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Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex - ciclo térmico y efectos de Nitrógeno

Artículo    en    Diario de soldadura · Marzo 2019

DOI: 10.29391 / 2019.98.006

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6 autores , incluso:

Yoni Adonyi

Universidad de Budapest de Tecnología y Economía Universidad LeTourneau

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Richard Baumer Kornél Majlinger

Universidad LeTourneau Universidad de Budapest de Tecnología y Economía

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 Soldabilidad de los aceros inoxidables dúplex - ciclo térmico y
Efectos de nitrógeno

Varbai, B. * Adonyi, Y. ** Baumer, R. ** salmuera, T. ** Dobránszky, J. *** Majlinger, K. *

* Universidad de Tecnología y Economía de Budapest, Budapest, Hungría

* * Universidad LeTourneau, Longview, TX
* * * Grupo de Investigación MTA-BME para la Ciencia y Tecnología Compuesto, Budapest, Hungría

RESUMEN

el trabajo de desarrollo Mucho se ha realizado en todo el mundo en la soldadura de los aceros dúplex inoxidables (DSSS), donde las pérdidas
en nitrógeno metal de base durante la soldadura han sido compensadas por metales y nitrógeno adiciones material de carga para el gas de
protección. Sin embargo, algunas zonas afectadas por el calor (HAZ) cambios microestructurales no siempre han respondido consistentemente
a mezclas de nitrógeno añadido al gas de protección.

En este trabajo, las microestructuras de soldadura DSS fueron investigados como una función de los ciclos térmicos de soldadura y
blindaje contenido de nitrógeno gas. simulaciones físicas, real arco de tungsteno gas de soldadura (GTAW) en atmósferas controladas, y
las mediciones de nitrógeno atrapados se utilizaron para referirse a las relaciones de fase de soldadura austenita a ferrita (A / F).

Los resultados mostraron que los ciclos térmicos tenían un efecto más fuerte en la soldadura relación A / F de blindaje contenido de
nitrógeno gas. simulaciones físicas y ensayos GTAW reales también mostraron que la relación A / F cambios A en el sentido contrario
en la zona de fusión que en la HAZ. También se encontró recalentamiento tener un efecto importante en la microestructura.

Los hallazgos anteriores deberían permitir a los fabricantes a diseñar mejor el proceso de soldadura con DSS. Mejor control de nitrógeno que
contiene el blindaje mezclas de gases, junto con las limitaciones de entrada de calor, debería dar como resultado propiedades de la soldadura
más consistente y un uso más amplio de DSS por la industria.

1. INTRODUCCIÓN

1.1. Fondo

Todo DSS contiene algo de nitrógeno, típicamente en el rango de 0,15-0,35% en peso (Ref. 1) con valores más altos que se
encuentran en la carne magra, super, y tipos dúplex hiper. El más ampliamente utilizado DSS tipo 2205 (UNS S32205 / EN
1.4462) contiene 0,14 a 0,20% en peso de nitrógeno, que sustituye eficazmente níquel con esta opción de aleación menos cara.
La adición de nitrógeno fortalece las dos fases de ferrita y austenita disolviendo como un elemento de aleación intersticial en
soluciones sólidas. El nitrógeno es un fuerte formador de austenita bien conocido, y se aumenta el rendimiento de metal base y
resistencia a la tracción.

Para cuantificar la austenita efecto del nitrógeno de estabilización, la fórmula equivalente de níquel se puede utilizar.
Según el WRC-1992 fórmula (Ref. 2) del diagrama, el nitrógeno es 20 veces más potente de un estabilizador de austenita
que el níquel es. Otros recursos indican una potencia 30 veces mayor que Ni (DeLong, (Ref. 3)). Adición de contenido de
nitrógeno aumenta la austenita
temperatura de transformación y promueve la formación de austenita a altas temperaturas durante el ciclo de enfriamiento (Ref. 4).

DSS fueron desarrollados originalmente no sólo por su mayor resistencia, sino también su resistencia contra el estrés agrietamiento
por corrosión en comparación con los aceros inoxidables austeníticos. DSS también se encontró que tenían buena resistencia a la
corrosión por picadura (Ref. 5). El nitrógeno también ayuda en la prevención de la precipitación de fases intermetálicas frágiles, tales
como σ y χ, mediante la reducción de la partición de cromo (Ref. 5,6). Sin embargo, si algunos de nitruro de Cr-rico se forman
precipitados en la fase ferrítica, que pueden disminuir la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión (Ref. 7-9). El nitrógeno se
puede perder a partir del metal base durante la soldadura por fusión, ya que se evapora en el calor generado por el plasma eléctrica o
térmica. Para soluciones prácticas a esta pérdida de N (N se refiere al nitrógeno monoatómico, mientras que N 2 se refiere a nitrógeno
diatómico), manuales de soldadura y recomendaciones a menudo ofrecen una ventana tecnológica estrecha en caso de utilizar
nitrógeno como blindaje o copias de gas. También recomiendan usando 2-5% de N 2 en el gas de protección, para compensar la
pérdida de nitrógeno (Ref. 10). Algunos investigadores (Ref. 11,12) utilizan 10 incluso - contenido de nitrógeno 20% en argón gases de
protección para compensar la pérdida de nitrógeno en el metal de soldadura (WM).

La cinética de las reacciones de nitrógeno son más complicadas y son muy dependientes de las tasas de cationes fi y enfriamiento
solidifica. Por lo tanto, una breve revisión de reacciones de metal de nitrógeno / fundidos sigue en el siguiente orden: 1) fuentes de
nitrógeno atómico en la soldadura por fusión, 2) absorción de nitrógeno en o rechazo de la piscina de soldadura, 3) solubilidad del
nitrógeno en el metal fundido, 4)
atrapamiento nitrógeno bajo de no equilibrio solidificación y 5) El papel del nitrógeno en la difusión y reacciones sobre el enfriamiento de la
soldadura en estado sólido posterior.

