D An HC PHN 3 4 Nhom 13

GVHD: TH.
S ĐỖ DUY PHÚ
TH.S NGUYỄN THU HÀ
BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI
BÁO CÁO
ĐỒ ÁN HỌC PHẦN 3,4 (VXL, VKĐ, SCADA)
ĐỀ TÀI SỐ 3 : THIẾT KẾ HỆ THỐNG BƠM NƯỚC
NHÓM SINH VIÊN THỰC HIỆN : NHÓM 28
PHẠM VĂN TOÀN
VŨ BÁ TRÁNG
NGUYỄN ĐỨC TOÀN
HOÀNG HỒNG GIANG
Hà Nội ngày…tháng…năm…
Đồ án học phần 3 và 4 Page 1
GVHD: TH.S ĐỖ DUY PHÚ
ĐỀ 3
Nội dung: xây dựng hệ thống gồm máy tính điều khiển giám sát, trạm điều khiển cục và hệ
thống bơm nước trong đó:
P: điểm đo áp suất (có điều khiển và cảnh báo) có dải đo từ [0 - 5] bar, điểm làm việc là 3.5 bar.
L: điểm đo mức (cảnh báo) có dải đo từ [o - 5] m.
RUN: đèn báo hệ thống đang làm việc.
HAP: đèn cảnh báo áp suất cao (lớn hơn 4.5 bar).
LAL: đèn cảnh báo mức thấp (nhỏ hơn 1.0m).
HAL: đèn cảnh báo mức cao (lớn hơn 4m).
START, STOP: hai nút nhấn khởi động và dừng hệ thống.

PHẦN 1:CƠ SỞ LÍ THUYẾT
1.1. Mục đích

Nguồn nước rất quan trọng đối với sự sống và mọi hoạt động của con người,
nguồn nước ở 1 số nơi trên thế giới rất là khan hiếm và tình trạng ô nhiễm nguồn
nước ngày càng gia tăng.Trước thực trạng ấy chúng ta cần phải có giải pháp để khai
thác và sử dụng nguồn nước sạch 1 cách hiệu quả và tiết kiệm. Muốn làm được điều
này,chúng ta phải đưa hệ thống điều khiển vào bể chứa để điều khiển mức nước trong
bể dùng PLC,qua đó duy trì mức nước trong bể ở trong giới hạn mức cho phép. Khi
đó nước sẽ được bơm và sử dụng một cách hợp lý.
I. Phương pháp đo áp suất
Phương pháp đo áp suất phụ thuộc vào dạng áp suất
1. Đo áp suất tĩnh
- Đo trực tiếp chất lưu thong qua 1 lỗ khoan trên thành bình
- Đo gián tiếp thong qua biến dạng của thành bình dưới tác động của áp suất
2. Đo áp suất động
- Dựa theo nguyên tức chung là đo hiệu suất tổng và áp suất tĩnh
- Có thể đo bằng cách đặt áp suất tổng lên màng trước, đặt áp suất tĩnh lên
màng sau của màng đo, tín hiệu đưa ra là đọ chênh lệch giữa áp suất tổng và
áp suất tĩnh
- Áp suất có đơn vị đo là pascal (Pa)
- Trong công nghiệp còn dùng đơn vị đo là bar (1bar= 10^5 Pa)
Công thức xác định
𝑑𝐹
𝑝=
𝑑𝑆
dF: lực tác dụng
dS: diện tích thành ống chị lực tác dụng
II. Phương pháp đo mức chất lỏng

Có hai dạng đo: đo liên tục và xác định theo ngưỡng.

Khi đo liên tục biên độ hoặc tần số của tín hiệu đo cho biết thể tích chất lưu
còn lại trong bình chứa. Khi xác định theo ngưỡng, cảm biến đưa ra tín hiệu
dạng nhị phân cho biết thông tin về tình trạng hiện tại mức ngưỡng có đạt hay
không.
Có ba phương pháp hay dùng trong kỹ thuật đo và phát hiện mức chất lưu:
- Phương pháp thuỷ tĩnh dùng biến đổi điện.
- Phương pháp điện dựa trên tính chất điện của chất lưu.
- Phương pháp bức xạ dựa trên sự tương tác giữa bức xạ và chất lưu.
Một số loại cảm biến đo mức chất lưu
* Cảm biến độ dẫn
Các cảm biến loại này dùng để đo mức các chất lưu có tính dẫn điện (độ dẫn điện ~
50μScm-1). Trên hình 20.22 giới thiệu một số cảm biến độ dẫn đo mức thông dụng.
Hình 20.22: Cảm biến độ dẫn

a) Cảm biến hai điện cực b) Cảm biến một điện cực
c) Cảm biến phát hiện mức
Sơ đồ cảm biến hình 20.22a gồm hai điện cực hình trụ nhúng trong chất lỏng dẫn
điện. Trong chế độ đo liên tục, các điện cực được nối với nguồn nuôi xoay chiều ~
10V (để tránh hiện tượng phân cực của các điện cực). Dòng điện chạy qua các điện
cực có biên độ tỉ lệ với chiều dài của phần điện cực nhúng chìm trong chất lỏng.

Sơ đồ cảm biến hình 20.22b chỉ sử dụng một điện cực, điện cực thứ hai là bình
chứa bằng kim loại.
Sơ đồ cảm biến hình 20.22c dùng để phát hiện ngưỡng, gồm hai điện cực ngắn đặt
theo phương ngang, điện cực còn lại nối với thành bình kim loại,vị trí mỗi điện cực
ngắn ứng với một mức ngưỡng. Khi mức chất lỏng đạt tới điện cực, dòng điện
trong mạch thay đổi mạnh về biên độ.
* Cảm biến tụ điện
Khi chất lỏng là chất cách điện, có thể tạo tụ điện bằng hai điện cực hình trụ nhúng
trong chất lỏng hoặc một điện cực kết hợp với điện cực thứ hai là thành bình chứa
nếu thành bình làm bằng kim loại. Chất điện môi giữa hai điện cực chính là chất
lỏng ở phần điện cực bị ngập và không khí ở phần không có chất lỏng. Việc đo
mức chất lưu được chuyển thành đo điện dung của tụ điện, điện dung này thay đổi
theo mức chất lỏng trong bình chứa. Điều kiện để áp dụng phương pháp này hằng
số điện môi của chất lỏng phải lớn hơn đáng kể hằng số điện môi của không khí
(thường là gấp đôi).
Trong trường hợp chất lưu là chất dẫn điện, để tạo tụ điện người ta dùng một điện
cực kim loại bên ngoài có phủ cách điện, lớp phủ đóng vai trò chất điện môi còn
chất lưu đóng vai trò điện cực thứ hai.

1.2. Tìm hiểu về PLC

1.2.1. Khái quát chung về PLC S7-300
1.3.1.1. Cấu trúc PLC S7-300

PLC là thiết bị điều khiển logic khả trình (Programmable Logic Control) là loại
thiết bị cho phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển số thông qua một ngôn
ngữ lập trình. PLC là một bộ điều khiển số nhỏ gọn, dễ thay đổi thuật toán và đặc biệt
dễ trao đổi thông tin với môi trường xung quanh ( với PLC khác hoặc với máy tính).
Toàn bộ chương trình điều khiển được lưu trong bộ nhớ của PLC dưới dạng các khối
chương trình ( Khối OB, FC hoặc FB) và được thực hiện theo chu kỳ vòng quét.
Hình 1.8 Nguyên lí chung về cấu trúc của một bộ điều khiển logic khả trình
(PLC)
Để có thể thực hiện được một chươg trình điều khiển, tất nhiên PLC phải có tính
năng như một máy tính, nghĩa là phải có bộ vi xử lý (CPU), một hệ điều hành, bộ nhớ
để lưu chương trình điều khiển và tất nhiên phải có cổng vào/ ra để giao tiếp được với
đối tượng điều khiển và để trao đổi thông tin với môi trường xung quanh. Bên cạnh
đó, nhằm phục vụ bài toán điều khiển số, PLC cần phải có thêm các khối chức năng
đặc biệt khác như bộ đếm (Counter), bộ thời gian (Timer)và những khối hàm chuyên
dụng (hình 1.8).

 Các module của PLC S7-300

Thông thường để tăng tính mềm dẻo trong ứng dụng thực tế mà ở đó phần lớn
các đối tượng điều khiển có số tín hiệu đầu vào/ra khác nhau mà các bộ điều khiển
PLC được thiết kế không được cứng hoá về cấu hình. Chúng được chia nhỏ thành
các module. Số các module được chia nhiều hay ít tuỳ theo từng bài toán, song tối
thiểu phải có một module chính là module CPU. Các module còn lại là các module
nhận/truyền tín hiệu với tín hiệu điều khiển, các module chức năng chuyên dụng như
các module PID, điều khiển động cơ....Chúng được gọi chung là modul mở rộng. Tất
cả các module được gá trên những thanh ray (Rack).
Hình 1.9. Cấu trúc một thanh Rack của PLC S7-300
Module CPU
Hình 1.10. Hình ảnh module CPU 312C

Modul CPU là modul có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ thời gian,
bộ đếm, cổng truyền thông (RS 485)... và có thể còn có một vài cổng vào/ra số. Các
cổng vào/ra số có trên modul CPU được gọi là cổng vào/ra onboard.
Trong họ PLC S7-300 có nhiều loại CPU khác nhau. Nói chung chúng được đặt
tên theo bộ vi xử lý có trong nó như modul 312, modul 314, modul 315...
Những modul cùng sử dụng một loại bộ vi xử lý, nhưng khác nhau về cổng
vào/ra onboard cũng như các khối hàm đặc biệt được tích hợp sẵn trong thư viện của
hệ điều hành phục vụ cho việc sử dụng các cổng vào/ra onboard này sẽ được phân
biệt với nhau trong tên gọi bằng thêm cụm chữ cái IFM (Intergrated Function
Module). Ví dụ modul 312 IFM, modul 314 IFM...
Ngoài ra còn có các loại modul CPU với hai cổng truyền thông, trong đó cổng
truyền thông thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nối mạng phân tán. Tất nhiên
kèm theo cổng truyền thông thứ hai này là những phần mềm tiện dụng thích hợp cũng
đã được cài sẵn trong hệ điều hành. Các loại CPU được phân biệt với những modul
CPU khác bằng thêm cụm từ DP (Distributed Port) trong tên gọi. Ví dụ modul 315-
DP, 315-2DP
Module mở rộng
Module mở rộng được chia thành 5 loại chính :
Hình 1.11 Hình ảnh thực tế các module mở rộng của PLC S7-300
- Module nguồn – PS ( Power supply)

Có chức năng cung cấp nguồn cho các module của hệ Simatic S7_300. Module
nguồn có 3 loại : 2A, 5A, 10A
*PS 307 2A dòng ra 2A
Điện áp ra: 24VDC, chống ngắn mạch
Nối với hệ thống AC một pha (điện áp vào 120/230 VAC tần số 50/60 Hz)


- Module tín hiệu SM (Signal module)

SM (Signal modul): modul mở rộng cổng tín hiện vào/ra bao gồm:
+ DI (digital input): modul mở rộng các cổng vào số. Số các cổng vào số mở rộng
có thể là 8, 16, hoặc 32 tuỳ theo từng loại module.
+ DO (digital output): modul mở rộng các cổng ra số. Số các cổng ra số mở rộng
có thể là 8, 16, hoặc 32 tuỳ theo từng loại modul
+ DI/DO (digital input/digital output): modul mở rộng các cổng vào/ra số. Số các
cổng vào/ra số mở rộng có thể là 8vào/8ra, 16vào/16 ra theo từng loại modul.
+ AI (analog input): Modul mở rộng các cổng vào tương tự. Về bản chất chúng
chính là các bộ chuyển đổi tương tự số12 bit (AD), tức là mỗi tín hiệu tương tự được
chuyển thành một tín hiệu số (nguyên) có độ dài 12 bit. Số các cổng vào tương tự có
thể là 2,4 hoặc 8 tuỳ từng loại modul.
+ AO (analog output): Modul mở rộng các cổng ra tương tự. Về bản chất chúng
chính là các bộ chuyển đổi số tương tự (DA). Số các cổng ra tương tự có thể là 2
hoặc 4 tuỳ từng loại modul.
+ AI/AO (analog input/analog output): Modul mở rộng các cổng vào/ra tương tự.
Số các cổng vào/ra tương tự có thể là 4 vào/2 ra hoặc 4vào/4 ra tuỳ từng loại modul.
- Module ghép nối IM (Interface module)

Modul ghép nối. đây là loại modul chuyên dụng có nhiệm vụ nối từng nhóm các
modul mở rộng lại với nhau thành một khối và được quản ly chung bởi modul CPU.
Thông thường các modul mở rộng được gá liền với nhau trên một thanh đỡ gọi là
rack. Trên mỗi một rack chỉ có thể gá được nhiều nhất 8 modul mở rộng (không kể
modul CPU, modul nguồn nuôi. Một modul CPU S7-300 có thể làm việc trực tiếp
được với nhiều nhất 4 Racks và các Racks này phải được nối với nhau bằng modul IM

- Module chức năng FM ( Function module)

Modul có chức năng điều khiển riêng, ví dụ như module điều khiển động cơ bước,
modul điều khiển động cơ servo, modul PID, modul điều khiển vòng kín.
- Module truyền thông CP ( Communication module)

Phục vụ truyền thông trong mạng giữa các PLC với nhau hoặc giữa PLC với máy
tính.
1.3.1.2. Cách thức PLC thực hiện chương trình

PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp, mỗi vòng lặp được gọi là vòng
quét (scan), mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn chuyển dữ liệu từ các cổng
vào số tới vùng bộ đệm ảo I, tiếp theo là giai đoạn thực hiện chương trình.Trong từng
vòng quét chương trình được thực hiện từ lệnh đầu tiên đến lệnh kết thúc của khối
OB1 (Block End). Sau giai đoạn thực hiện chương trình là giai đoạn chuyển các nội
dung của bộ đếm ảo Q tới các cổng ra số, vòng quét được kết thúc bằng giai đoạn
truyền thông nội bộ và kiểm soát lỗi.
Chuyển dữ liệu từ
Truyền thông
cổng vào tới I
và kiểm tra nội
bộ VÒNG
QUÉT
Chuyển dữ liệu từ
Thực hiện
Q tới cổng ra
chương trình
Hình 1.12 vòng quét chương trình
Thời gian cần thiết để PLC thực hiện được một vòng quét gọi là thời gian vòng
quét (Scan time). Thời gian vòng quét không cố định tức là không phải vòng quét nào
cũng thực hiện trong khoảng thời gian như nhau. Có vòng quét thực hiện lâu có vòng
quét thực hiện nhanh tuỳ thuộc vào số lệnh trong chương trình được thực hiện, vào
khối dữ liệu được truyền thông trong vòng quét đó.

Như vậy giữa việc đọc dữ liệu từ đối tượng để xử lý, tính toán và việc gửi tín hiệu
điều khiển tới các đối tượng có một khoảng thời gian trễ đúng bằng thời gian vòng
quét. Nói cách khác thời gian vòng quét quyết định tính thời gian thực của chương
trình điều khiển trong PLC. Thời gian vòng quét càng ngắn thì tính thời gian thực của
chương trình càng cao
1.3.1.3. Kiểu dữ liệu và phân chia bộ nhớ

 Kiểu dữ liệu
Một chương trình ứng dụng S7 – 300 có thể sử dụng các kiểu dữ liệu sau:
- BOOL: Với dung lượng 1 bit và có giá trị là 0 hoặc 1 ( đúng hoặc sai ). Đây là
kiểu dữ liệu cho biến hai trị.
- BYTE: Gồm 8 bits, thường được dùng để biểu diễn một số nguyên dương trong
khoảng từ 0 đến 255 hoặc mã ASCII của một ký tự.
- WORD: Gồm 2 bytes để biểu diễn 1 số nguyên dương từ 0 đến 65535.
- INT: Cũng có dung lượng là 2 bytes, dùng để biểu diễn số nguyên trong khoảng
– 32768 đến 32767.
- DINT: gồm 4 bytes, dùng để biểu diễn một số nguyên từ – 2147483648 đến
2147483647.
- REAL: gồm 4 byte dùng để biểu diễn một số thực dấu phẩy động.
- S5T (hay S5TIME): khoảng thời gian, được tính theo giờ/phút/giây/mini giây.
- TOD: Biểu diễn giá trị thời gian tính theo giờ/phút/giây.
- DATE: Biểu diễn giá trị thời gian tính theo năm/tháng/ngày.
- CHAR: Biểu diễn một hoặc nhiều ký tự (nhiều nhất là 4 ký tự)
 Cấu trúc bộ nhớ của CPU

Bộ nhớ của S7–300 được chia làm 3 vùng chính:
- Vùng chứa chương trình ứng dụng
Vùng nhớ chương trình được chia thành 3 miền:
+ OB (Organisation Block ): Miền chứa chương trình tổ chức.
+ FC (Function): Miền chứa chương trình con được tổ chức thành hàm có biến hình
thức để trao đổi dữ liệu với chương trình đã gọi nó.
+ FB (Function Block): Miền chứa chương trình con, được tổ chức thành hàm và có
khả năng trao đổi dữ liệu với bất cứ một khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này
phải được xây dựng thành khối dữ liệu riêng (gọi là DB – Data Block).

- Vùng chứa tham số của hệ điều hành và chương trình ứng dụng, được chia thành 7
vùng khác nhau bao gồm :
+ I ( Process image input): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng vào số. Trước khi bắt
đầu thực hiện chương trình PLC sẽ đọc giá trị logic của tất cả các cổng đầu vào và cất
giữ chúng tại vùng nhớ I, thông thường chương trình ứng dụng không đọc trực tiếp
trạng thái logic của cổng vào số mà chỉ lấy dữ liệu của cổng vào từ bộ đệm I.
+. Q ( Process image output): Miền bộ nhớ đệm các dữ liệu cổng ra số. Kết thúc
giai đoạn thực hiện chương trình, PLC sẽ chuyển giá trị logic của bộ đệm Q tới các
cổng ra số. Thông thường chương trình không trực tiếp gán giá trị tới cổng ra mà chỉ
chuyển chúng vào bộ nhớ đệm Q.
+ M ( Miền các biến cờ ): Chương trình ứng dụng sử dụng vùng nhớ này để lưu
giữ các tham số cần thiết và có thể truy cập nó theo bit(M) byte(MB), từ (MW) hay từ
kép (MD).
+ T : Miền nhớ phục vụ bộ thời gian (Timer ) bao gồm việc lưu trữ giá trị thời gian
đặt trước ( PV - Preset value ) ,giá trị đếm thời gian tức thời ( CV - Current value )
cũng như giá trị logic đầu ra của bộ thời gian.
+ C : Miền nhớ phục vụ bộ đếm ( Counter ) bao gồm việc lưu giữ giá trị đặt trước
( PV - Preset value ),giá trị đếm tức thời (CV - current value ) và giá trị logic đầu ra
của bộ đếm.
+ PI: Miền địa chỉ cổng vào các module tương tự (I/O: external input ).Các giá trị
tương tự tại cổng vào của module tương tự sẽ được module đọc và chuyển tự động
theo những địa chỉ. Chương trình ứng dụng có thể truy cập miền nhớ PI theo từng
byte (PIB), từng từ (PIW) hoặc từng kép (PID).
+ PQ: Miền địa chỉ cổng ra cho các module tương tự (I/O - external output). Các
giá trị theo những địa chỉ này sẽ được module tương tự chuyển tới các cổng ra tương
tự. Chương trình ứng dụng có thể truy cập miền nhớ PQ theo từng byte (PQB), từng
từ kép (PQD).
- Vùng chứa các khối dữ liệu, được chia thành 2 loại:
+DB (Data block). Miền chứa các dữ liệu được tổ chức thành khối, kích thước
cũng như số lượng, khối do người sử dụng qui định và phù hợp với từng bài toán điều
khiển. Chương trình có thể truy cập miền này theo từng bit (DBX), byte (DBB), từ
(DBW), từ kép (DBD).
+L ( Local data block ): Đây là miền dữ liệu địa phương được các khối chương
trình OB, FC, FB tổ chức và sử dụng cho các biến nháp tức thời và trao đổi dữ liệu

của biến hình thức với những khối chương trình đã gọi nó. Nội dung của một số dữ
liệu trong miền nhớ này sẽ bị xoá khi kết thúc chương trình tương ứng trong OB, FC.
FB.
Miền nhớ này có thể truy nhập từ chương trình theo bit (L), byte (LB), từ kép LD
1.3.1.4. Những khối OB đặc biệt

- OB10 (Time of Day Interrupt): Chương trình trong khối OB10 sẽ được thực hiện
khi giá trị thời gian của đồng hồ thời gian thực nằm trong một khoảng thời gian đã
được quy định. Việc quy định khoảng thời gian hay số lần gọi OB10 được thực hiện
nhờ chương trình hệ thống SFC28 hay trong bảng tham số của module CPU nhờ phần
mềm STEP 7
- OB20 (Time Relay Interrupt): Chương trình trong khối OB20 sẽ được thực hiện
sau một khoảng thời gian trễ đặt trước kể từ khi gọi chương trình hệ thống SFC32 để
đặt thời gian trễ
- OB35 (Cyclic Interrupt): Chương trình trong khối OB35 sẽ được thực hiện cách
đều nhau một khoảng thời gian cố định. Mặc định, khoảng thời gian này là 100ms,
nhưng ta có thể thay đổi nhờ STEP 7
- OB40 (Hardware Interrupt): Chương trình trong khối OB40 sẽ được thực hiện khi
xuất hiện một tín hiệu báo ngắt từ ngoại vi đưa vào CPU thông qua các cổng onbroad
đặc biệt, hoặc thông qua các module SM, CP, FM
- OB80 (Cycle Time Fault): Chương trình trong khối OB80 sẽ được thực hiện khi
thời gian vòng quét (scan time) vượt quá khoảng thời gian cực đại đã quy định hoặc
khi có một tín hiệu ngắt gọi một khối OB nào đó mà khối OB này chưa kết thuc ở lần
gọi trước. Thời gian quét mặc định là 150ms
- OB81 (Power Supply Fault): Chương trình trong khối OB81 sẽ được thực hiện khi
thấy có xuất hiện lỗi về bộ nguồn nuôi
- OB82 (Diagnostic Interrupt): Chương trình trong khối OB82 sẽ được thực hiện có
sự cố từ các module mở rộng vào/ra. Các module này phải là các module có khả năng
tự kiểm tra mình (diagnostic cabilities)
- OB87 (Communication Fault): Chương trình trong khối OB87 sẽ được thực hiện
có xuất hiện lỗi trong truyền thông
- OB100 (Start Up Information): Chương trình trong khối OB100 sẽ được thực hiện
một lần khi CPU chuyển từ trạng thái STOP sang RUN

- OB121 (Synchronous Error): Chương trình trong khối OB121 sẽ được thực hiện
khi CPU phát hiện thấy lỗi logic trong chương trhhh đổi sai kiuu dữ liệu hay lỗi truy
nhập khối DB, FC, FB không có trong bộ nhớ
1.3.1.5. Một số tập lệnh cơ bản

 Một số lệnh logic tiếp điểm
- Lệnh gán
Cú pháp = <toán hạng>
Toán hạng là địa chỉ bit I,Q,M,L,D
- Lệnh thực hiện phép tính ^
Cú pháp A <toán hạng>
Toán hạng là dữ liệu kiểu BOLL hoặc địa chỉ bit I,Q,M,L,D,T,C
Ví dụ : thực hiện Q0.4=I0.3^I0.4
Network 1
A I0.3 // đọc nội dung của I0.3 vào RLO
A I0.4 //kết hợp với nội dung cổng I0.4
= Q0.4
- Lệnh phát sườn lên
Cú pháp FP <toán hạng>
Toán hạng là địa chỉ bit I,Q,M,L,D
- Lệnh phát hiện sườn xuống
Cú pháp FN <toán hạng>
 Nhóm lệnh so sánh số thực 32bit

- Lệnh so sánh bằng nhau giữa 2 số thực 32bit
Cú pháp ==R
Lệnh thực hiện so sánh 2 số thự 32bit trong 2 thanh ghi ACCU1 và ACCU2. Nếu
số thực trong ACCU1 = ACCU2 thì trạng thái RLO sẽ nhận giá trị 1,ngược lại
nhận giá trị 0.
- Lệnh so sánh không bằng nhau giữa 2 số thực 32bits
Cú pháp <>R
- Lệnh so sánh lớn hơn 2 số thực 32bits
Cú pháp >R
- Lệnh so sánh nhỏ hơn hai số thực 32 bít
Cú pháp <R
- Lệnh so sánh lớn hơn hoặc bằng 2 số thực 32 bit

Cú PHáp >=R
- Lện so sánh nhỏ hơn hoặc bằng 2 số thực 32 bit
Cú pháp <=R
 Một số lệnh chuyển đổi dữ liệu
- Lệnh chuyển đổi BCD thành số nguyên 32 bit
Cú pháp BTD
Lệnh không có toán hạng và thực hiện việc chuyển đổi số BCD có 7 chữ số nằm
trong 28 bit đầu của ACCU1 thành số nguyên 32 bit. Kết quả được cất giừ vào
ACCU1
- Lệnh chuyển đổi số nguyên 32 bit thành số thực

Cú pháp DTR
Lệnh thực hiện chuyển đổi một số nguyên 32 bit trong ACCU1 thành số thực 32
bit dấu phảy động. kết quả được cất lại vào ACCU1.
Ví dụ : đổi số nguyên 16 bit (-3278 ÷ 3277) đọc từ cổng tương tự PIW304 thành
một số thực có giá trị bằng mức điện áp tại cổng (-10÷10V) và cất vào ô nhớ MD0
L PIW304 //số đọc được là số nguyên 16 bit
ITD //chuyển đổi thành số nguyên 32 bit
DTR //chuyển thành số thực
L 3276.7
/R //tính ra giá trị điện áp tại cổng
T MD0
1.2.2. Module analog

Module analog là một công cụ để xử lý các tín hiệu tương tự thông qua việc xử lý
các tín hiệu số
Analog input: Thực chất nó là một bộ biến đổi tương tự - số (A/D). Nó chuyển tín
hiệu tương tự ở đầu vào thành các con số ở đầu ra. Dùng để kết nối các thiết bị đo với
bộ điều khiển: chẳng hạn như đo nhiệt độ.
Analog output : Analog output cũng là một phần của module analog. Thực chất nó
là một bộ biến đổi số - tương tự (D/A). Nó chuyển tín hiệu số ở đầu vào thành tín
hiệu tương tự ở đầu ra. Dùng để điều khiển các thiết bị với dải đo tương tự. Chẳng
hạn như điều khiển Van mở với góc từ 0-100%, hay điều khiển tốc độ biến tần 0-
50Hz.

Thông thường đầu vào của các module analog là các tín hiệu điện áp hoặc dòng
điện. Trong khi đó các tín hiệu tương tự cần xử lý lại thường là các tín hiệu không
điện như nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, lưu lượng, khối lượng . . . Vì vậy người ta cần phải
có một thiết bị trung gian để chuyển các tín hiệu này về tín hiệu điện áp hoặc tín hiệu
dòng điện – thiết bị này được gọi là các đầu đo hay cảm biến.
Để tiện dụng và đơn giản các tín hiệu vào của module Analog Input và tín hiệu ra
của module Analog Output tuân theo chuẩn tín hiệu của công nghiệp.Có 2 loại chuẩn
phổ biến là chuẩn điện áp và chuẩn dòng điện.
- Điện áp : 0 – 10V, 0-5V,  5V…

- Dòng điện : 4 – 20 mA, 0-20mA,  10mA.
Trong khi đó tín hiệu từ các cảm biến đưa ra lại không đúng theo chuẩn . Vì vậy
người ta cần phải dùng thêm một thiết chuyển đổi để đưa chúng về chuẩn công
nghiệp.
Kết hợp các đầu cảm biến và các thiết bị chuyển đổi này thành một bộ cảm biến
hoàn chỉnh , thường gọi tắt là thiết bị cảm biến, hay đúng hơn là thiết đo và
chuyểnđổi đo ( bộ transducer).
Module analog
Thiết bị cảm biến
0 – 10V
Thiết bị
chuyển Analog Input
Đầu đo
Tín hiệu vào đổi 4-20 mA ( A/D)
không điện
Các con số
Analog Output
Tín hiệu ra tương tự
( D/A)
0 – 10 V
Các con số
4 – 20 mA
Hình 1.13. quá trình chuyển đổi ADC (analog to digital conveter)

SM 334 là 1 module tương tự gồm có 4AI và 2AO 12bit có tích hợp bộ chuyển
đổi ADC ( analog to digital converter)
Hình 1.14. Hình ảnh module analog SM334
Hình 1.15. Sơ đồ khối của Module analog SM334
- Kết nối chân M(ana) (chân 15 hoặc 18) với chân mát M của CPU sử dụng dây có
tiết diện tối thiểu 1mm

- Nếu 2 chân này không được nối với nhau thì module sẽ tắt. ngõ vào lúc này có giá
trị 7HHH. Ngõ ra có giá trị bằng 0. Nếu để module hoạt động không được nối mát
trong 1 thời gian có thể dẫn tới hư hỏng
- Chiều dài tối đa của cáp là 200m
1.3. Tìm hiểu về HMI và WINCC

1.3.1. Tìm hiểu về HMI
HMI là từ viết tắt của Human-Machine-Interface, có nghĩa là thiết bị giao tiếp giữa
người điều hành thiết kế với máy móc thiết bị.
Nói một cách chính xác, bất cứ cách nào mà con người “giao tiếp” với một máy
móc thì đó là một HMI. Cảm ứng trên lò viba của bạn là một HMI, hệ thống số điều
khiển trên máy giặt, bảng hướng dẫn lựa chọn phần mềm hoạt động từ xa trên TV đều
là HMI,…
Các ưu điểm của HMI
Ưu điểm lớn nhất là trong các máy tính nhúng có hình dạng nhỏ gọn giúp nó thay
thế hiển thị 2 đường trên một công cụ thông thường hay trên bộ truyền với một HMI
có đầy đủ tính năng.
Người điều khiển làm việc trong không gian rất hạn chế tại sản nhà máy. Đôi khi
không có chỗ cho họ, các công cụ, phụ tùng và HMI cỡ lớn nên họ cần có HMI có thể
di chuyển được.
- Một số hệ thống HMI
Hình 1.16. HMI điều khiển trực tiếp 1 bộ điều khiển thông qua
PROFIBUS

Hình 1.17 HMI điều khiển nhiều bộ điều khiển thông PROFIBUS
Hình 1.18 HMI kết nối với máy chủ thông qua đường truyền
LAN(TCP/IP)
1.3.2. Tìm hiểu về WINCC

WinCC (Window Control Center) là phần mềm tạo dựng hệ SCADA và HMI rất
mạnh của hãng SIEMENS hiện đang được dùng phổ biến trên thế giới và Việt Nam.
WinCC hiện có mặt trong rất nhiều lĩnh vực như sản xuất xi măng, giấy, théo, dầu
khí,…
WinCC là một hệ thống điều khiển trung lập có tính công nghiệp và có tính kỹ
thuật, hệ thống màn hình hiển thị đồ họa và điều khiển nhiệm vụ trong sản xuất và tự
động hóa quá trình. Hệ thống này đưa ra những module chức năng tích hợp công
nghiệp cho hiển thị đồ họa, những thông báo, những lưu trữ và những báo cáo. Nó là
một trình điều khiển mạnh, nhanh chóng cập nhật các ảnh và những chức năng lưu
trữ an toàn, bảo đảm một tính lợi ích cao đem lại cho người vận hành một giao diện
trực quan dễ sử dụng, có khả năng giám sát và điều khiển quá trình công nghệ theo
chế độ thời gian thực.
Ngoài những chức năng hệ thống, WinCC đưa ra những giao diện mở cho các giải
pháp của người dùng. Những giao diện này làm cho nó có thể tích hợp trong những
giải pháp tự động hóa phức tạp, các giải pháp cho công ty mở. Sự truy nhập tới cơ sở
dữ liệu tích hợp bởi những giao diện chuẩn ODBC và SQL, sự lồng ghép những đối
tượng và những tài liệu được tích hợp bởi OLE2.0 và OLE Custom Controls (OCX).
Những cơ chế này làm cho WinCC là một đối tác dễ hiểu, dễ truyền tải trong môi
trường Windows
Để xây dựng được giao diện HMI bằng phần mềm WinCC thì cấu hình phần cứng
phải bao gồm thiết bị PLC S7-xxx và cấu hình phần cứng tối thiểu của máy tính cho
việc sử dụng phần mềm WinCC và các thiết bị khác phục vụ cho việc truyền thông.
 Các thành phần cơ bản của WinCC

- Communications Drivers : là các driver giúp WinCC có thể thực hiện giao tiếp với
các thiết bị theo các tiêu chuẩn khác nhau, ví dụ như theo chuẩn mạng profibus,
chuẩn mạng modbus…
- Graphics Designer : là công cụ giúp người dùng tạo các giao diện tương thích với
hệ thống thực tế, từ đó người dùng có thể thực hiện các thao tác điều khiển các
thiết bị của hệ thống đó .
- Tag Logging : là công cụ thực hiện việc lấy dữ liệu từ các quá trình thực thi, chuẩn
bị để hiển thị và lưu trữ các dữ liệu . Từ những dữ liệu trên giúp thiết lập các thông
báo, các bảng, biểu hoàn chỉnh về giá trị của quá trình .
- Alarm Logging : đây là công cụ giúp cung cấp các thông tin về các lỗi phát sinh và
trạng thái hoạt động toàn diện của hệ thống . Từ công cụ Alarm Logging nó giúp
người dùng sớm nhận ra các tình trạng nguy cấp của hệ thống từ đó tránh và giảm
thiểu rủi ro, nâng cao chất lượng cho hệ thống .
 Nguyên tắc hoạt động của WinCC

Một chương trình của chúng ta sẽ được tạo ra bởi các công cụ soạn thảo ( bao
gồm các chương trình Graphic System, Alarm Logging, Archive System…) . Các
thông số trong chương trình của ta sẽ được lưu trong vùng nhớ dữ liệu CS
(Configuration database) .

- Khi runtime, thì phần mềm Runtime sẽ đọc các thông tin từ vùng dữ liệu CS và
Project được khởi động . Các giá trị của các biến quá trình sẽ được lưu vào vùng
dữ liệu RT (Runtime database) . Các biến thực tế này sẽ được đưa đến màn hình
giao diện ( tạo bởi Graphics Designer ), đến hệ thống lưu trữ...
 Quy trình tạo một project trên WinCC

- Tạo một dự án “project” WinCC mới
Có 3 lựa chọn cho dự án
Single-User Project : Dự án thực hiện trên máy đơn
Multi-User Project
Multi-Client Project
- Chọn PLC hoặc Drivers từ Tag Management .

Mục đích : để thiết lập kết nối truyền thông giữa WinCC với các thiết bị (chủ yếu
là PLC ) bằng một mạng liên kết chúng với nhau trong việc trao đổi dữ liệu . Mỗi một
driver có định dạng *.chn . Ví dụ : để liên kết WinCC với S7-300 ta có thể chọn
driver “ SIMATIC S7 Protocol Suite.chn ”, để liên kết WinCC với S7-200 thông qua
mạng Modbus ta có thể chọn driver “Modbus Serial.chn ”…
Sau khi ta chọn Driver, thì mỗi một Driver sẽ xuất hiện các loại cổng kết nối riêng
của nó . Trong WinCC thì mỗi cổng được gọi là một channel . Các cổng này thông
thường chỉ định cổng COM của máy tính .
Để thêm một kết nối Driver mới, ta chỉ cần nhấp phải chuột vào các cổng kết nối
>> chọn New Driver Connection .
- Tạo các biến ( Tag )

Để tạo kết nối các thiết bị của một dự án trong WinCC., trước tiên phải tạo các
Tags trên WinCC. Tags được tạo dưới Tags Management. Gồm có Tags nội và Tags
ngoại.
Tags Internal (tags nội) : là Tag có sẵn trong WinCC. Những Tags nội này là
những vùng nhớ trong WinCC, nó có chức năng như một PLC thực sự.
Tags External (Tags ngoại) : Là Tag quá trình, nó phản ánh thông tin địa chỉ của
hệ thống PLC khác nhau.
Các Tags có thể được lưu trong bộ nhớ PLC hoặc trên các thiết bị khác nối với
PLC thông qua các Tags.
- Tạo hình ảnh từ cửa sổ giao diện Graphic Designer

Ta phải tạo một màn hình giao diện cho quá trình điều khiển và giám sát .
Các tạo một màn hình mới : Right click >> Graphics Designer >> New Picture
CHƯƠNG II : THIẾT KẾ HