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UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

ESTUDIO GENERACIONAL DE SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL

Trabajo de Titulación para optar al


Título de Técnico Universitario en
MECÁNICA AUTOMOTRIZ

Alumno:

Sr. Juan Enrique Torres Mesa

Sr. Franco Bastián Pedraza Aguilera

Profesor Guía:

Sr. Mario González Sánchez

2019
RESUMEN

Keywords: MEDIO AMBIENTE, INYECCION, COMMON RAIL, NORMAS EURO.

El siguiente estudio consta de cuatro capítulos en el primero de estos, se habla


sobre los cambios en el medio ambiente producto de los gases emitidos por los vehículos
diésel y sus repercusiones en este, esto se relaciona directamente a como se originó y
surgió la necesidad por crear un nuevo sistema de inyección, también se realizara una leve
introducción a la historia de los sistemas Common Rail en cuanto a los desarrolladores o
fabricantes de este innovador sistema para la época en que reinaban los vehículos con
sistemas de inyección convencionales, es decir, con bombas rotativas y bombas de
inyección en línea.

El segundo capítulo explica el sistema de inyección Common Rail, analizando los


fundamentos para la generación de presión, el control y la inyección propiamente tal.
También las ventajas que ofrece el empleo de este sistema sobre los sistemas
convencionales de inyección, para posteriormente establecer las características
principales, estructura general (partes que componen a estas generaciones),
funcionamiento y finalmente los principios de regulación y control de inyección.

El capítulo tres presenta las generaciones de los sistemas Common Rail y sus
distintos fabricantes. También se detallan sus principales diferencias, las cuales radican
principalmente en los tipos de Bombas de inyección y en la gestión o control de la
inyección de combustible.

Finalmente, en el capítulo cuatro se analizan los tipos de sensores y actuadores que


aplican las distintas empresas en sus generaciones, explicando su funcionamiento,
características y señales emitidas para el calculador del motor.
ÍNDICE

RESUMEN

SIGLAS Y/O SIMBOLOGÍAS

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1

OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 2

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN AL SISTEMA COMMON RAIL .............................. 3

1. ORIGEN Y PRIMEROS PASOS PARA LA INYECCION COMMON RAIL .... 4

1.1. CAMBIOS EN EL MEDIO AMBIENTE RELACIONADOS CON EL MOTOR


DIESEL .............................................................................................................................. 4

1.1.1. Exigencias sobre los vehículos diésel ................................................ 4

1.1.2. Cambios en la normativa de gases de escape .................................... 5

1.1.3. Exigencias sobre el sistema de inyección de combustible................. 6

1.2. COMIENZOS DEL SISTEMA COMMON RAIL ................................................. 6

1.3. RESPONSABLES DEL DESARROLLO DEL SISTEMA Y AÑO DE


INVENCIÓN...................................................................................................................... 7

1.4. PRESENTACION Y ESTRUCTURA BASICA DEL SISTEMA COMMON


RAIL ................................................................................................................................. 9

1.4.1. Circuito de admisión de aire .............................................................. 9

1.4.2. Circuito de baja presión de combustible............................................ 9

1.4.3. Circuito de alta presión de combustible............................................. 9

1.4.4. Circuito de control o comunicación................................................. 10

1.5. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA COMMON RAIL.................................. 11

1.5.1. Funciones del control de inyección ................................................. 12

CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL ............. 14

2. DESCRIPCION DEL SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL ........................... 15

2.1. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA COMMON RAIL .................................. 15


2.1.1. Generacion de presion, regulacion e inyeccion de combustible en los
sistemas de inyección common rail.................................................................................. 16

2.2. VENTAJAS DEL SISTEMA COMMON RAIL SOBRE EL SISTEMA


CONVENCIONAL POR BOMBA EN LÍNEA Y ROTATIVA ..................................... 23

2.2.1. Presión de inyección más alta .......................................................... 23

2.2.2. Relaciones de inyección optimizadas .............................................. 24

2.2.3. Mayor precisión de control del calado de inyección ....................... 25

2.2.4. Mayor precisión de control de la cantidad de inyección ................. 25

CAPÍTULO 3: PRESENTACIÓN DE GENERACIONES COMMON RAIL DE LOS


FABRICANTES BOSCH, DELPHI DENSO Y SIEMENS ........................................... 26

3. PRESENTACIÓN DE GENERACIONES COMMON RAIL DE LOS


FABRICANTES BOSCH, DELPHI DENSO Y SIEMENS ........................................... 27

3.1. COMPONENTES QUE PRESENTAN LAS PRINCIPALES DIFERENCIAS


ENTRE CADA GENERACIÓN...................................................................................... 27

3.1.1. Bombas de alta presión empleadas por bosch ................................. 27

3.1.2. Bombas de alta presión empleadas por DENSO ............................. 33

3.1.3. Bombas de alta presión empleadas por DELPHI ............................ 47

3.1.4. Bomba de alta presión empleada por SIEMENS ............................. 54

3.2. INYECTORES ...................................................................................................... 55

3.2.1. Inyector activado eléctricamente ..................................................... 56

3.2.2. Inyector Bosch ................................................................................. 56

3.2.3. Inyector Denso ................................................................................. 58

3.2.4. Inyector Delphi ................................................................................ 60

3.2.5. Inyector Siemens ............................................................................. 64

3.2.6. Inyector con accionamiento piezoeléctrico ..................................... 68

3.3. BOMBAS DE SUMINISTRO EMPLEADAS POR BOSCH, DENSO, DELPHI Y


SIEMENS ......................................................................................................................... 68

3.3.1. Bomba de suministro empleada por Bosch en sus generaciones ..... 69

3.3.2. Bomba de suministro empleada por sistemas Denso en sus


generaciones ......................................................................................................... 71

3.3.3. Bomba de suministro empleada por sistemas Delphi en sus


generaciones ......................................................................................................... 73
3.3.4. Bomba de suministro empleada por sistemas Siemens en sus
generaciones ......................................................................................................... 74

3.4. CALENTADOR DE COMBUSTIBLE ................................................................ 75

3.5. ENFRIADOR DE COMBUSTIBLE .................................................................... 78

3.6. DISPOSITIVOS DE PRE/POSTCALENTAMIENTO AIRE DE ADMISIÓN .. 79

3.6.1. Bujías incandescentes ...................................................................... 79

3.6.2. Termoarrancador o dispositivo de precalentamiento....................... 80

3.6.3. Resistencia calentadora.................................................................... 82

3.7. REGULADOR DE CAUDAL DE COMBUSTIBLE .......................................... 83

3.8. REGULADOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE .......................................... 84

3.9. FILTRO DE PARTÍCULAS ................................................................................. 86

3.9.1. Principio de regeneración ................................................................ 86

CAPÍTULO 4: SENSORES Y ACTUADORES QUE PRESENTAN LAS DISTINTAS


GENERACIONES DE SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL .................................... 88

4. SENSORES Y ACTUADORES QUE PRESENTAN LAS DISTINTAS


GENERACIONES DE SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL .................................... 89

4.1. SENSORES DE REVOLUCIÓN ......................................................................... 89

4.1.1. Sensores inductivos ......................................................................... 90

4.1.2. Sensor de revoluciones efecto hall .................................................. 94

4.2. SENSORES DE TEMPERATURA ...................................................................... 97

4.2.2. Medidor de masa de aire de hilo caliente, placa caliente o MAF .... 99

4.3. SENSOR TIPO POTENCIÓMETRO ................................................................. 102

4.4. SENSOR DE PRESIÓN/DEPRESIÓN .............................................................. 105

4.4.1. Sensor de depresión o piezoeléctrico............................................. 106

4.4.2. Sensor de presión ........................................................................... 108

4.5. SENSOR DE OXIGENO O SONDA LAMBDA ............................................... 111

4.6. ACTUADORES DEL SISTEMA COMMON RAIL ......................................... 117

4.6.1. Válvula reguladora de presión ....................................................... 117

4.6.2. Electroválvula de control EGR ...................................................... 118

4.6.3. Bujías de precalentamiento ............................................................ 119

4.6.4. Electroválvula de presión de sobrealimentación ........................... 120


CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 122

BIBLIOGRAFÍA Y FUENTES DE LA INFORMACIÓN ........................................... 124

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-1 Estructura básica del sistema Common Rail .................................................. 11


Figura 2-1 Ejemplos de regulación de alta presión de sistemas Common Rail ............... 20
Figura 2-2 Ejemplos de regulación de alta presión de sistemas Common Rail ............... 21
Figura 2-3 Comparación de la presión de inyección, sistemas inyección convencional vs
sistema inyección Common Rail Denso .......................................................................... 24
Figura 3-1 Regulador de caudal de combustible para sistemas Bosch EDC15C2 ........... 30
Figura 3-2 Bomba alta presión empleada por Bosch tipo CP3.2 ..................................... 32
Figura 3-3 Bomba Bosch CP3.2....................................................................................... 32
Figura 3-4 Bomba alta presión Denso tipo HP0 .............................................................. 33
Figura 3-5 Disposición y esquema válvula de control de la bomba de alta presión Denso
tipo HP0 ........................................................................................................................... 35
Figura 3-6 Sensor de identificación del cilindro empleadas en bombas Denso tipo HP0 36
Figura 3-7 Bomba de alta presión Denso tipo HP2.......................................................... 37
Figura 3-8 Componentes y características bomba alta presión Denso tipo HP2 ............. 38
Figura 3-9 Funcionamiento válvula reguladora bomba alta presión Denso tipo HP2 ..... 39
Figura 3-10 Válvula succión para sistemas Denso tipo HP2 ........................................... 40
Figura 3-11 Bomba alta presión Denso tipo HP3 ............................................................ 41
Figura 3-12 Válvula control de succión para bomba Denso tipo HP3 ............................. 43
Figura 3-13 Funcionamiento y disposición válvula reguladora para bomba Denso tipo HP3
.......................................................................................................................................... 44
Figura 3-14 Bomba alta presión empleada por Denso tipo HP4 ...................................... 45
Figura 3-15 Funcionamiento bomba alta presión Denso tipo HP4 .................................. 46
Figura 3-16 Válvula de aspiración en corte de bombas de alta presión Delphi DFP1..... 50
Figura 3-17 Válvula de descarga en corte bomba alta presión Delphi DFP1 .................. 51
Figura 3-18 Funcionamiento y flujo de bomba Delphi DFP3 ......................................... 52
Figura 3-19 Funcionamiento válvula de admisión y válvula de descarga bomba alta
presión Delphi DFP3 ........................................................................................................ 53
Figura 3-20 Funcionamiento de elementos de bombeo, bomba de alta presión Siemens 54
Figura 3-21 Bomba de alta presión en corte Siemens ...................................................... 55
Figura 3-22 Flujo de combustible y componentes de un inyector Bosch Common Rail . 57
Figura 3-23 Flujo de combustible y componentes de un inyector Denso Common Rail 59
Figura 3-24 Fin de inyección, Equilibrio de presiones (presión rail) .............................. 61
Figura 3-25 Flujo de combustible y componentes de un inyector Delphi Common Rail.
.......................................................................................................................................... 62
Figura 3-26 Válvula de inyector Delphi........................................................................... 63
Figura 3-27 Placa separadora de inyector Delphi ............................................................ 63
Figura 3-28 Esquema del principio de levantamiento...................................................... 65
Figura 3-29 Inyector cerrado y motor en funcionamiento ............................................... 66
Figura 3-30 Inyector Siemens Abierto ............................................................................. 67
Figura 3-31 Flujo de combustible y componentes de un inyector Siemens Common Rail
.......................................................................................................................................... 67
Figura 3-32 Bomba de suministro para generaciones Bosch ........................................... 69
Figura 3-33 Válvula de seguridad .................................................................................... 71
Figura 3-34 Bomba suministro Denso tipo trocoide ........................................................ 72
Figura 3-35 Bomba de suministro Denso tipo cuatro paletas .......................................... 73
Figura 3-36 Bomba de suministro Delphi tipo cuatro paletas.......................................... 74
Figura 3-37 Bomba de suministro empleada por Siemens............................................... 75
Figura 3-38 Calentador de combustible Common Rail en despiece. ............................... 76
Figura 3-39 Calentador de combustible diésel Common Rail. ........................................ 76
Figura 3-40 Despiece de un calentador de combustible diésel Common Rail. ................ 77
Figura 3-41 Enfriador de combustible ............................................................................. 79
Figura 3-42 Bujía de incandescencia para vehículos de última generación equipados con
sistema Common Rail ...................................................................................................... 80
Figura 3-43 Resistencia calentadora aire admisión para sistemas Common Rail ............ 82
Figura 3-44 Tipos de resistencias calefactoras de aire de admision empleadas por Bosch,
Siemens, Delphi y Denso ................................................................................................. 82
Figura 3-45 Vista en corte de la válvula reguladora de caudal ........................................ 83
Figura 3-46 Corte de un regulador de combustible para sistemas Common Rail ............ 84
Figura 3-47 Funcionamiento y flujo del combustible de un regulador de presión de
carburante Common Rail diésel ....................................................................................... 85
Figura 3-48 Sistema filtro de partículas ........................................................................... 87
Figura 4-1 Tensión inducida moviendo un imán permanente .......................................... 90
Figura 4-2 Estructura general del sensor inductivo del volante ....................................... 91
Figura 4-3 Constitución de un sensor inductivo .............................................................. 92
Figura 4-4 Disposición del sensor inductivo en el volante motor .................................... 92
Figura 4-5 Efecto hall....................................................................................................... 94
Figura 4-6 Sensor de fase Diesel...................................................................................... 97
Figura 4-7 Divisor de tensión para NTC .......................................................................... 98
Figura 4-8 Sensor de temperatura del líquido refrigerante y grafico resistencia en función
de la temperatura .............................................................................................................. 99
Figura 4-9 Puente de wheatstone ................................................................................... 100
Figura 4-10 Medidor MAF............................................................................................. 101
Figura 4-11 Estructura sensor TPS ................................................................................ 103
Figura 4-12 Formas constructivas del sensor del pedal acelerador................................ 105
Figura 4-13 Sensores piezoeléctricos ............................................................................. 107
Figura 4-14 Transmisor de presión ................................................................................ 107
Figura 4-15 Estructura sensor de presión ....................................................................... 108
Figura 4-16 Estructura sensor MAP ............................................................................... 110
Figura 4-17 Funcionamiento sonda de oxígeno ............................................................. 113
Figura 4-18 Funcionamiento sonda lambda diesel ........................................................ 114
Figura 4-19 Funcionamiento sonda lambda diésel ........................................................ 115
Figura 4-20 Funcionamiento sonda lambda diésel ........................................................ 116
Figura 4-21 Funcionamiento sonda lambda diesel ........................................................ 116
Figura 4-22 Válvula reguladora de presión .................................................................... 117
Figura 4-23 Electroválvula EGR .................................................................................... 118
Figura 4-24 Bujía de precalentamiento .......................................................................... 119
Figura 4-25 Válvula wastegate....................................................................................... 120

ÍNDICE DE DIAGRAMAS

Diagrama 1-1 Control de presión, calado y relación de inyección de un sistema Common


Rail ................................................................................................................................... 12
Diagrama 2-1 Disposición de los componentes principales de un sistema Common Rail
Bosch ................................................................................................................................ 16
Diagrama 2-2 Tipos de regulación de presión sistemas Common Rail ........................... 18
Diagrama 3-1 Partes y componentes bomba alta presión Bosch EDC15C ...................... 28
Diagrama 3-2 Desactivador del tercer pistón bomba alta presión Bosch EDC15C2 ....... 29
Diagrama 3-3 Partes de la bomba Denso tipo HP3 y circuito del combustible ............... 42
Diagrama 3-4 Bomba alta presión empleada por Delphi tipo DFP1 ............................... 48
Diagrama 3-5 Componentes bomba alta presión Delphi DFP1 ....................................... 49
Diagrama 3-6 Bomba de alta presión Delphi DFP3......................................................... 52
Diagrama 3-7 Bomba de suministro tipo rodillo.............................................................. 70
Diagrama 3-8 Bujía precalentamiento empleada por Bosch en sus generaciones ........... 81
Diagrama 3-9 Termo arrancador ...................................................................................... 81
Diagrama 4-1 Funcionamiento de un sensor de efecto hall ............................................. 96
Diagrama 4-2 Funcionamiento de un sensor de efecto hall ............................................. 96
Diagrama 4-3 Disposición de las sondas de oxigeno ..................................................... 112

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1-1 Normas que rigieron entre los años 2005 hasta la actualidad......................... 6
Gráfico 2-1 Relación entre cantidad de combustible inyectado vs tiempo ...................... 25
Gráfico 4-1 Señal típica de un sensor inductivo del volante ............................................ 91
Gráfico 4-2 Señal típica de un sensor inductivo .............................................................. 93
Gráfico 4-3 Señal característica de un sensor hall ........................................................... 95
Gráfico 4-4 Curva característica del sensor MAF.......................................................... 102
Gráfico 4-5 Pista simple ................................................................................................. 104
Gráfico 4-6 Pista doble................................................................................................... 104
Gráfico 4-7 Curva característica sensor MAP ............................................................... 109
Gráfico 4-8 Emisiones del motor con sistema Common Rail Diesel............................. 111
SIGLAS Y/O SIMBOLOGÍAS

SIGLAS

PWM : Señal de pulso ancho modulado.

