiones longitudinalmente en
las canales. En la figura 7.5 se puede observar la tuerca seleccionada.
Figura 7.5. Tuerca T DIN 582 con sistema antideslizante.
Fabricar una canal de este tipo requiere del uso de herramientas especiales como lo es una
fresa tipo T. Luego de consultar con el departamento de mantenimiento y herramientas, se
determinó que la fresa tipo T más pequeña que se tiene en el taller es de 1 pulg (2,54 cm) de
diámetro por lo que la canal debería ser más grande que esta medida. También se quería que
las extensiones fueran bastante robustas por lo que se les colocó un diámetro de ¾ pulg (1.905
cm).
Se seleccionó la tuerca estándar M16 por ser la que mejor se ajusta a estas condiciones.
Esta tuerca posee un agujero con rosca métrica M16, de allí su nomenclatura estándar.
Tomando en cuenta las dimensiones de la tuerca, se diseñaron las canales en la pieza circular
(ver figura 7.7).
45
Cuando se tiene un dispositivo como éste, que será manipulado constantemente por los
operarios, se debe tomar en consideración el peso de las piezas, que de ser muy elevado podría
ocasionar lesiones en las personas que las manejan. La prensa es la pieza de mayor tamaño
que el operario deberá cargar con más frecuencia y por esta razón se verificó que el peso de la
misma no sobrepasara un valor razonable.
La pieza se fabricará en acero inoxidable AISI 316 cuya densidad es de 8000 Kg/m3
aproximadamente. La masa de la pieza, se calculó con ayuda del programa Solid Edge, en el
cual se modeló la pieza en 3D como se puede observar en la figura 7.4 y se determinó que el
peso de la prensa es de 3,490 Kg, un peso más que razonable para ser cargada por cualquier
operario.
Debido a que esta pieza circular soportara una carga significativa, se decidió hacer un
análisis de esfuerzos de la pieza. Como se puede observar, realizar un cálculo de este tipo en
una pieza con una geometría tan compleja, no es sencillo y de hacerlo tendría que hacerse con
un modelo simplificado, lo cual restaría precisión al procedimiento.
Se realizo un análisis por el método de elementos finitos con la ayuda de un programa de
computadora que trabaja en conjunto con el programa CAD utilizado para modelar la pieza en
3D. Luego de realizar dicho análisis, se determinó que la pieza no falla bajo el efecto de las
cargas a las que estará sometida. En el Anexo 5, se pueden ver en detalle el análisis realizado.
7.5.4.2 Diseño de las Extensiones

Las extensiones no son mas que unas barras roscadas de ¾ pulg de diámetro, con un
extremo roscado M16 fabricadas de acero inoxidable AISI 316. En el otro extremo poseen un
agujero en el centro de la cara plana del cilindro, para ajustar un tope de un material menos
duro que el acero AISI 316 para evitar que se raye la superficie de la brida cuando las
extensiones se apoyen sobre ella. En este caso se seleccionó fabricarlas de teflón vitrificado
por la familiaridad que hay con su uso dentro de la empresa. En la figura 7.6 se puede observar
claramente la configuración descrita.
Las canales tipo T se han diseñado ciegas y no pasantes para darle cierta rigidez a la
pieza. Debido a que las canales se fabrican con una fresa, el fondo de las mismas no es
cuadrado sino redondo, pero las tuercas que se han seleccionado son cuadradas. Esto impide
46
que la tuerca se deslice hasta el fondo de la canal, lo que limita el tamaño mínimo que se desea
alcanzar. Es por esto que las tuercas luego de ser adquiridas deben ser maquinadas para
ajustarse a la geometría de las canales. En la figura 7.6 se puede observar el maquinado
propuesto. Esta operación se consulto y fue aprobada por el Departamento de Manufactura.
Tuerca T
maquinada
Rosca M16
Extensiones
Teflón Vitrificado
Figura 7.6. Ensamble de Extensiones con la tuerca T maquinada.
7.5.4.3 Sistema de Apriete Ensamblado

En la figura 7.7 se tiene una vista previa del sistema de apriete ensamblado.
Canales
ciegas tipo T
Figura 7.7. Sistema de apriete completamente ensamblado.

47
Se verificó que la fuerza que debe hacer el operario para apretar la tuerca mariposa y
garantizar que el sistema no fugue por los empaques secundarios, no fuera un valor muy
elevado como para que una persona la pudiera aplicar. Este cálculo se muestra en el Anexo 4.
Los planos de fabricación de todas estas piezas se pueden ver en el Anexo 7, bajo los
números de planos BPE-PRENSA, BPE-EXTENSION, BPE-TUERCA T y BPE-TOPE.
7.5.5 Análisis de Adaptabilidad

Luego de dimensionar los elementos principales del banco de pruebas, se seleccionaron 4
sellos de diferentes tamaños y se modelaron para ser ensamblados en el banco de pruebas. Con
ésto, se logra tener una vista previa de cómo se adapta el banco a los diferentes sellos.
Se seleccionó un sello de gran tamaño, dos de tamaños medianos pero con características
geométricas diferentes, y uno pequeño. Vale destacar que los sellos seleccionados representan
los casos críticos o límites con respecto a tamaño se refiere.
En las figuras 7.8, 7.9, 7.10 y 7.11 se pueden observar estos modelos.
Figura 7.8. Banco de pruebas con sello de gran tamaño.
En la figura 7.8, se modeló el banco con el sello cartucho más grande que se fabrica en
John Crane Venezuela para observar como se adaptan las piezas a este caso. Se puede
observar como la prensa se ajusta al gran tamaño de brida y además para este caso se puede
ver como funciona el banco con un adaptador de caja que debe sobresalir de la caja principal.
Para este caso se utilizó el eje largo no por el espesor de la brida, sino por que el adaptador de
48
caja es bastante alto. En estos modelos las canales tipo T de la prensa no están representadas
ya que la función de estos modelos es netamente apreciativa.
Figura 7.9. Banco de pruebas con sello de tamaño medio y con eje largo.
Para la figura 7.9 se seleccionó un sello de tamaño mediano, que además tiene un gran
espesor de brida ya que todo el sello está prácticamente contenido dentro de ella. Se observa
también cómo para este caso no es necesario utilizar un adaptador de caja alto, pero aún así es
necesario utilizar el eje largo.
Figura 7.10. Banco de pruebas con sello de tamaño medio y brida estándar.
49
Existe un tipo de sello que utiliza una brida de diseño estándar, que posee un diseño
particular. Este es el caso del sello utilizado en la figura 7.10, y era el interés de la empresa
comprobar que el banco se adaptara a este caso, y se puede observar claramente que la
condición se cumple.
Figura 7.11. Banco de pruebas con sello pequeño.
Finalmente, se modelo el sello cartucho más pequeño encontrado en la planoteca, con el

objetivo de comprobar la adaptabilidad del banco para este caso crítico (ver figura 7.11).
Tomando en cuenta que las geometrías de los otros sellos que no se modelaron son
similares a los que se mostraron en las figuras anteriores, se puede decir que el banco diseñado
se adapta a la mayoría de los sellos, escapándose algún caso que se pueda presentar en el
futuro.
7.5.6 Tuerca Mariposa de Apriete

