MANTENIMIENTO.

UNIDAD VII
MONTAJE Y TECNICAS DE ALINEACION.

Mtro. Carlos Rentería Cervantes

Alumno. Juan Manuel Silva García

20 de noviembre de 2018

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Tabla de contenido
7.1 Cimentación................................................................................................................................................... 4
7.1.1 Requerimientos de cimentación.................................................................................................... 7
7.1.2 Tipos de anclaje. ............................................................................................................................... 10
7.2 Procedimiento de montaje. .................................................................................................................... 14
7.3 Alineación y Nivelación de equipos. .................................................................................................. 18
7.4 Procedimientos y técnicas de alineación......................................................................................... 23

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INTRODUCCION:

Se usan Cimentaciones para el equipo a lo largo del mundo en el proceso y los

medios industriales. Muchos ingenieros con las diferentes raíces están
comprometidos en el análisis, proyecto, y construcción de estas Cimentaciones.
Bastante a menudo ellos realizan su trabajo con muy poca guía de códigos de
construcción, normas nacionales, las características técnicas de dueño, u otra
información publicada. Debido a esta falta de normas del acuerdo general, la
mayoría de los ingenieros confía en diseñar juicio y experiencia. Sin embargo,
algunas empresas de la ingeniería e individuos han desarrollado sus propias normas
y especificaciones como resultado de la investigación y actividades de desarrollo,
estudios del campo, muchos años de ingeniería exitosa o práctica de la
construcción. Las empresas con las tales normas normalmente se sienten que su
información es algo única y, por consiguiente, es bastante renuente distribuirlo fuera
de su organización, permita exclusivamente su publicación. Así, sin la distribución
abierta, revisión, y discusión, estas normas representan las prácticas sólo aisladas.
Sólo compartiendo abiertamente y discutiendo esta información permitiría un
acuerdo general verdaderamente significante en diseñar y los requisitos de la
construcción para las Cimentaciones de equipo sean desarrollados. (Crespo,2013)

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7.1 Cimentación.

Definición de cimentación.

Se denomina cimentación al conjunto de elementos estructurales cuya misión es

transmitir las cargas de la edificación al suelo. Debido a que la resistencia del suelo
es, generalmente, menor que la de los pilares o muros que soportará, el área de
contacto entre el suelo y la cimentación será proporcionalmente más grande que los
elementos soportados (excepto en suelos rocosos muy coherentes).

Definición de cimentaciones de máquinas.

A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas

a cargas estáticas o cuasi estáticas, las cimentaciones de maquinaria están
sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas cíclicas obliga
a considerar el estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite último de
fatiga.

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Importancia de la cimentación de máquinas.

La importancia de diseño de la fundación de la máquina no fue reconocida en el

pasado. Los métodos simples de cálculo fueron usados más a menudo, requiriendo
la multiplicación de las cargas estáticas por un "factor dinámico" estimado, el
resultado siendo tratado como una carga estática aumentada sin cualquier
conocimiento del real factor de seguridad. Por esta inseguridad el valor del "factor
dinámico" adoptado fue usualmente demasiado alto, aunque comúnmente
resultaban deformaciones dañinas durante la operación, aun cuando estos factores
excesivos fueron usados. Una investigación científica más profunda hecha de carga
dinámica era necesaria. Un estudio más detallado se volvió urgente también por el
gran desarrollo tecnológico de la máquina. Las máquinas contemporáneas son cien
veces más poderosas que los viejos, esto le da lugar a una” fatiga” considerable,
planteando problemas que están referidos en el campo de la teoría de vibración y
mecánica de los suelos. No es suficiente que los fabricantes de la máquina den
instrucciones breves en sus dibujos, como "la máquina debe descansar sobre
subsuelo portador de carga adecuado", con, a lo más, los valores aproximados para
las fuerzas diversas de inercia.
La vibración de la cimentación tiene como resultados, ocasionalmente,
asentamientos diferenciales de la cimentación, deformaciones y grietas, estos en
gran medida pueden disturbar la operación de la máquina. El desgaste disparejo
potencial puede dar como resultado el fracaso del eje, con la parada consiguiente
de la máquina y quizá el cierre de las obras, dando lugar a pérdidas serias en la
producción.
La eliminación de vibraciones es especialmente importante en los lugares donde las
tuberías están relacionadas a las cimentaciones, porque la vibración puede
deteriorar la estrechez de las junturas de la tubería, con fuga posible del gas y
explosión, causando daño considerable.
En particular las oscilaciones peligrosas pueden surgir si las estructuras industriales
como de torres, como silos y fustes de chimenea, están sujetas a las fuerzas
periódicas. Las cargas de la máquina no pueden variarse, ni es eso usualmente
posible para cambiar la velocidad de la máquina para producir una frecuencia
diferente. Por eso la anterior atención debe ser dada a la eliminación de oscilaciones
dañinas.