SIMBOLOGÍAS

A : Amperaje

Hz : Hertz

mA : miliamperes

mV : milivolts

T : periodo

V : Voltaje
INTRODUCCIÓN

En la actualidad la sociedad y en especial las grandes ciudades sufren de una


excesiva contaminación ambiental, la cual se ha producido básicamente por la mano del
hombre, debido a sus inventos, el poco conocimiento en el tema ambiental y poca
conciencia con el medio ambiente. Esto ha llevado a que hoy en día es la principal razón
por la cual los fabricantes de motores han tenido que ir evolucionando sus sistemas,
principalmente el de combustible a lo largo del tiempo. Otros motivos por los cuales han
tenido que evolucionar estos sistemas son: la potencia, la cual es fundamental sobre todo
para el transporte de carga; la eficiencia del motor basándose en el consumo de
combustible aprovechando la mayor parte de éste; y por último el desarrollo tecnológico
seguirá influenciando en el desarrollo y evolución de cada motor buscando satisfacer las
necesidades de la sociedad actual.

Dentro de los motores a combustión interna, el motor de ciclo Diesel es uno de los
más contaminantes y con mayor emisión de ruido, pero a la vez uno de los más utilizados
debido a su rendimiento y a la diferencia entre el valor actual de la gasolina y el Diesel.
Producto de esto los fabricantes idearon un nuevo sistema de inyección para motores
Diesel, siendo menos contaminante, menos ruidoso y con mejor aprovechamiento del
combustible.

Este sistema se basó en mejorar la inyección haciéndola más exacta gracias al


control electrónico (aumento de la presión de inyección y retardo del punto de inyección),
al contrario de los motores de ciclo Diesel convencionales los cuales eran controlados
mecánicamente.

Ante la problemática actual de la contaminación ambiental mencionada


anteriormente, se ha puesto mayor énfasis en las normas por la cuales se rigen los
fabricantes, es por eso que el sistema hoy en día no ha parado de evolucionar teniendo
diversas variaciones en los tipos de componentes, esto ha llevado a que cada empresa
fabricante ha presentado sus cambios o evoluciones por generaciones, con la intención de
dar conocer en forma detallada el funcionamiento de los componentes importantes dentro
del sistema o proceso de inyección.

De acuerdo con las evoluciones que ha tenido el sistema de inyección Common


Rail, se presenta el funcionamiento de los componentes principales, sus características y
diferencias en componentes y sensores del sistema de inyección de combustible, con el
fin de dar a conocer y detallar la evolución a lo largo del tiempo.
OBJETIVO GENERAL

Determinar y analizar los avances generacionales y las evoluciones de los


componentes que conforman el sistema de inyección de combustible Common Rail Diesel
de los fabricantes Bosch, Denso, Delphi y Denso.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Definir los fundamentos para el origen del sistema Common Rail y sus
evoluciones, con respecto al impacto en el medioambiente.

Identificar la estructura, los sistemas y componentes que conforman el sistema de


inyección Common Rail.

Explicar el principio de generación de presión y el control de inyección de


combustible.

Establecer las ventajas del sistema de inyección Common Rail sobre el sistema de
inyección convencional, es decir, los sistemas de inyección con bomba en línea o rotativa.

Explicar el funcionamiento de los componentes que conforman el circuito de baja


presión y el circuito de alta presión.

Explicar el funcionamiento de los componentes que conforman el circuito de


control del sistema Common Rail.
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN AL SISTEMA COMMON RAIL
1. ORIGEN Y PRIMEROS PASOS PARA LA INYECCION COMMON RAIL

El presente capitulo entrega las herramientas para la familiarización con la


inyección diésel por rampa común o más comúnmente conocido por Common Rail
System, comenzando con los orígenes, fundamentos y desarrollo del sistema.

1.1. CAMBIOS EN EL MEDIO AMBIENTE RELACIONADOS CON EL


MOTOR DIESEL

A nivel mundial hay una imperiosa necesidad de mejorar la economía de


combustible de los vehículos con el fin de prevenir el calentamiento global y de reducir
las emisiones de los gases de escape que afectan la salud humana. Los vehículos con motor
Diesel son muy apreciados en el mercado automotriz por la economía y rendimiento de
combustible que ofrecen. Por otra parte, los "óxidos de nitrógeno (NOx)" y las "partículas
(PM)" contenidas en los gases de escape deben ser reducidas en gran medida para cumplir
con las regulaciones de los gases de escape. La tecnología se está desarrollando
activamente con el objetivo de mejorar el ahorro de combustible y de reducir los gases de
escape. De esta forma a continuación se presentan los objetivos que buscan lograr los
fabricantes con la implementación del sistema de inyección Common Rail, los cambios
en las normas medioambientales internacionales para los vehículos de pasajeros y a su vez
las exigencias a los sistemas de inyección de combustible.

1.1.1. Exigencias sobre los vehículos diésel

• Reducir los gases de escape (NOx, PM, monóxido de carbono (CO),


hidrocarburo (HC) y humo).
• Mejorar la economía de combustible.
• Reducir el ruido.
• Mejorar el rendimiento y el ejercicio de la conducción.
1.1.2. Cambios en la normativa de gases de escape

El desarrollo de la industria automotriz ha crecido a pasos agigantados en los


últimos 150 años. Sin embargo, detrás de este progreso se esconde la degradación del
medioambiente y la preocupación de las empresas y gobiernos por atenuar las
consecuencias de la industria motor en la atmosfera. El primer gran cambio en este campo
vino por el lado de la inyección electrónica, reemplazando a la carburación. Mediante esta
última, los autos no aprovechaban del todo el combustible, y su eficiencia era muy pobre.

La llegada de la inyección electrónica sirvió inmediatamente para dosificar de


manera inteligente el consumo, sentando las bases de las futuras medidas en favor del
medioambiente. En el año 1992, sin embargo, llegaría una de las normativas más famosas
y eficientes en la batalla contra la contaminación. Estamos hablando de la norma EURO,
que en su primera edición instaba a todos los fabricantes europeos a reducir las emisiones,
para ello el aliado ideal fue un catalizador en el tramo intermedio del caño de escape que
reducía y oxidaba los gases de escape.

En los años siguientes las normativas EURO comenzaron a buscar ser más
restrictivas a partir del catalizador, y así entre 1996 y 2005 arribaron las normas 2, 3 y 4.
En general, los fabricantes trabajaban modificando y optimizando el catalizador, aunque
otros buscaron hacer motores más pequeños o cambiar la mecánica para permitir circular
a menores rpm, consumiendo menos combustible. A medida que se imponían las
normativas, la emisión se volvía cada vez menor.

Con la EURO 5, la apuntada fue la materia particulada (PM), desecho que se


produce marcadamente en los motores Diesel debido a las partículas presentes en el
combustible. Para combatir esto, el filtro antipartículas (FAP) fue el componente estrella
de esta normativa. Con las partículas retenidas, los gases de escape son mucho más limpios
que los emitidos bajo la norma EURO 4. Finalmente hace unos años llegó, enfocado a los
gasoleros también, la EURO 6 y el “Adblue” un compuesto líquido que se administra en
pequeñas dosis en los gases de combustión, lo que genera una reacción química a alta
temperatura que produce amoniaco. Esto descompone las moléculas de NOx en nitrógeno
y agua, lo que no afecta al ambiente. Hoy en día las emisiones de los motores diésel y
gasolina están muy parejas, a continuación, en el Grafico 1-1 se muestran las cantidades
permitidas para los componentes de los gases de combustión tanto para vehículos diésel
como para vehículos a gasolina desde el año 2005 hasta el 2014 año en que entró en vigor
la norma EURO 6.
Fuente: Elaboración propia basado en datos obtenidos de
https://ingemecanica.com/legisla/legemisiones.html

Gráfico 1-1 Normas que rigieron entre los años 2005 hasta la actualidad

1.1.3. Exigencias sobre el sistema de inyección de combustible

Para cumplir con las principales exigencias que se imponen sobre los vehículos
diésel, el sistema de inyección de combustible (incluyendo la bomba de inyección y las
toberas) juega un papel significativo porque afecta directamente al rendimiento del motor
y del vehículo. Estas exigencias son: presión de inyección más alta, relación de inyección
optimizada, mayor precisión del control del punto de inyección y mayor precisión del
control de la cantidad de inyección del combustible.

1.2. COMIENZOS DEL SISTEMA COMMON RAIL

La bomba de inyección convencional se enfrentaba a ciertas cuestiones, como la


presión de inyección que dependía del régimen del motor y los límites de la presión
máxima de combustible. Entre algunas de estas dificultades podemos encontrar el ruido
excesivo provocado por las bombas de alta presión convencionales como también el
problema de emisiones que estos presentaban.

Afrontando estas cuestiones de forma revolucionaria, las grandes empresas


encargadas de desarrollar los sistemas de inyección diésel de la época comenzaron a
realizar investigaciones y avances durante años, para finalmente lanzar una aplicación
comercial del sistema Common Rail.

Hoy día se utilizan dos tipos de inyección directa de alta presión, uno es el
"Common Rail System" que somete a presión el combustible y lo inyecta directamente en
los cilindros y el otro sistema, es el sistema de inyección de unidad eléctrica hidráulica
(HEUI), desarrollado por Caterpillar en Estados Unidos empleado en maquinaria de alto
tonelaje. DENSO fue primero a nivel mundial en lanzar una aplicación comercial del
sistema Common Rail.

Este sistema, está siendo sometido continuamente a un desarrollo e


implementación de nuevos componentes que permitan mayor rendimiento y prestaciones
por parte del vehículo, por lo que la industria rápidamente lo adoptó en las aplicaciones
de los vehículos de pasajeros.

Otras compañías, como R. Bosch, Siemens y Delphi ofrecen también hoy día
versiones comerciales de este sistema.

1.3. RESPONSABLES DEL DESARROLLO DEL SISTEMA Y AÑO DE


INVENCIÓN

El sistema de inyección Common Rail fue desarrollado conjuntamente por


Magneti Marelli y Fiat a principios de los años 90 el que posteriormente seria
industrializado por la empresa Bosch.

Desde ese momento ha ido incorporándose en diferentes marcas y motores debido


a la relativa facilidad para su integración en vehículos de turismo.

El sistema de inyección por acumulador "Common Rail" ofrece una flexibilidad


destacadamente mayor para la adaptación del sistema de inyección al funcionamiento
motor, en comparación con los sistemas propulsados por levas (bombas rotativas). Esto es
debido a que están separadas la generación de presión y la inyección.
La presión de inyección se genera independientemente del régimen del motor y del
caudal de inyección. El combustible para la inyección está a disposición en el acumulador
de combustible de alta presión "Rail". El conductor preestablece el caudal de inyección,
la unidad de control electrónica calcula el momento de inyección y la presión de inyección,
y el inyector (unidad de inyección) realiza las funciones en cada cilindro del motor, a
través de una electroválvula controlada.

Las funciones básicas de un sistema "Common Rail" es controlar la inyección del


combustible en el momento preciso, con el caudal y presión adecuados al funcionamiento
o régimen del motor, en otras palabras, permite la introducción de una cantidad precisa de
combustible en la cámara de combustión con el fin de responder a todas las demandas del
conductor, respetando a la vez las diferentes normas de anticontaminación para los
vehículos motorizados. En cuanto a las funciones adicionales sirven para la reducción de
las emisiones de los gases de escape y del consumo de combustible, o bien sirven para
aumentar la seguridad y el confort. Algunos ejemplos de estas funciones son: la
retroalimentación de gases de escape (sistema EGR), la regulación de la presión turbo, la
regulación de la velocidad de marcha, el inmovilizador electrónico de arranque, etc.

El sistema de comunicación del motor con el vehículo, Can bus hace posible el
intercambio de datos con otros sistemas electrónicos del vehículo (por ejemplo: ABS,
control electrónico de cambio). Una interfaz de diagnóstico permite al realizar la
inspección del vehículo, la evaluación de los datos del sistema almacenado en memoria.

Como resultado de la aplicación de este sistema, se obtiene una mayor suavidad


de funcionamiento por parte del motor con incrementos de par próximos al 50% a bajos
regímenes de giro y aumentos de potencia del 25%, todo ello con reducciones de consumo
de combustible del 20%. Pero lo que realmente justifica la generalización de este y otros
sistemas gestionados electrónicamente es la posibilidad de cumplir con las actuales y
futuras reglamentaciones ambientales, muy restrictivas en cuanto a las cantidades
permitidas de partículas de hollín, hidrocarburos, óxidos de nitrógeno y monóxidos de
carbono.

Esto es posible porque la unidad de mando, además de gestionar la inyección de


combustible, tiene bajo su control otras funciones, como la gestión del turbocompresor, la
recirculación de los gases de escape, el control de los calentadores, etc.
1.4. PRESENTACION Y ESTRUCTURA BASICA DEL SISTEMA COMMON
RAIL

El sistema Common Rail está compuesto o se conforma básicamente por los


siguientes circuitos:

• Circuito de admisión de aire


• Circuito de baja presión de combustible
• Circuito de alta presión de combustible
• Circuito de control o comunicación

1.4.1. Circuito de admisión de aire

La función del circuito de aire es filtrar y conducir el aire hasta los cilindros,
actualmente los motores diésel adoptaron sistemáticamente un circuito de aire
sobrealimentado, el cual mejora el rendimiento del motor jugando un papel o rol positivo
en términos de anticontaminación.

1.4.2. Circuito de baja presión de combustible

El circuito de baja presión sirve para transportar el combustible desde el depósito


hacia la bomba de alta presión.

1.4.3. Circuito de alta presión de combustible

Este circuito tiene como finalidad llevar el combustible hasta las cámaras de
combustión del motor. Para realizar esta operación se debe tener en cuenta una serie de
factores, tales como, demoras físicas y químicas las cuales deben ser reducidas al mínimo,
las condiciones climáticas también afectan el combustible, la forma en que se inyecta el
combustible, la presión a controlar de acuerdo a las necesidades del motor, los materiales
utilizados deben soportar las altas presiones. De esta forma una presión de combustible
correcta es una condición esencial para el funcionamiento de un sistema de inyección con
rampa común. La presión es, por lo tanto, el corazón del sistema.
1.4.4. Circuito de control o comunicación

Como lo señalamos anteriormente, existen diversos factores que se deben tener en


cuenta para realizar una combustión óptima, como las demoras físicas, químicas y también
la presión a controlar de acuerdo con el régimen del motor. Para esto el sistema de
inyección de rampa común o Common Rail también está conformado por una parte de
control la que se puede dividir en líneas generales en las cuatro áreas siguientes: sensores,
ECU del motor, EDU y actuadores.

1.4.4.1 Sensores

Detectan el estado del motor y de la bomba. Principalmente se encuentran los


siguientes sensores.

• Sensor de revoluciones del cigüeñal


• Sensor de fase
• Sensor del pedal del acelerador
• Sensor de presión de sobrealimentación
• Sensor de presión del riel
• Sensor de temperatura del refrigerante
• Medidor de masa de aire

1.4.4.2 ECU del motor

Recibe señales de los sensores, calcula la cantidad y el calado de inyección


adecuada para un funcionamiento óptimo del motor y envía las señales apropiadas a los
actuadores.

1.4.4.3 EDU

Posibilita la activación de los inyectores a regímenes altos. También hay algunos


tipos con circuitos de carga dentro de la ECU que tienen la misma función que la EDU,
por lo que no hay EDU en estos casos.
1.4.4.4 Actuadores

Proporcionan la cantidad y el calado (punto) de inyección óptimos según las


señales recibidas desde la ECU del motor.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso Corporation

Figura 1-1 Estructura básica del sistema Common Rail

1.5. CARACTERISTICAS DEL SISTEMA COMMON RAIL

El sistema Common Rail utiliza un tipo de cámara de acumulación llamada rampa


para almacenar el combustible a presión y para que los inyectores, que contienen válvulas
electromagnéticas controladas electrónicamente, inyecten dicho combustible en el interior
de los cilindros.

El sistema de inyección, al ser controlado por la ECU del motor (la presión, la
relación y el calado de inyección), es independiente, y, por lo tanto, no se ve afectado por
el régimen o la carga del motor.
1.5.1. Funciones del control de inyección

A. Control de la presión de inyección

Posibilita la inyección a alta presión incluso a un régimen bajo del motor.

Optimiza el control para reducir al mínimo las emisiones de partículas y NOx.

B. Control del calado de inyección

Posibilita un control óptimo y preciso de acuerdo con las condiciones de la


conducción.

C. Control de la relación de inyección

El control de la inyección piloto inyecta una pequeña cantidad de combustible


antes de la inyección principal.

Fuente: Manual de entrenamiento y Preparación de Sistemas Common Rail Denso

Diagrama 1-1 Control de presión, calado y relación de inyección de un sistema


Common Rail
Como la ECU del motor puede controlar la cantidad y el calado de inyección con
un alto grado de precisión, es posible incluso la inyección múltiple (múltiples inyecciones
de combustible en una sola carrera de inyección).

Con ello se garantiza una presión de inyección estable en todo momento, incluso
con un régimen del motor bajo, y se disminuye drásticamente la cantidad de humo negro
que emiten normalmente los motores diésel en el arranque y en la aceleración. Como
consecuencia, las emisiones de gases de escape son menores y más limpias, a la vez que
se consigue un mejor rendimiento.
CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL
2. DESCRIPCION DEL SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL

En el presente capítulo se describe el funcionamiento del sistema Common Rail,


donde se detalla, como se produce la presión de inyeccion, la regulación de ésta y la
inyección propiamente tal. Finalmente se especifican las ventajas del uso del sistema
Common Rail con respecto a los sistemas de inyección convencionales y se presentan las
características de este nuevo sistema de inyección aplicado a vehículos de turismo.