La tuerca mariposa era una de las piezas que sería adquirida de manera comercial. Luego
de revisar en varios catálogos de partes, se encontró una tuerca mariposa que se adaptaba al
caso. Ésta era una tuerca similar a las que se muestran en las figuras anteriores, con la
diferencia que era fabricada en acero fundido (fundición) y por ende era una sola pieza. Este
tipo de acero es bastante menos tenaz y duro que el acero AISI 4140 utilizado en los ejes, por
lo que se puede intuir que la rosca de la tuerca se dañará mucho más rápido que la de los ejes.
Lo ideal en este caso es que el material de los ejes sea más duro que el de la tuerca, pero que la
diferencia no sea tan significativa. Además, al averiguar el alto costo de la pieza comercial y el
50
envío, se decidió diseñar una tuerca mariposa que se pudiera fabricar dentro de John Crane
Vzla. Siendo compatible con los materiales ya utilizados por la empresa, la pieza se fabricará
de acero inoxidable AISI 316, formada por tres piezas, cuyos planos se pueden ver en el
Anexo 7, bajo los números de planos BPE-TUERCA y BPE-BARRA.
En la figura 7.12, se presenta una vista del banco de pruebas con todas las piezas que se
han diseñado incluyendo la tuerca mariposa y una mesa modelo.
Tuerca mariposa
(fabricada por John Crane)
Adaptador para piezas ya

fabricadas
Mesa
(de adquisición
comercial)
Figura 7.12. Banco de pruebas completo.
Finalmente se generó un plano de ensamble de todos los elementos siguiendo los formatos,
códigos y estándares utilizados por la empresa para su futura puesta en funcionamiento.
7.5.7 Mesa de Apoyo

La mesa debe ser lo suficientemente robusta como para soportar el peso de todo el sistema.
De ser posible, se debe comprar una mesa ya fabricada, y en el caso de no encontrarla, se
sugiere fabricarla con perfiles L estructurales para las patas y lamina de acero para la base,
utilizando soldadura para unir los diferentes elementos. Debido a que en John Crane
Venezuela, C.A., no se posee la capacidad para fabricar piezas soldadas, esta mesa se debe
mandar a fabricar fuera de la empresa.
51
La mesa debe tener las siguientes características y dimensiones:

• Base cuadrada de lado no menor a 14 pulg (35,6 cm) y no mayor a 17 pulg
(43,2 cm)
• Debe tener cuatro patas.
• Base fabricada en lámina de acero de 8mm de espesor. Se debe tomar en cuenta
que la mesa debe soportar un peso de aproximadamente 110Kg.
• Altura: 20 pulg (50,8 cm)
• Estas medidas le dan al banco una altura total sobre el piso de 36pulg (91,5
cm), lo que permite que el operario no haga un gran esfuerzo al levantar y colocar un
sello que pudiera ser bastante pesado.
7.5.8 Sistema de Control

Es uno de los objetivos de este proyecto llevar a cabo el diseño conceptual de un sistema
de control que sirva para controlar al banco durante las pruebas. Luego de analizar el
procedimiento de la prueba y los valores de operación, se identificaron cuales eran los
parámetros operacionales.
Parámetros Operacionales:
• Tipo de sello a probar: el banco debe ser capaz de probar tanto sellos dobles
como simples, sin la necesidad de cambiar las líneas de llenado.
• Presión a la que se realizará la prueba: como se muestra en la sección 7.2.1, se
realizaran dos tipos de pruebas a dos valores de presión diferentes, una a 50 psi y otra a
25 psi.
• Duración de la prueba: Los tiempos para cada prueba son diferentes, una con
una duración de 60 seg y otra de 5 min.
• Valor de caída de presión admisible: como se puede observar en la Tabla 7.2,
el valor de caída de presión admisible es diferente para cada prueba.
La presión en las cámaras de sellado es la variable que debe ser medida y monitoreada, y
es a esta variable que estará ligado el lazo de control.
Se propone utilizar un sistema conformado por un conjunto de válvulas de control
neumáticas, traductores y controladores de presión, todos controlados por un Controlador
52
Lógico Programable o PLC por sus siglas en inglés (Programable Logic Controller),
conectado a una computadora PC.
Se diseñó un arreglo para las válvulas y los demás elementos del sistema que permitiera,
mediante un programa cargado en el PLC, realizar las funciones de llenado de las cámaras, la
medición de la caída de presión y reporte de resultados en una hoja de cálculo. El arreglo
planteado se muestra a continuación en la figura 7.13.
Se contactaron a varias compañías especializadas en el área de control neumático, para
adquirir los elementos que se requieren para la puesta en funcionamiento del sistema. A estas
compañías se les presentó el problema junto con el diagrama de la figura 7.13 para orientarlos
un poco en cuanto a lo que se quería. Las tres empresas son:
• ASG Sistemas Industriales, C.A.: representantes de los productos de la marca
Siemens en el area de instrumentación y control.
• Festo C.A: sucursal de FESTO Int. en Venezuela: empresa reconocida a nivel
mundial por la calidad de sus productos en el área de instrumentación y control de
sistemas neumáticos.
• Omicron S.A.: empresa venezolana dedicada al área de instrumentación y
control industrial.
Solo las primeras dos empresas presentaron cotizaciones para realizar el proyecto, pero
solo una de ellas, ASG Sistemas Industriales, asumía la tarea de la puesta en funcionamiento
tanto de los elementos neumáticos, como de la parte electrónica y computacional.
Luego de analizar las propuestas de cada empresa, se decidió que todos los componentes
de este sistema deben estar contenidos dentro de un gabinete ubicado cerca del banco de
pruebas, el cual tendrá en su parte exterior conectores para las líneas presurizadas que irán
conectadas a la caja y al sello según lo requiera el caso. De esta manera, el sistema neumático
y el PLC no estarán expuestos a la manipulación directa de los operarios, que podrían dañar
alguno de los componentes por falta de experticia con los mismos.
Se consultó con la compañía ASG, que se encargaría de desarrollar el programa para el
PLC, la posibilidad de controlar el banco desde una computadora en lugar de hacerlo desde un
panel de control, y la respuesta fue positiva. El PLC controlará todo el sistema de válvulas,
hará las mediciones de presión y registrará los datos obtenidos en una hoja de cálculo que
puede ser vista en la computadora para futuras actividades.
53
Figura 7.13. Diagrama de instrumentación y tuberías del banco de pruebas (P&ID)

54
Ambas empresas presentaron arreglos, diferentes al mostrado en la figura 7.13,

adaptándose a los productos con los que cada una trabaja. Las cotizaciones presentadas por
cada empresa se pueden ver en el Anexo 6.
Finalmente luego de analizar ambas cotizaciones desde el punto de vista económico y de
calidad de los productos se realizó una propuesta conjunta, en la que se tomaron elementos de
ambas compañías para obtener una propuesta que llegara a un punto medio entre calidad y
costo. Los detalles de esta propuesta se exponen en la sección 8.2.
55
8. ESTUDIO DE COSTOS
Evaluar los costos del banco de pruebas, es una tarea que debe hacerse por partes. Se
deben evaluar los costos de fabricación de las piezas diseñadas, y por otra parte los costos de
los elementos del sistema de control.
8.1 Evaluación de Costo de los Elementos a ser Fabricados

Para determinar el costo de cada unas de las piezas que se han diseñado, se recurrió a la
ayuda de un analista de ventas de John Crane Vzla, quien se encarga de determinar el costo de
todas las piezas que se fabrican en la manufactura de sellos mecánicos. Se le presentaron los
planos de las piezas y los resultados se presentan en la Tabla 8.1 a continuación. Todas estas
piezas son conocidas como el herraje del banco de pruebas.
Tabla 8.1. Costo de las piezas a fabricar.