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Una forma para evitar vibración es establecer un balance interior en la máquina.
Esto puede hacerse por ejemplo por el uso de considerar cuidadosamente masas
de magnitud igual, que actúen en direcciones contrarias. Sin embargo, un balanceo
similar de magnitudes es rara vez práctico, salvo en instancias dónde fundaciones
especiales daría como resultado costo muy alto, o donde el trabajo de la
cimentación sería de mucha dificultad. El costo de las cimentaciones de máquina
es sólo una fracción pequeña del equipo de ingeniería, y un diseño inadecuado de
las fundaciones puede resultar en fracasados y los cierres excediendo muchas
veces el costo de la inversión de capital requerida. Es claro, por consiguiente, que
el diseño correcto de fundaciones de la máquina es de la máxima importancia para
la estructura entera.

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7.1.1 Requerimientos de cimentación.

La cimentación es la parte de la estructura que distribuye el peso de ella y de sus

descargas hacia los substratos de tierra o rocosos. La distribución puede ocurrir por
apoyo directo de una zapata sobre el suelo o la roca, o por transmisión de las cargas
hacia estratos más profundos a través de pilote o pilas. Se han utilizado muchos
materiales para la construcción de zapatas apoyadas directamente el suelo,
incluyendo emparrillados de madrea o de acero, mampostería de arcilla, planchas
de roca cortada y concreto formado. Por lo general, se utiliza concreto reforzado en
las cimentaciones, especialmente en donde se van a soportar cargas pesadas
concentradas. Los pilotes y las pilas son del mismo tipo y material que se han usado
durante muchos años. Sin embargo, se ha incrementado considerablemente su
longitud y su capacidad.
Una necesidad crítica es el conocimiento de los materiales. Subsuperficiales y las
condiciones en que se producirá su contacto con alguna estructura. El programa de
investigación debe ser extenso e ir más allá de los límites de la influencia vertical,
tanto para cimentaciones poco profundas como para cimentaciones profundas. En
donde hay flexibilidad en la ubicación de la estructura o cuando no es segura la
ubicación, tamaño y forma exactos del edificio, el programa debe extenderse hasta
los límites horizontales del área de presión posible del edificio. Un ingeniero
geotécnico con experiencia puede planear un programa eficaz, pero como los
materiales varían en consistencia y estratificación, debe haber flexibilidad en el
programa conforme progrese el trabajo.
Si el programa de subsuperficial se planea después de haber hecho los estudios
conceptuales de la construcción, deben darse las condiciones de carga anticipadas,
las elevaciones de los pisos y de los declives, así como cualquier característica
especial, al ingeniero geotécnico que dará mayor importancia a la investigación y la
intensificará en las áreas críticas.
El programa de subsuperficial incluye la determinación de las condiciones del agua
subterránea en el momento de la investigación. Pueden instalarse piezómetros para
estudiar las presiones del agua dentro de los poros en zonas aisladas del terreno o
pozos de observación para observar los niveles estáticos del agua, durante el
periodo del programa o durante periodos más amplios de tiempo.
Al establecer las elevaciones del piso y de la cimentación deben considerarse todas
las posibilidades de la presencia del agua y su influencia, la necesidad de drenaje y
los problemas y el costo adicional inherentes a la construcción de cada tipo de
cimentación. Mediante procedimientos de densidad controlada puede reemplazarse
el suelo no satisfactorio en el lugar de la construcción por otro material (también por
procedimientos de densidad controlada), o puede alterarse por medio de lechadas
para mejorar la resistencia, incrementar la densidad o reemplazar el agua
subterránea.

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MÉTODOS DE DISEÑO.
 Anclaje
 Pernos de anclaje y dispositivos de corte
 Tensión
 Corte
 El esfuerzo productivo
 Los pedestales
 Cargas apiladas o amontonadas
Existen algunas consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la elección
de una buena cimentación para la máquina y así evitar daños o contratiempos
posteriores.

Capacidad de carga
Es la que puede ser aplicada sin producir desperfectos en la estructura soportada.
La carga admisible depende del terreno, de la cimentación, de la estructura y de un
coeficiente de seguridad. Se deben de tomar en cuenta las cargas estáticas y
dinámicas.