2.1. FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA COMMON RAIL

Como vimos en el capítulo anterior en los sistemas de inyección Diesel


convencionales, es necesario que la presión del combustible se genere de forma individual
en cada inyección. Sin embargo, en el sistema por riel común la generación y la inyección
de presión se realizan por separado, lo que significa que el combustible esta siempre
disponible y en la presión necesaria para su inyección.

A continuación, desarrollaremos este concepto, detallando el proceso que


posibilita una inyección de combustible independiente e inmediata para el motor.

Para empezar el sistema de inyección Common Rail se divide en dos partes, la


generación de presión y la inyección.

La generación de presión está a cargo de una bomba de alta presión, la cual envía
combustible al riel común en cantidades exactamente dosificadas de acuerdo con cada
régimen de funcionamiento del motor. En la inyección, los inyectores reciben combustible
por medio de tuberías de alta presión del riel común, para luego inyectarlos directamente
en la cámara de combustión del motor.

La unidad de control controla la válvula de mando que va incorporada en el


inyector encargada de la apertura y cierre de este. La unidad de control determina el
tiempo de apertura y cierre por medio de señales que recibe por medio de sensores los
cuales tienen relación con el régimen del motor. El volumen del combustible aportado se
determina por medio de la duración de la apertura del inyector y la presión del sistema.
Existe una parte de baja presión la cual comprende todo el circuito de alimentación
del combustible hacia la bomba de alta presión, y una parte de alta presión comprende
todo el circuito que tiene el combustible que sale de la bomba hasta llegar a la cámara de
combustión. En el diagrma 2-1 se presentan el diagrama general del sistema de inyección
Common Rail Bosch en el que se muestra y diferencian ambas partes, la generación de
presión (bomba alta presión) y la inyección propiamente tal (inyectores). También se
observa el segmento del gestión y control de inyección (sensores y unidad de control) y
las líneas de alta presión (color rojo) y baja presión (color amarillo).

Fuente: Catalogo Bosch; sistemas de inyección Diesel

Diagrama 2-1 Disposición de los componentes principales de un sistema


Common Rail Bosch

2.1.1. Generacion de presion, regulacion e inyeccion de combustible en los sistemas de


inyección common rail

El sistema de inyección por acumulador Common Rail se caracteriza por generar


la presión de inyección independientemente del régimen del motor y del caudal de
inyección. Esto gracias a que el combustible que se inyectara se encuentra a presión en el
riel común o rampa, esta presión de inyección se genera mediante una bomba de alta
presión accionada continuamente por el motor.

Con la información proporcionada por sensores tales como; el sensor de


revoluciones del cigüeñal, el medidor de masa de aire, el sensor de fase, el sensor del pedal
acelerador, el calculador conoce el régimen del motor, identifica el orden de inyección, la
voluntad del conductor a través del pedal acelerador y la masa de aire que entra al cilindro,
de esta manera logra determinar la cantidad y el calado de inyección, para posteriormente
intervenir sobre los actuadores tales como la válvula de control, los inyectores, entre otros,
logrando el caudal de inyección y presión óptima para las condiciones de funcionamiento
del vehículo y del motor.

2.1.1.1 Generación de presión

La separación de la generación de presión y de la inyección se efectúa con ayuda


de un volumen de acumulación. El combustible que será inyectado se encuentra a presión
en el Riel común o Rampa todo esto gracias a la bomba de alta presión que se encuentra
siempre accionada por el giro del motor. Producto de la alimentación casi uniforme de la
bomba de alta presión, esta puede ser más compacta y requerir un par de accionamiento
menor a las bombas de inyección convencionales. De esta manera genera una reducción
en los esfuerzos que se requieren para accionar la bomba de alta presión.

2.1.1.2 Regulación de presión

Dependiendo de la empresa que fabrica el sistema de inyección y su generación,


la regulación de presión se puede presentar de la siguiente manera.

Existen dos formas de controlar la presión de inyección, esto es a través de una


válvula IPR (Reguladora de presión) y una válvula denominada SCV (Control de caudal).
Por ejemplo:

• Los sistemas Bosch suelen usar válvulas IPR (reguladoras de presión),


salvo ya en la última versión de bomba de suministro CP4 que utiliza una
válvula SCV.
• Los sistemas Denso y Delphi utilizan válvulas SCV (controladoras de
caudal).
• Los sistemas Siemens utilizan válvulas IPR (reguladoras de presión) y SCV
(controladoras de caudal).

¿Cuál es la diferencia entre estas? La válvula IPR regula la presión dejando escapar
diésel hacia el retorno. La válvula SCV regula la succión a la bomba de alta presión, es
decir deja ingresar más o menos diésel a la misma, es decir, regula lo que la bomba puede
succionar.

Fuente: Elaboración propia a base de datos manual de preparación y entrenamiento de sistemas


Common Rail

Diagrama 2-2 Tipos de regulación de presión sistemas Common Rail

Como se logra apreciar en el diagrma 2-2, la válvula SCV regula la cantidad de


combustible que pasa desde la bomba de baja presión o transferencia, a la bomba de alta
presión, dejando ingresar a la misma más o menos diésel.

La válvula IPR está dejando que el diésel que va al riel se fugue o escape hacia el
retorno, por lo que de esta forma regula la presión. Estas válvulas pueden implementarse
una u otra, o también ambas como ocurre en las bombas Siemens.

Como ya mencionamos la presión en el Riel o Rampa debe ser controlada de


alguna forma ya sea con una válvula de control de caudal (SCV) o una válvula reguladora
de presión (IPR), ahora cabe destacar que, en los distintos sistemas fabricados por las
grandes empresas, se presentan diferencias con respecto al disposición de estas válvulas
dentro del circuito de combustible, es decir al lugar donde están ubicadas.

Esto se debe a que, dependiendo de la carga y revoluciones del motor, se necesitan


distintos niveles de presión que puedan ser modificados de forma rápida y eficiente. Para
poder manejar la presión en el riel podemos actuar sobre el caudal de entrada o bien sobre
el caudal de salida. Sabiendo que el caudal que sale del riel, sin contar con el de la
regulación de presión, es variable y está compuesto por la suma de: 1. el caudal inyectado
en el motor, que varía con la carga del motor (ya que si aceleramos aumenta la inyección)
y 2. El caudal de retorno o fuga de los inyectores, necesario para su engrase y
refrigeración. Para conseguir los niveles de presión solicitados, se utilizan básicamente las
siguientes disposiciones.

2.1.1.3 Regulación por alta presión

Se actúa sobre el caudal de salida, es decir, sobre el caudal que sale del Riel o
Rampa sin prestar atención al caudal de combustible que entra. En este caso la bomba de
alta presión no posee un sistema de regulación de caudal, simplemente impulsa el
combustible dependiendo de su propio volumen mecánico y el número de revoluciones
del motor.

Por lo tanto, la cantidad del caudal de salida es la suma de los consumos propios
del sistema (inyección y sobrantes) más la descarga de la válvula reguladora de presión.
Esta válvula es controlada por la unidad de control de tal manera que se consigue un valor
de presión exacto para cada momento.

2.1.1.4 Regulación por baja presión

Se actúa sobre el caudal que entra al Riel o Rampa, sin prestar atención al caudal
de combustible, en este caso la cantidad de caudal de salida se limita a la suma de los
consumos propios del sistema (inyección y sobrantes). Para este caso la bomba de alta
presión si posee un sistema de regulación de caudal. A través de la válvula dosificadora,
la ECU controla y regula el caudal que impulsa la bomba de alta presión hasta el riel para
conseguir el valor de presión exacto en cada momento.

De esta manera podemos decir a modo de resumen, que la regulación por alta
presión consiste en que no se controla el caudal de combustible de la bomba de alta
presión, es decir la entrada del gasoil solo depende del tamaño de los émbolos y de las
revoluciones de la bomba de alta presión, y para regular la presión se añade una salida de
caudal controlado por una electroválvula denominada DVR (válvula reguladora o
reductora de presión), la que trabaja como una válvula limitadora que se abre cuando la
presión vence la fuerza del muelle.

La fuerza del muelle se varía aplicando a la bobina de la válvula una intensidad de


corriente variable, de esta forma se varía la fuerza del campo magnético que se suma a la
fuerza ejercida por el muelle.

En cuanto a la regulación por baja presión, se trata de mantener en el riel solo las
salidas de caudal necesarias para la inyección y el retorno de los inyectores, y hacer la
compensación del caudal regulando el caudal de entrada al riel. si entra mas caudal del
que sale, la presión sube, si entra lo mismo que sale, la presión se mantiene y si entra
menos del que sale, la presión baja.

En este caso el control de la presión se hace a través de una válvula dosificadora o


controladora en la entrada de la bomba de alta presión, básicamente esta válvula funciona
como un grifo, si abrimos hay más caudal y si cerramos hay menos.

Finalmente es necesario señalar, que existe una combinación de los dos tipos de
regulación, por alta y por baja, que lógicamente reúne las ventajas de los dos sistemas,
pero resulta un poco más caro para el fabricante.

Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Diesel Bosch

Figura 2-1 Ejemplos de regulación de alta presión de sistemas Common Rail


Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Diesel Bosch

Figura 2-2 Ejemplos de regulación de alta presión de sistemas Common Rail

Donde:

1- Bomba alta presión


2- Alimentación de combustible
3- Retorno de combustible
4- Válvula reguladora de presión
5- Conducto común
6- Sensor de presión del conducto común
7- Conexión del inyector
8- Conexión de retorno de combustible
9- Válvula limitadora de presión, 10-
10- Unidad de dosificación
11- Válvula reguladora de presión
a) Regulación de la presión en el lado de alta presión con válvula reguladora de
presión utilizada en turismos.
b) Regulación de la presión en el lado de aspiración con unidad de dosificación
(para turismos y vehículos industriales) abridada a la bomba de alta presión.
c) Regulación de la presión en el lado de aspiración con unidad de dosificación
y regulación adicional con válvula reguladora de presión (para turismos).
2.1.1.5 Inyección

La unidad de control del motor controla la válvula de mando integrada en el


inyector encargada de la apertura y cierre del inyector. El tiempo de la apertura del
inyector y la presión del sistema determinan el volumen de combustible aportado. Con
una presión constante (riel o rampa) el combustible inyectado es proporcional al tiempo
de conexión de la válvula de mando, gracias a esto la inyección es independiente del
número de revoluciones del motor o de la bomba (inyección controlada en función del
tiempo).

La unidad de control del motor registra la posición del pedal acelerador y el estado
de servicio actual del motor y del vehículo con ayuda de los sensores. Estos sensores se
encargan de medir entre otras cosas:

• El ángulo y numero de revoluciones del cigüeñal


• La presión existente en el conducto común
• La presión de sobrealimentación
• La temperatura del aire de admisión, del líquido refrigerante y del
combustible
• La masa de aire aspirada
• La velocidad de marcha, entre otras.

La unidad de control evalúa las señales de entrada y calcula de forma sincronizada


con la combustión las señales de activación para la válvula reguladora de presión o la
unidad de dosificación, los inyectores y los restantes elementos de regulación (por
ejemplo; la válvula de recirculación de los gases de escape, elemento regulador del
turbocompresor).

Los breves tiempos de respuesta necesarios para los inyectores se obtienen


mediante las válvulas conmutadoras de alta presión optimizadas. El sistema de
ángulo/tiempo adapta el momento de inyección al estado del motor (control en función
del tiempo) mediante los datos de los sensores del cigüeñal y del árbol de levas. El sistema
de regulación electrónica diésel permite dosificar exactamente el caudal de inyección.
2.2. VENTAJAS DEL SISTEMA COMMON RAIL SOBRE EL SISTEMA
CONVENCIONAL POR BOMBA EN LÍNEA Y ROTATIVA

A continuación, se presentan los aspectos en que el sistema Common Rail toma


ventaja sobre un sistema de inyección convencional de bomba en línea o bomba rotativa,
los cuales son: presión de inyección, relación de inyección, punto de inyección y cantidad
de inyección.

2.2.1. Presión de inyección más alta

El combustible que se inyecta desde la tobera se transforma en partículas más finas


cuando aumenta la presión de inyección. Esto mejora la combustión y reduce la cantidad
de humo que contienen los gases de escape. Inicialmente, la presión de inyección máxima
de la bomba en línea (tipo A) y la bomba rotativa (tipo VE) era de 60 [Mpa].

Debido al avance de las aplicaciones de alta presión, existen algunos sistemas de


inyección de combustible desarrollados recientemente que inyectan el combustible a una
presión de 100 Mpa o incluso superior. El "Common Rail System" de segunda generación
inyecta combustible a una presión sumamente alta de 180 Mpa.

En la figura 2-3 se realiza una comparación entre los sistemas de inyección


convencionales (bombas alta presión en línea y rotativa) y sistemas de inyección Common
Rail para este caso del fabricante marca Denso, en la que podemos observar la evolución
desde las bombas mecánicas hasta la serie Common Rail con sus respectivos aumentos en
los rangos de presión.
Fuente: Manual de entrenamiento y Preparación de Sistemas Common Rail Denso

Figura 2-3 Comparación de la presión de inyección, sistemas inyección


convencional vs sistema inyección Common Rail Denso

2.2.2. Relaciones de inyección optimizadas

Antes que todo debemos señalar que se entiende como "relación de inyección" a
la relación de los cambios de la cantidad de combustible que se inyecta sucesivamente
desde la tobera dentro de una unidad de tiempo determinada.

Cuando la presión de inyección aumenta, la relación de inyección aumenta en


consecuencia. El aumento de la relación de inyección lleva a un aumento del volumen de
la mezcla aire-combustible que se crea desde el comienzo de la inyección hasta el
encendido (el periodo de retraso del encendido). Debido a que esta mezcla se quema
posteriormente de una sola vez, se produce ruido (golpeteo diesel) y NOx.

Por esta razón, es necesario controlar de forma apropiada la relación de inyección


manteniendo una relación de inyección baja al principio de la inyección y suministrando
una cantidad suficiente después del encendido. Para satisfacer esta necesidad, se han
adoptado inyectores de dos muelles y un sistema de inyección piloto que ha sido
desarrollado recientemente.
Fuente: Catalogo Bosch; sistemas de inyección Diesel

Gráfico 2-1 Relación entre cantidad de combustible inyectado vs tiempo

2.2.3. Mayor precisión de control del calado de inyección

La reducción de las emisiones de los gases de escape y del consumo de


combustible y la optimización del calado de inyección son importantes. Es sumamente
difícil conseguir los niveles deseados de reducción de la emisión de escape mediante los
métodos que ajustan el calado de inyección de acuerdo con el régimen (o fuerza
centrífuga), como el variador de avance mecánico convencional. Por esta razón, se han
adoptado los sistemas controlados electrónicamente, para controlar el calado de inyección
de forma libre y precisa según las características del motor.

2.2.4. Mayor precisión de control de la cantidad de inyección

El ajuste de la potencia de salida de un motor diesel se logra mediante la regulación


de la cantidad de inyección. La inadecuada precisión de control de la cantidad de inyección
lleva al aumento de las emisiones de gases de escape, ruido y una deficiente economía de
combustible. Por este motivo, se han desarrollado sistemas controlados electrónicamente
para asegurar una alta precisión de control de la cantidad de inyección.
CAPÍTULO 3: PRESENTACIÓN DE GENERACIONES COMMON RAIL DE
LOS FABRICANTES BOSCH, DELPHI DENSO Y SIEMENS
3. PRESENTACIÓN DE GENERACIONES COMMON RAIL DE LOS
FABRICANTES BOSCH, DELPHI DENSO Y SIEMENS

En este capitulo se presentan los avances que han tenido los fabricantes de sistemas
Common Rail, haciendo enfasis en los componentes que presentan las principales
diferencias en sus evoluciones, como lo son, la bomba de alta presion, bomba de baja
presion, inyector, calentador y enfriador de combustible.

3.1. COMPONENTES QUE PRESENTAN LAS PRINCIPALES DIFERENCIAS


ENTRE CADA GENERACIÓN

A continuación, se realiza un análisis en detalle de cada una de las principales


piezas que anteriormente se señalaron como características a cada sistema y generación,
como lo son sus bombas de alta presión, bombas de suministro de combustible, inyectores,
enfriadores, calentadores y riel común, analizando sus partes y piezas que los componen.

3.1.1. Bombas de alta presión empleadas por Bosch

Las bombas de alta presión Bosch se encuentran en diferentes generaciones las


cuales tienen ciertos cambios que se podrán apreciar a continuación.

3.1.1.1 Bomba de alta presión para Sistema Bosch EDC15C2

El funcionamiento de la bomba comienza cuando el diésel ingresa a la bomba


(figura) por la entrada (A) y atraviesa la válvula de seguridad (B), posteriormente las
cámaras (C) se llenan, el flujo rebasado para la lubricación se mantiene. Para disminuir la
potencia absorbida en baja carga, en un momento en que no es necesario disponer de un
fuerte caudal, la bomba cuenta con un sistema eléctrico de desactivación de un pistón (D).
Un solenoide montado en la cabeza de uno de los cilindros desplaza una varilla de mando
que mantiene abierta la válvula de alimentación. El combustible puesto en presión va hacia
la salida de alta presión de la rampa (E) y finalmente a los inyectores.