NUMERO DE NUMERO DE COSTO COSTO TOTAL
PIEZA MATERIAL COSTO ($)
PLANO PIEZAS UNITARIO (BS) (BS)
CAJA AISI 316 BPE-CAJA 1
1.993.750,00 1.993.750,00 927,33
BRIDA AISI 316 BPE-BRIDA 2
35.000,00 70.000,00 32,56
PRENSA DE
AISI 316 BPE-PRENSA 1
AJUSTE 451.749,00 451.749,00 210,12
EJE LARGO AISI 4140 BPE-EJE-1 1
EJE CORTO AISI 4140 BPE-EJE-2 1 595.442,00 595.442,00 276,95
ACERO
TUERCA T BPE-TUERCA T 4
ENDURECIDO 22.037,50 88.150,00 41,00
EXTENSION AISI 316 BPE-EXTENSION 4
32.000,00 128.000,00 59,53
TUERCA BPE-TUERCA, BPE-
AISI 316 1
MARIPOSA BARRA 242.126,00 242.126,00 112,62
ADAPTADOR AISI 316 BPE-ADAPTADOR 1
206.000,00 206.000,00 95,81
TOTAL
3.775.217,00 1.755,91
Dentro de esta lista se incluyeron las tuercas T que se deben comprar ya fabricadas, debido
a que se les fue asignado un plano de fabricación para modificarlas a la geometría que se
necesita. Los precios presentados en la tabla 8.1 incluyen los costos de materia prima y de
maquinado.
8.2 Evaluación de costos del Sistema de Control

Como se ha mencionado anteriormente, ASG Sistemas Industriales y FESTO de
Venezuela presentaron cotizaciones para resolver el problema del sistema de control. Sin
embargo la propuesta de FESTO solo abarca la venta de los equipos necesarios para armar el
56
sistema neumático, y por el otro lado ASG, ofrece todos los equipos, incluyendo el PLC, el
gabinete donde todo será instalado y la programación necesaria.
La propuesta de FESTO muestra en detalle todos los elementos necesarios como
mangueras, racores, válvulas, traductores y controladores de presión.
Por la reconocida calidad de los productos FESTO, se ha desarrollado una propuesta

conjunta entre las dos compañías, que sugiere adquirir los elementos del sistema neumático de
la marca FESTO y que los elementos de control, como son el PLC, los traductores de presión,
etc. sean adquiridos a través de la empresa ASG Sistemas Industriales, C.A. Los productos que
ofrece ASG son de la marca Siemens, también reconocida internacionalmente por su calidad,
aunque sin embargo no al mismo nivel que FESTO. Como se puede observar en las
cotizaciones de ambas compañías, la diferencia de precios es significativa para estos equipos.
A continuación, en las tablas 8.2 y 8.3 se presentan cuales de los elementos se recomienda
comprar de una u otra marca, basándose en las cotizaciones suministradas por ambas
empresas:
Tabla 8.2. Elementos suministrados por ASG Sistemas Industriales C.A
PRECIO
DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO
UNITARIO
PLC SIMATIC S7-200, CPU 224 AC 1 745,333.00

745,333.00
S7-200, EM231, EXPANSIÓN ANALOGICA 1 408,213.00

408,213.00
CABLE MULTI MASTER RS232 / PPI 1 272,906.00

272,906.00
FUENTE DE PODER LOGO 24V 1.3A 1 107,500.00

107,500.00
TRADUTOR DE PRESION SITRANS P SERIE Z 2 727,630.00

363,815.00
INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO
1 38,026.00
SIEMENS 38,026.00
SELECTOR DOS POSICIONES SIEMENS 1 42,860.00

42,860.00
LAMPARA DE SEÑALIZACION VERDE 2 60,314.00

30,157.00
GABINETE NEMA 3R 1 464,000.00

464,000.00
INSTALACION, PROGRAMACION Y PUESTA
1 1,000,000.00
EN FUNCIONAMIENTO 1,000,000.00
TOTAL 3,866,782.00
TOTAL + IVA 4,408,131.48
57
En la tabla 8.2 se puede observar que se han quitado los elementos del sistema neumático
con respecto a la cotización suministrada por ASG Sistemas Industriales. Con esta propuesta
solo se pide que las piezas del sistema neumático se compren de otra marca, que en este caso
es FESTO.
Tabla 8.3. Elementos suministrados por FESTO.

PRECIO
DESCRIPCION CANTIDAD PRECIO
UNITARIO
ELECROVALVULA MFH-3-1/8-S 6
341,349.00 2,048,094.00
BOBINA 24V MSFG-24/42-50/60 [IS] 6

39,191.00 235,146.00
RACOR RECTO QS-1/8-6 18

6,532.00 117,576.00
RACOR QS RAPIDO QS-1/8-4 6

6,172.00 37,032.00
TAPON CIEGO B-1/8 2 6,068.00

3,034.00
SILENCIADOR DE POLIMERO U-1/8 2

9,206.00 18,412.00
RACOR DERIVACION EN "T" QST-6 6

15,275.00 91,650.00
RACOR REDUCCION EN "T" QST-6-4 1

14,298.00 14,298.00
RACOR QS RAPIDO QS-1/4-6 5

7,406.00 37,030.00
RACOR DERIVACION QS EN "T" QST-4 5

14,555.00 72,775.00
MANGUERA POLIURETANO AZUL PUN -
10
4X0.75-BL az 2,623.00 26,230.00
MANGUERA POLIURETANO PLATEADA
10
PUN -6X1-SI [pt] [IS] 4,063.00 40,630.00
FILTRO REGULADOR SERIE D LFR-1/4-
1
D-5M-MIN 217,966.00 217,966.00
REGULADOR C/MANOMETRO SERIE D
2
LR-1/4-D-MINI [IS] 121,233.00 242,466.00
TOTAL
3,205,373.00
TOTAL + IVA
3,654,125.22
El costo total de esta propuesta, se puede ver en la tabla 8.4 a continuación:

58
Tabla 8.4. Costo total del sistema de control.

ELEMENTOS
SUMINISTRADOS Costo Bs. Costo $
POR:
ASG 4,408,131.48 2,050.29
FESTO 3,654,125.22 1,699.59
TOTAL 8,062,256.70 3,749.89
Tabla 8.5. Comparación de costos de las tres propuestas.

PROPUESTA Costo Bs. Costo $
ASG 7.864.887,95 3.658,09
FESTO (SIN PLC) 7.170.945,42 3.335,32
CONJUNTA 8.062.256,70 3.749,89
Con este esquema se consigue una solución de mejor calidad que la propuesta por ASG y
mas económica que la ofrecida por FESTO, como se puede ver en la tabla 8.5. Sin embargo,
de no ser posible materializar esta propuesta se puede contratar a ASG para que suministre
todos los equipos y los ponga en funcionamiento, lo que permite que sea un solo responsable
sobre la garantía para todo el proyecto.
8.3 Evaluación de costo total del banco de pruebas

El costo total del banco de pruebas se presenta en la tabla 8.6, que representa la suma de
los costos del herraje y el sistema de control.
Tabla 8.6. Costo total del Banco de Pruebas.

Costo Bs. Costo $
HERRAJE 3.775.217,00 1.755,91
SISTEMA DE
CONTROL 8.062.256,70 3.749,89
TOTAL 11.837.473,70 5.505,80
Luego de analizar los costos de fabricación y puesta en funcionamiento, se llega a un

precio total de Bs.11.837.473,70; equivalente al cambio oficial de Bs.2.150,00 por dólar a
$5.505,80, y 43% mas económico que el banco que se tiene en la actualidad (ver figura 6.3)
cuyo valor actual es de $9.650,00.
59
9. CONCLUSIONES
• La solución propuesta satisface a cabalidad todas las condiciones de diseño propuestas.