1.2. revisión de la literatura, los planteamientos de problemas

Revisión de otros estudios (Ref. 11, 13, 14-25), que describen el impacto de nitrógeno en la soldadura DSS, reveló fuerte énfasis en la
explicación de la solubilidad de nitrógeno, transformaciones de fase de estado sólido de ferrita-a-austenita y la formación de porosidad
gas. Sin embargo, la comprensión básica de uso del nitrógeno en la soldadura por fusión todavía no es completa.

Primero, los modelos establecidos se refieren a solubilidad y difusión cinética de nitrógeno atómico en el estado sólido, no en el
líquido. Segundo, la mayoría de los papeles no diferencian entre el papel de nitrógeno atómico y diatómico en caso de estado
fundido durante la soldadura por fusión. Tercero,
no hay diferenciación de la velocidad de solidificación impulsado vs. el estado sólido (difusión conducido) transformaciones de fase, que se
rigen por la velocidad de enfriamiento subsiguiente. Cuarto, el papel de libre de nitrógeno, se disolvió en el recalentamiento, la simulación de
la soldadura de múltiples pasadas no es también bien cubierto en la literatura abierta. transformaciones de fase perjudiciales pueden formar
durante la soldadura de múltiples pasadas, tales como precipitación de cromo-nitruro y la formación de austenita secundaria, que puede
conducir a un desequilibrio significativo entre las relaciones A / F. Por último, la comprensión de los efectos térmicos complicados, la dilución,
el contenido de material de carga de metal de nitrógeno, entrada de calor, los ciclos de recalentamiento, y el efecto de gas de respaldo de
nitrógeno no es completa en la literatura abierta. Lo que se sabe, proporciona soluciones en un sobre operacional estrecha (entrada de calor,
tipo de metal fi ller, gas de protección, biselado etc.) son necesarios para socios industriales.
 1.3. objetivos

En conclusión, se necesitaba la presente investigación para una comprensión más amplia del papel del nitrógeno en la soldadura DSS. El
objetivo de este trabajo fue separar sistemáticamente los efectos de atómica de los efectos nitrógeno molecular en la soldadura por
fusión de DSS. La entrada de calor, las tasas de cationes fi y enfriamiento solidifica, y los efectos de recalentamiento debían ser incluidos
en el estudio, mientras que el análisis del efecto de las adiciones de nitrógeno en la microestructura a través del gas de protección, metal
fi ller y soldadura de paso múltiple.

2. Procedimientos experimentales

2.1. grados de acero inoxidables dúplex composición química

Con el fin de investigar los efectos de nitrógeno y ciclos térmicos en los aceros inoxidables dúplex, se utilizaron tres tipos
diferentes de DSS en nuestra investigación (Tabla 1., la composición química por el fabricante): UNS S82441 (2404 LDX)
Hoja magra grado duplex en 3 mm espesor, grado estándar dúplex UNS S32205 (DSS 2205) hojas en 2 y 6 mm y
espesores de 3/8 pulgada (9,525 mm) forma de varilla y un grado súper dúplex UNS S32750 (SDSS 2507). Todos los
grados utilizados contiene alta cantidad de nitrógeno (0,160-0,276% en peso) como elemento de aleación. Los metales de
base se recibieron en estado recocido como procedentes del fabricante. Tabla 1. elementos de aleación principales de los
grados DSS utilizados, de acuerdo con el fabricante

elementos de aleación principales (% en peso)

Grado Formar
cr Ni Mn Mo norte do Si Cu Fe

LDX
24,11 3,56 3,12 1,62 0,276 0,020 0,70 0,40 bal.
2404 hoja 3 mm

hoja de 2 mm 22,41 5,78 1,25 3,10 0,191 0,020 0,35 0,32 bal.

hoja de 6 mm 22,37 5,76 1,36 3,14 0,160 0,020 0,38 0,30 bal.
DSS
2205 3/8 de pulgada
(9,525 mm)

22,21 5,95 1,55 3,10 0,160 0,019 0,51 0,32 bal.
diámetro
barra

SDSS

25,04 6,93 0,76 3,78 0,270 0,016 0,44 0,40 bal.
2507 hoja de 6 mm

2.2. evaluación microestructura

La microscopía óptica se utilizó para evaluar el metal de soldadura y microestructuras zona afectada térmicamente. Las muestras

fueron grabadas usando el reactivo II de Beraha con la composición de 85 ml de agua destilada, 15 ml de HCl y 1 gramo K 2 S 2 O 5. Los

tintes Etchant la ferrita (estructura reticular bcc) fase oscura y sale de la austenita (estructura reticular fcc) de fase brillante, que

es adecuado para las mediciones de la fracción de austenita. Para las mediciones de la fracción de austenita, la Imagen Pro ® software

de análisis de imágenes, Feritscope ®

Se utilizaron mediciones, y el método de conteo de puntos manual de acuerdo con la norma ASTM E562.
Con el fin de validar los resultados de análisis de imagen a la Feritscope ® mediciones se utilizó un método de doble grabado
con el reactivo II de Beraha, lo que resulta en un alto contraste entre la austenita y fases de ferrita (Figura 1.). El método
desarrollado para el grabado óptima y análisis de imágenes se puede encontrar desde el trabajo anterior (Ref. 26).

Figura 1. imagen de microscopio óptico de grabado al agua fuerte de manera óptima (Ref. 26) DSS 2205 metal de soldadura y

imagen procesada digitalmente para la determinación de la fracción de austenita


(Las imágenes fueron tomadas en el mismo catión fi Magni.)

Con el fin de validar el proceso de desarrollado de análisis de imágenes, también se usó microscopía óptica
cuantitativa para determinar la fracción de volumen mediante un método de conteo de puntos manual, según la
norma ASTM E562 (Ref. 27). En este método, una matriz de puntos formado por una línea de rejilla se superpone
una imagen de fi ed Magni sobre, y el número de puntos que caen dentro del constituyente microestructural de
interés se cuenta y se promedió para un número seleccionado de campos. Si la cantidad de la fracción de volumen
de interés es más alta que 20% (lo cual es cierto para casi todos los casos de soldaduras DSS), 100 puntos deben
ser evaluados de 20 campos para una precisión relativa del 10%. Mientras que el método de punto de conteo es
aceptable de acuerdo con las normas, este análisis es lento, altamente subjetivo, y no repetible para todos los
usuarios. En esta investigación, ® técnicas.