Cargas permisibles
Algunos suelos soportan mayores cargas por unidad de área que otros; por lo que
hay que tomar en cuenta el tipo de suelo en los que se va instalar la maquinaria y a
realizar la cimentación.

Accesorios
Tomar en cuenta los espacios para tuberías, drenajes, ventilación, conductos,
ganchos de soporte, escaleras, accesos.

Asentamientos
Al apoyar una estructura en el suelo es inevitable la compresión del mismo, por lo
cual debe procurarse que esta compresión sea mínima, uniforme y controlada. La
diferencia de asentamientos entre una maquinaria y otros equipos apoyados en
cimientos diferentes
pueden crear esfuerzos no deseados y sumamente perjudiciales; se le conoce como
asentamiento diferencial.

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Asiento vertical
Desplazamiento de una cimentación bajo carga de servicio, se debe limitar la
presión al terreno al 40 o 60 % del valor de seguridad en las cimentaciones.

Economía
Realizar una cimentación adecuada realizando los estudios respectivos tomando en
cuenta la factibilidad, utilidad, funcionalidad, seguridad, estética y economía.

FACTORES QUE AFECTAN AL CIMIENTO:

 Soporte del peso total de la máquina.
 Mantener la alineación entre la maquinaria y sus accesorios.
 Aislar las instalaciones próximas de las vibraciones producidas.

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7.1.2 Tipos de anclaje.

El anclaje de una pieza de equipo a su cimentación es a menudo el aspecto más

crítico de un diseño de cimentación. Esto es particularmente cierto para el Basales
verticales y cimentaciones con pilotes, o para cualquier otra cimentación de equipo
dónde la consideración de cargas laterales domina el diseño. El ACI 355.1R resume
los tipos más ampliamente usados de anclas y proporciona una apreciación global
del rendimiento del anclaje y modos de falla. Las anclas pueden ser fundidas in situ
o pre fundidas (retrofit). Se instalan las anclas pre fundidas después de que el
hormigón ha endurecido, y pueden socavarse, adherirse, o por asegurarse por
expansión.
 Un ancla socavada transfiere la tensión al hormigón a través de un dispositivo
expansivo contra un agrandamiento del agujero en forma de campana en la
base del ancla.
 Un ancla adhesiva consiste en una barra estriada instalada en un agujero
con un diámetro de sobre el l/16 al l/8 de pulgada más grande que el diámetro
de la barra. El agujero se llena con un adhesivo estructural como la resina
epóxica, éster o pegamento de poliéster. Las anclas adhesivas transfieren la
tensión al hormigón por la atadura del hormigón y la resina o pegamento
incorporados a lo largo de la longitud del ancla.
 Un ancla lechada consiste en un ancla con cabeza instalada en un agujero
con un diámetro aproximadamente 1½ pulgadas más grande que el diámetro
del ancla. El agujero se llena con una lechada de no encogimiento,
usualmente contiene cemento Portland, arena y varios químicos para reducir
el encogimiento. El ancla lechada transfiere las tensiones al hormigón a
través de la cabeza del ancla, y por la atadura a lo largo de la interfaz
lechada-hormigón.
 Las anclas expansivas transfieren la tensión al hormigón por la fricción entre
el ancla y el hormigón. La fuerza de fricción resulta de una reacción a la
compresión generada en oposición al movimiento de un mecanismo de
expansión incluido al fin del ancla.
Normalmente, las anclas adhesivas tienen los valores de carga admisibles más altas
que las anclas mecánicas. La selección de un ancla pre fundida dependerá de su
uso y tipo de exposición a la temperatura, humedad, vibración, y posibles
derramamientos de químicos. El fabricante debe proporcionar la información
requerida para satisfacer las necesidades específicas.

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TENSIONES ACEPTABLES.
las tensiones aceptables para los anclajes perfundidos son basadas en los
resultados de pruebas dirigidas por el fabricante del ancla en particular. Aunque
algunas anclas de expansión manufacturadas son capaces de desarrollar su
capacidad de acción de tornillo, la mayoría están diseñadas usando cargas
admisibles mucho más bajas que las determinadas por la resistencia del metal del
tornillo. Normalmente, los factores de seguridad de cuatro a cinco relativos al jalón
hacia afuera se usan para determinar una carga admisible para las anclas tipo
tornillos retrofit.

CRITERIO DEL ANCLAJE.

En el pasado, ha habido variaciones amplias en el criterio usado para el diseño de
la porción empotrada de anclajes de fundido en el sitio que ata el equipo a sus
cimentaciones. Antes de 1975, muchos practicantes usaban las cargas admisibles
relativamente bajas en los tornillos del ancla (esfuerzo y cortante) contenidos en el
Código Unificado de Edificación (UBC). Las cargas admisibles contenidas en el UBC
cubren solamente tornillos con cabeza de 11/4 pulgadas de diámetro y más
pequeños. Estas tolerancias eran originalmente basadas en los datos de prueba
mínimos en tornillos de 7/8 de pulgada de diámetro y más pequeños, y es apropiado
para longitudes de empotramiento nominales en las secciones de concreto no
reforzado.

TIPO DE ANCLAJES.
Para que una máquina trabaje normalmente y de forma segura para el operador,
tiene que estar debidamente anclada al cimiento. El anclaje es muy similar en todos
los casos, en lo que varían es la forma de la placa de asiento, que es la encargada
de transmitir las cargas al cimiento. Las placas de anclaje más utilizadas son las
cuadradas, rectangulares, poligonales, circulares. Estas últimas son preferibles
cuando se trata de transmitir grandes presiones al cimiento.
Las máquinas fijas de cargas continuas o periódicas se anclan directamente al
cimiento, donde los pernos pueden estar sometidos a esfuerzos de tensión, corte o
combinados. Cuando se tiene el caso de cargas repetidas no rítmicas (alternadas),
se tiene que tomar en cuenta la fatiga del material.
Para pernos de anclaje se utilizan generalmente barras lisas, sin embargo, una
barra de estas puede transformarse en un perno arponado o corrugado, que son
útiles cuando se tienen que introducir en un orificio hecho posteriormente, que
después se rellena con concreto. Es recomendable que los pernos sean colocados
antes de verter el concreto para el cimiento.

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Antes de anclar la máquina al cimiento, debe chequearse que el cimiento este
completamente nivelado, para proceder luego a la colocación y nivelación de la
máquina sobre el mismo. El apoyo de la máquina sobre el cimiento se realiza a
través de una placa de asiento de material elástico, una vez colocada la máquina
sobre dicho asiento, se comprueba su correcta nivelación en sentido longitudinal y
transversal; la nivelación se consigue colocando placas de material elástico y de
espesor variable bajo la base de la máquina en el lugar de los pernos de anclaje. Si
la cimentación ya está hecha se pueden utilizar otro tipo de pernos de anclaje que
se encuentran en la industria; varían en su construcción y funcionamiento, pero
cumplen los mismos objetivos.

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FUNCIONAMIENTO
La mayoría de los anclajes que son instalados después de haber hecho el cimiento
funciona ya sea por fricción, área de soporte, por adhesión o una combinación de
estos.

ANCLAJES MECÁNICOS
Existen varios tipos de anclajes como son los machos o de rosca externa, hembra
o de rosca interna, autorroscantes; todos estos, pueden mejorar sus características
mecánicas, utilizando un epóxico en la cavidad del anclaje para obtener mejores
resultados.

FACTORES PARA CONSIDERAR.

Tenemos que considerar algunos factores para la utilización de los pernos de

anclaje.
 Resistencia del concreto
 Diámetro del anclaje
 Profundidad de empotramiento
 Distancia entre ejes y al borde

TIPOS DE FALLA
Por sobrecarga:
 Rotura del anclaje.
 Rotura del concreto.
 Extracción del anclaje.
 En el material base:
 Rotura del material base.
 Rotura del borde.
 Agrietamiento.
 Deslizamiento del anclaje.
 Extracción del anclaje.

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7.2 Procedimiento de montaje.

Procedimiento:
 Planificación de la ubicación de los componentes e instalación de las
tuberías
 Emplazamientos de los componentes principales
 Instalación de las tuberías y los componentes
 Vacío
 Soplado
 Prueba de presión
 Prueba de fugas
 Carga
 Ajuste del equipo de seguridad
 Comprobación del equipo de seguridad
 Ajuste de los controles
 Prueba de la instalación completa y reajuste de controles automáticos, etc.

PROCESOS DE ENSAMBLE.
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre
sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede
lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de
sujetadores mecánicos o de adhesivos. Sujeción mecánica se puede lograr por
medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a
presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros
sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y
requiere capacidad en la preparación de partes por unir. Algunas partes se unen de
modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y
algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o
ambos. El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la
amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en
uso.

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MÉTODOS DE MONTAJE QUE MINIMIZAN EL MANTENIMIENTO.

Muchos de los problemas que se presentan en los motores tienen origen en la forma
en que se instalan. En muchos casos, el cimiento o la placa de base están mal
diseñado, mal construido, o ambas cosas. El resultado inevitable es vibración,
desalineación de los ejes (flechas), daños a los cojinetes, e incluso ruptura del eje
o de la armazón a carcasa lo cual
suele acarrear, además, una grave falla eléctrica. Si el motor va a montarse sobre
una base de concreto (hormigón), es esencial que el cimiento sea rígido a fin de
minimizar las vibraciones y la desalineación durante el funcionamiento. Los
cimientos deben ser de concreto macizo, con sus fundamentos a suficiente
profundidad para que descansen sobre una sub-base firme.

LECHADO Y CALZAMIENTO.

El lecho es de gran importancia para la firmeza, rigidez y estabilidad de la

cimentación. Ni siquiera las mejores placas base de acero se consideran un soporte
adecuado salvo que estén enclavadas o ahogadas en la lechada. es muy importante
el empleo de las lechadas correctas, y hay que utilizar la mezcla recomendada de
arena, cemento y agua. El empleo correcto de las calzas es también esencial para
el buen montaje del motor en el cimiento. Una forma de lograr un calza miento
correcto consiste en quitar los suplementos e inspeccionarlos en cada punto de
soporte antes de efectuar la alineación final. Es necesario tener presente la razón
del uso de las calzas. No son solo para colocar más alto o más bajo el motor, sino
también para que queden bien alineados los ejes de las maquinas. Otro aspecto
esencial de una buena cimentación es la estabilidad. Una vez que la base está bien
conformada e instalada no debe modificarse. A veces, el calor excesivo puede crear
problemas. Por ej., el exceso de calor al soldar con arco o gas perjudicara la base.
En climas muy secos y cálidos se ha dado el caso de que una base de acero se
combe o tuerza cuando recibe el calor del solo por un lado y el otro lado está a la
sombra.

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PROCESOS DE ACABADO
Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y
decorar la superficie. La limpieza de la superficie suele ser el primer paso. La
limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a
fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede
efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios
químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza
pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de
acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar
su atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la superficie con el
revestimiento conveniente. Las superficies se pueden revestir con revestimientos
orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes
porcelanizados y revestimiento de cerámica.

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NORMAS BÁSICAS DE MONTAJE

Con el fin de combatir los riesgos en su origen, evitando sus consecuencias o

reduciéndolas al máximo posible, se seguirán las siguientes normas básicas:

1. Todos los trabajadores dispondrán de los equipos de protección individual y

sabrán usarlos. Ambas obligaciones son inexcusables.
2. Será atendida de inmediato cualquier observación que el responsable del
equipo, encargado de montaje o superior jerárquico hagan en cuanto a las
medidas de prevención.
3. Antes de comenzar el montaje el encargado del mismo planificará las cargas,
descargas, acopio de material, replanteo y señalización de las zonas en que
se vaya a intervenir, atendiendo a la organización de la obra.
4. El encargado del montaje revisará el material a pie de obra rechazando aquel
que no reúna las condiciones necesarias para su utilización, notificando las
irregularidades al almacén.
5. Antes de comenzar la jornada laboral y durante la misma se tendrán en
cuenta las limitaciones impuestas por las condiciones atmosféricas adversas,
debiéndose interrumpir los trabajos con lluvia intensa, tormenta con aparato
eléctrico o vientos que dificulten el manejo de determinadas piezas o la
estabilidad de los operarios.
6. Los andamios se arriostrarán para evitar movimientos incontrolados.
7. Antes de subir a una plataforma se revisará para evitar situaciones
inestables. Nunca se subirá a una plataforma insuficientemente asegurada.
8. Si no existe plataforma de trabajo o su ancho es menor de 64 cm. el
trabajador permanecerá atado a un punto fijo, con su arnés anticaída, para
evitar caídas al vacío.
9. Los desplazamientos verticales se realizarán siempre por las plataformas de
acceso con escalera instaladas a tal efecto, no subiendo ningún trabajador
que no disponga de su equipo completo de protección individual.
10. Se prohíbe expresamente subir por el exterior del andamio sin fijación
anticaídas. Se prohíbe también de forma expresa correr por las plataformas.
11. Además del correspondiente doble quitamiedos y rodapié exteriores, si la
distancia entre la fachada y la plataforma de trabajo es superior a 20 cm. Se
montará doble quitamiedos también al interior.
12. Los elementos que denoten algún fallo técnico o mal comportamiento se
desmontarán de inmediato para su reparación o sustitución.
13. Los pies de las verticales (husillos) apoyarán en firme, y si es necesario sobre
tablones de reparto de cargas.
14. Se prohíbe abandonar en las plataformas sobre los andamios, materiales o
herramientas que puedan caer o hacer tropezar al caminar sobre ellas.