• El banco de pruebas diseñado cumple con los estándares de prueba para los que fue
diseñado y se adapta a la mayoría de los tamaños de sellos cartucho que se fabrican en
John CraneVenezuela C.A.
• Gracias al nuevo sistema de control que acompaña al banco de pruebas diseñado, se
tendrá mayor precisión en las mediciones que se hacen durante las pruebas.
• Mediante la ayuda de la computadora que estará conectada con el PLC, se podrá tener
un registro de las pruebas que se realizan a cada sello, que en un futuro se podrá
utilizar esta información para otras actividades.
• El proceso de fijación de los sellos al banco de pruebas se ve simplificado por la
incorporación del sistema de apriete de prensa ajustable.
• Con el nuevo diseño se ve disminuido el costo en la fabricación de dispositivos
adaptadores, ya que no se requieren cajas únicas para sellos de gran tamaño.
• Ahorro de fabricación de nuevos adaptadores de caja debido a la adaptabilidad del
banco a las piezas ya fabricadas.
• El banco diseñado es 43% más económico y sus prestaciones están muy por encima del
que se tiene en la actualidad.
• Este banco de pruebas presenta a John Crane Venezuela, la oportunidad de
comercializar este producto con las otras casas John Crane en todo el mundo, lo que
otro producto al inventario de ventas de esta empresa.
60
10. RECOMENDACIONES
Para garantizar el buen funcionamiento y estado del equipo se sugiere seguir las siguientes
recomendaciones:
• Luego de construido el equipo, se debe instruir a todas las personas que lo operaran, en
el funcionamiento general, manejo del programa de computadora y mantenimiento del
equipo.
• Incorporar al equipo dentro de las jornadas de calibración realizadas por SENCAMER,
en períodos de 6 meses, para así garantizar la correcta lectura de los traductores de
presión.
• Revisar periódicamente todos los o’rings que posee el banco. El repetido uso del
mismo puede desgastar y desgarrar los sellantes secundarios, lo que afectar el buen
desempeño durante las pruebas.
• De producirse alguna caída de presión mayor a la aceptada durante una prueba, se debe
revisar que los sellantes secundarios estén en buen estado.
• Este sistema cuenta con válvulas de solenoide neumáticas, y con traductores de
presión, ambos equipos delicados por lo que, se deben manejar con sumo cuidado. Por
esta razón, NO se debe utilizar cinta de Teflón en las conexiones roscadas, ya que esto
puede tener consecuencias negativas en el funcionamiento y en la vida de las válvulas.
• Comprobar que el sistema de válvulas y racores neumáticos no presente fugas. Para
esto se deben taponar las líneas que van a la caja y al sello, y luego realizar una prueba
ficticia para detectar fugas en el sistema neumático. De existir alguna fuga, contactar al
proveedor de los elementos del sistema neumático y solicitar soporte técnico.
• Comprobar que el aire con el que se va a trabajar, sea limpio y libre, en la medida de lo
posible, de partículas sólidas.
• Revisar periódicamente el filtro de humedad. Su óptimo funcionamiento alarga la vida
de las válvulas y otros equipos del sistema.
61
11. REFERENCIAS
1. P. Rodríguez, “Introducción al Sello Mecánico”, John Crane Venezuela C.A. 2005

2. American Petroleum Institute. “Norma API 682”, Segunda Edición
3. Shigley J. y Mischke C., “Diseño en Ingeniería Mecánica”, McGraw-Hill, Sexta
Edición, Mexico, 2002, ISBN-970-10-3646-8
4. Karassik I., Krutzsch W., Fraser W. y Messina J., “Pump Handbook”, McGraw-Hill,
Segunda Edición, 1986, ISBN 0-07-033302-5
5. McNaughton K., “Bombas: Selección, Uso y Mantenimiento”, McGraw-Hill, Primera
Edición, 1989, ISBN-968-422-036-7
6. “Manual de Diseño de Sellos Mecánicos”, John Crane Venezuela C.A., 2005
7. http://www.johncrane.com/amer/english/glossary.html.
8. http://m.1asphost.com/rsmunoza/Guias/Manejo%20PLC%20Digital.pdf
9. http://claymore.engineer.gvsu.edu/~jackh/books/plcs/chapters/plc_intro.pdf
10. http://www.control-systems-
principles.co.uk/whitepapers/spanishwp/14ProgLogicSP.pdf
11. http://a1989.g.akamai.net/f/1989/7101/1d/www3.festo.com/__C1256D56002E7B89.ns
f/html/Info_207_es.pdf/$FILE/Info_207_es.pdf
62
12. ANEXOS
Anexo 1: Análisis de Esfuerzos sobre la caja principal

Por la complejidad de la geometría de la pieza, hacer un análisis manual es tanto complejo
como impreciso debido a las simplificaciones geométricas que se deben hacer. Por esta razón,
se realizó un análisis asistido por computadora con la ayuda de un programa que mediante el
método de elementos finitos, permite verificar el estado de esfuerzos a lo largo de la pieza e
identificar los puntos más críticos.
Para esto se utilizó el programa COSMOSXpress, compatible con el programa CAD
SolidWorks.
Se analizó la caja principal como un recipiente a presión, sometido a una presión interna.
Se evaluó el sistema con una presión de 70 psig (482,63 KPag), teniendo un margen de
seguridad de 20 psig (137,89 KPag) por encima del valor de operación de 50 psig (344,73
KPa).
Luego de analizar el sistema con la ayuda del programa, se determinó que la pieza no falla,
y el factor de seguridad mínimo encontrado a lo largo de la pieza es de 47. Se debe recordar
que la pieza fue dimensionada siguiendo los requerimientos de tamaño de los sellos y a esto se
debe su robustez. A continuación se presentan en las figura 12.1, una ilustración del estado de
esfuerzos y deformación que presenta la pieza bajo la carga.
Figura 12.1. Estado de esfuerzos y deformación de la caja principal.

63
Anexo 2. Cálculo de la Unión Apernada en el fondo de la caja
Los ejes deben estar sujetos al fondo de la caja y esta sujeción se logra por medio de una
unión apernada. El eje se rosca en una pieza que se ha denominado brida de eje, cuya función
es fijar el eje en el fondo de la caja e impedir que éste gire.
Esta unión apernada estará sometida a una fuerza de tracción producto de la presión
neumática sobre el área de cierre del dispositivo.
La presión más alta a la que se someterá el banco durante una prueba es de 50 psi (344,73
KPa) y por lo tanto, los cálculos se realizarán con una presión de 60 psi (413,7 KPa),
previendo una sobrepresión. Esta presión estará aplicada sobre un área de diámetro 8,374 pulg,
entonces:
F
P= , despejando: F =P⋅ A (1)
A
El área transversal del eje central no se ve afectada por ninguna fuerza producto de la
presión, por lo que debe ser sustraída del área donde actúa la presión.
π
d e = 8,374" A=
4
(
⋅ d e2 − d i2 ) (2)
d i = 0,750" A = 54,63in 2
Utilizando la ecuación (1):
F = 60 ⋅ 54,63 F = 3277 lbf
La unión apernada en el fondo de la caja (figura 12.2) debe soportar esta carga y por lo
tanto se ha determinado el número de pernos necesarios. Para este caso, se utilizaron pernos de
5/16”-18NC x 0.75”Long. de acero inoxidable AISI 316.
64
Figura 12.2. Unión apernada en el fondo de la caja. (medidas en pulgadas)
Una unión apernada se comporta como varios resortes en serie dependiendo de los
diferentes elementos que se encuentren en ella. De esta manera, se deben calcular las
constantes elásticas del perno y de la sección de material que se encuentre comprimida por el
perno.
Con ayuda de la siguiente ecuación se calcula la constante elástica equivalente para una
barra roscada y se denominará kb:
At ⋅ E
kb = (3)
lt
Donde: At = 0,052” …….. Área transversal de esfuerzo de tracción 1
E = 27,6 Mpsi …… Módulo de elasticidad del material
l = 0,75” ………… Longitud del tornillo
Calculando:
Kb = 1913,6 Klb/in
Para el cálculo de la constante de elasticidad de la sección presionada, se utilizará el

método del cono de presión de Rotsher [3]:
65
0.577 ⋅ π ⋅ E ⋅ d
km =
⎛ (1.15 ⋅ t + D − d ) ⋅ (D + d ) ⎞
(4)
ln⎜⎜ ⎟⎟
⎝ (1.15 ⋅ t + D + d ) ⋅ (D − d ) ⎠
Donde:
E = 27,6 Mpsi
d = 0,312” ……Diámetro nominal del tornillo
D = 0,469” …..Diámetro de la cabeza del tornillo
t = 0,25” ……..Espesor de la placa
Calculando, se obtiene el valor de Km:
Km = 21463,2 Klb/in
Los pernos, luego de ajustarlos quedan bajo una carga que se denomina precarga del
perno, que se produce por la reacción elástica del material. Esta precarga se recomienda que
sea 75% de la fuerza admisible de tensión:
Fi = 0,75 ⋅ 0,85 ⋅ S y ⋅ At (5)
Donde: Sy = 30 Ksi …… Esfuerzo máximo de fluencia del perno
Calculando, se obtiene:
Fi = 994,5 lb
Para aplicar dicha precarga, se debe calcular el momento de apriete por medio de la
siguiente ecuación:
Ti = K ⋅ Fi ⋅ d (6)
El factor K se conoce con el nombre de factor de momento de apriete. Los valores de K se

han determinado de manera empírica2 y para este caso se ha tomado un valor de 0.20.
Entonces calculando se obtiene el valor del momento de apriete:
66
Ti = 62 lb.in
Cuando el sistema se cargue con el aire a 60 psi el perno sentirá una fuerza total igual a:
Fb = C ⋅ F + Fi (7)
kb
C= (8)
kb + k m
C = 0,082
Para calcular el número de pernos necesarios, se realiza un análisis de falla sencillo
utilizando un factor de carga n= 1.3, equivalente a un factor de seguridad.
Fb
σ= ≤ 0,85 ⋅ S y (9)
At
La fuerza externa F se dividirá entre el número de pernos N. Sustituyendo (7) en (9):
F
n⋅C ⋅ + Fi
N = 0,85 ⋅ S y (10)
At
Despejando y resolviendo:
n ⋅C ⋅ F
N= (11)
0 ,85⋅ S y ⋅ At − Fi
N = 1,05 pernos
Se seleccionaron 4 pernos para garantizar una sujeción uniforme y además previendo una
sobre presión mayor a la ya estimada.
67
Anexo 3. Esfuerzos en el eje

Debido a que el eje solo está sometido a cargas de tensión, el análisis de esfuerzos es
bastante sencillo. La carga de tensión máxima aplicada será la suma de la precarga que aplica
el operario y la fuerza de presión neumática. Estos valores se han calculado previamente:
F = 3277 lbf
Fi = 2206 lbf
P Sy
σ= ≤ (15)
At ψ
3277 + 2206 60,5 ⋅ 10 3

≤
0,334 2
16416 psi ≤ 30250 psi
El esfuerzo máximo al que podría estar sometido es menor al esfuerzo admisible, aun
utilizando un factor de seguridad de 2. Es importante recordar que el diámetro del eje se fijó
antes de realizar este análisis ya que el eje a diseñar debía adaptarse al tamaño de eje ya
existente. Por esta razón se mantuvo este valor de diámetro de ¾”.
68
Anexo 4. Análisis de la fuerza de apriete de la tuerca mariposa
Si se considera al eje central como un perno sometido a tracción, se puede llevar a cabo un
cálculo similar al anterior para calcular la fuerza de apriete necesaria para garantizar un
sellado efectivo. Actualmente, John Crane Vzla, posee ya un gran número de ejes adaptadores
de diferentes diámetros, por lo que el eje central del banco de pruebas se ha adaptado a las
dimensiones de dichos adaptadores para no desecharlos. Por esta razón, el eje central tiene un
diámetro de ¾”, con roscados de ¾”-10NC.
Existen ciertos tipos de sellos que utilizan como sistema sellado secundario empaques de
teflón. Estos empaques requieren de una gran fuerza de apriete para garantizar un buen
sellado. Por esta razón, debemos probar que luego de presionado el empaque, la elongación
del eje producto de la fuerza de presión neumática, no sea mayor a 0,005 pulg.
Para calcular la elongación que sufre el eje debido a las fuerzas de apriete y de presión
interna, se siguió el siguiente procedimiento:
Siguiendo la recomendación de uniones con pernos, se calculó la fuerza de apriete con la

ecuación (5). Los ejes se fabricarán en acero AISI 4140 recocido, el cual tiene las siguientes
propiedades mecánicas:
Sy=60,5 Ksi
E=29000 Ksi
Y el área de tracción es At = 0,334 in2:

Fi = 12,88 Klb
Utilizando la ecuación (6), se calcula el momento de apriete:
Ti = 0,2 ⋅ 12,88 ⋅ 0,75 Ti = 1,932 Klb.in

69
La tuerca mariposa que se ha seleccionado, tiene dos mangos o agarraderas

diametralmente opuestas y cada una con un radio de agarre efectivo de 5 pulg. Con estos datos
se puede calcular la fuerza tangencial que deberá aplicar el operario para administrar el torque
requerido:
Ti 1,932
Fo = ; Fo = (12)
2⋅r 2⋅5
Fo = 193,2 lb = 87,6 kg
Este valor es muy alto y se puede asumir que el operario no podrá aplicar dicha fuerza. Por
esta razón se analiza el problema de manera inversa. Se asume que una persona podrá aplicar
sobre la tuerca mariposa una fuerza de 15 kg por cada mano. El momento de apriete generado
es:
Ti = 2 ⋅ Fo ⋅ r Ti = 2 ⋅ 33,1 ⋅ 5
Ti = 331 lb.in
Con ayuda de la ecuación (6), se calcula la fuerza de apriete Fi que se resulta de aplicar un
momento de 331 lb.in:
Fi = 2206 lb
Luego de aplicar dicha precarga, el sistema se presuriza a 50 psi, Para los cálculos se
utiliza 60 psi y se calcula la elongación que sufre el eje al aplicar dicha fuerza. Para esto se
debe calcular la constante elástica equivalente del eje. Ya que el eje posee una parte roscada y
una parte sin roscar, se calcula la constante elástica de cada segmento por separado utilizando
la ecuación (3) y luego se suman como si fueran resortes en serie:
Segmento roscado:
At ⋅ E
Kt = ; lt…. longitud de la sección roscada
lt
La longitud roscada es de 3,5 pulg, entonces calculando:
70
Kt = 2767,4 Klb/in
Segmento sin roscar:
La longitud sin roscar es de 6,75 pulg, entonces calculando de la misma manera:
Kd = 1898,04 Klb/in
Para calcular la constante resultante Kb, se emplea la ecuación para sumar dos resortes en
serie:
Kt ⋅ Kd
Kb = (13)
Kt + Kd
Kb = 1125,86 Klb/in
Utilizando la ecuación de la Ley de Hooke, se puede calcular la elongación por
deformación del material:
F = Kb ⋅ X (14)
X = 0,003 pulg
Con este resultado podemos garantizar que el empaque de teflón se mantendrá presionado
y no permitirá fugas. Se debe tomar en cuenta que las partes que se encuentran presionadas
entre la tuerca mariposa y el extremo roscado del eje en el fondo de la caja; como por ejemplo
el sello a probar, la prensa y los adaptadores, se comportan también como resortes en serie.
Sin embargo, por la complejidad sus geometrías, es difícil calcular las constantes elásticas
equivalentes para cada una de ellas. Aun cuando en los cálculos realizado no se incluyeron
estas variables, el análisis es bastante conservador, ya que todas estás piezas ayudan a
mantener presionado al empaque aun cuando el eje se deforma 0,003 pulg.
71
Anexo 5: Análisis de esfuerzos sobre la prensa
La carga que deberá soportar la pieza es la suma de la fuerza de apriete y de presión. Esta
fuerza de presión es la fuerza aplicada solo sobre el área comprendida entre el diámetro
interno de la caja y el diámetro del eje (que varía dependiendo del tamaño del sello). Es fácil
darse cuenta que los esfuerzos de flexión serán mas críticos a medida que la fuerza esté
aplicada mas lejos del centro, pero esto también implica que la fuerza aplicada es cada vez
menor porque el diámetro del eje va aumentando. Determinar la combinación de posición
radial y fuerza de presión mas crítica es bastante complejo ya que se debería probar con cada
combinación. En lugar de hacer esto, se tomó el valor de fuerza de presión máxima y se aplicó
sobre el extremo de la pieza.
Entonces se colocaron cuatro fuerzas de 250Kg, una en cada uno de los extremos externos
de las canales “T” y se fijó el centro como un vínculo empotrado.
Figura 12.3. Estado de esfuerzos y deflexión de la pieza bajo la carga aplicada.