2.3. mediciones contenido total de nitrógeno

La medición del contenido de nitrógeno total disuelto se realizó de acuerdo con el estándar ASTM E1019 (Ref. 28). Cuatro
muestras fueron mecanizadas a partir de metal de soldadura o de la zona afectada por el calor simulada y fueron
quemados en un analizador de nitrógeno HORIBA EMGA 620W. El contenido total de nitrógeno se midió con un método
de detección de conductividad térmica de gas inerte. El rango de medición era 0-5000 ppm con la precisión mínima de 1,5
ppm y la sensibilidad de 0,01 ppm.

2.4. Afectada por el calor simulaciones de zona en Gleeble ® simulador físico para las simulaciones zona afectada

térmicamente, los DSS 2205 barras en pulgadas de diámetro 3/8 (9,525 mm) se vuelve a calentar en Gleeble ® 1500 simulador físico

en atmósfera de argón puro 99,996%. Las muestras se calentaron a 1350 pico de temperatura ° C de menos de 10 segundos y se

mantuvieron durante 1 segundo a la temperatura máxima para desarrollar una microestructura inicial casi totalmente ferrítico.
Diferentes velocidades de enfriamiento controladas fueron elegidos entre 1350 - 800 ° C, y luego el aire se enfrió a temperatura ambiente
(Figura 2.).

Figura 2. Simulación de la ZAC en Gleeble ® de configuración (a) y esquemática de ciclo térmico utilizado (b)

con especial énfasis en la velocidad de enfriamiento 1,200 a 800 ° C

Las velocidades de enfriamiento utilizados fueron: 10, 19, 27, 36, 54, 80, 113, 149 y 500 ° C / s (agua templada) a 800 ° C (dT 12/8) siguiente
enfriamiento libre a temperatura ambiente. La medición de temperatura se realizó utilizando termopares de tipo R. HAZ simulado
típica y microestructuras HAZ reales se compararon (por ejemplo, Figura 3) y buenas correlaciones en la microestructura y las
relaciones de fase A / F (medido por el método de análisis de imagen) fueron encontrados. Para la comparación de la Gleeble ® muestra
simulada (con 54 ° C / s velocidad de enfriamiento), de una sola pasada autógena GTA soldada 2 mm de espesor DSS se
utilizaron 2205 hojas, con un promedio mide 51 ° C velocidad de enfriamiento / s (dT 12/8) en la ZAC.

Figura 3. Comparación de DSS 2205 muestras entre Gleeble ® físicamente simulados (a) y
GTA real soldadas (b) microestructuras HAZ 

con aproximadamente las mismas velocidades de enfriamiento. 

(Las imágenes fueron tomadas en el mismo catión fi Magni.)
 2.5. simulaciones pseudo-nitruración en Gleeble ® simulador físico

Los experimentos pseudo-nitruración se realizaron en los DSS 2205 muestras de barra utilizando una temperatura constante de pico
de 1.350 ° C, los diferentes tiempos de retención pico de temperatura y velocidad de enfriamiento controlada posterior 50 ° C / s (dT 12/8).
El uso de gas argón puro para la comparación, el Gleeble ® cámara fue inundado con un 100% de nitrógeno durante tiempos cortos
(tiempos totales de 5 a 60 segundos), que es mucho más largo que el utilizado en la soldadura de la vida real. Estas muestras fueron
en sección transversal y el espesor de la 'pseudo-nitrurado' diámetro exterior capa (OD) se midió para cada muestra. La distancia de
difusión del nitrógeno monoatómico (N) se calculó, utilizando 1D modelo de difusión con la difusión coeficiente (m 2 / s) de nitrógeno en
fase de ferrita D N = 4,64 · 10 7 ·mi- 10223.7 / T ( Árbitro.

29).

2.6. Single-pasar autógena por arco de tungsteno gas de soldadura con argón gas de protección Con el fin de investigar los
efectos de la energía del arco (velocidad de enfriamiento) en la relación de fases y nitrógeno / F pérdida de metal de soldadura A, el 3
mm LDX gruesa 2404 sábanas estaban autógena GTA soldadas con argón gas de protección, con la tasa de flujo de 25 CFH (12 l / min)
en todos los casos y sin metal de fi ller. Se eligió el material de base LDX 2404, debido a su contenido de nitrógeno inicial más alto en el
metal base (0,276% en peso, Tabla 1.) entre los grados investigados, por lo tanto se esperaba que la pérdida de nitrógeno en el metal de
soldadura para tener signi efecto fi peralte en la A / relación de fases F. El electrodo de tungsteno utilizado se Toriado 2% en 1/8 de
pulgada (3,2 mm) de diámetro y se muele hasta un ángulo de 40 ° electrodo. La longitud del arco fue constante 2 mm. Las energías de
arco utilizados fueron: 0.33,

0,43, 0,58, 0,64, 0,86 y 0,90 kJ / mm, igual a 8,4, 10,9, 14,7, 16,3, 21,8 y 22,8 kJ / en, respectivamente. Para
simplificar la térmica e fi ciencia se tomó como 1,0 para los cálculos de la energía de arco.

Otro conjunto de ensayos autógenos de soldadura GTA se realiza en el espesor 6 mm DSS 2205 hojas con gas de protección de
argón, con el mismo caudal de 25 CFH (12 l / min) en todos los casos, utilizando incluso energías de arco impropias: 0,25, 0,85,
1,00, 1,57, 2,36, 2,95 kJ / mm, igual a 6,25, 21,25,
25.0, 40.0, 60.0 y 75.0 kJ / en, respectivamente. El propósito de este estudio fue comparar los cambios de la fracción de
austenita (como una función de la velocidad de enfriamiento) en la ZAC (Gleeble ® simulado) y WM (GTA real soldada). Las
lecturas de temperatura en la HAZ se realizaron utilizando termopares de tipo K, que el apoyo de una cámara de imagen térmica
tipo FLIR, (constante de emisividad de 0,25). El lado de la raíz de las soldaduras fueron protegidos con blindaje de argón, a
través de una caja de difusor.

