CAPÍTULO III

PROPUESTA TECNOLÓGICA

Diseño de la maquina:

Después de haber analizado todas las alternativas de diseño anterior mente especificadas,
procedemos a los cálculos pertinentes al diseño, para esto se toma en cuenta los parámetros y
teoremas existentes sobre el diseño de elementos de máquinas.

Capacidad de la máquina:

La máquina: El parámetro fundamental que se requiere para iniciar el diseño de la máquina

es la capacidad que tendrá la misma. En nuestro caso se busca satisfacer una necesidad
específica, para lo cual contamos con los siguientes datos.

Número de hectáreas de sembrío de frijol en la universidad “José Félix Ribas” sede ubicada en
el sector San Rafael de la Parroquia Barinitas:2Ha

Capacidad de producción por hectáreas 1200kg/Ha

𝐾𝑔 𝐻𝑎 𝐾𝑔
120 𝐻𝑎*2 𝐴ñ𝑜 = 2400 𝐴ñ𝑜

Tomando en cuenta que 100 semillas pesas 45gr y que cada vaina tiene 5 semillas=2,25gr,
la vaina tiene un grosor 2,5 a 3mm, el peso de la vaina es de 1,5gr y el peso del frijol en la
vaina es de 3,75gr.

El peso de los granos con la vaina, se obtuvo de la siguiente manera:

100𝑔𝑟
2400000𝑔𝑟 = 5333.333𝑔𝑟
45𝑔𝑟

Para determina el número de vainas se procedió de la siguiente manera:

5.333.333𝑔𝑟
= 1066.667𝑣𝑎𝑖𝑛𝑎𝑠
5

Para determinar el peso de las vainas se efectuó el siguiente calculo:

1066.667 * 3,75gr=4.000.000 gr

25
Para determinar la proporción de granos con respecto a la cosecha:

2400.000𝑔𝑟 ∗ 100%
= 60% 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐ℎ𝑎.
4.000.000𝑔𝑟

Ahora bien, la capacidad de molienda para la maquina será la siguiente:

60% × 100𝐾𝑔 60𝐾𝑔

𝐶= =
100% × 1ℎ ℎ

Calculo para la fuerza de trillado

La fuerza de desprendimiento de la semilla fue tomada en relación de la tesis trilladora de

quinua =0,94N debido que el frijol es considerablemente más grande que la quinua se decidió
tomar 1 N para la fuerza de trillado.

Para determinar el esfuerzo de trillado se estableció un rodillo como viga al cual se le aplicó
una carga distribuida (las vainas de frijol) que se le suministran, los diagramas de cargas y
momento se realizaron con MDSolid.

Diagrama de cuerpo libre (Rodillo)

Diagrama de esfuerzo cortante Rodillo)

26
 Diagrama de momento flector (Rodillo)

Para determinar el momento se procedió de la siguiente manera.

(−60) ∗ 0,4
𝑀=−
12

𝑀 = 2𝑁 ∗ 𝑚

Y el torque

𝑇 = 60 ∗ 0,08

𝑇 = 4,8𝑁 ∗ 𝑚

La potencia del motor se determinó con la siguiente ecuación

𝑃 = 𝑇∗𝜔

𝑃 = 4,8 ∗ 300

𝑃 = 1440𝑊 = 1,5ℎ𝑝 ∗ 1,25 = 2ℎ𝑝

Nota: los rodillos de las trilladoras giran entre 280 y 400 rpm, ya que su principio es de
compasión.

Cálculo de los elementos de transmisión de potencia

Potencia de diseño

Fs=1,4 (Tabla 7-1 Pag 284 Hamrock 4ta ed)

Nota: este factor se toma para trituradoras, molino de bolas mala cales, estructuras de hule.

27
 𝑃𝑑 = 𝐹𝑠 ∗ 𝑃

𝑃𝑑 = 1,4 ∗ 2ℎ𝑝

𝑃𝑑 = 2,8ℎ𝑝

Se empleará una correa 3v

Para la elación de velocidad se tiene que:

865
𝑟𝑣 = = 2,88
300

Tamaño de la polea motriz (d1)

12 ∗ 𝑣 ∗ 𝑏 12 ∗ 1100
𝑑1 = = = 4,85 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝜋 ∗ 𝜔1 𝜋 ∗ 865

Intervalo de velocidad de banda.

6500𝑓𝑡
1000 < 𝑣𝑏 <
𝑚𝑖𝑛

La velocidad de banda considerada

1100𝑓𝑡
𝑚𝑖𝑛

Según tabla 7-10 Pag 274 Robert Mott 4ta ed.