72
La pieza no falla en ningún punto y posee un factor de seguridad de aproximadamente 4 en

el punto más crítico. El esfuerzo máximo registrado fue de 43,7 MPa, representado en rojo
intenso en la figura 12.3.
La deflexión que se muestra en la figura 12.3 está magnificada con respecto a la real para
efectos visuales, la deflexión real es imperceptible. Con estos resultados se puede garantizar
que la pieza no fallará.
73
Anexo 6. Cotizaciones presentadas para la construcción del sistema de control

74
75
76
77
Anexo 7. Planos de Fabricación de las piezas diseñadas
En esta sección de se presentan los planos finales de fabricación y ensamble de todas las
piezas diseñadas. Los planos se realizaron siguiendo los estándares y formatos utilizados por
la empresa, así como también los códigos de materiales y parte.
USADO EN: PLANO N°
BPE-ENSAMBLE-2 BPE-TUERCA T
1.102
DIMENSIONES EN PULGADAS, A MENOS
QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO
28.00
0.693 .118 X 45°
17.60 CHAFLAN
TIP.
0.787
20.00
0.394
10.00
(1X)AGUJERO ROSCADO PASANTE

M16
0.039
1.00
0.551
14.00
1.102
28.00
0.319
.
30°
TIP
8.10
NOTA: TUERCA ADQUIRIDA

COMERCIALMENTE PARA SER
TRABAJADA EN PLANTA COMO
INDICA EL PLANO
TOLERANCIAS: CONCENTRICIDAD REV. DESCRIPCION FECHA POR APROBADO

ANGULOS ± 0° 30'
FRACCIONES ± .010" PLANITUD
DECIMALES ± .005"
PARALELISMO
EXCEPTO LAS ESPECIFICADAS
PARA LAS SUPERFICIES NO 125
PERPENDICULARIDAD
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
SE REQUIERE MATAR FILOS .005" R
ESTE DIBUJO ES PROPIEDAD DE JOHN CRANE VENEZUELA C.A. Y SE DISEÑO:
PRESTA CONFIDENCIALMENTE SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES
SOLICITADO. NO PUEDE SER VENDIDO NI TRANSFERIDO. DERECHOS
BPE-TUERCA T
L. LUJAN
RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION
TUERCA T
FECHA:14/12/05
M16
PLANO N°
JOHN CRANE VENEZUELA C.A REVISO:

ZONA INDUSTRIAL KM 8-1/2 VIA PERIJA
MARACAIBO - EDO. ZULIA R. ANDRADE
PERTENECIENTE AL GRUPO SMITH
14/12/05 CLIENTE:
FECHA:
ESCALA:S/E CAD S.E. INGENIERIA
USADO EN: BPE-ENSAMBLE-2
-Y-
r .0005
BPE-TUERCA
1.250 TODAS LAS DIMENSIONES ESTAN

PULGADAS
EN
PLANO N°
-X- 0.750
n .002 Y 0.380
° TIP.
10IP.
T
A
10°
O 2.000
O 1.736
(1X)AGUJERO ROSCADO
PASANTE 3/4-10NC
CORTE A-A A PERF. O.656
(2X)AGUJERO ROSCADO
3/8-16NC X .406 PROF.
PERF. O.312 X .437 PROF. CON
AVELLANADO O.562 X .031 PROF.
FONDO PLANO
ESTE DIBUJO ES PROPIEDAD DE JOHN CRANE

VENEZUELA C.A. Y SE PRESTA CONFIDENCIALMENTE
DISEÑO:
SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES SOLICITADO. NO L.LUJAN
TUERCA
BPE-TUERCA
PUEDE SER VENDIDO NI TRANSFERIDO. DERECHOS
RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION FECHA:14/12/05
TOLERANCIAS: REVISO:
PLANO N°
FRACCIONES
ANGULOS ± 30'
± 0° CONCENTRICIDAD REV. DESCRIPCION FECHA POR APROB JOHN CRANE VENEZUELA C.A
.010" PLANITUD ZONA INDUSTRIAL KM 8-1/2 VIA PERIJA R.ANDRADE
DECIMALES ± .005"
EXCEPTO LAS ESPECIFICADAS PARALELISMO MARACAIBO - EDO. ZULIA CLIENTE:
PERTENECIENTE AL GRUPO SMITH FECHA:14/12/05
PARA LAS SUPERFICIES NO
ESPECIFICADAS
125 PERPENDICULARIDAD
SE REQUIERE MATAR FILOS .005" R CIRCULARIDAD ESCALA:S/E CAD S.E. INGENIERIA
USADO EN: PLANO N°
BPE-ENSAMBLE-2 BPE-TOPE
9
0.68
O
+.000
O 0.265 -.002
O 0
.25 +.
0 - 000
. 002
-Y-
n .002 X
R
0.
14
5
R 0.0
19
0.401
0.329
-X-
i .002 X
0.030 ±.002
0.265 ±.002
0.125

ANGULOS ± 0° 30'
DECIMALES ± .005"
PARALELISMO
PERPENDICULARIDAD
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION L. LUJAN
FECHA:14/12/05 TOPE
BPE-TOPE
PLANO N°

14/12/05 CLIENTE:
FECHA:
2.941 TIP.
REF.
BPE-PRENSA
-Y- 1.750 TIP. DIMENSIONES EN PULGADAS, A MENOS

-X- QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO
1.181 TIP.
PLANO N°
n .002 Y
+.000
1.000
0.709 -.002 TIP.
0.375 TIP. A
(4X)RANURAS TIPO "T"
O 1.000 PASANTE
P.
3.175 TIP.
TI
°
45
O 10.000
O 3.651
000
R 1.
TIP.
A
0.413 ±.002
0.606 ±.002

DISEÑO:
i .002 Y SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES SOLICITADO. NO L. LUJAN
BPE-PRENSA
PRENSA
TOLERANCIAS:
PLANO N°
ANGULOS ± 0° 30' CONCENTRICIDAD REV. DESCRIPCION FECHA POR APROB ZONA INDUSTRIAL KM 8-1/2
FRACCIONES ± .010" PLANITUD VIA PERIJA R. ANDRADE
DECIMALES ± .005"
PERTENECIENTE AL GRUPO FECHA:14/12/05
PARA LAS SUPERFICIES NO 125 PERPENDICULARIDAD
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
SMITH ESCALA:S/E CAD S.E. INGENIERIA
USADO EN: PLANO N°
BPE-ENSAMBLE-2 BPE-EXTENSION
-Y- QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO
n .002 X
O 0.689
0.630 .031 X 45°
O 16.00 CHAFLAN
i .002 X
0.140 ±.001
0.030 ±.001
ROSCADO EXTERNO M16
0.709
R MAX. .019
i .002 X
DESAHOGO
2.209
0.062
O 0.265 ±.002
-X-
r .0005
(1X)AGUJERO O.250 X.250 PROF.

