Вы находитесь на странице: 1из 8

HOW A BLAST FURNACE WORKS

Introduction

The purpose of a blast furnace is to chemically reduce


and physically convert iron oxides into liquid iron called
"hot metal". The blast furnace is a huge, steel stack
lined with refractory brick, where iron ore, coke and
limestone are dumped into the top, and preheated air is
blown into the bottom. The raw materials require 6 to 8
hours to descend to the bottom of the furnace where
they become the final product of liquid slag and liquid
iron. These liquid products are drained from the furnace
at regular intervals. The hot air that was blown into the bottom of the furnace
ascends to the top in 6 to 8 seconds after going through numerous chemical
reactions. Once a blast furnace is started it will continuously run for four to ten years
with only short stops to perform planned maintenance.

Целью доменной печи является химическое восстановление и


физическое преобразование оксидов железа в жидкое железо,
называемое «горячий металл». Доменная печь представляет собой
огромную стальную трубу, облицованную огнеупорным кирпичом,
где железная руда, кокс и известняк сбрасываются в верхнюю
часть, а предварительно нагретый воздух подается в нижнюю часть.
Сырью требуется от 6 до 8 часов, чтобы спуститься на дно печи, где
они становятся конечным продуктом жидкого шлака и жидкого
железа. Эти жидкие продукты сливаются из печи
через равные промежутки времени. Горячий воздух, нагнетаемый в дно
печи, поднимается наверх через 6–8 секунд после прохождения
многочисленных химических реакций. После запуска доменной печи она
будет работать непрерывно в течение четырех-десяти лет с небольшими
остановками для выполнения планового технического обслуживания.

The Process
Iron oxides can come to the blast furnace plant in the form of raw ore, pellets or
sinter. The raw ore is removed from the earth and sized into pieces that range from
to 1.5 inches. This ore is either Hematite (Fe2O3) or Magnetite (Fe3O4)
and the iron content ranges from 50% to 70%. This iron rich ore can be
charged directly into a blast furnace without any further processing. Iron
ore that contains a lower iron content must be processed or beneficiated
to increase its iron content. Pellets are produced from this lower iron
content ore. This ore is crushed and ground into a powder so the waste
material called gangue can be removed. The remaining iron- rich
powder is rolled into balls and fired in a furnace to produce strong,
marble-sized pellets that contain 60% to 65% iron. Sinter is produced
from fine raw ore, small coke, sand-sized limestone and numerous other
steel plant waste materials that contain some iron. These fine materials
are proportioned to obtain a desired product chemistry then mixed
together. This raw material mix is then placed on a sintering strand,
which is similar to a steel conveyor belt, where it is ignited by gas fired
furnace and fused by the heat from the coke fines into larger size pieces
that are from 0.5 to 2.0 inches. The iron ore, pellets and sinter then
become the liquid iron produced in the blast furnace with any of their
remaining impurities going to the liquid slag.
The coke is produced from a mixture of coals. The coal is crushed and ground into a
powder and then charged into an oven. As the oven is heated the coal is cooked so
most of the volatile matter such as oil and tar are removed. The cooked coal, called
coke, is removed from the oven after 18 to 24 hours of reaction time. The coke is
cooled and screened into pieces ranging from one inch to four inches. The coke
contains 90 to 93% carbon, some ash and sulfur but compared to raw coal is very
strong. The strong pieces of coke with a high energy value provide permeability,
heat and gases which are required to reduce and melt the iron ore, pellets and
sinter.
Оксиды железа могут поступать на доменный завод в виде сырой руды,
окатышей или агломерата. Сырая руда извлекается из земли и сортируется на
куски, которые варьируются от
до 1,5 дюймов. Эта руда является либо гематитом (Fe2O3), либо магнетитом
(Fe3O4), а содержание железа колеблется от 50% до 70%. Эта богатая
железом руда может быть загружена непосредственно в доменную печь без
дальнейшей обработки. Железная руда с низким содержанием железа должна
быть переработана или обогащена для увеличения содержания железа.
Пеллеты производятся из этой руды с более низким содержанием железа. Эту
руду измельчают и измельчают в порошок, чтобы можно было удалить
отходы, называемые крошкой. Оставшийся обогащенный железом порошок
раскатывают в шарики и обжигают в печи для получения прочных гранул
размером с мрамор, которые содержат от 60 до 65% железа. Агломерат
производится из мелкозернистой руды, мелкого кокса, известняка размером с
песок и множества других отходов металлургического завода, которые
содержат некоторое количество железа. Эти тонкодисперсные материалы
дозируют для получения желаемого химического состава продукта, а затем
смешивают вместе. Эту сырьевую смесь затем помещают на спекающую
прядь, которая похожа на стальную конвейерную ленту, где она
воспламеняется газовой печью и плавится под воздействием тепла от
коксовой мелочи в куски большего размера, которые составляют от 0,5 до 2,0
дюймов. Железная руда, окатыши и агломерат затем превращаются в жидкое
железо, полученное в доменной печи, и любые оставшиеся примеси попадают
в жидкий шлак.
Кокс производится из смеси углей. Уголь измельчают и измельчают в
порошок, а затем загружают в печь. Когда печь нагревается, уголь готовится,
поэтому большая часть летучих веществ, таких как масло и смола, удаляется.
Приготовленный уголь, называемый коксом, удаляется из печи через 18-24
часа времени реакции. Кокс есть охлаждают и сортируют на куски размером
от одного дюйма до четырех дюймов. Кокс содержит от 90 до 93% углерода,
немного золы и серы, но по сравнению с необработанным углем он очень
прочный. Прочные куски кокса с высокой энергетической ценностью
обеспечивают проницаемость, тепло и газы, необходимые для восстановления
и плавления железной руды, окатышей и агломерата.