N° D1 D2 D2 Estándar Rv´ Ω2
Calculado
1 5,55 15,98 13,95 2,51 344,62
2 5,25 15,12 13,95 2,65 326,41
3 4,95 14,26 13,95 2,8 309
4 4,7 13,53 13,95 2,96 292,26
5 3,6 10,36 10,55 2,93 295,22
Tabla de diámetros para poleas

28
Diámetro de polea conductora

D1=3,6pulg.

Polea conducida

D2=10,55pulg.

𝑑2 < 𝑐 < 3 (𝑑2 + 𝑑1)

Intervalo de diámetros

10,55 < 𝑐 < 42,45

Tomando c=25 tabla 7-2 Correa 3V

(𝑑2 − 𝑑1)2
𝐿 = 2 ∗ 𝑐 ∗ 1,57 ∗ (𝑑2 + 𝑑1) +
4∗𝑐

(10,55 − 3,6)2
𝐿 = 2 ∗ 25 + 1,57 ∗ (10,55 + 3,6) + = 72,69 = 75
4 ∗ 25

𝐵 = 4 ∗ 𝐿 − 6,28 ∗ (𝑑2 + 𝑑1)

𝐵 = 4 ∗ 75 − 6,28 ∗ (10,55 + 3,6) = 211,14

211,14 + √(211,14)2 − 32 ∗ (10,55 − 3,60)2

𝐶2 =
16
𝐶2 = 26,16 𝑝𝑢𝑙𝑔 Longitud entre centros
Angulo de contacto
𝑑2 − 𝑑1
𝜃1 = 180° − 2 sin−1[ ]
2∗𝑐
10,55 − 3,6
𝜃1 = 180° − 2 sin−1[ ]
2 ∗ 26,16
𝜃1 = 180° − 15,26°
𝜃1 = 165°
Factores de corrección
Figura 7-14 y 7-15 pág. 277 Robert Mott 4 ed.
Para 𝜃 = 165°𝐶𝜃 = 0,96

29
Para 𝐿 = 75𝐶𝐿 = 1,04
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 + 2,01 = 4 𝐻𝑝 figura 7-14 pág. 276
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐶𝜃 ∗ 𝐶𝐿 ∗ 𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 0,96 ∗ 1,04 ∗ 4
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 3,99
2,8
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = = 0,7
3,99
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = 1
Resumen del diseño
Entrada= Motor eléctrico 2hp o 1755rpm
Factor de diseño=1,4
Potencia de diseño=2,8hp
Banda=3v
1 banda
Poleas
3v motriz=3,60pulg de diámetro de paso;1 ranura
3v conducida=10,30pulg de diámetro de paso;1 ranura
Velocidad real de salida= 295,92rpm
Distancia ente centros=26,16IN
Cálculos de engranajes
Datos:
Trilladora
2hp
n1=865rpm
n1=295,22rpm
Potencia de diseño
PD=Ko*P
Ko=Factor de sobrecarga

30
Ko=1,5 figura 9-5 pág.389 Robert Mott 4 ed.
PD=1,5*2hp=3hp
Paso diametral=12figura 9-27 pág.409 Robert Mott 4 ed.
Diámetro primitivo=2,0 IN figura 9-27 pág.409 Robert Mott 4 ed.
Z1=N1=50 Dientes
295,22
𝑟𝑣 = =1
295,22
Numero de dientes: Divido a que se quiere conducir la potencia y no disminuirla, se usaran
engranes de igual diámetro y de 50 dientes para que no afecte el diámetro de las rodillas.
N2= 1*20=20
50
rv= =1
50

Velocidad real de salida

𝑛1
𝑟𝑣 =
𝑛2
𝑛1 295,22
𝑛2 = = = 295,22
𝑟𝑣 1

Diámetro primitivo
𝑛1 48
𝐷1 = = = 4𝐼𝑁
𝑃𝐷 12
4IN=10,16cm=0,1016mts
𝑛2 50
𝐷2 = 𝑃𝐷=12 = 4𝐼𝑁