ANGULOS ± 0° 30'
DECIMALES ± .005"
PARALELISMO
PERPENDICULARIDAD
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
BPE-EXTENSION

RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION L. LUJAN
FECHA:14/12/05 EXTENSION
PLANO N°

14/12/05 CLIENTE:
FECHA:
PLANO Nro. DESCRIPCION DE LA REVISION: NOMBRE DE NUMERO DE
ITEM
POR APROB REPUES.
REV FECHA
PARTE PARTE MATERIAL CANT
BPE-ENSAMBLE-2 - 1 CAJA BPE-CAJA-0550 AISI 316 SS 1
2 O'RING 0000-268-9549 VITON 1 X
3 BRIDA BPE-BRIDA-0550 AISI 316 SS 1
4 TORNILLO SOCKET 2131-1812-000-0550 AISI 316 SS 4 X
R 4.866 BRAZO 5 ADAPTADOR BPE-ADAPTADOR-0550 AISI 316 SS 1
TUERCA MARIPOSA 6 O'RING 0000-165-9549 VITON 1 X
7 PRENSA BPE-PRENSA-0550 AISI 316 SS 1
8 TUERCA T M16 BPE-TUERCA T-0550 AISI 316 SS 4
9 EXTENSION BPE-EXTENSION-0550 AISI 316 SS 4
10 TOPES BPE-TOPE-7510 TEFLON VITRIFIC. 4 X
11 TUERCA MARIPOSA BPE-TUERCA-0550 AISI 316 SS 1
12 BARRAS TUERCA MAR. BPE-BARRA-0550 AISI 316 SS 2
13 EJE BPE-EJE-2-4140 AISI 4140 1
14 O'RING 0000-113-9549 VITON 2 X
11 15 SELLO MODELO JCV-SP-2000-182 - 1
12
16 O'RING BRIDA 0000-151-9549 VITON 1
17 O'RING CAMISA 0000-226-9549 VITON 1
18 ADAPTADOR DE CAJA SEGUN DIMEN. DE BOMBA AISI 316 SS 1
19 EJE ADAPTADOR SEGUN DIMEN. DEL EJE DE LA BOMBA
AISI 316 SS 1
20
21
22
23
24
25
26
27
7 28
29
8 30
31
9 32
14 33
10
0.703 RANURA
34
12.313 ALT. TOTAL
19
3.553 RANURA
35
15 NOTA 1: LOS ITEMS 15, 16 Y 17 SON REFERENCIALES. LOS
EMPAQUES PERTENECEN AL SELLO PROBADO.
O'RING
16
0.500
O'RING
6 NOTA 2: LOS ITEMS 18 Y 19 SE DEBEN FABRICAR PARA CADA CASO O

18 VERIFICAR SU EXISTENCIA.
5 NOTA 3: EL ITEM 3 Y 13 ESTAN UNIDOS CON LOCK TIGHT. EL ITEM

13 PUEDE SER SUSTITUIDO POR EL BPE-EJE-1-4140 QUE TAMBIEN
ESTA UNIDO A UNA PIEZA BPE-BRIDA CON LOCK TIGHT.
2
14
3.500 FONDO CAJA
17
1
2.625
5.250
13 DATOS DEL SERVICIO
4 FLUIDO: PRES. DE VAPOR:
3 TEMPERATURA: VELOCIDAD: PRES. SUCC:
GRAV. ESP: SENTIDO DE GIRO: PRES. DESC:
2.750
-
VISCOSIDAD: FLUIDO DE BARRERA: PRES. SELLO:
- -
REFERENCIAS DEL EQUIPO INFORMACION DEL CLIENTE
MARCA: TAG: GRUPO STD:
-
TIPO DE EQUIPO: -
TURBINA DE
BOMBA VAPOR CLIENTE:
+.000 -
APLICAR LOCK TIGHT O 0.750 -.002 EJE (1X) CONEXION 1/4-18NPT COMPRESOR OTRO: USUARIO:
-
"ENTRADA AIRE" MODELO/TAMAÑO PLANTA:
O 8.000 - -
SERIAL NO. LUGAR:
+.002 - -
(4X)AGUJEROS ROSCADOS O 9.000 -.000 CAJA
O.500-13NC X .625 PROF. DATOS DEL SELLO
EQUIESPACIADOS A 90° O 10.000 ENSAMBLE DE SELLO: CODIGO A.P.I:
EN UN CIRCULO O6.000 - -
CODIGO DE MATERIALES: PLAN A.P.I:
- -
NOTAS IMPORTANTES PARA UNA CORRECTA INSTALACION ES REQUERIDO DISEÑO: TIPO DE PLANO DE
- -
REFERENCIA:
SELLO:
1.- ELIMINAR FILOS DE LA CAMISA O EJE ANTES DE LA INSTALACION DEL SELLO. 8.- DESPUES DE AJUSTAR LOS PERNOS DE LA BOMBA, FIJAR LOS PRISIONEROS RENG ( ) L.LUJAN
AL EJE, ANTES DE ARRANCAR EL EQUIPO RETIRAR LOS ESPACIADORES RENG ( ) Y LOS 13.- LOS BORDES SOBRE LOS CUALES TAMAÑO DEL REFERENCIA DE
2.- ACABADO SUPERFICIAL DEL EJE O CAMISA: RMS. PASARA EL SELLO DEBEN CUMPLIR CON SELLO: - CAJA: -
TORNILLOS RENG ( ) FECHA:15/12/05
LAS SIGUIENTES ESPECIFICACIONES:
3.- LUBRICAR SELLANTE SECUNDARIO CON: 9.- CIRCULAR COMO FLUIDO DE BARRERA: PLANO NUMERO: REV.
A UNA PRESION DE: REVISO:
4.- VERIFICAR QUE LAS CARAS DE CONTACTO ESTEN LIMPIAS.
5.- EFECTUAR COMPROBACIONES EN LA CAJA DE LA BOMBA
10.- MANTENER PRESION DE LA CAJA DE SELLADO A 50 PSIG. SOBRE LA PRESION DE VAPOR
DURANTE LA OPERACION.
MATAR
FILOS
0.040
G. GUIFFRIDA
BPE-ENSAMBLE-2 -
- PERPENDICULARIDAD DE LA CAJA DE SELLADO AL EJE MAX .002" TIR
- MOVIMIENTO RADIAL & AXIAL DEL EJE MAX .003" TIR 11.- VENTILAR GASES ATRAPADOS EN EL EQUIPO ANTES DE ARRANCAR. FECHA:15/12/05
20°
6.- SELLANTE SECUNDARIO DE EPDM, LUBRICAR CON AGUA JABONOSA O GLICERINA 12.- ESTABLECER LOS PUNTOS DE REFERENCIA PARA EL MONTAJE DE INDICADOS EN ESTE DIBUJO. APROBO: JOHN CRANE VENEZUELA C.A
(NO USAR ACEITE) MARCAR CLARAMENTE LA BOMBA ZONA INDUSTRIAL KM 8-1/2 VIA PERIJA
7.- EL SELLO EN OPERACION DEBE LUBRICARSE CON UN CAUDAL DE GPM R. ANDRADE MARACAIBO - EDO. ZULIA
ESTE DIBUJO ES PROPIEDAD DE JOHN CRANE VENEZUELA C.A. Y SE PRESTA CONFIDENCIALMENTE SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES SOLICITADO NO PUEDE SER VENDIDO DIMENSIONES EN PULGADAS, A MENOS QUE SE PERTENECIENTE AL GRUPO SMITH
NI TRANSFERIDO. DERECHOS RESERVADOS DE DISENO E INVENCION. INDIQUE LO CONTRARIO FECHA:15/12/05
BPE-EJE-2

PLANO N°
11.000
+.000
-.002
3.280 DESAHOGO 6.850
0.500
O 0.750
O 0.576
3.155 ROSCADO 4.000
0.500 FRESADO
TIP.
0.140 0.812 DESAHOGO
TIP. 0.750 ROSCADO
63
O 0.627 63
.031 X 45°
CHAFLAN .031 X 45°
R MAX. .015" CHAFLAN
TIP.
ROSCA 3/4-10NC
TIP.
(2X) INSTALAR CON O'RINGS:

0000-113

DISEÑO:
SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES SOLICITADO. NO L. LUJAN
EJE
BPE-EJE-2
TOLERANCIAS:
PLANO N°
DECIMALES ± .005"
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
BPE-EJE-1

PLANO N°
EJE
+.000
-.002
15.000
10.383
O 0.750
4.030 DESAHOGO
5.883
0.576
0.500
3.905 ROSCADO
TIP.
0.140 0.812 DESAHOGO
0.500 FRESADO
TIP. 0.750 ROSCADO
63 63
O 0.627
.03 X 45°
.03 X 45°
CHAFLAN
R MAX. .015" CHAFLAN
TIP.
TIP.
ROSCA 3/4-10NC
TIP.
(2X)INSTALAR CON O'RINGS:

0000-113

DISEÑO:
EJE
BPE-EJE-1
TOLERANCIAS:
PLANO N°
DECIMALES ± .005"
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
-Y-
r .0005 DIMENSIONES EN PULGADAS, A MENOS
BPE-CAJA

5.250 -X-
PLANO N°
4.000 ^ .002 X
n .002 Y
(4X)AGUJEROS ROSCADOS
^ .002 X O.500 X .625PROF.
0.500 PERF.O.417 X .750 PROF.
EQUIESPACIADOS A 90° EN
UN CIRCULO DE O6.000
+.002
-.000
1.500
O 8.374 ±.002
O 8.750 ±.002
+.002
-.000
O 10.000
O 8.000
O 9.000
.040 X 20°
CHAFLAN
(4X)AGUJEROS ROSCADOS
0.115
O5/16-18NC X .562" PROF.
63
2.500 PERF. O.252 X .625" PROF.
EQUIESPACIADOS A 90°EN UN
+.005 CIRCULO DE O2.125"
4.325 -.000 R MAX. .015 COMO SE MUESTRA
(1X)CONEXION 1/4-18NPT X.625 PROF.

PERF. O.437 PASANTE
DISEÑO:
RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION FECHA:XX-XX-XXXX CAJA
BPE-CAJA
TOLERANCIAS:
PLANO N°
DECIMALES ± .005"
PERTENECIENTE AL GRUPO FECHA:XX-XX-XXXX
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
-Y-
BPE-BRIDA

-X- QUE SE INDIQUE LO CONTRARIO
PLANO N°
n .002 Y 1.200 (4X) AGUJEROS PASANTES O .325"

EQUIESPACIADOS A 90°
+.000 EN UN CIRCULO DE O2.125"
0.325 -.002 0.625 COMO SE MUESTRA
+.000
-.002
O 2.750
O 1.500
O 1.498
.04 X 20°
CHAFLAN
(1X)AGUJERO ROSCADO
3/4-10NC X .875 LONG.
PERF. O.642 X .937 LONG
FONDO PLANO

DISEÑO:
PUEDE SER VENDIDO NI TRANSFERIDO. DERECHOS BRIDA
BPE-BRIDA
TOLERANCIAS:
JOHN CRANE VENEZUELA C.A REVISO: PARA EJE
PLANO N°
FRACCIONES ± .010" PLANITUD VIA PERIJA R.ANDRADE
DECIMALES ± .005"
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
BPE-BARRA
DIMENSIONES EN PULDAGAS, A MENOS

PLANO N°
4.375
1.636
O 0.500
0.063
0.375
0.375 0.500
REF.
0.031
DESAHOGO
.015 X 45° R
CHAFLAN 0.
12
5
2.249 MOLETEADO
(1X) ROSCA EXTERNA 3/8-16NC 2.374

DISEÑO:
SUJETO A DEVOLUCION SI ASI ES SOLICITADO. NO L.LUJAN
BARRA
BPE-BARRA
TOLERANCIAS: REVISO:
PLANO N°
FRACCIONES
ANGULOS ± 30'
± 0° CONCENTRICIDAD REV. DESCRIPCION FECHA POR APROB JOHN CRANE VENEZUELA C.A
.010" PLANITUD ZONA INDUSTRIAL KM 8-1/2 VIA PERIJA R.ANDRADE
DECIMALES ± .005"
PERTENECIENTE AL GRUPO SMITH FECHA:14/12/05
PARA LAS SUPERFICIES NO
ESPECIFICADAS
125 PERPENDICULARIDAD
SE REQUIERE MATAR FILOS .005" R CIRCULARIDAD ESCALA:S/E CAD S.E. INGENIERIA
USADO EN PLANO N°
BPE-ENSAMBLE-2 -Y-
BPE-ADAPTADOR
r .0005
i .002 Y
0.437
-X-
0.187
n .002 Y
63
O 6.407 ±.002
O 6.687 ±.002
+.000
-.002
+.002
-.000
O 6.000
O 8.998
O 6.752
R MAX. .031 .04 X 20°

CHAFLAN INSTALAR CON
O'RING
.04 X 20° 0000-165
CHAFLAN 0.086
63

ANGULOS ± 0° 30'
FRACCIONES ± .010 PLANITUD
DECIMALES ± .005
PARALELISMO
PERPENDICULARIDAD
ESPECIFICADAS
CIRCULARIDAD
BPE-ADAPTADOR

RESERVADOS DE DISEÑO E INVENCION L.LUJAN
FECHA:14/12/05 ADAPTADOR
PLANO N°

14/12/05 CLIENTE:
FECHA:

Diseño de Un Banco de Prueba Estatico para Prueba Neumatica de Sellos Mecánicos PDF

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i

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DISEÑO DE UN BANCO DE PRUEBA ESTATICO PARA PRUEBA NEUMATICA DE

Sartenejas, Enero de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DISEÑO DE UN BANCO DE PRUEBA ESTATICO PARA PRUEBA NEUMATICA DE

Informe de Pasantía realizado en

Realizado con la Asesoría de

Sartenejas, Enero de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DISEÑO DE UN BANCO DE PRUEBA ESTATICO PARA PRUEBA NEUMATICA DE

INFORME DE PASANTÍA PRESENTADO POR

El presente informe de pasantía expone el procedimiento seguido para el diseño de un banco

Aprobado con Mención: _______________

Postulado Para el Premio: __________________

Sartenejas, Enero de 2006

4.2.5.1.1 Sello sencillo montaje interior....................................................................17

7.5.7 Mesa de Apoyo.........................................................................................................50

Tabla 4.1. Símbolos de Instrumentación según el equipo…………………………………….23

Figura 3.1. Logotipo de John Crane Inc……………………………………………………….2

Figura 7.5. Tuerca T DIN 582 con sistema antideslizante……………………………………44

INDICE DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

El presente informe describe el desarrollo del proyecto para el diseño de un Banco de

2.1 John Crane Inc.

Figura 3.1. Logotipo de John Crane Inc.

2.2 John Crane Venezuela, C.A.

John Crane Venezuela es el indiscutible líder suplidor de soluciones de sellado mecánico

2.2.3 Valores de la Empresa

2.2.4 Creencias Básicas

2.2.5 Política de la Empresa

2.2.5.2 Política Ambiental:

2.2.5.3 Política de Seguridad Industrial

2.3 Proyecto dentro de John Crane Venezuela C.A.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, JUSTIFICACION Y OBJETIVOS

3.1 Planteamiento del Problema

3.2 Justificación e Importancia

requerimientos necesarios, y más aún, representa para la empresa una oportunidad de

3.3.2 Objetivos específicos:

4.1 Dispositivos de Sellado

4.1.2 Clasificación de los dispositivos de sellado

4.2 Sellos Mecánicos

Figura 4.1. Principio conceptual de un sello mecánico.

La versión mostrada en la figura 4.1 esta excesivamente simplificada, por lo que

Figura 4.2. Sello mecánico en su forma práctica.

4.2.2 Componentes Principales de un sello mecánico

1. Elemento de sellado primario desgastable y estacionario (Asiento)

Figura 4.3. Componentes de un sello mecánico.

4.2.2.1 Anillo primario y asiento

4.2.2.2 Elementos sellantes secundarios

Anillos Copa en O Ring O Ring

Figura 4.4. Elementos sellantes secundarios empujadores.

Figura 4.5. Elementos sellantes secundarios no empujadores.

4.2.2.3 Elementos sellantes terciarios

4. Empaques o juntas planas: PTFE, Fibras comprimidas.

4.2.2.4 Dispositivos de empuje

4.2.2.5 Sistema de arrastre

Con Cuña Con

4.2.3 Sellado Primario

4.2.3.1 Espesor de la película de lubricación interfacial

4.2.4 Clasificación por características de diseño

4.2.4.1 Sello No Balanceado

4.2.4.2 Sello Balanceado

4.2.4.4 Sello con Asiento en Rotación