17
7.3 Alineación y Nivelación de equipos.

ALINEACIÓN Y NIVELACIÓN DE MÁQUINAS.

Uno de los factores más importantes que influyen en el mecanizado es la
alineación/nivelación de la máquina. en algunas ocasiones, parte de los errores que
surgen en la producción se deben solamente a ello.

Nivelación: es el procedimiento mediante el cual se determina:

 El desnivel existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí.
 La relación entre uno (o más), hechos físicos y un plano de referencia.

en la correcta alineación de engranajes, ejes, poleas, acoplamientos, bombas,

transmisiones y en general, todo tipo de máquinas y equipos industriales tiene
muchos y grandes beneficios.

LA ALINEACION:
Es un proceso muy importante en los equipos ya que si no existe esta llega a
ocasionar algunos daños en el equipo de una correcta a lineación:

características:
 Menor temperatura de trabajo en engranajes, poleas y correas,
acoplamientos, transmisiones, etc.
 Mayor duración de engranajes, correas, rodamientos, retenes, juntas,
cojinetes, etc.
 menores vibraciones de máquinas y equipos, lo que significa menores
averías y roturas.
 Ahorro de energía.
 Mayor tiempo entre averías-fallas, es decir, menor mtbf.
 Mayor productividad, por menor número de paradas en los procesos
industriales o de fabricación.

18
TIPOS DE ERRORES DE ALINEACIÓN.
En general hay dos tipos principales de desajustes
1. Paralelo (también conocido como offset)

2. Angular (también conocida como brecha) en desalineación paralela, los dos

ejes que se han alineado centrales que son paralelas entre sí, pero están en
condición de desplazamiento. en el desplazamiento angular del eje de los
dos ejes están situados en un ángulo entre sí. ambos tipos de desajustes se
muestra en el dibujo al lado que le dará una idea visual para el lector de lo
que se está hablando.

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TIPOS DE ALINEACIÓN.
la alineación del eje es posible sólo si los dos extremos del eje no están doblados o
torcidos, pero se enfrenta uno al otro en perfecta simetría. ahora bien, estos dos
extremos, cuando se alineados se puede hacer en dos métodos principales.
 La alineación angular cabe destacar que ningún tipo de alineación es
perfecta. esto significa que todas las alineaciones son las alineaciones
ásperas hace con la ayuda de una regla de borde recto o indicador es de
llenado. sin embargo, las alineaciones de precisión son posibles con relojes
de comparación con bases magnéticas.
 Desplazamiento de alineación. desplaza la alineación o cadenas radiales se
comprueba mediante una regla de borde recto. esto se hace colocando la
regla en varias partes de las mitades de acoplamiento, es decir, a los lados
siguientes: Arriba, parte inferior, adyacentes, contrario el espacio entre los
ejes se indicará que el eje se compensa o se desalinea un poco y que
necesita ser corregida. este desajuste puede ser rectificado mediante el
ajuste del motor o al elevar la plataforma del motor o la máquina utilizando
cuñas impulsadas. alineación angular este método puede ser utilizado por la
inserción de una galga y aquí están los pasos que se indican a continuación:

o Inserte la galga entre el acoplamiento de las caras de los ejes

o Después de la galga se coloca, tantos acoplamientos se rotan a mitad
de camino al mismo tiempo.
o Las lecturas del medidor de espesores se comprueban en cuatro
puntos en el acoplamiento del eje.
o Cualquier diferencia en la lectura indica que hay un desplazamiento
angular entre los ejes.
o La alineación se puede corregir mediante el levantamiento de la
máquina o mediante el uso de las calzas debajo de la plataforma con
el fin de prevenir cualquier tipo de desalineación se vuelvan a
presentar, el motor y la máquina receptora debe estar firmemente
atornillada a la base de la máquina después de las posiciones finales
de ambos, el motor y la máquina receptora se deciden.

20
Alineación de correas o poleas.
La alineación de correas o de poleas es una tarea de mantenimiento importante. si
se realiza correctamente, puede evitar paradas y suponer un ahorro de costes
considerable. este artículo define los distintos tipos de desalineación, y los modos
de corregirlos

Alineación de ejes: alineación aproximada.

El procedimiento de la alineación aproximada se realiza para configurar la máquina
en la misma "posición aproximada" y en el rango de medición del sistema de
alineación de precisión que se va a utilizar.