4IN=10,16cm=0,1016mts
Distancia central
𝐷2 + 𝐷1 4 + 4
𝐶= = = 4𝐼𝑁
2 2
Velocidad en la línea de paso
𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛𝑝 𝜋 ∗ 4 ∗ 295,22
𝑉𝑡 = = = 309,15𝑃𝑖𝑒/𝑚𝑖𝑛
12 12
Carga transmitida
33000 ∗ 𝑃 33000 ∗ 2
𝜔𝑡 = = = 213,48𝐿𝑏
309,15 309,15
31
Ancho de la cara del diente
8 12 8 12
<𝐹< = <𝐹< = 0,66 < 𝐹 < 1
𝑃𝑑 𝑃𝑑 12 12
Coeficiente elástico, se asumió un acero como metal con un Cp=
Cap=2300 figura 9-9 pág.400 Robert Mott 4 ed.
Factor de calidad
qv=5 y 7 para cosechadoras de granos figura 9-2 pág.378 Robert Mott 4 ed.
qv=6 asumido
Factor de diámetro
Kv=1,2 figura 9-21 pág.393 Robert Mott 4 ed.
Ecuación de flexión para calcular los esfuerzos en los dientes de un engranaje
𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑝 = ∗ 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝑣
𝐹 ∗ 𝐽𝑝
Para especificar la forma del diente y para determinas los factores geométricos utilizar figura
9-17 pág.387 y 9-23 pág.402 Robert Mott 4 ed.
N=20
J=0,37
I=0,088
Factor de distribución de cargas Km
Km=1,0+Cpf+Cma
Como F es menor a 1pulg el Cpf se calcula de la siguiente manera:
𝐹 0,8
𝐶𝑝𝑓 = − 0,025 = − 0,025 = 0,015
10 ∗ 𝐷𝑝 10 ∗ 2
Para unidades de comerciales cerradas de engranajes Cma:
Cma=0,127 + 0,0158 * F – 1,093 * 10-4 * (0,89)2
Cma=0,13
Para determinar el factor de distribución de carga Km revisar la ecuación 9-16pág.370 figura
9-18 y 9-19; 391 Robert Mott 4 ed.
Km=1 + Cpf + Cma=1 + 0,015 + 0,13=1,145

32
Factor de Tamaño Ks
Pd=12
Ks=1
figura 9-17 pág.387 y 9-23 pág.402 Robert Mott 4 ed.
Factor de Borde KB
KB=1
figura 9-20 pág.382Robert Mott 4 ed.
Factor de Servicio
1 ≤ SF ≤ 1,5
SF=1,2
Factor de relación de dureza
CH=1
Factor de Confiabilidad
C=0,99
KR=1
Tabla 9-8 pág.396
Vida útil del diseño
L=3000 A 6000
Equipo agrícola L= 6000horas
figura 9-18 pág.396 Robert Mott 4 ed.
Factor por flexión
yn=0,95
figura 9-22 pág.395 Robert Mott 4 ed.
Factor por picadura
Zn=0,88
figura 9-24 pág.403 Robert Mott 4 ed.
Numero de ciclos
Nc1=Nc2=60 * L * n *q

33
Nc1=Nc2=60 * 6000 * 295,22 * 1
Nc1=Nc2=106,27 * 106 ciclos=1,062 * 108
Esfuerzo de flexión
213,48 ∗ 12
𝑆𝑡𝑝 = ∗ 1,5 ∗ 1 ∗ 1,145 ∗ 1 ∗ 1,2
0,8 ∗ 0,37
Stp=22,58Ksi
Ajustes del esfuerzo flexionante
𝐾𝑅 ∗ 𝑆𝑓
𝑆𝑎𝑡1,2 > 𝑆𝑡𝑝 ∗ = 28,86𝑘𝑠𝑖
𝑌𝑛
Esfuerzo por picadura

𝑤𝑡∗𝐾𝑑∗𝐾𝑆∗𝑘𝑚∗𝐾𝑣
SC1,2=Cp * √ 𝐹∗𝐷𝑝∗𝐼

213,48 ∗ 1,5 ∗ 1 ∗ 1,45 ∗ 1,2

𝑆𝐶1,2 = 2300 ∗ √
0,8 ∗ 2 ∗ 0.088

SC1,2=144,70ksi
Ajuste de esfuerzo a la picadura

𝐾𝑅∗𝑆𝑓
Sac1,2 > Sc1,2∗ = 197,23𝑘𝑠𝑖
𝑍𝑛

Determinación del acero

Dureza de superficie=54HRC
Apéndice 5 con HRC = 56HRC
Acero:
AISI 4118
Templado por llama o por inducción
figura 9-3 pág.381Robert Mott 4 ed.
Resumen de diseño
Cálculos de rodillo
Ajustes permanentes

34
Numero de estrías=10
h=0,045D
d=0,0910D
Capacidad torsional
(𝐷2 − 𝑑 2 )
𝑇 = 1000 ∗ 𝑁 ∗
8
(𝐷2 − 0,910 𝐷2 )
1000 ∗ (10) ∗
8
T=215
Diámetro necesario para transmitir un par torsional

𝐷 = √𝑇/215
figura 11-5 pág.505Robert Mott 4 ed.