The final raw material in the ironmaking process in limestone. The limestone is
removed from the earth by blasting with explosives. It is then crushed and screened
to a size that ranges from 0.5 inch to 1.5 inch to become blast furnace flux . This
flux can be pure high calcium limestone, dolomitic limestone containing magnesia or
a blend of the two types of limestone.
Since the limestone is melted to become the slag which removes sulfur and other
impurities, the blast furnace operator may blend the different stones to produce the
desired slag chemistry and create optimum slag properties such as a low melting
point and a high fluidity.
All of the raw materials are stored in an ore field and transferred to the stockhouse
before charging. Once these materials are charged into the furnace top, they go
through numerous chemical and physical reactions while descending to the bottom of
the furnace.
The iron ore, pellets and sinter are reduced which simply means the oxygen in the
iron oxides is removed by a series of chemical reactions. These reactions occur as
follows:
1) 3 Fe2O3 + CO = CO2 + 2 Fe3O4 Begins at 850° F
2) Fe3O4 + CO = CO2 + 3 FeO Begins at 1100° F
3) FeO + CO = CO2 + Fe Begins at 1300° F
or
FeO + C = CO + Fe
At the same time the iron oxides are going through these purifying reactions, they
are also beginning to soften then melt and finally trickle as liquid iron through the
coke to the bottom of the furnace.
The coke descends to the bottom of the furnace to the level where the preheated air
or hot blast enters the blast furnace. The coke is ignited by this hot blast and
immediately reacts to generate heat as follows:

C + O2 = CO2 + Heat

Since the reaction takes place in the presence of excess carbon at a high
temperature the carbon dioxide is reduced to carbon monoxide as follows:

CO2+ C = 2CO

The product of this reaction, carbon monoxide, is necessary to reduce the iron ore as
seen in the previous iron oxide reactions.
The limestone descends in the blast furnace and remains a solid while going through
its first reaction as follows:

CaCO3 = CaO + CO2


This reaction requires energy and starts at about 1600°F. The CaO formed from this
reaction is used to remove sulfur from the iron which is necessary before the hot
metal becomes steel. This sulfur removing reaction is:

FeS + CaO + C = CaS + FeO + CO

The CaS becomes part of the slag. The slag is also formed from any remaining Silica
(SiO2), Alumina (Al2O3), Magnesia (MgO) or Calcia (CaO) that entered with the iron
ore, pellets, sinter or coke. The liquid slag then trickles through the coke bed to the
bottom of the furnace where it floats on top of the liquid iron since it is less dense.
Another product of the ironmaking process, in addition to molten iron and slag, is hot
dirty gases. These gases exit the top of the blast furnace and proceed through gas
cleaning equipment where particulate matter is removed from the gas and the gas is
cooled. This gas has a considerable energy value so it is burned as a fuel in the "hot
blast stoves" which are used to preheat the air entering the blast furnace to become
"hot blast". Any of the gas not burned in the stoves is sent to the boiler house and is
used to generate steam which turns a turbo blower that generates the compressed
air known as "cold blast" that comes to the stoves.
In summary, the blast furnace is a counter-current realtor where solids descend and
gases ascend. In this reactor there are numerous chemical and physical reactions
that produce the desired final product which is hot metal. A typical hot metal
chemistry follows:
Iron (Fe) = 93.5 - 95.0%
Silicon (Si) = 0.30 - 0.90%
Sulfur (S) = 0.025 - 0.050%
Manganese (Mn) = 0.55 - 0.75%
Phosphorus (P) = 0.03 - 0.09%
Titanium (Ti) = 0.02 - 0.06%
Carbon (C) = 4.1 - 4.4%
The Blast Furnace Plant Доменный завод

