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LEAN MANUFACTURING

DEFINICION

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de
mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar
todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan
más recursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se
observan en la producción: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de
procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo
porque no agrega valor al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega
una aplicación sistemática y habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la
práctica totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo,
gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de
suministro. Los beneficios obtenidos en una implantación Lean son evidentes y están
demostrados.

Su objetivo final es el de generar una nueva CULTURA de la mejora basada en la comunicación


y en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el método a cada caso concreto.
La filosofía Lean no da nada por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer las
cosas de manera más ágil, flexible y económica. Lean Manufacturing no es un concepto
estático, que se pueda definir de forma directa, ni tampoco una filosofía radical que rompe con
todo lo conocido. Su novedad consiste en la combinación de distintos elementos, técnicas y
aplicaciones surgidas del estudio a pie máquina y apoyadas por la dirección en el pleno
convencimiento de su necesidad. El pensamiento Lean evoluciona permanentemente como
consecuencia del aprendizaje, que se va adquiriendo sobre la implementación y adaptación de
las diferentes técnicas a los distintos entornos industriales e, incluso, de servicios.

“La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo que debe tratarse como una
transformación cultural si se pretende que sea duradera y sostenible, es un conjunto de
técnicas centradas en el valor añadido y en las personas”.

LOS PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL LEAN MANUFACTURING

1) Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los


problemas en su origen.

2) Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no agregan valor y/o
optimización del uso de los recursos escasos (capital, tiempo, materiales, personal y espacio).

3) Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y


Compartir la información.

4) Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final,
no empujados por la producción.

5) Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin


sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

6) Construcción y mantenimiento: de una relación a largo plazo con los proveedores tomando
acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
El modelo Lean es uno de los símbolos más reconocidos de la fabricación moderna, el cual
hace analogía con una casa que tiene un sistema estructural. La casa es sólida si el techo, los
pilares y los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones de la casa, pero los principios son
los mismos.

ORIGEN Y EVOLUCION DE LOS PRINCIPIOS LEAN

 El sistema JIT/TPS: Ganó notoriedad con la crisis del petróleo de 1973 y la entrada en
pérdidas de muchas empresas japonesas. Toyota destacaba por encima de las demás
compañías y el gobierno japonés fomentó la extensión del modelo a otras empresas. A
partir de este momento la industria japonesa empieza a tomar una ventaja
competitiva con occidente. En este punto hay que destacar que Taicho Ohno ha
reconocido que el JIT surgió del esfuerzo por la superación, la mejora de la
productividad y, en definitiva, la necesidad de reducir los costes, prueba de que en
época de crisis las ideas surgen con más fuerza.
 El JWO: consiste en idear y establecer una manera de organizar el trabajo orientado a
la exhaustiva aplicación práctica de las habilidades de los trabajadores; esto es, a la
plena utilización de las capacidades de la mano de obra. El sistema se completa con
otras prácticas organizativas, tales como la formación de trabajadores para que puedan
realizar varias tareas, la asignación flexible del trabajo, la asignación de responsabilidad
a los trabajadores con el fin de comprobar parámetros de calidad y para efectuar
mantenimiento básico.
 El Jidoka: consiste en proporcionar a las máquinas la capacidad de parar el proceso si
detecta que no puede fabricar una pieza sin errores.

La tabla 1 muestra un resumen de los principios esenciales que se han ido sumando al modelo
Lean. En un primer grupo se encuadran los principios JIT originales, que afectan a
productividad, costes, plazo de entrega y diversidad de productos. En un segundo grupo se
recogen los principios JWO que usan el potencial de los trabajadores. El último grupo estaría
formado por aquellos principios que se han ido incorporando finalmente para configurar lo
que se entiende por Lean.

Para concluir la descripción del origen del Lean Manufacturing es conveniente simplificar los
conceptos y desmitificar las denominaciones, en un primer ejercicio de pensamiento Lean que
evite “despilfarros” en la comunicación de conceptos. El origen del Lean Manufacturing se
encuentra en el momento en que las empresas japonesas adoptaron una CULTURA, que se
mantiene hasta nuestros días, consistente en buscar obsesivamente la forma de aplicar
mejoras en la planta de fabricación a nivel de puesto de trabajo y línea de fabricación.