Diámetro mayor de estrías en pulgadas para 10 A y un torque de 2580Lb.IN=3IN

215N.m=1902,91Lb.IN
figura 11-6pág.505Robert Mott 4 ed.
Paso diametral
𝑁
𝑃=
𝐷
10
P 3 = 3,4 = 3,64 = 9,24𝑐𝑚

Cabe destacar que no se tomó en cuenta el diámetroestándar=4, para tomar en cuenta el

cálculo de área de contacto del frijol.
Por otra parte, para efectos de cálculos complementarios se toma el paso estándar=4.
Paso circular
𝜋
𝑃=
𝑃

3,1416
𝑃= = 0,74𝐼𝑁 = 2𝑐𝑚 = 0,02𝑚𝑡𝑠
4
Diámetro de paso

35
D=P – I =3,25IN =8,25cm
Longitud de las estrías=0,25 a 0,75 * D
LD=0,25 * D
LD=0,25 * 2,5
LD=0,625IN =1,59cm =0,0159mts
Módulo estándar
m=D/N
m=0,25 =0,25 estándar
Espesor básico del diámetro
𝑚
𝐼=𝜋∗ = 0,39𝐼𝑁 = 1𝑐𝑚 = 0,01𝑚𝑡𝑠
2

En este caso la altura del diente se toma debido a que se utilizan estrías o dientes cuadrados.
Paso circular
P=𝜋 ∗ 𝑚 = 0,99𝐼𝑁 = 2𝑐𝑚 = 0,02𝑚𝑡𝑠
Área de contacto de trilla
Ancho de la vaina del frijol – espesor de la vaina
1,2cm – 0,25cm = 0,95cm
Sin embargo, en relación al cálculo de rodillo la distancia será:
Área de contacto de trillado
P – D =0,92
Cálculos de tornillos de chumaceras
𝑃
𝜏𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 =
𝑛∗𝐴
30 7,5𝑁
𝜏𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜 = 4∗𝐴 = =𝜏1
𝐴
𝑇∗𝑟
𝜏𝑡𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∑(𝐴𝑗∗𝑟𝑗) = 𝜏2

∑ 𝐴𝑗 ∗ 𝑟𝑗2=A1 * r12 + A2 * r22 + A3 *r32 + A4 * r42

∑ 𝐴𝑗 ∗ 𝑟𝑗2= A * 3,762 + A * 3,672 + A * 3,672 + A * 3,672

36
 ∑ 𝐴𝑗 ∗ 𝑟𝑗2=53,88 * 10-4m2 * (A)
4,8𝑁𝑚∗36,7∗10−3 𝑚
𝜏2 ∗ (A) = =32,69 * 10-3N
53,88∗10−4 𝑚2 ∗(𝐴)

𝜏 2 ∗ (A) = 𝜏2 *(B)= 𝜏2 * (C) = 𝜏2 *(D)

(32,69 ∗ 10−3 )2 + (7,5)2 − (2 ∗ 32,69 ∗ 10−3 ) ∗ (7,5) ∗ (cos 135°)

𝜏𝑅(1)=𝜏𝑅(2)= √
𝐴

7,52𝑁
𝜏𝑅(1)=𝜏𝑅(2)=
𝐴

(32,69 ∗ 10−3 )2 + (7,5)2 − 2 ∗ 32,69 ∗ 10−3 ∗ 7,5 ∗ cos 45°

𝜏𝑅(3) = 𝜏𝑅(4) = √
𝐴

7,48𝑁
𝜏𝑅(3) = 𝜏𝑅(4) =
𝐴
7,52𝑁
𝜏𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝜏𝑅(1; 2) =
𝐴
𝑃
𝜎normal=𝐴
30
𝜎norma(1;4)= 𝐴 (𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛)
30
𝜎norma(2;4)= 𝐴 (𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛)

𝜎 𝜎 2
𝜎1=2 + √(2 ) + 𝜏 2

30 30 2 7,5 2
𝜎1=2∗𝐴 + √(2.𝐴) + ( 𝐴 )

31,77 𝑃𝑎𝑠
𝜎 1= 𝐴

𝜎2 𝜎 2
𝜎 3= − √( 2 ) + 𝜏 2
2

30 30 7,5 2 2
𝜎3=2∗𝐴 − √(2∗𝐴) + ( 𝐴 )