En paralelo, en esta salida se encuentra el regulador de presión F de mando RCO


(relación cíclica de apertura) asegurada por el calculador. El regulador crea una fuga
controlada. La duración variable de ciclos de apertura y de cierre regla la presión de
inyección.

El combustible liberado por este regulador retorna al depósito por la salida G con
el caudal reservado para la refrigeración y lubricación. Con el motor parado, no hay
presión residual en el circuito de alta presión.

Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Bosch.

Diagrama 3-1 Partes y componentes bomba alta presión Bosch EDC15C

I. Desactivador del tercer pistón

Para reducir la potencia absorbida por la bomba de alta presión en media carga,
esta misma posee un dispositivo electromagnético (1) (figura) que mantiene abierta la
válvula de aspiración de uno de los tres pistones. Esta desactivación tiene lugar durante
las fases en las que no es necesario disponer de un gran caudal. Este actuador permite
reducir la cilindrada de la bomba de alta presión, reduciendo el caudal puesto en presión
y disminuyendo la temperatura de combustible. El desactivador es activado cuando el
motor se encuentra a media carga entre las 1250 a 4250 [rpm] o cuando la temperatura del
gasoil excede los 106 °C. Es desactivada cuando el motor se encuentra en régimen de
ralentí hasta las 1250 [rpm] o cuando está en un régimen de las 4250 [rpm] a 2/3 por
debajo de plena carga.

Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Bosch.

Diagrama 3-2 Desactivador del tercer pistón bomba alta presión Bosch
EDC15C2

II. Regulador del caudal del combustible

Es el encargado de regular la presión alta a la salida de la bomba. Cuando se


encuentra desactivada la válvula reguladora permanece más o menos abierta según el
caudal que suministra la bomba de alta presión así el muelle establece una presión de 100
a 150 [bar] a 1000 [rpm] y con el motor detenido una presión de 3.6 [bar]. Cuando la
válvula reguladora se encuentra activa al momento de aumentarse la presión en el circuito
de alta presión debe formarse fuerza magnética adicionalmente a la fuerza elástica ejercida
por el muelle. Al activarse la válvula reguladora, esta se cierra, hasta que se establezca un
equilibrio de fuerzas entre la fuerza de alta presión del raíl y las fuerzas magnéticas y
elásticas de la válvula. Una vez que se ha logrado el equilibrio la válvula queda entonces
en una posición abierta y mantiene constante la presión, mediante una abertura diferente
compensa un caudal de suministro modificado de la bomba, así como la extracción de
combustible de la parte de alta presión por los inyectores.

Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Bosch.

Figura 3-1 Regulador de caudal de combustible para sistemas Bosch EDC15C2

Para la primera generación de sistemas Common Rail Bosch, se emplean las


mismas bombas de alta presión, es decir, el sistema EDC15C7 posee la misma bomba de
alta presión que el sistema EDC15C2. La principal diferencia radica en que para el sistema
EDC15C7 se emplearon nuevos componentes, en los siguientes sistemas:

• Circuito del combustible: incorporación de un calentador del carburante,


captador de temperatura del carburante y un captador de presencia de agua
en el filtro de combustible.
• Circuito de aire: posee diferencias en el pre/postcalentamiento del aire que
ingresa al motor. En estas motorizaciones puede existir un termo
arrancador o una brida calentadora.
• Circuito eléctrico: en este circuito se presentan diferencias principalmente
en el calculador multifunciones.
3.1.1.2 Bomba de alta presión para Sistema Bosch HDI EDC16C3

La bomba de alta presión es una versión tricilindrica de émbolos radiales. Se


impulsa conjuntamente a la bomba de engranajes a partir del eje de accionamiento, asume
la función de generar la alta presión del combustible de hasta 1.600 [bar] necesarios para
la inyección.

El eje de accionamiento de la bomba de alta presión tiene una excéntrica. Esta


excéntrica actúa a través de un disco de elevación, con el cual provoca un movimiento de
ascenso y descenso en tres émbolos de bomba dispuestos radialmente a 120 °.

El movimiento descendente del embolo de la bomba se traduce en un aumento de


volumen en la cámara de compresión. Esto hace que descienda la presión del combustible
en la cámara de compresión. Debido a la presión generada por la bomba de engranajes
puede pasar ahora combustible a través de la válvula de admisión hacia la cámara de
compresión.

Al comenzar el movimiento ascendente del embolo de la bomba aumenta la


presión en la cámara de compresión. Esto hace que el disco de la válvula de admisión sea
oprimido hacia arriba y cierre la cámara de compresión. El embolo sigue ascendiendo con
lo cual sigue generando presión. En cuanto la presión del combustible de la cámara de
compresión supera la presión que hay en la zona de alta presión, la válvula de escape abre
y el combustible pasa por el conducto anular hacia el acumulador de alta presión.

Para el caso de los sistemas Bosch EDC16C34 al ser una evolución menor, la pieza
del sistema que permite la mejor identificación del sistema EDC16C3 es la ECU. Esta
diferencia radica en los accionadores y funciones suplementarias que puede gestionar,
entre algunas podemos señalar:

• Mando del inyector, con la característica de "split injection" que es el


fraccionamiento de la inyección.
• Regulación de la E.G.R en dos niveles
• Incorporación de mariposas eléctricas E.G.R (en reposo abierta) y BY
PASS (en reposo cerrada), la primera se utiliza en las funciones de E.G.R
y recalentamiento de aire de admisión y la segunda se utiliza únicamente
para el recalentamiento de aire de admisión.
Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Bosch.

Figura 3-2 Bomba alta presión empleada por Bosch tipo CP3.2

Fuente: Manual de preparación y entrenamiento de sistemas Common Rail Bosch.

Figura 3-3 Bomba Bosch CP3.2


3.1.2. Bombas de alta presión empleadas por DENSO

Primera generación de sistemas Common Rail Diesel Denso

3.1.2.1 Bomba de alta presión Denso tipo HP0

Como se puede apreciar en la figura 3-4 la bomba de suministro HP0 se compone


principalmente de un sistema de bombeo como el de las bombas en serie convencionales
(dos cilindros), la PCV (válvula de control de la bomba) para controlar el volumen de
descarga del combustible, el sensor de identificación de cilindro (sensor TDC (G)), y la
bomba de alimentación.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-4 Bomba alta presión Denso tipo HP0


Su funcionamiento comienza cuando la bomba de alimentación aspira el
combustible del depósito de este y lo envía al mecanismo de bombeo a través de la PCV.
La PCV ajusta el volumen de combustible que bombea el mecanismo de bombeo al
volumen de descarga necesario y el combustible se bombea hacia la rampa a través de la
válvula de descarga.

a) Carrera de admisión

En la carrera descendente del émbolo buzo, la PCV se abre y el combustible a baja


presión se succiona hacia la cámara de émbolo buzo a través de la PCV.

b) Precarrera

Incluso cuando el émbolo buzo entra en su carrera de ascenso, la PCV permanece


abierta mientras no se excite. Durante este tiempo, el combustible que se aspira a través
de la PCV retorna a través de la PCV sin ser sometida a presión (precarrera).

c) Carrera de bombeo

Con una temporización adecuada al volumen de descarga requerido, se suministra


alimentación para cerrar la PCV, el paso de retorno se cierra y la presión de la cámara de
émbolo buzo se eleva. Por consiguiente, el combustible pasa a través de la válvula de
descarga (válvula de cierre del regreso de combustible) y se bombea hacia la rampa.
Concretamente, la porción del levantamiento del émbolo después de cerrarse la PCV se
convierte en el volumen de descarga; mediante la variación de la temporización para el
cierre de la PCV (el punto final de la precarrera del émbolo), se varía el volumen de
descarga para controlar la presión de rampa.

d) Carrera de admisión

Cuando la leva excede el levantamiento máximo, el émbolo buzo entra en su


carrera de descenso y la presión de la cámara de émbolo buzo disminuye. En ese momento,
la válvula de descarga se cierra y el bombeo de combustible se detiene.

Además, la PCV se abre porque se desactiva, y el combustible a baja presión se


succiona hacia la cámara de émbolo buzo. Posteriormente se repite el ciclo.

I. Válvula de control de la bomba (PCV)

La PCV (válvula de control de la bomba) regula el volumen de combustible que


se descarga de la bomba de suministro para controlar la presión de rampa. El volumen de
combustible que se descarga de la bomba de suministro a la rampa se determina mediante
la temporización con la que se aplica la corriente a la PCV.

El interruptor de encendido gira el relé PCV a la posición ON y OFF para aplicar


corriente a la PCV. La ECU maneja el control de la posición ON/OFF de la PCV.
Basándose en las señales de cada sensor, determina el volumen de descarga que se requiere
para proporcionar la presión de rampa óptima y controla la temporización de la posición
ON/OFF para que la PCV consiga ese volumen de descarga deseado. A continuación, en
la figura 3-5 se presenta el esquema eléctrico y la configuración de la válvula PCV. Como
señala el apartado anterior, al girar el interruptor de encendido, se energiza el relé de
control, cerrando el circuito y permitiendo la energización y des energización de la válvula
PCV.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-5 Disposición y esquema válvula de control de la bomba de alta presión


Denso tipo HP0
II. Sensor TDC

El sensor de identificación de cilindro (sensor TDC (G)) utiliza la tensión de


corriente alterna generada por el cambio de las líneas de la fuerza magnética que pasa a
través de la bobina para enviar la tensión de salida a la ECU. Lo mismo ocurre con el
sensor de régimen del motor instalado en el lado del motor. Hay un engranaje con forma
de disco en el centro del árbol de levas de la bomba de suministro que tiene cortes
colocados a intervalos de 120°, más un corte extra. Mediante la combinación de los
impulsos del régimen del motor del lado del motor y los impulsos del TDC, el impulso
del corte extra se identifica como el cilindro nº 1.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-6 Sensor de identificación del cilindro empleadas en bombas Denso tipo
HP0

3.1.2.2 Bomba de alta presión Denso tipo HP2

La bomba de suministro se compone principalmente de dos sistemas de


mecanismo de bombeo (leva interior, rodillo, dos émbolos buzo), la SCV (válvula de
control de succión), el sensor de temperatura del combustible y la bomba de alimentación
(tipo paleta) y se activa con la mitad de la rotación del motor.
El mecanismo de bombeo consiste en una leva interior y un émbolo buzo y forma
una configuración en tándem en la cual dos sistemas se disponen en forma axial, lo que
hace la bomba de suministro compacta y reduce el par máximo.

La cantidad de combustible que se descarga en la rampa se controla mediante el


volumen de succión de combustible que utiliza el control de la SCV (válvula de control
de succión). Para controlar el volumen de descarga con el volumen de succión, se eliminan
las operaciones de bombeo excesivo, reduciendo así la carga de actuación y evitando el
aumento de la temperatura del combustible.

Su funcionamiento comienza cuando la bomba de alimentación succiona el


combustible del depósito y lo envía a la SCV (componente que se puede apreciar en la
figura que está a continuación). En ese momento, la válvula reguladora ajusta la presión
del combustible por debajo de cierto nivel. El volumen de descarga requerido del
combustible enviado a la bomba de alimentación se ajusta mediante la SCV y el
combustible se introduce en el mecanismo de bombeo a través de la válvula de retención.
Luego el mecanismo bombea el combustible hacia la rampa a través de la válvula de
descarga.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-7 Bomba de alta presión Denso tipo HP2


Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-8 Componentes y características bomba alta presión Denso tipo HP2

I. Válvula reguladora

El propósito de la válvula reguladora es controlar la presión de alimentación


(presión del bombeo de combustible) que envía combustible al mecanismo de bombeo.
Cuando aumenta el movimiento rotatorio de la bomba y la presión de suministro excede
la presión fijada en la válvula reguladora, la válvula se abre venciendo la fuerza del muelle
y permitiendo el retorno del combustible al lado de succión.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-9 Funcionamiento válvula reguladora bomba alta presión Denso tipo
HP2

II. SCV: válvula de control de succión

El sistema ha incorporado un tipo de válvula electromagnética. La ECU controla


la duración de la corriente aplicada a la SCV para controlar el volumen de combustible
aspirado hacia el mecanismo de bombeo. Sólo se suministra la cantidad de combustible
necesaria para conseguir la presión deseada en la rampa, por lo que la carga de actuación
de la bomba de suministro disminuye, mejorando de ese modo la economía de
combustible.

Cuando se aplica corriente a la bovina (SCV ON), ésta empuja la válvula de aguja
hacia arriba, permitiendo el suministro de combustible en el mecanismo de bombeo de la
bomba de suministro. Cuando se deja de aplicar corriente a la bovina (SCV OFF), la
válvula de aguja se cierra y se detiene la succión de combustible.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-10 Válvula succión para sistemas Denso tipo HP2

III. Válvula de retención

La válvula de retención, que está situada entre la SCV (válvula de control de


succión) y el mecanismo de bombeo, evita que el combustible a presión vuelva del
mecanismo de bombeo a la SCV.

3.1.2.3 Bomba de alta presión Denso tipo HP3

La bomba de suministro se compone principalmente de la unidad de bomba (leva


excéntrica, leva anular, dos émbolos buzo), la SCV (válvula de control de succión), el
sensor de temperatura del combustible y la bomba de alimentación (tipo trocoide), y se
activa con una rotación o con media rotación del motor.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-11 Bomba alta presión Denso tipo HP3

Básicamente el principio de funcionamiento de esta bomba es igual a la bomba de


alta presión tipo HP2, la diferencia se presenta en el tipo de SCV que la bomba de alta
presión HP3 incorpora y en que esta nueva no incorpora una válvula de retención. Al igual
que en HP2, el volumen de descarga se controla mediante el control de la SCV, sin
embargo, se diferencia de HP2 en que la apertura de la válvula se ajusta mediante el
control del porcentaje de servicio. En la carrera de admisión, el muelle hace que el émbolo
buzo siga el movimiento de la leva anular, de modo que el émbolo buzo desciende junto
con la leva anular. Así, a diferencia de HP2, el propio émbolo buzo succiona también el
combustible. Cuando el combustible succionado pasa a través de la SCV, el volumen de
flujo se controla hasta el volumen de descarga requerido mediante la apertura de válvula
y se introduce en la unidad principal de la bomba. El volumen de combustible ajustado
por la SCV se bombea durante la carrera de bombeo.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Diagrama 3-3 Partes de la bomba Denso tipo HP3 y circuito del combustible

I. SCV: válvula de control de succión

A diferencia del control ON y OFF de HP2 (todo abierto o todo cerrado), la SCV
de HP3 utiliza una válvula electromagnética de tipo solenoide lineal para controlar el
tiempo durante el cual se aplica corriente desde la ECU a la SCV (control de porcentaje
de servicio), y de esta forma controla el volumen de flujo de combustible al émbolo buzo
a alta presión.

Cuando la corriente fluye a través de la SCV, el inducido de su interior se mueve


según el porcentaje de servicio. El volumen de flujo de combustible cambia según el
funcionamiento del inducido y se controla en función del tamaño de la apertura del
conducto de combustible del cilindro. Como resultado, se controla el volumen de
combustible de admisión para conseguir la presión de rampa deseada y disminuye la carga
de actuación de la bomba de suministro.

Cuando la duración de la excitación de la SCV (tiempo de servicio ON) es corta la


corriente media que fluye a través de la válvula solenoide es pequeña, el cilindro retorna
por la fuerza del muelle y la apertura de la válvula es grande. Como resultado, el volumen
de succión de combustible aumenta.

Cuando la duración de la excitación de la SCV (tiempo de servicio ON) es larga la


corriente media que fluye a través de la válvula solenoide es grande, el cilindro se aprieta
hacia afuera y la apertura de la válvula es pequeña. Como resultado, el volumen de succión
de combustible disminuye.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-12 Válvula control de succión para bomba Denso tipo HP3

II. Válvula reguladora

La válvula reguladora mantiene la presión de alimentación de combustible (presión


de descarga) por debajo de un cierto nivel. Si aumenta el régimen de la bomba y la presión
de suministro excede la presión fijada en la válvula reguladora, la válvula se abre
venciendo la fuerza del muelle para permitir el retorno del combustible al lado de succión.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-13 Funcionamiento y disposición válvula reguladora para bomba Denso


tipo HP3

3.1.2.4 Bomba de alta presión tipo HP4

La construcción básica de la bomba de suministro HP4 es la misma que la de HP3.


La composición es también la misma que la de HP3; consta de la unidad de bomba (leva
excéntrica, leva anular, émbolo buzo), la SCV (válvula de control de succión), el sensor
de temperatura del combustible y la bomba de alimentación. La diferencia principal es que
hay tres émbolos buzo. Debido a que hay tres émbolos buzo, éstos están colocados a
intervalos de 120° alrededor del exterior de la leva anular. Además, la capacidad de
suministro de combustible es de 1,5 veces la de HP3. Las funciones y las piezas
componentes de HP4 son fundamentalmente las mismas que las de HP3. Las explicaciones
que se señalaran a continuación cubren sólo los puntos en los que HP4 se diferencia de
HP3.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-14 Bomba alta presión empleada por Denso tipo HP4

Su funcionamiento se basa en una unidad de bomba (leva excéntrica, leva anular,


émbolo buzo).