Теперь, когда мы завершили описание процесса производства чугуна, давайте


рассмотрим физическое оборудование, входящее в состав доменного цеха.
Существует склад для хранения руды, который также может быть доком для
руды, где выгружаются лодки и баржи. Сырьем, хранящимся на рудном складе,
являются сырая руда, несколько видов окатышей, агломерат, известняк или
смесь флюсов и, возможно, кокс. Эти материалы передаются в комплекс «склад
/ склад» (17) с помощью рудных мостов, оснащенных ковшами или
конвейерными лентами. Материалы также могут быть доставлены на склад /
склад в железнодорожных бункерах или перенесены с рудных мостов на
самоходные железнодорожные вагоны, которые называются
«вагонетопогрузчиками». Каждый тип руды, окатышей, агломерата, кокса и
известняка сбрасывается в отдельные «бункеры» (18). Различное сырье
взвешивают в соответствии с определенным рецептом, предназначенным для
получения желаемого химического состава горячего металла и шлака.
Взвешивание материала осуществляется под бункерами с помощью весового
вагона, установленного на рельсах, или весовых бункеров с компьютерным
управлением, которые питают конвейерную ленту. Затем взвешенные
материалы сбрасываются в «пропускающий» вагон (19), который едет по
рельсам вверх по «наклонному скиповому мосту» к «приемному бункеру» (6) в
верхней части печи. Кабели, поднимающие скиповые вагоны, питаются от
больших лебедок, расположенных в «подъемном» доме (20). Некоторые
современные доменные печи выполняют ту же работу с помощью
автоматического конвейера, протягивающегося от склада до верха печи.

В верхней части печи материалы удерживаются до тех пор, пока не накопится


«заряд», обычно состоящий из некоторого типа металла (руда, окатыши или
агломерат), кокса и флюса (известняка). Точный порядок заполнения
разрабатывается операторами доменной печи для тщательного контроля потока
газа и химических реакций внутри печи. Материалы загружаются в доменную
печь через две ступени конических «колокольчиков» (5), которые
герметизируют газы и равномерно распределяют сырье по окружности
«горловины» печи. Некоторые современные печи не имеют колоколов, но вместо
этого имеют 2 или 3 бункера типа шлюза, которые выгружают сырье во
вращающийся желоб, который может изменять углы, обеспечивая большую
гибкость в точном размещении материала внутри печи.
Также в верхней части доменной печи находятся четыре «приемника» (10), где
горячий грязный газ выходит из купола печи. Газ поступает туда, где два
поглощения сливаются в «отвод» (9). Затем два оттока сливаются в
«спускающийся вниз» (7). На крайнем верху воздухозаборника находятся
«выпускные клапаны» (8), которые могут выпускать газ и защищать верхнюю
часть печи от внезапных скачков давления газа. Газ спускается в сливной трубе
к «уловителю пыли», где крупные частицы оседают, накапливаются и
сбрасываются в железнодорожный вагон или грузовик для утилизации. Затем
газ проходит через «скруббер Вентури» (4), который удаляет более мелкие
частицы, и, наконец, в «охладитель газа» (2), где разбрызгивание воды снижает
температуру горячего, но чистого газа.
Некоторые современные печи оснащены комбинированным скруббером и
холодильным агрегатом. Очищенный и охлажденный газ теперь готов к
сжиганию.
Газопровод чистого газа направляется на горячую дутьевую «плиту» (12).
Обычно на линии, примыкающей к доменной печи, находятся 3 или 4 печи
цилиндрической формы. Газ сжигают в нижней части печи и тепло поднимается
и трансферты огнеупорного кирпича внутри печи. Продукты сгорания протекают
через проходы в этих кирпичах из печи в высокую «стопку» (11), которая
является общей для всех печей.
Большие объемы воздуха, от 80000 фут3 / мин до 230 000 фут3 / мин,
генерируются из турбонагнетателя и проходят через «основную линию
холодного дутья» (14) до печей. Этот холодный взрыв затем поступает в печи,
предварительно нагретую и тепло сохраняется в огнеупорном кирпиче внутри
печи переносится в «холодные взрывы», чтобы сформировать «горячее дутье».
Температура горячего дутья может составлять от 1600 ° F до 2300 ° F в
зависимости от конструкции и состояния печи. Этот нагретый воздух затем
выходит из печи в «горячую дутьевую магистраль» (13), которая подходит к
печи. Существует «линия смесителя» (15), соединяющая магистраль холодного
дутья с магистралью горячего дутья, которая оснащена клапаном, который
используется для контроля температуры дутья и поддержания ее постоянной.
Магистраль горячего дутья входит в трубу в форме пончика, которая окружает
печь, называемую «труба суеты»