−1,77 𝑃𝑎𝑠
𝜎3 =
𝐴
𝜎1− 𝜎3
𝜏𝑀𝑎𝑥 =
2

37
 (31,77) − (−1,77)
𝜏𝑀𝑎𝑥 =
2∗𝐴
16,77 𝑃𝑎𝑠
𝜏𝑀𝑎𝑥 =
𝐴
Grado métrico del tornillo seleccionado =8,8
Resistencia a la fluencia (Sy) =660MPA
Resistencia al cortante mediante tresca =
𝜏 = 0,5 ∗ 𝑆𝑦 = 0,5 ∗ 660 ∗ 106 𝑃𝑎𝑠
𝜏 = 330 ∗ 106 𝑃𝑎𝑠
Factor de seguridad seleccionada =1,25
Teoría de falla mediante tresca =
𝜎1− 𝜎3 𝑆𝑦
≤
2 𝑁𝑠
16,77 𝑃𝑎𝑠 660 ∗ 106 𝑃𝑎𝑠
≤
𝐴 1,25
16,77𝑃𝑎𝑠 ∗ 1,25
𝐴= = 31,76 ∗ 10−9 𝑚2 = 0,031𝑚𝑚2
660 ∗ 106𝑃𝑎𝑠
Se toma un resultado que oscila en 0,460mm2
Paso=0,25mm
Diámetro de cresta=1mm
Cálculos pertinentes al eje
Fuerza en la polea
6300 ∗ 2ℎ𝑝
𝑇= = 426,80𝐿𝑏/𝑚𝑖𝑛
295,22
1,5∗426,80
𝐹𝐵 = 10,55 =121,36Lb
2

Fuerza en el rodillo
63000 ∗ 1ℎ𝑝
𝑇= = 213,40𝐿𝑠/𝐼𝑁
295,22
Fuerza en el engrane

38
𝜔𝜏 = 150𝑁=33,72Lb esto se debe a que la carga impacta toda la superficie del diente del
rodillo
En el engrane

63000 ∗ 1
𝑇= = 213,4𝐿𝑏/𝐼𝑁
295,22
213,4
𝜔𝜏 = = 106,7𝐿𝐵
2
𝐹 AX=121,36 * cos 60° = 60,68 𝐿𝑏/𝐼𝑁
FBX= 121,36 * sen 60° = 105 𝐿𝑏/𝐼𝑁
𝜔𝑟 = 106,7 ∗ tan 20° = 38,84

𝜔𝑟 = √(106,7)2 ∗ (38,84)2
𝜔𝑟 = 113,55𝐿𝑏
Plano X - Z
Ay=333,91 Lb
By=319,02 Lb
Plano Y – Z
AX=62,12 Lb
By=37,40 Lb
A continuación, se presentan las fuerzas que interviene en el plano YZ
Diagrama eje

39
 Fuerza cortante

Momento flector
A continuación, se presentan las fuerzas que interviene en el plano XZ

Diagrama eje

40
 Fuerza cortante

Momento flector
Calculo del diámetro del eje
1
3
2 2
32𝑁𝑠 𝐾 + 𝑀 3 𝐼
𝐷=[ √( ) + ( ) ]
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

𝐷 = √2,94 ∗ 𝑉 ∗ 𝑁𝑠/𝑆𝑛
Ns=Factor de diseño
Kt=Factor de concentración de esfuerzo
En el punto A
T=426,80 Lb/IN
Kt=1,2
Kt=3
Kt=2
1
3
32,2 ∗ 2 3 426,80 2
𝐷=[ √ ( ) ]
𝜋 4 42 ∗ 103
DA=0,56IN
DA=0,56 * 1,06 = 0,59IN
En el punto B
𝑀 = √(−59,47)2 + (−118,93)2
M = 132,93 Lb/IN
T=426,80 Lb/IN
Izquierda

41
 1
3
2 2
32 ∗ 2 1,2 ∗ 132,93 3 426,80
𝐷𝐵 = [ √( ) + ( ) ]
𝜋 18,92 ∗ 103 4 42 ∗ 103
DB = 0,66IN
Derecha
DB = 0,69 IN
Cuando KT = 2
En el punto C
KT =3
𝑀 = √(−49,51)2 + (682,75)2
M =684,54Lb/IN
T =213,40 Lb/IN
1
3
32 ∗ 2 3 ∗ 684,54 2 3 213,40 2
𝑀=[ √( ) + ( ) ]
𝜋 18,92 ∗ 103 4 42 ∗ 103
DC =1,30Pulg
Tomando el incremento por ranura
DC =1,30 * 1,06 = 1,378 Pulg
En el punto D
derecha
𝑀 = √(−39,62)2 + (−108,83)2
M =115,82

KT =1,6 Derecha

KT =2 Izquierda

T =213,40 Lb/IN
1
3
32∗2 1,6∗115,82 2 3 213,40 2
𝐷D= [ √( ) + 4 (42∗103 ) ]
𝜋 18,92∗103

𝐷D= 0,60𝑃𝑢𝑙𝑔

Izquierda

𝐷D= 0,64𝑃𝑢𝑙𝑔

Kt =2

En el punto E

M =0

42
 T =213,40 Lb/IN
1
3
32∗2 3 213,40 2
DE =[ √ ( ) ]
𝜋 4 42∗103

DE =0,45 𝑃𝑢𝑙𝑔

Tomando el incremento por ranura

DE =0,45 * 1,06 = 0,477 𝑃𝑢𝑙𝑔

Tabla para asumir diámetros estándar

Diámetro calculado Diámetro estándar

0,59 0,625 = 5/8

0,66 0,68 = 11/16

0,69 0,75 = 3/4

1,378 1,50 = 1 1/2

0,60 0,625 = 5/8

0,64 0,68 = 11/16

0,477 0,50 = 1/2

Rodamiento en el punto B

Carga radial = √(62,12)2 + (333,91)2

Carga radial=339,64Lb

n = 295,22

L = 20000 a 30000 para equipos industriales

𝑃 = 𝑉 ∗ 𝑅 = 339,64 Lb

V = 1 Parte interna rotatoria ( pista )

FL =3,6

43
 Fn=0,27
FL
C = 𝐹𝑁 ∗ 𝑃 = 4528,53Lb (Carga dinámica)

Selección de rodamiento

C (carga dinámica) Serie D1 (diámetro interno)

5050 6208 1,5748(80mm)

5650 6209 1,7717(85mm)

Seleccionado 1,5748(80mm)

Rodamiento en el punto D

Carga radial = √(37,40)2 + (319,02)2 = 321,2 Lb

Carga = 4282,73 Lb

Selección de rodamiento

C (carga dinámica) Serie D1 (diámetro interno)

4450 6207 1,3780(72mm)

5050 6208 1,5748(80mm)

Seleccionado 1,5748(80mm)