2.7. Una sola pasada autógena por arco de tungsteno gas soldadura con diferente contenido de nitrógeno en el gas de protección

Para la investigación del contenido de nitrógeno (N 2) en el gas de protección, los ensayos de soldadura por arco de tungsteno gas se
realizaron en la 2 mm de espesor DSS 2205 y en el LDX 2404 hojas. El electrodo de tungsteno utilizado fue 2% toriado con 1/8
pulgadas de diámetro (3,2 mm) y se muele hasta un ángulo de 40 ° electrodo. La longitud del arco fue inicialmente 2 mm, que se
controla con el sistema automático de tensión de arco para mantener una energía de arco constante. Para DSS grado 2205, la
energía del arco utilizado fue constante 0,43 kJ / mm (11 kJ / in) con los gases de protección de Ar, Ar + 2N 2, Ar + 5N 2, Ar + 10N 2.

Para LDX grado 2404, la energía del arco utilizado fue constante 0,86 kJ / mm (21,8 kJ / in), utilizando incluso las mezclas de gases
de protección impropios de Ar, Ar + 2N 2, Ar + 5N 2, Ar + 10N 2 Ar, Ar + 20N 2 e incluso Ar + 50N 2.
Para ambos casos, el lado de la raíz se protege usando blindaje argón. El gas protector velocidad de flujo fue de 25 CFH (12 l / min) en
todos los casos.

2.8. simulaciones de soldadura de múltiples pasadas en Gleeble ® simulador físico Un conjunto de autógena GTA soldada DSS 2205

muestras, soldadas con diferente contenido de nitrógeno en el gas de protección (cuatro muestras, que se describe en la sección 2.7)

fueron recalentados en Gleeble ®

simulador físico en atmósfera de argón. El recalentamiento se realizó con 1250 pico de temperatura ° C, 1 segundo tiempo de
retención y velocidad de enfriamiento de 50 ° C / s a ​800 ° C, ya que esta velocidad de enfriamiento se midió en la ZAC durante la
soldadura real GTA. El propósito de este experimento fue investigar el efecto de múltiples ciclos térmicos (por ejemplo, soldadura de
múltiples pasadas) en la fracción de austenita. Un ejemplo de la microestructura evolucionado se puede encontrar en la Figura 4.,
donde Gleeble ® simulado microestructura del metal de soldadura recalentado se compara con un GTA soldada pasada de raíz de
múltiples pasadas real de DSS 2205 grado soldado con consumible ER2209 fi ller.

Figura 4. Comparación de las microestructuras de soldadura de metal recalentados de DSS 2205 muestras entre

Gleeble ® simulado físicamente (a)


y GTA real soldada, recalentado por las pasadas subsiguientes (B). 

(Las imágenes fueron tomadas en el mismo catión fi Magni.)

2.9. arco real de tungsteno gas de soldadura de múltiples pasadas

Por último, con el fin de investigar los efectos de los pases posteriores sobre la raíz pasan fracción de austenita, un conjunto de
ensayos de soldadura se realiza en los 6 mm de espesor SDSS 2507 hojas, utilizando equipo automatizado de soldadura de
alimentación de alambre de soldadura. Las láminas se prepararon con 75 ° de achaflanado y abertura de raíz 2 mm para crear
una única geometría ranura lateral V. El material fi ller utilizado fue ER2594 para SDSS 2507 en mm de diámetro 1.2
(composición química del fabricante en la Tabla 2.). Tabla 2. elementos de aleación principales de la ER2594 fi ller metal
utilizado, de acuerdo con el fabricante

elementos de aleación principales (% en peso)

grado metal de relleno
 grado metal de relleno
cr Ni Mn Mo norte do Si Fe

ER2594 25.0 9.5 0.4 3.9 0,25 0,015 0,35 bal.

Para la investigación de los efectos de que el número de pasadas subsiguientes por encima de la pasada de raíz, los diferentes
parámetros de soldadura se utilizaron (Tabla 3.) Para todos los ensayos de soldadura de la misma, Ar + 2N 2 mezcla de gas fue utilizada
con el caudal de 30 CFH (14 l / min). El lado de la raíz se protegió con blindaje de argón durante las soldaduras de un solo paso. Para los
ensayos de soldadura de múltiples pasadas se utilizó una placa de apoyo. La pasada de raíz tasas entre los 1200 a 800 ° C de
enfriamiento (dT 12/8)
se midieron usando termopares de tipo K implementadas, apoyados por las mediciones de la cámara térmica de infrarrojos. El
electrodo de tungsteno utilizado fue 2% toriado con 1/8 pulgadas de diámetro (3,2 mm) y se muele hasta un ángulo de 40 °
electrodo. La longitud del arco fue constante a 2 mm.

Tabla 3. Los principales parámetros de soldadura usados ​para los ensayos reales de soldadura GTA de múltiples pasadas

La
6 mm de Numero energía del Soldadura
La corriente tensión Velocidad
espesor total arco (kJ / velocidad de pasada de raíz
de de arco de
de chapa
 de in) y (kJ / alimentación dT 12/8 ( ° C / s)
soldadura (A) (V) desplazamiento (in / min)
grado pasadas mm, entre de alambre (in / min)
paréntesis)

2 170 12.3 2.0 63 (2.5) 20 35,5 ± 5,8

SDSS
4 123 11.0 2.0 41 (1.6) 15 46,5 ± 2,5
2507
6 102 10.9 2.5 27 (1.1) 6 44,7 ± 2,9

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

1. resultados de la evaluación de la microestructura

La fracción de austenita de la MM de forma autógena soldada hoja DSS 2205 con 40 kJ / en la energía del arco se evaluó
usando tres métodos: 1) el método de análisis de imagen desarrollado (Ref. 26),
2) Feritscope ® y mediciones 3) ASTM E562 método de conteo de puntos manual. Los resultados se presentan en la Tabla 4. Para la
investigación adecuada 10 imágenes fueron evaluados en el caso de los tres métodos. En todos los casos la misma fracción de
austenita estaba prácticamente medido.