От трубы суеты горячий взрыв направляется в печь через форсунки,


называемые «фурмы» (30) (произносится как «твир»). Эти фурмы равномерно
распределены по окружности печи. В маленькой доменной печи может быть
четырнадцать фурм и в большой доменной печи сорок фурм. Эти фурмы
изготовлены из меди и охлаждаются водой, так как температура
непосредственно перед ними может составлять от 3600 ° F до 4200 ° F. Нефть,
гудрон, природный газ, порошкообразный уголь и кислород также можно
впрыскивать в печь на уровне фурмы для объединения с коксом для выделения
дополнительной энергии, которая необходима для повышения
производительности. Расплавленный чугун и шлак капают через фурмы на пути
к топке печи, которая начинается непосредственно ниже уровня фурмы.
Вокруг нижней половины доменной печи «литейный цех» (1) включает в себя
трубу для суеты, фурмы и оборудование для «разливки» жидкого чугуна и
шлака. Отверстие в топке печи для отливки или слива печи называется
«железной насечкой» (22).
Большое сверло, установленное на поворотное основании называется «летка
сверло» (23) поднимается вверх к железной выемке и сверлит отверстие в
огнеупорной глине пробке в жидкий чугун. Другое отверстие в печи, называемое
«выемка для шлака» (21), используется для отвода шлака или железа в
чрезвычайных ситуациях. После вскрытия пробоины жидкий чугун и шлак
стекают в глубокий желоб, называемый «желобом» (28). Через и в кормушку
установлен огнеупорный блок, называемый «скиммер», у которого есть
небольшое отверстие под ним. Горячий металл течет через это отверстие
скиммера, через «железную плотину» и вниз по «железным бегункам» (27).
Поскольку шлак менее плотный, чем железо, он плавает поверх железа,
спускается в корыто, ударяет по скиммеру и направляется в «бегунки шлака»
(24). Жидкий шлак течет в «шлаковые баки» (25) или в шлаковые ямы (не
показаны), а жидкий чугун течет в огнеупорные футерованные «ковши» (26),
известные как торпедные машины или вспомогательные машины из-за своей
формы. Когда жидкости в печи сливаются до уровня отверстия воронки, часть
взрыва из фурм приводит к плеванию отверстия. Это сигнализирует об
окончании заброса, поэтому «грязевая пушка» (29) поворачивается в железную
выемку. Mudgun цилиндр, который был предварительно заполнен огнеупорной
глиной, приводятся в действие, и цилиндр баран толкает глину в железной
выемку остановки потока жидкости. Когда отливка завершена, железные ковши
доставляются в сталелитейные цеха для переработки в сталь, а шлак
направляется на отвал, где он перерабатывается в дорожный или
железнодорожный балласт. Кастхаус затем очищается и готовится к следующему
касту, который может произойти через 45 минут - 2 часа. Современные, более
крупные доменные печи могут иметь до четырех отверстий и двух казарм. Важно
разливать печь с той же скоростью, с которой загружается сырье и образуется
железо / шлак, чтобы можно было поддерживать уровни жидкости в очаге и под
фурмами. Уровни жидкости над фурмами могут обжечь медную отливку и
повредить футеровку печи.

CONCLUSION

The blast furnace is the first step in producing steel from iron oxides. The first blast
furnaces appeared in the 14th Century and produced one ton per day. Blast furnace
equipment is in continuous evolution and modern, giant furnaces produce 13,000
tons per day. Even though equipment is improved and higher production rates can
be achieved, the processes inside the blast furnace remain the same. Blast furnaces
will survive into the next millenium because the larger, efficient furnaces can
produce hot metal at costs competitive with other iron making technologies.

NOTE:

This article was prepared by John A. Ricketts, Ispat Inland, Inc. The illustrations "the
process" and "the blast furnace plant" are provided courtesy of ATSI Engineering
Services from their publication "An Introduction to Blast Furnace Technology".