Cálculos de cuñas

MATERIAL AISI 1040

2∗𝑇
𝐿=
𝜏𝑑 ∗ 𝐷 ∗ 𝑊
𝑆𝑦
𝜏𝑑 = 0,5 ∗
𝑁

Sy =42Ksi

N=2

44
 0,5 ∗ 42
𝜏𝑑 = = 10,5Ksi
2

W = Ancho de la pieza

T = Torque

𝜏𝑑 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

D = Diámetro del eje en el punto de ubicación de la pieza

Polea
2∗426,88
𝐿= =0.063IN
10,5∗103 ∗1,905∗0,67

Rodillo

2 ∗ 213,40
𝐿= = 1,61𝐼𝑁
10,5 ∗ 103 ∗ 2 ∗ 12,6

Engranaje

2 ∗ 213,40
𝐿= = 0,053𝐼𝑁
10,5 ∗ 103 ∗ 1,905 ∗ 0,39
Cálculos de deflexión

Eje (fuerzas)
RB = 333,91Lb
RD = 319,02Lb

∑ 𝑀𝐵= −121,36<𝑋−0>1 +333,91<𝑋−0,98>1 −33,72<𝑋−7,88>2 +319,02<𝑋−14,78>1

2

EI𝜃 =∫ 𝑀(𝑥) ∗ 𝑑𝑥 + 𝑐1
EI𝜃 =∫[−121,36 < 𝑥 − 0 >1 + 333,91 < 𝑥 − 0,98 >1 − 16,86 < 𝑥 − 7,88 >2 + 319,02 <
𝑥 − 14,78 >1 𝑑𝑥 + 𝑐1
45
 −121,36 333,91 16,86 319,02
EI𝜃 = < 𝑥 − 0 >2 + < 𝑥 − 0,98 >2 − < 𝑥 − 7,88 >3 + <𝑥−
2 2 3 2
14,78 >2 + 𝐶1
E1𝑦 = ∫ 𝜃(𝑥)𝑑𝑥 + 𝑐1 + 𝑐2
−121,36 333,91 −16,86 319,02
E1𝑦 = ∫ < 𝑋 − 0 >2 + < 𝑋 − 0,98 >2 < 𝑋 − 7,88 >3 + <𝑋−
2 2 3 2
14,78 >2 + 𝐶1 + 𝐶2
−121,36 333,91 16,86 319,02
E1𝑦 = < 𝑋 − 0 >3 + < 𝑋 − 0,98 >3 − < 𝑋 − 7,88 >4 + <𝑋−
2∗3 2∗3 3∗4 2∗3
3
14,78 > + 𝐶1𝑋 + 𝐶2
Condiciones de fronteras c1 + c
X = 0,98pulg
Y=0
X = 14,78pulg
Y=0
X = 0,98pulg
Y=0
−121,36
0= < 0,98 − 0 >3 + 0,98 ∗ 𝑐1 + 𝑐2
6
0,98 * c1 + c2=19,03 Ecuación N° 1
X =14,78pulg
Y=0
−121,36 333,91 16,86
0= < 14,78 ∗ 0 >3 + < 14,78 − 0,98 >3 −
6 6 12
< 14,78 − 7,88 >3 + 14,78 ∗ 𝐶1 + 𝐶2
0 = 65305,17 + 146256,58 – 461,55 + 14,78 * C1 + C2
14,78 * C1 + C2 = 80489,86 Ecuación N° 2
-0,98 * C1 + C2 = -19,03
14,78 * C1 + C2 = 80489,86
_________________________
13,8 *C1 = 80470,83
80470,83
C1 = 13,8
= 5831,21𝑝𝑢𝑙𝑔

0,98 * (5831,21) + c2 = 19,03

46
 C2 = 19,03 – 5714,58
C2 = -5695,55pulg
−60,68 166,95 9,43 159,51
Y=[ < 𝑥 − 0 >3 < 𝑥 − 0,98 >3 − < 𝑥 − 7,88 >4 + < 𝑥 14,78 >4 +
3 3 6 3
5831,21 < 𝑥 − 5695,55 >]
E =200Gpa para el acero
𝜋 ∗ 𝐷4
𝐼=
64
𝜋∗0,05084
I= 64

I = 32,64cm3
𝑁 1𝑚4
E*I = 200 * 109𝑚2 ∗ 32,69𝑐𝑚4 * (102 𝑐𝑚)4

E*I = 65,38 * 103N/m2

E*I = 228,0 * 105Lb/IN2
Ecuación de la deflexión Y = ?

Diagrama de deflexión
Ecuación de la deflexión
X=0
1 −60,68 166,95 9,13
𝑌= 5
[ < 0 − 0 >3 + < 0 − 098 >3 −
228,0 ∗ 10 𝐿𝑏/𝐼𝑁 3 3 6
159,51
< 0 − 7,88 >4 + < 0 − 14,78 >4 + 5831,21 ∗ (0) − 5695,55]
3
∗ 103
Y = 2758,36pulg
X = 1,58

47
 Y = -1783,59pulg
X = 7,88
Y = -13068,223pulg
X = 15,8
Y = 2898 187pulg
0< 𝑥 < 15,8
−121,36 333,91 16,86 319,02
0=[ < 𝑥 − 0 >2 + < 𝑥 − 0,98 >2 − < 𝑥 − 7,88 >3 +
2 2 3 2
< 𝑥 − 14,78 >2 + 5831,21 ∗ −5695,55]
X = 10,88
0 = 0,048
En la ecuación de la deflexión
1 −60,68 166,95 9,43
𝑌= 5
[ < 10,88 >3 + < 9,90 >3 −
228,0 ∗ 10 3 3 4
< 3 >4 + 5831,4(10,88) − 5645,55] ∗ 103

Angulo en los rodamientos

Diagrama (Angulo)
Planos

48
 Vistas e isometría de la maquina trilladora de frijol.

Vistas e isometría de la armadura de la maquina trilladora de frijol.

49
Vistas e isometría de la polea conductora

Vistas e isometria de la polea conducida

50
 Vistas e isometría de la correa

Vistas e isometria de la chumacera

51
52
 Vistas e isometria del rodamiento

Vistas e isometría del tornillo de la chumacera

53
54
Vistas e isometría del rodillo

55
Vistas e isometría del engranaje

Vistas e isometría de la zaranda

56
Vistas e isometría del separador

Vistas e isometría de la tolva

57
Vistas e isometria del tornillo de ensamblaje

Plano vista sección transversal

Plano vista seccion frontal

58
 Despiece
N° Descripsión Cantidad Material
1 Tubo 1 pulg 1 (6m) SERIE LIVIANO
2 Lamina metalica 2 (1m2) AISI 230
3 Polea 2 HIERRO GRIS
4 Rodamiento 4 SERIE 6208
5 Chumacera 4 NTN
6 Tornillos 28 SAE 1020
7 Engranaje 2 AISI 4118
8 Motor 1 TRIFASICO INCLUIDO 2HP
9 Cuña 4 AISI 1040
10 Rodillo 2 AISI 202
11 Eje 1 AISI 1040

59
 Políticas de mantenimiento

Lubricación

La fricción no sólo puede ser considerada desde el punto de vista negativo por efectos que
produce en maquinaria; también produce efectos positivos. Sin fricción no sería posible
caminar, y muchos de los elementos que aprovechamos, como el automóvil, el freno o la
piedra de esmeril, etc., no tendrían razón de ser. En los órganos de las máquinas consideramos
la fricción como indeseable porque casi todos requieren del deslizamiento de una parte contra
otra. Para vencer la fricción se requiere trabajo y la energía así gastada supone pérdida de
potencia y eficiencia. Además, donde hay fricción sólida ocurre desgaste, pérdida de material
por la acción cortante de las asperezas opuestas y el rompimiento de las minúsculas superficies
soldadas.

Uno de los problemas de los ingenieros es controlar la fricción; incrementar la fricción

donde se requiere (frenos) y reducir en donde no es conveniente (cojinetes). Este módulo trata
sobre la reducción de la fricción. La fricción origina calor, produce pérdida de potencia y
desgaste de las partes en movimiento, desde el punto que se inicia un rápido deterioro hasta
una falta total en la parte en contacto. Ahora bien, Lubricar es interponer entre dos superficies,
generalmente metálicas expuestas a fricción, una película fluida que las separe a pesar de la
presión que se ejerza para juntarlas. La lubricación elimina el contacto directo de las
superficies metálicas, impide su desgaste y reduce al mínimo el rozamiento que produce
pérdida de potencia.

Los costosísimos y complicados equipos industriales que requiere la industria moderna no

podrían funcionar, ni siquiera unos minutos, sin el beneficio de una correcta lubricación. El
costo de ésta resulta insignificante comparado con el valor de los equipos a los que brinda
protección. La utilización del lubricante correcto en la forma y cantidad adecuada ofrece entre
otros los siguientes beneficios.

 Reduce el desgaste de las piezas en movimiento.

 Menor costo de mantenimiento de la máquina.
 Ahorro de energía.

60
  Facilita el movimiento.
 Reduce el ruido.
 Mantiene la producción.

FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES:

Los lubricantes deben rebajar al máximo los rozamientos de los árganos móviles facilitando el
movimiento, pero además deben reunir propiedades tales como:

 Soportar grandes presiones sin que la película lubricante se rompa.

 Actuar como refrigerante.
 Facilitar la evacuación de impurezas.

ELEMENTOS BÁSICOS QUE REQUIEREN LUBRICACIÓN:

Por complicada que parezca una máquina, los elementos básicos que requieren lubricación
son:

 Cojinetes simples y antifricción, guías, levas, etc.

 Engranajes rectos, helicoidales, sin fin, etc., que puedan estar descubiertos o cerrados.
 Cilindros como los de los compresores, bombas y motores de combustión interna.
 Cadenas, acoples flexibles y cables.

FACTORES QUE AFECTAN LA LUBRICACIÓN:

El desempeño de un lubricante se ve afectado por varios factores. Los principales en términos

generales son:

 Factores de operación:

Entre los factores de operación principales que afectan la lubricación tenemos:

o La carga.
o La temperatura.
o La velocidad.
o Posibles contaminantes.
 Factores de diseño:

61
Entre los factores de diseño se pueden considerar entre otros:

o Materiales empleados en los elementos.

o Textura y acabado de las superficies.
o Construcción de la máquina.
o Métodos de aplicación del lubricante.

TIPOS O SISTEMAS DE LUBRICACIÓN:

o Manual.
o Centralizada o automática.

Procesos de manufactura

El laminado es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se

reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran,
para jalar del material del trabajo y simultáneamente apretarlo entre ellos. El proceso básico
ilustrado en la figura es el laminado plano, que se usa para reducir el espesor de una sección
transversal rectangular. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el
cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, tal como en una viga en I. La
mayoría de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren piezas
de equipo pesado llamadas molinos laminadores o de laminación.

El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producción en grandes
cantidades de artículos estándar, como láminas y placas. La mayoría del laminado se realiza en
caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en
caliente. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales
y sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una
capa de óxido característica.

Torneado

El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola punta

remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta

62
avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación, como se ilustra en las figuras
21.3a), 21.5 y 22.5. El torneado se lleva a cabo tradicionalmente en una máquina herramienta
llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación
determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte especificados.

63