Tabla 4. Comparación de diferentes métodos para determinar la relación de fase en DSS

Determinado fracción de austenita en el metal de soldadura por tres

Material La energía del

métodos

de base arco (kJ / mm)

Análisis de imagen
 Feritscope ®
 ASTM E562

(zona %) (%) (zona %)

DSS 2205 1.57 30,3 ± 1,6 28,9 ± 1,9 31,6 ± 2,7

La desviación estándar más alto se experimentó en el caso del método de conteo de puntos manual de ASTM
E562, que representa a la subjetividad de la medición. La diferencia entre la relación media A / F de las mediciones
de análisis de imagen y Feritscope ® mediciones es
1,4%. Figura 5. representa la correlación entre el método de análisis de imagen y la Feritscope ® mediciones, recogidas de
las investigaciones en curso y publicados previamente (Ref. 26,30). Por simplicidad y precisión, el método de análisis de
imágenes se utiliza como la base para determinar las mediciones de la fracción de austenita (Ref. 26) para los
experimentos en esta investigación.

Figura 5. Comparación del análisis de imagen y Feritscope ® métodos para determinar austenita
fracción

2. Afectada por el calor simulaciones de zona en Gleeble ® resultados simulador físico

Los resultados de las simulaciones de HAZ de DSS 2205 barras de metal de base se representan en la Figura 6. Se encontró las
velocidades de enfriamiento en la cocina 1200 a 800 ° C (dT 12/8) tenido un efecto fi no puede más signi sobre la fracción de
austenita en la ZAC simulado que el contenido total de nitrógeno disuelto. Todos los aceros inoxidables dúplex solidifican como
delta-ferrita y la transformación ferrita-austenita a se produce en estado sólido (Ref. 1). Como las muestras se calentaron a 1350
pico de temperatura ° C la microestructura inicial se cree que es prácticamente totalmente ferrítica, de acuerdo con el diagrama
de fases seudobinario cromo-níquel (Ref. 1). Esta presuposición era veri fi en muestras de agua se inactivó después de tiempo
de mantenimiento de 1 segundo pico de temperatura. La fracción de austenita medido en la muestra templada agua es 9,5% en
área. La fracción de austenita medido en la ZAC simulado varió entre 9,5 y 56,4% de área. La velocidad de enfriamiento aplicada
más bajo (dT 12/8 = 10 ° C / s) resultó en la fracción más alta de austenita (56,4% de área), que está cerca de la
DSS 2205 metal de base fracción de austenita (57,0% de área) en condición según lo recibido (recocido). La creciente dT 12/8 resultado en la

disminución de la fracción de austenita. Las velocidades de enfriamiento de más de 100 ° C / s resultaron en menos de 30% de fracción de

austenita, que es principalmente aceptada como el límite de contenido de austenita más bajo en DSS (Ref. 5). El contenido de nitrógeno total

medida de las muestras de HAZ simulado no han cambiado en comparación con los metales de base 0,160% en peso con las velocidades de

enfriamiento aplicadas. Estos resultados muestran que la velocidad de enfriamiento tiene un impacto muy significativa en la fracción de

volumen de austenita y el contenido de nitrógeno no cambia en el estado de recalentamiento / enfriamiento sólido sobre los tiempos y las tasas

investigados.

Figura 6. Gleeble ® HAZ simulado fracciones de volumen de austenita y el nitrógeno total disuelto
contenido como una función de la dT 12/8 velocidad de enfriamiento.

3. simulaciones pseudo-nitruración en Gleeble ® resultados simulador físico

El como se recibió DSS 2205 varilla de metal de base microestructura consiste en ferrita uniformemente distribuida y fases de
austenita (Figura 7 (a).). Después de 5 segundos tiempo de mantenimiento a 1350 ° C temperatura de pico en atmósfera de nitrógeno
puro 99,996% y 50 velocidad de enfriamiento ° C / s (dT 12/8), una microestructura HAZ-como evolucionado (Figura 7 (b).) con un
promedio de fracción de austenita 43% de área. En la muestra 5 segundos celebrada, ninguna capa austenítico evolucionada
apareció en el diámetro exterior por análisis con microscopio óptico. Sin embargo, una capa austenítico detectable puede ser visto por
microscopía óptica al aumentar la temperatura de pico a 30, 45 y 60 segundos (Figura 7 (c).).
 Figura 7. Microestructura de DSS 2205 varilla en forma tal como se recibió (recocido) (a), 

y el espesor de capa OD austenítico evolucionado después de 5 segundos el tiempo de mantenimiento (b)

y 60 segundos de tiempo (c) en atmósfera de nitrógeno que sostiene. 

(Las imágenes fueron tomadas en el mismo catión fi Magni.)

El espesor máximo de la capa de OD austenítico evolucionado se midió en el caso de 60 segundos de tiempo de la explotación
agrícola, que es un promedio 77,3 m (Figura 8.). En este caso el contenido inicial de nitrógeno 0,163% en peso aumentó a 0,182%
en peso de la muestra recortada en la sección transversal. La comparación de la distancia de difusión de nitrógeno atómico
calculado para el espesor de capa austenítico medido (Figura 8.), las distancias calculadas son mucho más grandes a la
temperatura investigado y tiempo de mantenimiento. La posible razón de esto es el modelo numérico sólo calcula con una
dimensión de la difusión de nitrógeno en forma puramente atómica y en Gleeble ® simulaciones atmósfera de nitrógeno presentes
diatómico que se disocia (Ref. 31).

Figura 8. Comparación de la distancia de difusión de nitrógeno atómico calculado y el medido

espesor de capa austenítico.
Nuestros resultados confirmaron que el nitrógeno diatómico podría tener un efecto significativo en la microestructura evolución incluso
en un entorno de plasma menos. Este hallazgo puede ser importante cuando se utiliza nitrógeno o nitrógeno que contiene mezclas como
copias de gas (Ref. 13,32,33) y requiere una mayor atención en el caso de la soldadura de múltiples pasadas, donde la pasada de raíz
se vuelve a calentar de forma continua.

4. Una sola pasada de tungsteno arco gas autógena de soldadura con resultados gas argón blindaje

Los resultados de la fracción de austenita en el WM y el contenido de nitrógeno disuelto total de la autógena GTA soldadas
LDX grado 2404 se puede ver en la figura 9. La energía del arco creciente dio lugar a la disminución de la fracción de
austenita en el WM. La razón de esto es la pérdida de nitrógeno disuelto a partir del metal base (que escapa de la masa
fundida) está aumentando con la energía del arco creciente (Ref. 23). El bajo austenita y ferrita fracción de alto puede conducir
a una degradación de las propiedades mecánicas (Ref. 19) y la disminución de resistencia a la corrosión (Ref. 34).

La Figura 9. El efecto de la energía de arco en la fracción de austenita y la pérdida de nitrógeno en el metal de soldadura

La pérdida de nitrógeno puede ser descrita por el modelo desarrollado por Du Toit (Ref. 35). Según el modelo, durante la soldadura
por arco de los aceros inoxidables de alta de nitrógeno (tales como DSS) las posibles fuentes de nitrógeno que pueden entrar a la
piscina de soldadura es 1) de la atmósfera del arco y
2) de la aleación de nitrógeno metal base. La posible desorción (evolución) de nitrógeno puede tener lugar 3) al plasma de
arco, la recombinación como diatómico N 2 y 4) solidificar en la parte trasera del baño de fusión, hacia el metal base. Si se
restringe la 1) fuente de nitrógeno (desde el plasma de arco), como en este caso de la soldadura autógena GTA con argón
puro gas de protección, este equilibrio de absorción-desorción es molesto.

Como resultado, la pérdida de nitrógeno se puede medir en el metal de soldadura, lo que conduce a la disminución de la fracción de austenita.

La cantidad de pérdida de nitrógeno es proporcional a la energía del arco aplicada y

el volumen de baño de fusión. De la figura 9, es visible una energía de arco más alta resultó en un volumen de baño de fusión
más grande, lo que resultó en la fracción de austenita inferior debido al aumento de la pérdida de nitrógeno. Aunque el modelo de
Du Toit (Ref. 35) no tiene en cuenta los efectos de nitrógeno diatómico (ver sección 2.5) y la interacción entre la HAZ y el WM,
este modelo describe el efecto del tamaño de la piscina fundido sobre la pérdida nivel de nitrógeno.

Con el fin de comparar el comportamiento diferente de HAZ y WM fracción de austenita y el contenido de nitrógeno, un conjunto de
ensayo autógena de soldadura GTA fue hecho en DSS 2205 hoja de 6 mm, utilizando incluso energías de arco indebidos (sección
2.6). Con el fin de comparar el efecto de nitrógeno y ciclo térmico en la fracción de austenita entre la HAZ y WM, se utilizó la cámara
térmica de infrarrojos para medir la dT 12/8 velocidad de enfriamiento en el GTA soldada WM durante la soldadura. Como la
composición química de la DSS 2205 barras utilizan para Gleeble ® simulaciones y 6 mm de espesor DSS 2205 hojas utilizadas para la
soldadura autógena GTA es el mismo (con el mismo contenido de nitrógeno 0,160 en peso.%, Tabla 1.) los resultados se pueden
comparar entre sí. De la Figura 10, las tendencias opuestas pueden ser visibles en la fracción de austenita como una función de la dT 12/8
velocidad de enfriamiento entre la HAZ y WM. La fracción de austenita aumenta monotónicamente en el WM con la disminución de la
entrada de calor (aumento de la velocidad de enfriamiento), mientras que la fracción de austenita disminuye monotónicamente en la
ZAC con la disminución de la entrada de calor.

Figura 10. tendencia opuesta de la fracción de austenita en la ZAC y WM como una función de enfriamiento
tarifa.
Figura 10. sugiere que la fracción de volumen de austenita es más sensible (sensible) a la zona de fusión de tamaño
de la piscina de soldadura (es decir, velocidades de enfriamiento más altas tienen más pequeño charco de soldadura
de manera más nitrógeno retenido bajo soldadura autógena) que las velocidades de enfriamiento HAZ. En la zona de
fusión, el ciclo térmico afecta el volumen fundido piscina y por lo tanto la pérdida de nitrógeno a partir de la masa
fundida, y el ciclo térmico define la distancia de difusión de nitrógeno atómico en la ZAC (en estado sólido). El
contenido total de nitrógeno disuelto se mantuvo la misma en caso de simulación HAZ (sección 3.2) y la disminución
en el WM con la entrada de calor en aumento (más baja velocidad de enfriamiento). Algunas de las razones de este
comportamiento debe basarse en el aumento del contenido de austenita en la ZAC en la velocidad de enfriamiento
más lento, porque previamente disuelto nitrógeno atómico tiene más tiempo para la difusión y para formar austenita.

Aunque la razón de este comportamiento opuesto en el contenido de austenita entre la HAZ y WM no está claro en este punto, se

hipotetiza que mientras que el volumen de HAZ afectada en estos experimentos fue más o menos los mismos, velocidades de

enfriamiento (determinada por la energía de arco cambios) afectados en gran medida el tamaño de la piscina fundida, así (es decir, el

área en la que la absorción de nitrógeno y / o disolución / evaporación puede tener lugar).

Más experimentos y los modelos deben ser utilizados para verificar la tendencia anterior. Si demostrado ser cierto, la diferencia en
nitrógeno disuelto entre las dos zonas se podría utilizar en el futuro para llevar a un equilibrio estas dos zonas por un tratamiento
térmico de soldadura poste bajo de temperatura con teniendo cuidado de formación de fase sigma.

5. Una sola pasada autógena por arco de tungsteno gas soldadura con diferente contenido de nitrógeno en los resultados de
gas de blindaje

Se realizaron dos conjuntos de ensayos de soldadura: en LDX 2404 3 mm de espesor y DSS 2205 hojas de 2 mm de espesor. En el caso

del metal de base LDX 2404, que contiene nitrógeno blindaje mezclas de gas de hasta 50% N 2 se utilizaron contenido. La Figura 11 muestra

los resultados de la fracción de austenita y el contenido de nitrógeno en el WM.

 Figura 11. La relación entre la fracción de austenita y contenido de nitrógeno disuelto en el WM y el gas de
protección N 2 contenido. Las muestras LDX 2404 eran autógena GTA
soldada, usando 0,86 kJ / mm (21,8 kJ / in) de energía de arco.

El aumento de N 2 contenido en el gas de protección resultó en el aumento de la fracción de austenita y el contenido de nitrógeno
disuelto, sin embargo, la relación no es proporcional. Debido a los límites de solubilidad y de ionización de nitrógeno, el ideal
austenita 50% y la fracción de fase de ferrita 50% casi no se pueden lograr con la soldadura autógena. Más de 30% N 2 lado se
necesita argón para el gas de protección para alcanzar el 50% de fracción de austenita para soldaduras de forma autógena GTA de
LDX 2404 de metal base con 0,86 kJ / energía del arco mm. Con el fin de llegar a los metales base fracción promedio ~ 60% de
austenita, ~ 45% N 2 que contiene mezcla de gas se debe utilizar con la energía del arco investigado. Estos niveles de gases de
protección de nitrógeno son muy poco práctico y no se pueden aplicar en condiciones industriales. El uso de 10% N 2 en la mezcla de
gas de protección dado lugar a casi el mismo nivel de nitrógeno disuelto (0,264% en peso) como en el metal base (0,276% en peso).
Aunque el contenido de nitrógeno disuelto aumentó a este nivel, la fracción de austenita permaneció mucho menor (35,7% de área)
que en el metal base. La razón de esto es la gran dependencia de la fracción de austenita en el ciclo térmico. A medida que ocurre
la transformación ferrita-austenita para en estado sólido, a través de un proceso de difusión conducido, velocidades de enfriamiento
más bajas (entradas de calor más altos) promover más la formación de austenita. Por el contrario, las entradas de calor más altos
resultados en un volumen más grande baño de fusión, que promueve la pérdida de nitrógeno y los resultados en la disminución de la
fracción de austenita (sección 3.4). El equilibrio entre la pérdida de nitrógeno, la solubilidad, blindaje contenido de nitrógeno gas y la
energía del arco se deben considerar variables para futuras investigaciones de las soldaduras autógenas DSS. Como resultado,
adecuada fi selección de materiales ller y, lo más importante, ciclo térmico de soldadura propiamente dicho debe ser considerado
cuando se trata de alcanzar el nivel deseado de relación de fases A / F en el WM y HAZ.
 6. simulaciones de soldadura de múltiples pasadas en Gleeble ® resultados simulador físico

Un segundo conjunto de ensayos de soldadura GTA con sub-secuente recalentamiento de estado sólido también se llevó a cabo (de acuerdo

con la sección 2.8), con el fin de simular los efectos de la soldadura de múltiples pasadas en la fracción en fase de austenita en el WM. El

contenido creciente de nitrógeno en gas de protección, que se utiliza para la soldadura GTA resultó en el aumento de la fracción de austenita

en el WM (Figura 12.).

Figura 12. Los efectos de recalentamiento posterior en la fracción de austenita en el WM en el GTA soldada (energía del arco 0,43
kJ / mm, 11 kJ / in) DSS 2205 hojas, soldadas con diferentes N 2 contenido en
el gas de protección.

Sin embargo, como se muestra antes (en la sección 3.5), la relación no es también proporcional. Entre el 2% N 2 y 5% N 2 blindaje
mezclas de gases prácticamente ningún aumento fracción de austenita (una media + 0,1% de área) es mensurable. El
recalentamiento de estado sólido posterior (ciclo térmico) tenía más de un efecto significativo sobre la formación de la
microestructura entre 2-5% N 2. El mayor aumento, + 6% de fracción de austenita, se mide en el caso del blindaje de argón
soldada WM. Nuestra hipótesis es que la razón de esto es la austenita secundaria ( γ 2) formación, relacionado con el nitruro de
cromo previamente formada (Cr 2 N) precipitaciones. El argón blindado WM mostró la fracción promedio más bajo de la
austenita (32,1% de área) en la condición como soldada. Esto significa que el nitrógeno atómico disuelto en el baño de fusión
se mantuvo en los granos relativamente grandes de ferrita (~ 300? M) durante la solidificación. Como el límite de solubilidad
del nitrógeno en ferrita delta es muy baja (0,01% en peso a 700 ° C (Ref. 1)) y el delta-ferrita tiene una gran cantidad de
cromo, el precipitado de nitrógeno atrapado como Cr 2 N (Ref. 36). La CR 2 N precipitaciones son en relación
con el γ 2 formación (Ref. 37,38). Para la evolución de γ 2 de Cr 2 N un modelo es desarrollado por Zhiqiang et al. (Ref. 39). Describen
que, Cr correo 2 N precipitaciones se producirán en el sobresaturada de nitrógeno delta-ferrita, que no son estables en el γ 2 temperatura
de formación (véase el diagrama de Ellingham para nitruros). Durante el recalentamiento por encima de 950 ° C el Cr 2 N crecimiento
hará que el agotamiento de Cr y el enriquecimiento de Ni en los alrededores, lo cual es favorable para la γ 2 formación. Cuando γ 2 nuclea,
Cr 2 N puede disolver debido a la trayectoria de difusión corta de nitrógeno. La Figura 12 también muestra que un mayor N 2 gas de
protección resultó en mayor fracción de austenita (48,5% de área en el caso de 10% N 2 muestra soldada) cuando el estado sólido
recalentamiento sólo tenía efecto menor en la microestructura (+ 2% de austenita). A medida que el, microestructura inicial como
soldado tenía más fracción de austenita, el nitrógeno atómico disuelto podría difundirse a las fases de austenita durante la
transformación de fase de estado sólido. Como la solubilidad del nitrógeno es mucho mayor en austenita que en ferrita delta (~ 0,4%
en peso a 1100 ° C (Ref. 1)), el nitrógeno atrapado puede disolver en austenita y menos nitrógeno atómico en delta-ferrita formará
Cr 2 N, que más tarde puede promover γ 2 formación.

7. arco real de gas tungsteno resultados de soldadura de múltiples pasadas

Con el fin de verificar los efectos de recalentamiento en la microestructura en evolución, los ensayos de soldadura GTA heterogéneos real

(sección 2.9) se realizaron en aleado de acero inoxidable súper dúplex de alta nitrógeno SDSS 2507 (Tabla 1). La Figura 13 muestra que

la fracción de austenita aumentos en la raíz pasan WM con el aumento de las pasadas subsiguientes (entrada de calor más bajo por

pase).

Figura 13. Los efectos de la cantidad de soldadura pasa por encima de la pasada de raíz, en la pasada de raíz
fracción de austenita en caso de SDSS 2507 soldadura GTA heterogéneo.
Este hallazgo necesita una gran atención por los socios industriales. Por ejemplo, la soldadura de tubos de DSS de pared gruesa con la

soldadura múltiple pasa puede conducir a di fi cultades en la predicción de la relación de fases A / F de la pasada de raíz. Como los ciclos de

recalentamiento posteriores significarán creciente fracción de austenita en la pasada de raíz, una microestructura altamente austenítico puede

formar en la superficie de contacto del producto almacenado. Una fracción de austenita muy alta (por encima del 70%) puede conducir a una

mayor susceptibilidad a la corrosión bajo tensión (Ref. 40) y una posible degradación corrosión de la raíz de la soldadura. Por otra parte, el

nitrógeno diatómico también influye en la microestructura de la superficie (como se muestra en la sección 3.3). Por lo tanto, nitrógeno puro

como gas de soporte necesita ser considerado para los procedimientos de soldadura en la soldadura de la tubería.

4. CONCLUSIONES

Varios de los objetivos de este trabajo han sido confirmada por otros investigadores, pero algunas nuevas conclusiones también
surgió de este trabajo.

A partir de los resultados de la simulación a las siguientes conclusiones pueden extraerse:

• La velocidad de enfriamiento entre 1 200 y 800 ° C (dT 12/8) tenido un efecto significativo en la fracción de austenita de
las zonas afectadas por el calor simulados (HAZ). fracción de austenita cerca de la microestructura de metal base
inicial se midió en caso de dT 12/8 = 10 ° C / s. En el otro extremo, el agua se inactivó muestras con dT 12/8 = 500 ° C / s
resultaron en una microestructura casi totalmente ferrítico. El contenido de nitrógeno total disuelto en las muestras de
HAZ simulado no cambió significativamente.

• El nitrógeno diatómico tiene un efecto sobre la microestructura en un plasma menos medio ambiente a altas
temperaturas de los picos y ya veces más que lo que ocurre normalmente en el caso de la soldadura por arco de
sujeción. nitrógeno diatómico podría disociar y difundirse en la microestructura, lo que resulta en la capa exterior
totalmente austenítico con un espesor de ~ 70 m después de 60 segundos.

• simulaciones de soldadura de múltiples pasadas mostraron que el recalentamiento de estado sólido de microestructuras como

soldadas-resultará en un aumento en la fracción de austenita en el metal de soldadura (WM). El grado de crecimiento fracción de

austenita depende del contenido de nitrógeno del gas de protección utilizado para la soldadura inicial. mayor contenido de

nitrógeno en el gas de protección resultará en una mayor fracción de austenita inicial en el WM y menos crecimiento fracción de

austenita después del recalentamiento de estado sólido posterior.

Desde el arco de tungsteno gas (GTA) resultados de soldadura las siguientes conclusiones pueden extraerse:

• En caso de la soldadura autógena GTA con blindaje de argón, una energía de arco más alta crea un volumen de agrupación mayor

fundido, lo que resultó en el aumento de la pérdida de nitrógeno. La pérdida de nitrógeno de la piscina fundida causó una fracción

de austenita más baja en el WM después de enfriar a temperatura ambiente.

• tendencias opuestas en la fracción de austenita de la WM y HAZ se pueden medir. El dT menor 12/8 tasa (mayor
energía del arco) enfriar resultó en la disminución de la fracción de austenita en el WM debido a la pérdida de
nitrógeno de la piscina fundido. Por otro lado, la menor
 dT 12/8 velocidad de enfriamiento resultó en una fracción de austenita creciente en la HAZ, porque había más tiempo para
la difusión de nitrógeno durante las transformaciones de estado sólido-ferrita en austenita de fase.

• En caso de autógena de soldadura GTA de LDX 2404 de acero inoxidable dúplex con argón y la mezcla de nitrógeno
blindaje el contenido creciente de nitrógeno en el gas de protección dado como resultado el aumento de la fracción de
austenita en el WM. Sin embargo, poco práctico (~ 45% N 2)
niveles de nitrógeno en el gas de protección resultaron en equilibrio ideal-austenita-ferrita a fase debido a los límites de

solubilidad y de ionización de nitrógeno. Por lo tanto, el ciclo térmico tiene el efecto más significativo sobre la

microestructura en evolución.

• Actual multi-pasar heterogénea soldadura GTA de SDSS 2507 de acero inoxidable súper dúplex mostró que un
mayor número de pasadas de soldadura resultó en el aumento de la fracción de austenita en la microestructura
pasada de raíz, que necesita una gran atención de socios industriales.

Separación de atómica de los efectos nitrógeno molecular era un éxito parcial en este trabajo. Más trabajo necesita ser
realizado en esta área, con énfasis en la fi Nding la fracción de volumen de nitruros, otra trampa de la “falta” nitrógeno atómico
necesario para estabilizar la austenita durante el enfriamiento. Sin embargo, se hizo evidente que el control de ciclos térmicos
es una forma más eficaz de obtener soldaduras de acero inoxidables dúplex reproducibles.

5. AGRADECIMIENTOS

Los autores desean agradecer al Dr. Ben Pletcher de Bechtel Corp., Houston, TX para financiar parte de esta
investigación y aportación técnica muy valiosa. Gracias también al Dr. Elin Westin, Voestalpine Böhler Welding, Austria,
por su experiencia y útiles debates. También nos gustaría reconocer Outokumpu Corp y Voestalpine Böhler Welding
EE.UU. para proporcionar metal base y material de carga para los experimentos de soldadura. Partes de este trabajo ha
sido apoyado por la Beca János Bolyai de Investigación de la Academia de Ciencias de Hungría el número de concesión:
Bo / 00196/16/6 y por el Nacional de Investigación, Desarrollo e Innovación fi cina - NKFIH, OTKA PD 120865 (K.
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