Alineación de ejes: alineación de ejes verticales

las máquinas verticales se suelen montar con tornillos en una brida en lugar de un
pie, lo cual hace que el cálculo de los valores de corrección sea diferente del de las
máquinas horizontales. puede variar el número de tornillos utilizados y éstos están
situados en un círculo en torno a la brida. la alineación correcta del eje es
fundamental para garantizar un funcionamiento correcto y una mayor duración del
equipo.
Los cimientos para la maquina han de proporcionar una relación fija y permanente
entre la máquina y su carga. los cimientos deben proporcionar un anclaje firme para
mantener la relación fija después de alinear. La máquina se coloca en su sitio de
modo que se obtenga el espaciamiento correcto entre el eje del motor y el de la
maquina impulsada. Para ajustar la posición maquina se utilizan tornillos gatos,
calzas o suplementos, etc.
Al ajustar la posición de la maquina es necesario tener el cuidado de comprobar que
cada una de sus patas tenga los suplementos necesarios antes de apretar los
tornillos, de modo que solo se puede introducir en el grupo de calzas una hoja de
calibración de no más de 0.05 mm (2 mil) de espesor. La desalineación angular es
el grado en que las caras de las 2 mitades de un acoplamiento están fuera de
paralelismo. La desalineación axial es el desplazamiento entre las líneas centrales
de los dos ejes de máquinas.
Es esencial que la máquina y su carga estén bien alineadas en las condiciones y
temperaturas reales de funcionamiento. Si están bien alineados a la temperatura
ambiente, pueden desalinearse en forma grave por deformación o dilatación térmica
diferencial al aumentar la temperatura. Por ello, se debe comprobar la alineación
después de que el motor y la maquina impulsada han llegado a su temperatura
máxima con carga. Después de alinear la maquina con la carga, se fija en su lugar
con pernos de mayor tamaño posible. Es aconsejable la posibilidad de variar un

21
poco la ubicación de los pernos de anclaje; para ello estos elementos se instalan
dentro de tubos de acero enclavados o embutidos en el concreto. Los motores y
maquinas conectados que quedan bien alineados al instalarlos pueden desalinearse
más tarde por desgaste, vibración, desplazamiento de la base, asentamiento de los
cimientos, dilatación y contracción térmicas, o corrosión. Por ello es aconsejable
comprobar la alineación a intervalos regulares y corregirla en caso necesario.

22
7.4 Procedimientos y técnicas de alineación.

La alineación es el proceso mediante el cual la línea de centros del eje de un

elemento de maquinaria, por ejemplo, un motor, se hace coincidir con la
prolongación de la línea de centros del eje de otra máquina acoplada a ella, por
ejemplo, una bomba.
El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas
rotativas. Sus fines son:
 Lograr un buen posicionamiento entre ejes.
 La eliminación de esfuerzos no deseados.
 La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.
 La duración del servicio.
 Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de
almacenamiento.
 Mayor disponibilidad de servicio
 La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los
cojinetes, lo cual conlleva:
 Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.
 Sobrecargas en el motor.
 Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.
 Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.
 Chirridos y ruidos extraños.
 Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

23
Tipos de desalineamiento
Al diseñar el lugar de montaje del equipo, además de condiciones esenciales de
instalación del mismo, como son por ejemplo las alturas de succión y descarga de
una bomba, debe de ponerse especial cuidado en que queden en un lugar con
correcta iluminación y condiciones favorables de ambiente, facilitando al máximo las
reparaciones del mismo. Al ejecutar el montaje de maquinaría rotatoria debe
ponerse especial cuidado en ejecutar correctamente la nivelación y alineación de la
misma, ya que un error en estas condiciones determina generalmente la aparición
de vibraciones y el calentamiento de chumaceras o valeros pudiendo llegar en casos
extremos a la destrucción de éstos y hasta la máquina misma. Es necesario también
llevar a cabo el balanceo estático y dinámico de la misma. Supongamos que vamos
a proceder al montaje de un motor y una bomba horizontales, directamente
acoplados, mediante un acople de bridas y soportados por una base común, aunque
el motor y la bomba vengan montados de fábrica en una misma base y así hayan
sido transportados hasta el lugar de montaje, ello no quiere decir que su
alineamiento sea correcto. Si se quiere tener la seguridad de un buen
funcionamiento del equipo, debe procederse a una completa comprobación del
montaje.

Regla y Nivel
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos
de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor ventaja es la
rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce todos los errores
posibles.

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El proceso de alineamiento es como sigue:
 Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se
especifique.
 Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales
que podemos denominar Este y Oeste (o 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta
que los consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el
mecanismo está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar
forros donde se necesite para que los dos platos queden paralelos.

Reloj radial y galgas

En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las
galgas. El objetivo es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano.
También se pretende, con las dieciséis medidas, compensar los errores de medida
debidos a huelgo axial; sino con cuatro medidas bastaría.
Los pasos para seguir son los siguientes:
1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento en las
2. posiciones que hemos denominado “izquierda”, “derecha”, “arriba” y “abajo”.
3. Se mueven conjuntamente los dos árboles 90º, repitiendo las 4 medidas del
paso anterior. Se opera igual para 180º y 270º.
4. Los valores así obtenidos se colocan en una tabla como la siguiente y se
calculan los promedios.
5. Se conseguirá el alineamiento si: Izquierda = Derecha = Arriba = Abajo

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Alineación mediante reloj radial y galgas
Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede
generar otro tipo de error llamado “error de plano”. Este error se detecta una vez
hecha la corrección al tomar de nuevo la serie de medidas indicadas en el punto 3.
Si la media de las cuatro columnas coincide (confirmando que el desalineamiento
angular se ha corregido), pero no coinciden los valores de las columnas para cada
medida, hay error de plano. En la práctica se corrigen primero los errores angulares
en el plano vertical y luego en el horizontal. Es decir, primero corregimos
verticalmente un ángulo α para que arriba = abajo, y después corregimos
horizontalmente un ángulo β para que derecha = izquierda.

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Alineación mediante relojes radiales alternados.
La desalineación en este método se determina gráficamente definiendo las
posiciones relativas de las líneas de ejes. Los pasos para seguir son los siguientes:
1. Marcar sobre la superficie de uno de los semiacoplamientos un punto de
referencia y otros 3 más a 90º, 180º y 270º, respectivamente.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el
exterior de un plato y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina,
ocupando la posición de 0º, y el otro colocado en la dirección contraria y en
la posición de 180º
3. Anotar las lecturas que se obtienen en ambos relojes comparadores en las
posiciones de 0º, 90º, 180º y 270º en el lugar correspondiente de la ficha de
trabajo.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical. Sobre
el papel milimetrado, se traza el árbol EI de la máquina estacionaria en una
posición arbitraria, situando respecto a él la posición de los platos PI y PII y
de sus apoyos.
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RII conocemos la
distancia dII (posición relativa del eje EII respecto del eje EI en el plano de
medida PI), de forma que podemos situar el punto II.
6. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj RI conocemos la
distancia dI, (posición relativa del eje EI respecto del eje EII en el plano de
medida PII), de forma que podemos situar el punto I. Uniendo los puntos I y
II definimos la proyección sobre el plano vertical del eje EII. De esta forma
obtenemos la posición relativa del eje EII respecto al EI. Si situamos ahora
sobre EII sus apoyos podremos ver gráficamente las distancias CI y CII, que
representan las correcciones en los apoyos de EII necesarias para un
correcto alineamiento.
7. De forma análoga, pero considerando las lecturas de las posiciones 90º y
270º, se procede al alineado en el plano horizontal.

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CONCLUSIÓN

Se pueden resaltar aspectos importantes acerca del montaje y la alineación dentro

de la industria, pero el rubro más importante de estos es sin duda el de la seguridad.
La seguridad industrial es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes
a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor
humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones, etc.). Las
constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han girado en
torno a varios elementos distantes de la producción salvo contadas excepciones.
Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se pueden considerar
como característica de la empresa competitiva. La seguridad industrial y el
mantenimiento de los equipos. Por otro lado, y tal vez más importante es el correcto
montaje y aplicación de la seguridad industrial para evitar accidentes entre los
empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectará a la empresa en muchos
aspectos, como perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo
para el cumplimiento de los pedidos. En fin, son muchos los puntos críticos. De esta
manera, es necesario considerar la asignatura de Mantenimiento como una parte
fundamental de nuestra carrera, puesto que en el futuro dependerá de ello la
seguridad y la integridad del trabajador dentro de la industria.

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BIBLIOGRAFIA.

Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Sánchez Herguedas.

Ingeniería de mantenimiento. Técnicas y métodos de aplicación a la fase operativa
de los equipos.
Santiago García Garrido, Organización y gestión integral de mantenimiento, Ed.
Díaz de Santos
www.educacion.es/educa/incual/pdf/1/05_042.pdf
http://www.buenastareas.com
www.wikepedia./monografias/cimentacion.com

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