El volumen de descarga se controla mediante la SCV. Al igual que en HP3, la


apertura de válvula se ajusta mediante el control del porcentaje de servicio. La única
diferencia con HP3 es la forma de la unidad de bomba. Hay una leva anular triangular
instalada en la leva excéntrica del eje impulsor, y tres émbolos buzos instalados en la leva
anular a intervalos de 120 °.

Debido a que la rotación del árbol de levas hace que la leva excéntrica rote
excéntricamente, la leva anular sigue este movimiento, lo que a su vez mueve los tres
émbolos buzo recíprocamente. (La propia leva anular no gira)
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso, por Denso corporation

Figura 3-15 Funcionamiento bomba alta presión Denso tipo HP4

Al igual que la bomba de alta presión tipo HP3, la bomba de alta presión tipo HP4
incorpora los siguientes elementos en los que su funcionamiento es el igual tanto para la
bomba de alta presión HP3 como para la bomba de alta presión HP4.

I. Válvula reguladora

Regula la presión del combustible en la bomba de suministro.

II. SCV (válvula de control de succión)

Controla el volumen de combustible que se suministra a los émbolos buzo.


III. Válvula de succión

Evita el flujo inverso de combustible comprimido hacia la SCV.

IV. Válvula de descarga

Evita el flujo inverso desde la rampa del combustible que se bombea desde el
émbolo buzo.

3.1.3. Bombas de alta presión empleadas por DELPHI

Primera generación de sistemas Common Rail Delphi

3.1.3.1 Bomba de alta presión Delphi DFP1

La bomba alta presión recupera el concepto de la leva y de los pistones radiales


que ya demostró su valía en las bombas rotativas.

Sin embargo, el eje de transmisión y el anillo de leva forman un único y mismo


conjunto. Este último, arrastrado por cadena o correa, gira alrededor de la cabeza
hidráulica que es fija. Así, se suprimen los problemas de estanqueidad dinámica, ya que
la alta presión se genera en la parte fija de la bomba.
Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Diagrama 3-4 Bomba alta presión empleada por Delphi tipo DFP1

El principal funcionamiento parte cuando el combustible es aspirado a través del


filtro por la bomba de transferencia. Ésta expulsa el carburante hacia la entrada de la
bomba AP a una presión casi constante llamada presión de transferencia. Un actuador de
llenado es implantado justo antes de la bomba AP. Permite controlar la cantidad de
carburante enviado hacia los elementos de bombeo ajustando la sección de paso. La ECU
determina el valor de la corriente que hay que enviar a la bobina para obtener la sección
de paso requerida para alcanzar la presión solicitada en función de las condiciones de
funcionamiento del motor. Cuando la demanda de presión disminuye la corriente aumenta
e inversamente.

Durante la fase de llenado, los rodillos se mantienen en contacto con la leva a


través de dos muelles helicoidales montados en las dos partes de cada pistón. La presión
de transferencia es suficiente para abrir la válvula de admisión y separar los émbolos
sumergidos. Así, el espacio muerto comprendido entre los dos émbolos de inmersión se
llena de carburante. Cuando los rodillos, diametralmente opuestos, encuentran
simultáneamente el perfil de ataque de la leva, los émbolos son empujados unos hacia
otros. La presión aumenta rápidamente en el espacio comprendido entre los dos émbolos
sumergidos.

Desde el momento en que la presión se vuelve superior a la presión de


transferencia, la válvula de aspiración se vuelve a cerrar. Cuando la presión se vuelve
superior a la presión que reina en el raíl, la válvula de descarga se abre. Desde este
momento, el fluido bajo presión es expulsado hacia el raíl.

Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Diagrama 3-5 Componentes bomba alta presión Delphi DFP1

I. Válvula de aspiración

En fase de aspiración, la presión de transferencia empuja la válvula. El fluido


penetra en el cuerpo del elemento de bombeo. Bajo el efecto de la presión de transferencia,
los dos émbolos sumergidos son separados. Cuando los rodillos encuentran
simultáneamente el perfil de ataque de la leva, la presión aumenta súbitamente en el
cuerpo del elemento de bombeo. La válvula se vuelve a cerrar desde el momento en que
la presión del elemento de bombeo se vuelve superior a la presión de transferencia.
Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Figura 3-16 Válvula de aspiración en corte de bombas de alta presión Delphi


DFP1

II. Válvula de descarga

En fase de aspiración, la bola de la válvula de descarga está sometida a la presión


del raíl en su cara exterior y a la presión de transferencia en su cara interior. La bola reposa
pues en su asiento asegurando así la estanqueidad del cuerpo del elemento de bombeo.
Cuando la presión en este elemento se vuelve superior a la presión que reina en el raíl, la
bola se encuentra en desequilibrio y en consecuencia se abre.
Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Figura 3-17 Válvula de descarga en corte bomba alta presión Delphi DFP1

3.1.3.2 Bomba de alta presión Delphi DFP3

La bomba alta presión DFP3 cambia de concepto en relación con la DFP1: El


conjunto eje de transmisión y leva que equipa esta bomba es sustituido por un eje con una
parte descentrada acoplada a empujadores. Esta excéntrica es arrastrada por el eje de
transmisión de la bomba. Su forma bombeada específica tiene por objetivo arrastrar la
traslación de los empujadores para generar la alta presión.

El par de transmisión es transportado al empujador excéntrico (7) a través del eje


de transmisión (13). En el esquema, la excéntrica (7) está en posición reposo ya que sus
caras planas están apoyadas en los empujadores (6), se considera la excéntrica en posición
de trabajo cuando una de estas caras curvadas acciona uno de los empujadores. Este
empuje arrastra la traslación del émbolo sumergido (3) y la compresión del muelle (4). El
gasóleo a presión de transferencia es conducido en la cabeza hidráulica a través del orificio
(5) y pasa luego por la válvula de admisión. Este volumen de gasóleo se comprime luego
en la cámara (2) en cada subida del pistón. Este volumen a alta presión cruza luego la
válvula de descarga antes de ser encauzado a través del orificio (6). Este mismo orificio
se conecta a las otras salidas AP de las cabezas hidráulicas para centralizar el conjunto del
gasóleo a alta presión.
Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Diagrama 3-6 Bomba de alta presión Delphi DFP3

Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Figura 3-18 Funcionamiento y flujo de bomba Delphi DFP3


Donde:

1- Válvula de admisión
2- Cámara
3- Válvula de descarga
4- Embolo sumergido
5- Entrada combustible
6- Descarga combustible alta presión.

I. Válvula de admisión y descarga

La abertura y el cierre de las válvulas está en función del desplazamiento de los


émbolos sumergidos: En fase expansión, el descenso del pistón genera una depresión que
provoca la abertura de la válvula de admisión y llena así el volumen de la cámara de
compresión. En cambio, la válvula de descarga está inmovilizada en su asiento ya que la
presión reinante detrás de esta última es igual a la presión del raíl.

En fase compresión, la válvula de admisión se cierra ya que la subida del pistón


provoca la puesta en presión del volumen de carburante contenido en la cámara y bloquea
así la válvula en su asiento. La válvula de descarga se abre cuando la presión en la cámara
se vuelve superior a la presión del raíl.

Fuente: Delphi, manual Common Rail, principios de funcionamiento

Figura 3-19 Funcionamiento válvula de admisión y válvula de descarga bomba


alta presión Delphi DFP3
3.1.4. Bomba de alta presión empleada por SIEMENS

Primera y única generación de sistemas Common Rail Siemens

Cuando hay un movimiento descendente del pistón (1), se produce una depresión
en el cilindro de la bomba que abre la válvula de admisión (2) contra la fuerza del resorte
(2'). Se aspira el carburante (a) que viene de la electroválvula de control volumétrica. Al
mismo tiempo, la válvula de escape (3) se cierra debido a la diferencia de presión entre el
cilindro de bomba y la presión del carburante en el rail.

La excéntrica (4) empuja el pistón (1) hacia arriba, la válvula de admisión (2) se
cierra debido a la fuerza del resorte y de la presión ascendente en el cilindro de bomba. La
válvula de escape (3) se abre cuando la presión en el cilindro de bomba es superior a la
presión del carburante en el rail (b).

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Sistemas Common Rail HDI Siemens

Figura 3-20 Funcionamiento de elementos de bombeo, bomba de alta presión


Siemens
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Sistemas Common Rail HDI Siemens

Figura 3-21 Bomba de alta presión en corte Siemens

Donde:

1- Bomba de alimentación
2- Regulador de caudal de carburante
3- Elementos de alta presión
4- Regulador de presión del carburante (PCV)
a) Llegada de carburante
b) Salida de alta presión
c) Retorno de carburante.

3.2. INYECTORES

Los inyectores son una parte fundamental del sistema el cual igual a sufrido
cambios dentro de las generaciones de los principales fabricantes.
3.2.1. Inyector activado eléctricamente

Este tipo de inyector accionado eléctricamente por la ECU del motor es empleado
por las siguientes empresas Bosch, Delphi y Denso, en la cual su principio de
funcionamiento es básicamente el mismo, donde el inyector es comandado y accionado
eléctricamente por la unidad de control a través de una electroválvula.

3.2.2. Inyector Bosch

Su funcionamiento es principalmente por etapas las cuales son:

• Posición de reposo

Las toberas inyectoras son controladas por el módulo de inyección electrónica de


combustible. La posición de reposo de las toberas es normalmente cerrada. En esta
posición la válvula de solenoide no es accionada (energizada). El actuador de la válvula
solenoide es presionado por la fuerza del resorte de la válvula solenoide en su asiento. La
aguja de la tobera permanece cerrada por la acción de la alta presión del combustible en
el vástago de la tobera que tiene un área mayor en relación con el área inferior de la tobera
inyectora.

• Inicio de inyección

La electroválvula es activada con una corriente de excitación. La fuerza del


electroimán activado ahora es mayor a la fuerza ejercida por el muelle de válvula y el
inducido abre el estrangulador de salida. En el menor tiempo posible se reduce la corriente
de excitación a una corriente de retención del electroimán. Con la apertura del
estrangulador de salida puede fluir ahora combustible, saliendo del área de control de
válvula, hacia el área hueca ubicada por encima y volver al depósito de combustible a
través del retorno. El estrangulador de entrada impide que se compense completamente la
presión, disminuyendo la presión en el área de control de la válvula. Esto hace que la
presión en el área de control de válvula sea menor que la presión en el volumen de cámara
de la tobera que todavía tiene el nivel de presión del rail. Por lo tanto, la presión disminuida
en el área de control de válvula conduce a una disminución de la fuerza sobre el embolo
de mando y da lugar a la apertura de la aguja del inyector. Es donde comienza la inyección.
• Final de inyección (inyector cierra)

Cuando deja de activarse la electroválvula, el inducido es presionado hacia abajo


por la fuerza del muelle de válvula y la bola cierra el estrangulador de salida. Al cerrarse
el estrangulador de salida se forma de un nuevo recinto de control una presión como en el
rail, a través del estrangulador de entrada. Este aumento de presión supone un incremento
de fuerza ejercido sobre el embolo de mando. Esta fuerza del área de control de válvula y
la fuerza del muelle, superan ahora fuerza del volumen de cámara y se cierra la aguja del
inyector.

Es necesario señalar que la velocidad de cierre de la aguja del inyector queda


determinada por el flujo del estrangulador de entrada. Finalmente, la inyección termina
cuando la aguja del inyector alcanza de nuevo su tope inferior.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento sistemas Common Rail Bosch

Figura 3-22 Flujo de combustible y componentes de un inyector Bosch Common


Rail
Donde:

a) Inyector cerrado
b) Inyector abierto, 1.
1- Retorno de combustible
2- Conexión eléctrica
3- Electroválvula
4- Alta presión del rail
5- Bola de válvula
6- Estrangulador de salida
7- Estrangulador de entrada
8- Cámara de control de válvula
9- Embolo de control de válvula
10- Canal de afluencia hacia el inyector
11- Aguja del inyector.

3.2.3. Inyector Denso

El inyector inyecta el combustible a presión de la rampa en la cámara de


combustión del motor al calado, volumen, relación y modelo de inyección óptimos, en
función de las señales de la ECU. La inyección se controla utilizando una TWV (válvula
de dos vías) y un orificio. La TWV controla la presión de la cámara de control para
controlar el principio y el final de la inyección. El orificio controla la relación de inyección
moderando el régimen en el cual se abre la tobera. El pistón de mando abre y cierra la
válvula al transmitir la presión de la cámara de control a la aguja de la tobera. Cuando la
válvula de la aguja de la tobera se abre, la tobera pulveriza el combustible y lo inyecta.

• Posición de reposo

Cuando la TWV no está excitada, cierra el paso de fuga desde la cámara de control,
de forma que la presión del combustible de la cámara de control y la presión del
combustible que se aplica a la aguja de la tobera sea la misma presión de la rampa. Así, la
aguja de la tobera se cierra debido a la diferencia entre el área de la superficie sometida a
presión del pistón de mando y la fuerza del muelle de la tobera, y el combustible no se
inyecta. El orificio de salida de la cámara de control se cierra directamente por la fuerza
del muelle.

• Inicio de inyección
Cuando empieza la excitación de la TWV, esta válvula se levanta, abriendo el paso
de fuga de la cámara de control. Cuando este paso de fuga se abre, el combustible de la
cámara de control sale y la presión baja. Debido a la caída de presión dentro de la cámara
de control, la presión de la aguja de la tobera vence la fuerza que la aprieta hacia abajo, la
aguja es empujada hacia arriba y empieza la inyección. Cuando hay fugas de combustible
desde la cámara de control, el volumen del flujo se restringe mediante el orificio, de modo
que la tobera se abre gradualmente. La relación de inyección sube cuando la tobera se
abre. Al continuar aplicando corriente a la TWV, llega un momento en que la aguja de la
tobera alcanza la elevación máxima, lo que da como resultado la máxima relación de
inyección. El combustible excedente vuelve al depósito de combustible.

• Final de inyección (inyector cierra)

Cuando termina la excitación de la TWV, la válvula desciende, cerrando el paso


de fuga de la cámara de control. Cuando se cierra el paso de fuga, la presión del
combustible dentro de la cámara de control vuelve instantáneamente a la presión de rampa,
la tobera se cierra de repente y la inyección se detiene.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Denso Common Rail System

Figura 3-23 Flujo de combustible y componentes inyector Denso Common Rail


3.2.4. Inyector Delphi

• Posición de reposo

El equilibrio de las presiones mantiene el inyector cerrado es decir en reposo. La


válvula permanece cerrada gracias a la geometría idéntica de las secciones en negrita en
el dibujo al lado. Al ser iguales las presiones ejercidas en estas dos secciones, la válvula
se mantiene en equilibrio. Cuando la unidad de control alimenta la bobina, la válvula se
abre cuando el esfuerzo de atracción es superior al esfuerzo del muelle. La abertura de la
válvula crea una fuga del carburante en el retorno inyector y genera una caída de presión
en: La cámara de la válvula. A pesar de estas caídas de presión, la aguja permanece
siempre inmovilizada en su asiento ya que la caída de presión no ha alcanzado aún la
cámara de control, no hay pues inyección.

• Inicio de inyección

El inicio de la inyección se produce cuando la caída de presión se generaliza en la


cámara de control de la placa separador. En efecto, la diferencia de presión ejercida en los
2 polos de la aguja genera su desequilibrio. Esto último se traduce por una subida de la
aguja ya que la presión a nivel de la tobera de la aguja es superior a la de la cámara de
control de la placa separador. La circulación del carburante a través de la cámara de la
tobera se establece para alimentar a esta última.

• Fin de inyección

Tan pronto la unidad de control detiene la alimentación de la bobina, la válvula se


vuelve a cerrar ya que el esfuerzo de atracción se vuelve inferior al del muelle. Después
del cierre de la válvula, el circuito sube en presión. Sin embargo, la aguja permanece
siempre levantada el único medio de volverla a cerrar consiste en aplicar presiones
diferentes en cada uno de estos extremos. Esta diferencia de presión para volver a cerrar
el inyector se crea por la pérdida de carga en la galería de alimentación de carburante de
la tobera que se opone a la presión en la cámara de control que es sensiblemente igual a la
presión raíl. Cuando la presión en la cámara de control se vuelve superior a la presión
aplicada en la tobera de la aguja, la inyección se para.
Fuente: Principios de operación y manual Common Rail Delphi

Figura 3-24 Fin de inyección, Equilib

rio de presiones (presión rail)

Las presiones de inyección máximas son del orden de 1800 bar. Los esfuerzos que
hay que vencer para levantar la aguja del inyector son pues muy importantes. Por ello, es
imposible pilotar directamente la aguja del inyector con ayuda de un actuador
electromagnético. Es por esto por lo que la empresa Delphi incorpora una válvula que
controla la puesta en presión o la descarga de la cámara de control situada encima de la
aguja.
Fuente: Principios de operación y manual Common Rail Delphi

Figura 3-25 Flujo de combustible y componentes de un inyector Delphi Common


Rail.

3.2.4.1 Válvula de equilibrio

Cuando la aguja debe levantarse (al principio de la inyección), la válvula se abre


de manera que descarga la cámara de control en el circuito de retorno. Cuando la aguja
debe volver a cerrarse (al final de la inyección), la válvula se vuelve a cerrar de tal forma
que la presión se establece nuevamente en la cámara de control.
Fuente: Principios de operación y manual Common Rail Delphi

Figura 3-26 Válvula de inyector Delphi

3.2.4.2 Placa separadora

Fuente: Principios de operación y manual Common Rail Delphi

Figura 3-27 Placa separadora de inyector Delphi


La Placa separadora está situada por debajo del soporte de válvula. Integra la
cámara de control, así como los tres orificios calibrados que aseguran el funcionamiento
del inyector.

Estos orificios son:

• El orificio de alimentación de tobera


• El orificio de descarga de la cámara de control
• El orificio de llenado de la cámara de control

3.2.5. Inyector Siemens

Principio de levantamiento de la aguja del inyector

La alta presión suministrada por la bomba de alta presión (presión rail) penetra en
el inyector por el racor, un filtro laminar integrado al racor impide el paso de eventuales
impurezas.

La aguja de inyector se somete a tres esfuerzos:

• F1 = Esfuerzo ejercido sobre el pistón de mando por la presión que


reina en el volumen de mando.
• F2 = Esfuerzo ejercido sobre la sección de la aguja de inyector por
la AP rail.
• FR = Calibrado del resorte de retorno de la aguja de inyector
(constante).

Del equilibrio de sus tres fuerzas depende la posición del inyector.


Fuente: Catalogo de sistema HDI Common Rail Siemens SID

Figura 3-28 Esquema del principio de levantamiento

3.2.5.1 Inyector cerrado

Con el motor parado El carburante retenido en el rail y los tubos de AP se


encuentran a la presión atmosférica. El piezoeléctrico de mando se encuentra en reposo,
el tapón "hongo" de cierre (h) obtura el canal de retorno. Su resorte de retroceso aplica la
aguja del inyector sobre su asiento (o). Para este caso el inyector se mantiene cerrado ya
que la fuerza del resorte es mayor a la suma de la presión ejercida sobre el pistón y sobre
la sección de la aguja.

Cuando el motor está en funcionamiento y el piezoeléctrico de mando aún no está


alimentado, el tapón "hongo" de cierre (h) obtura el canal de retorno gracias a su resorte
de retroceso (p). De forma idéntica, la alta presión se instala en la cámara de presión (k) y
en el volumen de mando (n) a través del surtidor (Z). Esta presión es la misma en todas
partes, ya que el canal de retorno (d) está obturado por el tapón "hongo" de mando (h).
Como la superficie de contacto del pistón de mando (i) es mayor que la superficie de
contacto a nivel de la punta de la aguja, el inyector (j) se mantiene cerrado por su resorte
de retroceso (o). En este caso: la presión sobre la sección de la aguja es mayor a la suma
de la fuerza del muelle y la presión sobre el pistón de mando. El inyector aún sigue
cerrado.
Fuente: Catalogo de sistema HDI Common Rail Siemens SID

Figura 3-29 Inyector cerrado y motor en funcionamiento

3.2.5.2 Inyector abierto

Cuando el calculador alimenta el actuador piezoeléctrico a una tensión. El


movimiento del elemento piezoeléctrico en el momento de la activación es del orden de
45-50 µm, la placa amplificadora (f) permite aumentar la carrera del elemento
piezoeléctrico. El actuador piezoeléctrico, a través de la placa amplificadora (f), mueve el
pistón de mando (g) en el tapón "hongo" de cierre (h) de esta manera La cámara de mando
(n) queda en comunicación con el circuito de retorno.

Posteriormente sigue una caída de presión en la cámara de mando, por lo tanto,


una caída de la fuerza hidráulica sobre el pistón de mando. La aguja del inyector (j) se
abre bajo una presión riel de aproximadamente 160 [bar]. Una vez abierto el inyector, el
carburante llega a la cámara de combustión por los 5 orificios de pulverización.
Fuente: Catalogo de sistema HDI Common Rail Siemens SID

Figura 3-30 Inyector Siemens Abierto

Fuente: Catalogo de sistema HDI Common Rail Siemens SID

Figura 3-31 Flujo de combustible y componentes de un inyector Siemens


Common Rail
Donde:

a) Actuador piezoeléctrico
c) Racor de alta presión
d) Retorno del carburante
e) Conector
f) Placa amplificadora
g) Pistón de mando
h) Tapón de cierre
i) Pista pistón de mando de la aguja
j) Aguja del inyector
k) Cámara de alta presión aguja
l) Orificio del inyector (5)
m) Filtro laminar
n) Volumen de mando
o) Resorte de recuperación.

3.2.6. Inyector con accionamiento piezoeléctrico

La operación de estos inyectores se realiza por un efecto llamado piezoeléctrico.


El fenómeno piezoeléctrico consiste en un cristal de cuarzo que cambia de tamaño cuando
se somete a un impulso eléctrico. Inversamente es capaz de generar un impulso eléctrico
si se fuerza a cambiar deformándolo. Este es el principio de funcionamiento de los
inyectores empleados en las generaciones Siemens. A continuación, se explica el
funcionamiento del inyector propiamente tal.

3.3. BOMBAS DE SUMINISTRO EMPLEADAS POR BOSCH, DENSO,


DELPHI Y SIEMENS

Es la encargada de trasladar el combustible del estanque hacia la bomba de alta


presión
3.3.1. Bomba de suministro empleada por Bosch en sus generaciones

Las bombas de suministro que emplea el fabricante Bosch para sus sistemas y
generaciones se diferencian básicamente en su tipo de construcción.

3.3.1.1 Bomba de engranajes

Es la encargada de trasladar el combustible del estanque hacia la bomba de alta


presión

Fuente: Sistema de inyección diésel por acumulador Common Rail.

Figura 3-32 Bomba de suministro para generaciones Bosch

La bomba de alimentación está formada por dos engranajes dentro de una carcasa.
Uno de los engranajes es accionado por el eje motor de la bomba de alta presión.

El funcionamiento comienza cuando los engranajes giran, el combustible es


succionado entre los lóbulos y es conducido a través de las cámaras para el lado de
generación de presión, es entonces cuando circula a la carcasa de la bomba de alta presión,
finalmente la propia construcción o disposición de los engranajes evita el retorno del
combustible.
3.3.1.2 Bomba de rodillos

Es una bomba de tipo centrífugo situado a la salida del depósito; en un interior hay
una cámara excéntrica con un disco que contiene cinco cavidades donde están los rodillos.
Debido a la fuerza centrífuga los rodillos resultan proyectados contra las paredes,
aumentando el volumen de las cavidades y aspirando la gasolina, que se impulsa hasta el
tubo distribuidor. La bomba tiene una válvula de descarga que limita la presión del
circuito. De esta manera se evita que una posible obstrucción provoque la avería de la
propia bomba.

Fuente: Sistema de inyección diésel por acumulador Common Rail.

Diagrama 3-7 Bomba de suministro tipo rodillo

Cuando la bomba esta parada, una válvula a la salida mantiene una presión residual
en el circuito. El motor de la bomba está bañado en el propio combustible que le sirve al
mismo tiempo de lubricante y refrigerante. Al poner el contacto del vehículo la bomba se
pone en marcha permaneciendo en funcionamiento todo el tiempo en que el motor está en
marcha. Un sistema de seguridad detiene la bomba cuando no hay mando de encendido.

El efecto de bombeo se produce por el hecho de que el volumen de la cámara se


reduce continuamente tras cerrarse la abertura de entrada, después de abrir la abertura de
salida el combustible atraviesa el electromotor y abandona la bomba celular de rodillos
por la tapa de conexión del lado de presión.
Esta bomba posee además una válvula de seguridad que permite asegurar el
engrase de la bomba de alta presión en el caso en que la presión de cebado sea demasiado
débil. Esta válvula se abre y deja pasar el carburante hacia los elementos de alta presión
cuando la presión es mayor a 0,8 [bar].

Fuente: Sistema de inyección diésel por acumulador Common Rail.

Figura 3-33 Válvula de seguridad

3.3.2. Bomba de suministro empleada por sistemas Denso en sus generaciones

La bomba de alimentación, que está integrada en la bomba de suministro, aspira


combustible del depósito del mismo y se lo suministra a la cámara de la bomba a través
del filtro de combustible. Hay dos tipos de bombas de alimentación, el tipo trocoide y el
tipo paleta.
3.3.2.1 Tipo trocoide

El árbol de levas activa los rotores externo e interno de la bomba de alimentación,


haciendo que éstos empiecen a girar. Según el espacio producido por el movimiento de
los rotores externo e interno, la bomba de alimentación aspira combustible dentro de la
lumbrera de succión y bombea el combustible fuera de la lumbrera de descarga.

Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Common Rail System Denso.

Figura 3-34 Bomba suministro Denso tipo trocoide

3.3.2.2 Tipo paleta

La bomba de alimentación es un tipo de cuatro paletas que aspira combustible del


depósito y lo descarga en el mecanismo de bombeo. La rotación del eje impulsor hace que
el rotor de la bomba de alimentación gire y que la paleta se mueva deslizándose por la
superficie interior de la carcasa (anillo excéntrico). Al girar el rotor, la bomba aspira
combustible del depósito y lo descarga en la SCV y el mecanismo de bombeo. Dentro de
las paletas hay un muelle para que se mantengan apretadas contra la circunferencia
interior, con el fin de reducir al mínimo la fuga de combustible dentro de la bomba.
Fuente: Manual de servicio y funcionamiento Common Rail System Denso.

Figura 3-35 Bomba de suministro Denso tipo cuatro paletas

3.3.3. Bomba de suministro empleada por sistemas Delphi en sus generaciones

Sus diferencias o cambios se ven reflejados en los distintos tipos de bombas.

3.3.3.1 Bomba de paletas

Un primer nivel de bombeo, llamado bomba de suministro o transferencia, aspira


el combustible a partir del depósito del vehículo, a través del filtro, y lo envía hacia la
bomba principal a una presión, llamada presión de transferencia aproximadamente 6 [bar].

Esta empresa utiliza la denominada bomba de paleta y se compone de los


elementos siguientes:

Un rotor arrastrado por el eje de la bomba AP, una excéntrica fijada en el cuerpo
de la bomba AP, una placa provista de dos agujeros alargados: El orificio de aspiración y
el orificio de expulsión, cuatro paletas repartidas a 90 grados cada una. Finalmente, cada
paleta está impulsada contra la excéntrica mediante un muelle helicoidal.

La depresión generada por la rotación de la bomba de transferencia es suficiente


para aspirar el gasóleo a través del filtro. La bomba de transferencia es arrastrada por el
eje de la bomba AP. La presión de transferencia aumenta pues en función del régimen
motor.
Una válvula de regulación permite mantener la presión de transferencia a un valor
casi constante en toda la banda de funcionamiento del motor reenviando una parte del
carburante a la entrada de la bomba.

Fuente: Manual y principio de operación Delphi Common Rail

Figura 3-36 Bomba de suministro Delphi tipo cuatro paletas

3.3.4. Bomba de suministro empleada por sistemas Siemens en sus generaciones

Siemens en sus distintas generaciones emplea el mismo tipo de bomba de


suministro para abastecer al circuito de alta presión del sistema de combustible. A
continuación, se presenta y describe, la bomba de suministro tipo paleta empleada por el
fabricante Siemens.

3.3.4.1 Bomba de paletas

La bomba de alimentación es una bomba volumétrica de paletas. Situada en la


parte delantera de la bomba de alta presión, se compone de: un rotor, un anillo o estator
excéntrico y sus respectivas paletas rígidas que se deslizan libremente por las ranuras del
rotor.
Al girar el rotor, las paletas crean cámaras de volumen variable que aseguran la
aspiración del carburante (a través del filtro de carburante) y lo descargan hacia el
regulador de caudal carburante. Una válvula de sobrepresión está dispuesta paralelamente
a la bomba de transferencia, la misma protege el circuito cuando el regulador de caudal
está cerrado. Se abre y dirige el carburante hacia el lado de aspiración de la bomba de
alimentación.

Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-37 Bomba de suministro empleada por Siemens

3.4. CALENTADOR DE COMBUSTIBLE

El diésel contiene un componente que se cristaliza cuando la temperatura es baja.


El calentador de combustible limita la acumulación de cristalizaciones en la bomba de
inyección. El calentador se enciende automáticamente una vez la temperatura del
combustible baja a -10ºC.
Fuente: imagen extraída de www.Forotodomecanica.net

Figura 3-38 Calentador de combustible Common Rail en despiece.

Donde:

1- Termo contacto
2- Resistencias
3- Placas o deflectores
4- Alimentación de la placa

Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-39 Calentador de combustible diésel Common Rail.


Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-40 Despiece de un calentador de combustible diésel Common Rail.

Donde:

a) Calentador eléctrico
b) Elemento dilatable con la temperatura
c) Resistencias
d) Termo contacto e. deflectores
Este calentador eléctrico (a) está implantado en la parte alta del filtro de carburante.
Calienta el carburante para llevarlo a su temperatura de utilización.

Está compuesto por un elemento termo dilatable (b) y dos resistencias calentadoras
de cerámica de una potencia total de 150 Vatios con 12 V, estas resistencias están fijadas
sobre deflectores de chapa (e). El carburante circula alrededor de deflectores calentados
por resistencias (c). Este circuito permite una repartición óptima del calor.

El elemento termo dilatable denominado banda bimetálica, situado a la entrada del


carburante, permite regular la temperatura del gasoil estableciendo o cortando la
alimentación de las resistencias.

3.5. ENFRIADOR DE COMBUSTIBLE

El enfriador de combustible se ubica en la trayectoria de retorno de la bomba del


motor, enfría el combustible de retorno que ha alcanzado una alta temperatura como
resultado del bombeo de la bomba de suministro y la forma de los conductos de retorno.
Esto evita la reducción de viscosidad en el combustible que es el producto de la elevación
de temperatura del combustible y mejora la confiabilidad del sistema de combustible.

Consta principalmente de un serpentín metálico soldado sobre una placa tipo


persiana con rendijas, de esta manera se aumenta la superficie de intercambio de calor.
Está ubicado en la parte inferior del vehículo.
Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-41 Enfriador de combustible

3.6. DISPOSITIVOS DE PRE/POSTCALENTAMIENTO AIRE DE ADMISIÓN

Estos dispositivos se incorporan principalmente para las partidas en frio de los


motores diésel.

3.6.1. Bujías incandescentes

La espiga de la bujía está montada a presión de forma fija y estanca a los gases de
escape, consta de un tubo metálico resistente a los gases calientes y a la corrosión, que
lleva en su interior un filamento incandescente rodeado de polvo compactado de óxido de
magnesio. Este filamento incandescente consta de dos resistencias conectadas en serie: el
filamento calefactor dispuesto en la punta del tubo incandescente, y el filamento
regulador.

Mientras que el filamento calefactor presenta una resistencia casi independiente a


la temperatura, el filamento regulador tiene un coeficiente positivo de temperatura (PTC).
Está dispuesta cerca del conducto de escape en la cámara de combustión para motores con
inyección directa diésel.
Fuente: http://mecatronic-autotronic.blogspot.com

Figura 3-42 Bujía de incandescencia para vehículos de última generación


equipados con sistema Common Rail

Las bujías de recientes se caracterizan por alcanzar con mayor rapidez la


temperatura necesaria para el encendido (850 ºC en 4 segundos) y por una temperatura de
inercia más baja; la temperatura de la bujía se limita así a valores no críticos para sí misma.

La bujía de espiga incandescente puede continuar funcionando hasta tres minutos


después del arranque. Esta incandescencia posterior al arranque da lugar a una fase de
aceleración y calentamiento mejorada con una reducción importante de emisiones y gases
de escape, así como reducción del ruido característico en frío de los motores Diesel.

3.6.2. Termoarrancador o dispositivo de precalentamiento

Esta bujía calienta el aire de admisión mediante la combustión de combustible.


Normalmente, la bomba de alimentación de combustible del sistema de inyección conduce
el combustible a través de una electroválvula a la bujía de precalentamiento.

En la boquilla de conexión de la bujía de precalentamiento se encuentra un filtro y


un dispositivo dosificador. Este dispositivo dosificador deja pasar un caudal de
combustible, que se evapora en un tubo vaporizador dispuesto alrededor de la espiga
incandescente y que se mezcla entonces con el aire aspirado. La mezcla se inflama en la
parte delantera de la bujía de precalentamiento, al entrar en contacto con la espiga
incandescente caliente a más de 1000 ºC.
Fuente: Curso de sistemas de inyección Common Rail HDI Bosch.

Diagrama 3-8 Bujía precalentamiento empleada por Bosch en sus generaciones

Fuente: Curso de sistemas de inyección Common Rail HDI Bosch.

Diagrama 3-9 Termo arrancador


3.6.3. Resistencia calentadora

También se pueden usar rejillas calefactoras que al pasar el aire de admisión a


través de ellas se calienta, estas rejillas calefactoras estarán conectadas unos segundos
dependiendo de la temperatura ambiente y se desconectarán después de unos segundos.
Es decir, son controladas directamente por la unidad de control.

Fuente: Curso de sistemas de inyección Common Rail HDI Bosch.

Figura 3-43 Resistencia calentadora aire admisión para sistemas Common Rail

Fuente: http://www.aficionadosalamecanica.net

Figura 3-44 Tipos de resistencias calefactoras de aire de admisión empleadas por


Bosch, Siemens, Delphi y Denso
3.7. REGULADOR DE CAUDAL DE COMBUSTIBLE

El regulador de caudal de combustible tiene como función dosificar la cantidad de


combustible que va desde la bomba de alimentación hacia los elementos de bombeo de
alta presión. Este regulador permite comprimir solamente la cantidad de combustible
necesaria para la combustión en el cilindro, con esto se consigue disminuir la potencia
consumida por la bomba de alta presión y además disminuye la temperatura del
combustible.

Fuente: Curso de sistemas de inyección Common Rail HDI Bosch.

Figura 3-45 Vista en corte de la válvula reguladora de caudal

Donde:

1- Muelle de retroceso
2- Boquilla
3- Pistón
4- Bobinado
5- Núcleo
6- Conector
a) Llegada bomba alimentación
b) Presión.
Es importante mencionar que el principio funcionamiento del regulador de caudal
en todos los sistemas de inyección Common Rail utilizados por los fabricantes es el
mismo. La diferencia radica en el nombre que se les da para cada marca.

• Bosch utiliza la sigla FCA.


• Delphi utiliza la sigla IMV.
• Siemens utiliza la sigla VCV.
• Denso utiliza la sigla SCV

3.8. REGULADOR DE PRESIÓN DE COMBUSTIBLE

El regulador de presión (PCV) está montado sobre la bomba de alta presión en


paralelo entre la salida hacia el rail y el retorno hacia el depósito de carburante. Permite
regular la presión en el rail creando una fuga modulable hacia el circuito de retorno.

Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-46 Corte de un regulador de combustible para sistemas Common Rail


Donde:

1- Asiento de válvula (conectado con el rail)


2- Válvula de bola
3- Núcleo
4- Embobinado
5- Inducido
6- Resorte de retorno.

Cuando el calculador decide modificar la presión en el rail, envía una corriente en


forma de RCO hacia el regulador de presión. El embobinado de este último induce un
campo magnético proporcional al valor de RCO, por lo tanto, a la intensidad de mando.
La abertura de la bola de válvula (2) será efectiva únicamente cuando la fuerza engendrada
por la alta presión sea superior a los esfuerzos conjugados del campo magnético y del
resorte.

Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 3-47 Funcionamiento y flujo del combustible de un regulador de presión


de carburante Common Rail diésel
3.9. FILTRO DE PARTÍCULAS

Es un sistema la cual elimina las emisiones de partículas de carbono, está


totalmente integrado al sistema de escape. Desde la entrada en rigor de la norma euro 5 el
2011 todos los vehículos nuevos deben venir equipados con el sistema de filtro de
partículas (FAP), reduciendo las emisiones en un 95%.

Este filtro retiene las partículas no quemadas rechazadas por el motor, y asegura
su combustión. El nivel de emisiones de partículas del motor HDI, ya de por sí
particularmente bajo, debido a la inyección directa Common Rail, tienen una estructura
porosa de carburo de silicio la cual retiene las partículas no quemadas.

El sistema FAP, se puso en marcha gracias al Common Rail de inyección directa


que, por su propio principio de funcionamiento, permite controlar las diferentes fases de
la combustión. A través del control motor, la flexibilidad del Common Rail permite:

• Ajustar la temperatura de los gases de escape gracias a una postcombustión


• Dirigir la regeneración del filtro.

El Sistema FAP Se compone de:

• Un soporte filtrante en carburo de silicio asociado a un pre catalizador


delantero y de captores de control de temperatura y presión.
• Un programa de control y de mando del motor, que permite la realización
de la regeneración y la auto diagnosis.
• Un sistema de aditivo para el combustible, el cual es inyectado en las
cantidades correspondientes en el depósito cada vez que este se llena.

3.9.1. Principio de regeneración

La regeneración consiste en quemar periódicamente (entre los 400 a 1000Kms) las


partículas que son acumuladas en el filtro. Esto sucede si hay presencia de oxigeno la
combustión se efectúa en el momento que los gases de escape sobrepasan los 550°C, todo
controlado por el sistema de control y demando del motor.

Con el sistema de aditivo, la temperatura óptima de quemado de las partículas se


alcanza más rápido y reduce el tiempo de la fase de regeneración a la mitad, de los sistemas
FAP sin aditivo.
Fuente: http://www.autofacil.es/tecnologia/2012/12/20/debes-filtro-particulas/12202.html

Figura 3-48 Sistema filtro de partículas


CAPÍTULO 4: SENSORES Y ACTUADORES QUE PRESENTAN LAS
DISTINTAS GENERACIONES DE SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL
4. SENSORES Y ACTUADORES QUE PRESENTAN LAS DISTINTAS
GENERACIONES DE SISTEMAS COMMON RAIL DIESEL

Ahora empezaremos con el análisis de los sensores que intervienen en el sistema


Common Rail y que se presentan en todas las generaciones de sistemas Common Rail
Diesel de los distintos fabricantes.

4.1. SENSORES DE REVOLUCIÓN

Aplicación: los sensores de revolución también llamados transmisores de


revoluciones o rpm, se emplean para:

• Medir el número de revoluciones del motor


• Detectar la posición del cigüeñal (posición de los pistones del motor) para
determinar el orden de encendido del motor diésel, también denominado
posición de fase.

El número de revoluciones se calcula mediante el intervalo de tiempo entre las


señales del sensor que se generan en el funcionamiento del motor. La señal de este sensor
es una de las magnitudes más importantes del control electrónico del motor.

La medición de las revoluciones se puede realizar de dos formas, es decir; con la


aplicación de dos principios de funcionamiento distintos:

• Sensor inductivo
• Sensor de efecto hall

Estos sensores serán los encargados de enviar a la computadora la señal que


indique a que revoluciones está girando el motor o la posición del primer pistón para el
encendido. Es importante recalcar que, si no existe la señal de estos sensores, el motor
diésel dará arranque, esta observación debemos tomar en cuenta para poder dar un
mantenimiento eficiente del sistema.
4.1.1. Sensores inductivos

Principio de funcionamiento: cuando un imán se mueve con un efecto de vaivén


permanente en el interior de una bobina, producto de una variación en el campo magnético
producido por el movimiento dentro de la bobina, de esta manera se genera un voltaje o
tensión alterno. a este fenómeno se le llama inducción. Solo se induce una tensión a
medida que varié la intensidad del campo magnético en la bobina, es decir la velocidad de
desplazamiento del imán.

Fuente: Elaboración propia, en base a datos obtenidos de http://www.contaval.es/sensores-


inductivos-vdc-3-hilos/

Figura 4-1 Tensión inducida moviendo un imán permanente

4.1.1.1 Estructura y funcionamiento

Los sensores inductivos constan de una bobina, un imán permanente y una rueda
dentada
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-2 Estructura general del sensor inductivo del volante

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-1 Señal típica de un sensor inductivo del volante


Fuente: Sistema Common Rail Siemens SID HDI

Figura 4-3 Constitución de un sensor inductivo

El campo magnético del imán permanente es alterado por el paso de los dientes de
la rueda, tal como se indica en la figura 4-3: cuando frente al imán hay un diente el flujo
magnético es máximo y cuando hay un espacio el flujo magnético es mínimo. Esto genera
una onda alternada entre los terminales eléctricos del bobinado del sensor. Muchas ruedas
dentadas tienen un faltante de uno o dos dientes a los efectos de reconocer la posición de
cada cilindro.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-4 Disposición del sensor inductivo en el volante motor


En otras ocasiones, al no tener nada que identifique al PMS y fase del cilindro 1,
se hace necesaria la implementación de otro sensor, dando lugar así a los esquemas con
sensores en el árbol de levas. El circuito típico de un sensor inductivo es muy simple,
consta de una bobina y dos terminales que van a la central de control. a la bobina llegan
dos conductores que llevan la señal a la central de control. Los mismos están revestidos
de una malla metálica o película de blindaje para evitar interferencias.

Como se observa, la misma es una señal de onda alterna. pasa por un máximo y
decrece para hacerse nula. Luego de eso se hace negativa y crece hasta hacerse nula
nuevamente. En este punto se repite el ciclo. La cantidad de veces que esta onda se repite
en un segundo se llama frecuencia y se mide en Hertz (Hz).

A mayor velocidad de la rueda dentada, mayor cantidad de pulsos de la onda y


mayor frecuencia. El periodo T es el tiempo medido en segundos en que tarda la onda en
repetirse. De lo anteriormente señalado se desprende que a menor T tenemos mayor
frecuencia. Esta curva señalada en el grafico 4-2 se puede apreciar claramente un
osciloscopio.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-2 Señal típica de un sensor inductivo


4.1.2. Sensor de revoluciones efecto hall

El sensor de tipo efecto Hall sirve para la medición de campos magnéticos o


corrientes para la determinación de la posición en que se encuentra un determinado
componente. A continuación, se explica el funcionamiento y la aplicación de este en el
sistema Common Rail.

4.1.2.1 Funcionamiento

El sensor tipo hall tiene un principio de funcionamiento distinto al sensor tipo


inductivo. La señal emitida por este es de onda cuadrada. El efecto hall se genera en una
capa semiconductora alimentada por la corriente Iv. Cuando existe un campo magnético
B perpendicular a la corriente Iv se produce entre las superficies de contacto una tensión
o voltaje Hall Uh. La altura de la tensión Hall depende de la intensidad del campo
magnético.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-5 Efecto hall


La interrupción alternativa del campo magnético genera una señal de onda
cuadrada.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-3 Señal característica de un sensor hall

Un elemento hall, que es un semiconductor, recibe el campo magnético de un imán


permanente cuando entre ambos solo hay una ventana. Cuando una de las placas del rotor
se interpone no recibe este campo y emite una señal cuadrada de tensión. un cableado de
este tipo de sensor tiene tres conductores. Uno de ellos recibe polarización de la central o
de la red del vehículo (5[v] o 12 [v]), otro es masa y el tercero emite la señal del sensor.

A diferencia de los sensores inductivos, este sistema de generación de pulsos


necesita de una polarización para poder generar una señal.

4.1.2.2 Generación de onda cuadrada

Los sensores de efecto hall funcionan con un esquema como el siguiente:

Una pastilla de semiconductor es sometida a un campo magnético externo. La


pastilla genera una señal que polariza la base del transistor poniendo el colector a masa,
permitiendo la circulación de corriente. La señal recogida por el voltímetro es de mínima
en este caso el diagrama 4-1.
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Diagrama 4-1 Funcionamiento de un sensor de efecto hall

Ahora una placa se interpone entre el flujo magnético y la pastilla semiconductora.


El transistor no se polariza por lo que no puede circular corriente. La señal recogida en
este momento por el voltímetro es de máxima.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Diagrama 4-2 Funcionamiento de un sensor de efecto hall


El árbol de levas esta desmultiplicado en una relación 1:2 respecto al cigüeñal. Su
posición indica si un pistón del motor se mueve hacia el PMS se encuentra en el tiempo
de compresión o en el de escape. El sensor de fase junto al árbol de levas (también llamado
sensor de fase) suministra esta información a la unidad de control.

Fuente: www.afionadosalamecanica.net

Figura 4-6 Sensor de fase Diesel

4.2. SENSORES DE TEMPERATURA

Los sensores de temperatura se aplican en varios lugares:

• En el circuito del líquido refrigerante, para poder determinar la temperatura


del motor a partir de la temperatura del líquido refrigerante.
• En el canal de admisión para medir la temperatura del aire aspirado.
• En el aceite del motor para medir la temperatura del aceite (opcional).
• En el retorno del combustible para medir la temperatura del combustible
(opcional).

Los sensores tienen una resistencia dependiente de la temperatura (NTC:


coeficiente negativo de temperatura). la resistencia presenta un coeficiente negativo de
temperatura y forma parte de un circuito divisor de tensión que es alimentado con 5[v],
estos son generalmente utilizados en el sistema Common Rail.
4.2.1.1 Determinación de la temperatura

La conversión de la resistencia eléctrica en una tensión analógica se realiza casi


siempre mediante el complemento de una resistencia térmicamente neutra o de sentido
opuesto Rv (figura 4-7) formando un divisor de tensión.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-7 Divisor de tensión para NTC

Donde:

Io = intensidad
Vo = tensión de alimentación
Rv = resistencia en serio independiente de la temperatura
R (T) = resistencia de medición dependiente de la temperatura
Va (T) = tensión de salida.

Dicha tensión será enviada a la computadora y será procesada para realizar las
respectivas correcciones de funcionamiento del motor. Podemos observar una aplicación
específica en la medición de la temperatura del líquido refrigerante del motor en la figura.
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-8 Sensor de temperatura del líquido refrigerante y grafico resistencia en


función de la temperatura

Esta medición tiene estrecha relación con la bujía de precalentamiento del motor.
Si la temperatura del motor es baja la computadora recibirá esta señal y enviara a la bujía
de precalentamiento para acondicionar la cámara de combustión y así permitir un arranque
con niveles bajos de contaminación, a medida que el motor va adquiriendo la temperatura
de funcionamiento ira cortando la corriente a esta bujía.

4.2.2. Medidor de masa de aire de hilo caliente, placa caliente o MAF

El medidor de masa de aire está situado en el sistema de aspiración del aire,


generalmente unido al filtro de aire. La misión de este componente es la de medir la
cantidad de aire que realmente aspira el motor. Esta señal se aplica para la vigilancia del
correcto funcionamiento del sistema de recirculación de los gases de escape y para el
cálculo de la máxima cantidad de combustible que se debe inyectar.

4.2.2.1 Principio de funcionamiento

A un cable es suministrado cierta cantidad de corriente, esta circulación de


corriente produce que el cable adquiera temperatura por la circulación de la corriente. Si
sometemos a este cable al flujo de aire que suministra un ventilador, entonces por
transferencia de calor el cable cederá energía al aire y se enfriará. Intentamos añadir más
corriente al cable de tal manera que la temperatura se mantenga constante a pesar de la
variación de la velocidad del ventilador. La cantidad de corriente utilizada para mantener
la temperatura del cable será proporcional a la cantidad de aire que este enfriándolo.

4.2.2.2 Estructura y funcionamiento

En la figura 4-9 se presenta un elemento eléctrico sensible a la variación de la


temperatura, el cual está compuesto por una serie de resistencia tipo puente de wheatstone.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-9 Puente de wheatstone

Cualquier variación de la temperatura trae consigo una variación de la resistencia


eléctrica. En estado de equilibrio la señal de recogida entre los bornes A y B es nula ya
que el motor no admite aire. Para este caso podríamos decir que se presenta esta condición:
RI x R2 = R3 x R4.
La señal no es nula cuando a todo el conjunto se lo somete a un enfriamiento. En
ese caso la ecuación anterior no se cumple pues una o más resistencias han variado su
valor. Por lo tanto, para este caso se presentaría la siguiente condición: R1 x R2 ≠ R3 x
R4. En este caso el puente está en desequilibrio y alimenta de corriente al sistema para
que la igualdad anterior se vuelva a cumplir.

Esta inversión de corriente es proporcional a la cantidad de aire que ingresa al


motor manteniendo la temperatura constante. El calor extraído a la misma por el aire hace
que varié el valor de su resistencia.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-10 Medidor MAF


Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-4 Curva característica del sensor MAF

4.3. SENSOR TIPO POTENCIÓMETRO

Los sensores resistivos tienen la capacidad de variar su resistencia en función de


una posición determinada. Tienen mucha aplicación en sensores de sistemas de inyección,
tales como:

• sensores de posición de mariposa (TPS)


• sensores de pedal de acelerador
• sensores de accionamiento de válvula EGR
• otros sensores de posición de diversos elementos rotativos o incluso
lineales

Pueden ser de los siguientes tipos:

• pista potencio métrica simple


• doble pista

4.3.1.1 Sensor de mariposa o TPS

Su principal objetivo es enviar una señal de tensión proporcional al Angulo de


apertura de la mariposa de aceleración.
Fuente: http://www.aficionadosalamecanica.net/sensores1-modelos.htm

Figura 4-11 Estructura sensor TPS

Donde:

1- Potenciómetro de pista simple


2- Cursor
A. Alimentación
B. Señal
C. Masa

Para poder entender su funcionamiento podemos asimilarlo a un potenciómetro


eléctrico, que en función de un ángulo determinado que se posicione, este variara su
resistencia interna y a su vez el voltaje, este voltaje será el que reciba la computadora para
detectar la posición del pedal del acelerador. Su curva característica es la siguiente:
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-5 Pista simple

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-6 Pista doble

Hoy en día los vehículos vienen diseñados en el pedal acelerador con un


potenciómetro redundante, es decir; posee dos pistas internas que miden constantemente
la posición del pedal, en caso de interrupción de la pista principal inmediatamente
funciona la pista redundante. Esta pista posee una característica principal, no permite al
conductor obtener un máximo par a pesar de que pise el acelerador al máximo, porque
esta pista está diseñada para que a un máximo desplazamiento del pedal nos proporcione
un voltaje mínimo, lo suficiente para que el conductor se acerque a dar mantenimiento a
su vehículo en el centro autorizado. La señal de este sensor es una de las magnitudes más
importantes del control electrónico del motor, así como el número de revoluciones del
motor.

Fuente: http://www.aficionadosalamecanica.net/sensores1-modelos.htm

Figura 4-12 Formas constructivas del sensor del pedal acelerador

4.4. SENSOR DE PRESIÓN/DEPRESIÓN

Los sensores de presión son ampliamente usados en sistemas de inyección de


gasolina y diésel para tomar señales de diversas magnitudes.

• Depresión en conducto de admisión


• Presión barométrica
• Presión de descarga de turbocompresor
• Presión de combustible o deposito
• Presión de lubricante y otros usos
4.4.1. Sensor de depresión o piezoeléctrico

En el mercado podemos encontrar dos tipos de sensores piezoeléctricos, que son:

• Sensores piezoeléctricos pasivos


• Sensores piezoeléctricos activos

4.4.1.1 Sensores piezoeléctricos activos

Ciertos cristales naturales (cuarzo) o sintéticos poseen una disposición atómica tal
que al sufrir una presión se produce un cambio en su estructura y las cargas eléctricas
(protones y electrones) se desplazan en sentidos opuestos. Como resultado pierden su
equilibrio natural, lo que provoca una diferencia de tensión entre sus lados. Un sensor
piezoeléctrico obtenido de esta forma es un sensor activo que permite el desarrollo de
aparatos capaces de medir fuerzas de presión, vibración y aceleración.

4.4.1.2 Sensores piezoeléctricos pasivos

Otro tipo de sensor es la piezoresitencia, se trata de un sensor pasivo basado en los


cambios que sufre la resistencia de un compuesto de silicio (material semiconductor)
aplicado en forma de película delgada sobre una superficie de oxido. Cuando el sensor
sufre una deformación de su geometría, se modifica también la disposición de sus átomos
y se produce una variación del recorrido de los electrones libres, como resulta se produce
una variación de su resistencia eléctrica.

La estructura cristalina interna del piezoeléctrico se utiliza como elemento que


censa la presión. El método de medición consta de una película de silicio delgada
(resistencia) dispuesta sobre una membrana que reacciona a la deformación cuando se
somete a una presión.
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-13 Sensores piezoeléctricos

Se trata de un sensor pasivo que convierte la diferencia de presión en el colector


de admisión en una diferencia de tensión. Consta de una cámara donde va dispuesta una
membrana que reacciona a la presión absoluta del colector. Por encima de la membrana
van dispuestas las resistencias de material piezorresistivo que forman parte de un circuito
de medición.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-14 Transmisor de presión


Cuando la membrana se deforma por la acción de la presión reinante en el colector,
el transmisor envía un valor de tensión (figura 33) directamente proporcional a la fase de
presión existente en ese momento (carga del motor). Esta información la utiliza la unidad
electrónica de gestión para determinar los parámetros de funcionamiento del motor.

4.4.2. Sensor de presión

Para la medida de presión se requiere un sensor que mida el valor de presión o la


variación de esta y lo convierte en una señal eléctrica. La señal eléctrica indica el valor de
presión recibida. A continuación, se describe su funcionamiento.

4.4.2.1 Funcionamiento

Este tipo de sensor se basa en una placa de material sensible a los cambios de
presión emitiendo una señal analógica. Su configuración interna es parecida a la medición
de la temperatura, es decir; posee un puente de wheatstone en el que unas de sus
resistencias varían en función de la deformación.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-15 Estructura sensor de presión


Donde:

1- Toma de vacío/presión
2- Capsula con elemento sensible
3- Cableado

Este puente esta sobre una membrana que se deforma en función de la presión
reinante en el múltiple de admisión. En la figura se representa un elemento electrónico
sensible a la deformación mecánica (el elemento tiene impresa una serie de resistencias
tipo puente de wheatstone).

Cualquier deformación del elemento trae paralelamente una variación de la


resistencia eléctrica. El funcionamiento del puente de wheatstone es idéntico al estudiado
en el sensor MAF (flujo másico de aire).

El sensor que se basa en este tipo de funcionamiento se denomina MAP (presión


de la masa de aire). Su curva característica es la siguiente:

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-7 Curva característica sensor MAP


Donde:

Us = Tensión de salida en [v]


Kpa = Medida de presión en [Kpa]
Mbar = Presión medida en [milibar]

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-16 Estructura sensor MAP

Donde:

1- Cuerpo del sensor


2- Placa electrónica
3- Conexión de vacío o presión
[v] = Polarización
Us = Salida señal
O = Masa eléctrica.
4.5. SENSOR DE OXIGENO O SONDA LAMBDA

En los motores de gasolina la sonda lambda cumple la función de detectar la


cantidad de oxigeno que sale en los gases de escape e informar a la computadora de la
cantidad de combustible que debe suministrar para mantener la relación estequiometria de
la mezcla y así contrarrestar la emisión de gases contaminantes.

La relación lambda (λ) significa la cantidad de aire real aspirado sobre la cantidad
de aire teórico que sirve para quemar el combustible dentro de la cámara de combustión.
Por lo tanto, podemos evidenciar para: lambda=1 es mezcla ideal, lambda ≥ 1 mezcla
pobre, lambda ≤ 1 mezcla rica. Son los posibles valores que puede tener un motor de
combustión interna.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Gráfico 4-8 Emisiones del motor con sistema Common Rail Diesel

En la figura se observa la acción catalizadora de la sonda y como disminuye


considerablemente la emisión de hidrocarburos Hc no combustionados que son altamente
contaminantes, así como el monóxido de carbono CO y los óxidos de nitrógeno NOx.
En un motor diésel siempre se trabaja con exceso de aire, a diferencia de un motor
a gasolina que trabaja lo más cercano a una mezcla estequiometria, es decir un motor
diésel siempre trabaja en mezcla pobre. La sonda lambda antes descrita no es de utilidad
para estos motores, ya que el rango de acción de esta se encuentra aproximadamente entre
0.975 y 1.025 de lambda, por lo que diseñaron sondas de oxigeno de banda más ancha o
mezcla pobre.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Diagrama 4-3 Disposición de las sondas de oxigeno

Donde:

1- Sensor de aire
2- Motor,
3- A Sonda lambda primaria
3- B Sonda lambda secundaria
4- Catalizadores
5- Inyectores
6- Central control.
La sonda de oxigeno o sensor lambda está en contacto con los gases que hay en el
interior del escape. La cantidad de oxigeno remanente en el escape es un indicativo de la
riqueza o pobreza de la mezcla y es medido por la sonda para determinar este hecho. La
sonda también está en contacto con el oxígeno de la atmosfera. La diferencia de
concentración entre ambos porcentajes de O2 genera una señal de tensión eléctrica. El
funcionamiento de la sonda se basa en el siguiente principio: la diferencia de
concentración de O2 entre escape y aire atmosférico genera una corriente eléctrica.

4.5.1.1 Funcionamiento

Se basa en el funcionamiento de una sonda de señales a saltos utilizada en los


motores a gasolina que poseen un cuerpo de cerámica revestido por ambos lados. Estos
recubrimientos asumen la función de electrodos, de los cuales una capa se encuentra en
contacto con el aire exterior y la otra con los gases de escape. Debido a los diferentes
contenidos de oxígeno en el aire exterior con respecto al de los gases de escape se genera
una tensión entre los electrodos. Esta tensión se analiza para determinar el valor lambda
en la unidad de control del motor.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-17 Funcionamiento sonda de oxígeno


En la sonda lambda diésel, el valor no se determina a partir de una variación de
tensión, sino que se utiliza la variación de corriente. para mantener la tensión, entre
electrodos se utiliza una bomba miniaturizada que alimenta oxígeno al electrodo que se
encuentra por el lado del escape en una cantidad tal, que la tensión entre ambos electrodos
se mantenga en 450 [mv], el consumo de corriente para mover la bomba es el valor
utilizado por la unidad de control como valor lambda.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-18 Funcionamiento sonda lambda diésel

Para alcanzar nuevamente la tensión de 450[mv] entre los electrodos, es preciso


reducir el contenido de oxígeno por el lado de los gases de escape. A estos efectos la
bomba miniaturizada (célula-bomba) tiene que aportar una menor cantidad de oxígeno
hacia el área de medición.

El rendimiento de la bomba se reduce, hasta que se alcance nuevamente la tensión


de 450 [mv]. La unidad de control del motor transforma el consumo de corriente de la
bomba miniatura en valor de regulación lambda y modifica correspondientemente la
composición de la mezcla.
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-19 Funcionamiento sonda lambda diésel

El contenido de oxígeno en los gases de escape se reduce en cuanto la mezcla de


combustible y el aire se enriquece excesivamente. Debido a ello, la célula-bomba aporta
una menor cantidad de oxígeno al área de medición al mantener un caudal invariable, con
lo cual aumenta la tensión entre los electrodos. A través del conducto de difusión escapa
en este caso una mayor cantidad de oxígeno, en comparación con el aportado por la célula-
bomba.
Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-20 Funcionamiento sonda lambda diésel

Resulta necesario aumentar el caudal de la célula-bomba para que aumente el


contenido de oxígeno en el área de medición. Debido a ellos se ajusta nuevamente la
tensión de los electrodos al valor de 450 [mv], y la unidad de control del motor transforma
la corriente absorbida por la célula-bomba en un valor de regulación lambda.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-21 Funcionamiento sonda lambda diesel


4.6. ACTUADORES DEL SISTEMA COMMON RAIL

Un actuador es un elemento capaz de transformar energía, ya sea, hidráulica,


eléctrica o neumática, que tiene como objetivo generar un efecto sobre un proceso. A
continuación, y de acuerdo a esta definición, analizaremos los actuadores que están
presentes en el sistema de inyección de combustible Common Rail.

4.6.1. Válvula reguladora de presión

Se encarga de modular la presión de combustible de acuerdo a las necesidades del


motor en cada momento. Puede encontrarse acoplada en el acumulador o también en la
salida de la bomba de presión. Si la presión es muy alta, se abre y retorna combustible al
depósito. Si la presión es muy baja, se cierra y permite el crecimiento de la presión.

Fuente: Curso y manual de entrenamiento de servicio para sistemas Common Rail Bosch,
Siemens y Denso

Figura 4-22 Válvula reguladora de presión


Si se presentan diferencias con respecto a la presión teórica, la unidad de control
del motor excita la válvula reguladora de la presión del combustible por medio de una
señal modulada en anchura de los impulsos (señal PWM, pulse wide module). A raíz de
ello, se crea un campo magnético en la bobina y la válvula con la bola de cierre despega
de su asiento. En función de la magnitud de la señal PWM se modifica la sección de paso
hacia el tubo de retorno y, con esta, la cantidad de combustible que retorna, regulándose
la presión correspondiente.

4.6.2. Electroválvula de control EGR

Al hablar de recirculación de los gases de escape, decimos al proceso de ocupar un


porcentaje bajo de los gases quemados del colector de escape del motor, y enviarlos al
colector de admisión. Este flujo es controlado por la válvula EGR, la misma que se abre
con un comando eléctrico enviado desde la computadora.

Fuente: http://www.aficionadosalamecanica.net/gestion_electronica_diesel4.htm

Figura 4-23 Electroválvula EGR


De acuerdo con los datos obtenidos, la ECU actúa sobre una electroválvula de
control de vacío. Esta válvula da paso o cierra la depresión procedente de la bomba de
vacío. De esta forma la válvula de recirculación de gases (válvula EGR), abre o cierra,
permitiendo o no la recirculación de gases del colector de escape al colector de admisión.

Para reducir las emisiones de gases de escape, en especial el óxido de nitrógeno


(Nox), se utiliza el sistema EGR. El sistema EGR no se activa con el motor a ralentí ni en
aceleraciones fuertes.

4.6.3. Bujías de precalentamiento

Las bujías de precalentamiento permiten alcanzar la temperatura de


funcionamiento del motor Diesel, funcionan mediante la señal del sensor de temperatura
del motor. Las bujías de precalentamiento de tipo incandescente disponen de un cuerpo
resistente a corrosión por gases calientes y tienen un filamento interior incandescente.
Consta de dos resistencias conectadas en serie: la calefactora (de resistencia independiente
a la temperatura) y la reguladora (resistencia variable tipo PTC).

Fuente: www.aficionadosalamecanica.com

Figura 4-24 Bujía de precalentamiento

Donde:

1- Borne de conexión
2- Tuerca
3- Cuerpo metálico
4- Rosca
5- Espiral de conexión
6- Filamento calefactor
7- Tubo incandescente.

En algunos sistemas, existe una unidad de control de bujías de incandescencia, en


este caso existe una central que controla el tiempo de puesta en funcionamiento de las
bujías; también realizan en algunos casos reconocimiento de averías en las bujías. Existe
un relay de potencia para conectar la tensiona a las mismas.

4.6.4. Electroválvula de presión de sobrealimentación

Los motores de turismo con turbocompresor tienen que alcanzar un elevado par
motor incluso a número de revoluciones bajo.

Fuente: www.aficionadosalamecanica.com

Figura 4-25 Válvula wastegate


El cuerpo de la turbina esta dimensionado para un flujo pequeño de masas de gases
de escape. Para que la presión de sobrealimentación no aumente excesivamente, en caso
de flujos de masas mayores de gases de escape, debe conducirse una parte de los gases de
escape, sin pasar por la turbina del turbo al colector de los gases de escape por medio de
una válvula By-pass (wastegate).

La electroválvula comandada por la computadora modifica la apertura o cierre de


la válvula wastegate, dependiendo del número de revoluciones del motor, del caudal de
inyección, etc.

También puede existir un turbocompresor de geometría variable, y en este caso, la


unidad de control actuara sobre un motor paso a paso o sobre una electroválvula de vacío,
para modificar la posición de las aletas del turbocompresor de geometría variable.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Podemos establecer que la necesidad por equipar a las motorizaciones de un


sistema de control de inyección de alta presión se generó a partir de la necesidad de crear
un sistema que cumpliera con las normativas del medio ambiente que regían hace unos
años, por lo que fue necesaria la mejora continua de estos sistemas lo que en gran medida
gatillo al avance de nuevas tecnologías.

Las empresas encargadas de diseñar estos sistemas constantemente están


innovando en la implementación de nuevos componentes que permitan ofrecer mayores
prestaciones y rendimientos. Por lo tanto, quedan registradas en la historia las distintas
generaciones de sistemas de inyección que cumplieron con normativas pasadas y las
actualmente vigentes.

Las empresas Bosch, Denso, Delphi y Siemens son las encargadas de fabricar estos
sistemas, pero en la mayoría de las veces los componentes principales de cada generación
aparte de ser modificados también se añaden nuevos componentes como; captadores y
sensores o se incorporan unidades de control con mayor capacidad en la gestión de
funciones. Es por esto que cada generación tiene una particularidad con respecto a su
predecesora.

Los distintos tipos de Common Rail poseen grandes diferencias en cuanto a los
componentes que se añaden a cada nueva generación, pero básicamente el funcionamiento
es el mismo, como es el caso de bombas de alta presión variando su estructura y sistema
de bombeo, bombas de suministro o baja presión, inyectores variando en su tipo de
accionamiento, actuadores, válvulas reguladoras entre otros. Estos son los componentes
que generalmente poseen diferencias entre los distintos sistemas.

Un elemento que apareció en los motores diésel Common Rail de inyección directa
fue el filtro de partículas el cual gracias a su entra en conjunto con la norma euro 5 fue el
elemento que corono el avance en cuanto a las emisiones contaminantes ya logrado, ya
que se logra reducir las emisiones en un 95%.

Finalmente cabe señalar el ahorro de potencia con que cuentan estos sistemas.
Existen dos tipos de ahorro de potencia que se pueden encontrar en los sistemas uno es el
ahorro de potencia por medio del sistema de descuelgue del cilindro que se emplea
solamente en Bosch, mientras los demás fabricantes consiguen este ahorro de potencia por
medio de válvulas reguladoras.
Otro elemento que se implementó para lograr menos emisiones de contaminante
es el filtro de partículas, lo cual consagra el avance que se han logrado en el sistema de
combustible.
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BIBLIOGRAFÍA Y FUENTES DE LA INFORMACIÓN

AFICIONADOSALAMECANICA. Cursos y conocimientos técnicos de automoción [en


línea] http://www.aficionadosalamecanica.net/diesel-sistemas.htm [Consulta: octubre
2018]

FBELECTRONICA. Sistemas de inyección electrónica Diesel [en línea]


http://www.fbelectronica.com/Infosistemas/Sistemas%20Diesel/Common%20rail.html
[Consulta: diciembre 2018]

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http://es.slideshare.net [Consulta: enero 2019]

TALLERDEMECANICA. Representante de empresas Bosch y Delphi [en línea]


http://www.tallerdemecanica.com/tallerbosch/cursos/common_rail/5_reg_alta_presion.ht
ml [Consulta: noviembre 2018]

Curso de Sistemas de inyección electrónica diesel impartido por Peugeot, para Sistemas
Common Rail Bosch.

Common Rail System Denso second generation 1800-Bar common rail for cleaner and
quieter diesel engine. (catalogo Denso para segunda generación de sistemas Common
Rail, edición 2009, formato en inglés)

Delphi Manual Common Rail, principios de funcionamiento, edición en español 2007.

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Edición 2009.

Manual de servicio Sistema Common Rail diesel HDI Siemens SID.

Manual de servicio Denso, sistema de rampa común para OPEL motor tipo 4EE2. (Manual
de servicio Denso solo para concesionarios de servicio ECD autorizados por Denso)

Sistemas de inyección Diesel por acumulador Common Rail Bosch edición 2009.

Sistema de inyección HDI Delphi generación DCM3.4, versión 4.7, edición 2008.

Sistema de inyección de acumulador Common Rail, Diesel Bosch, edición 2005.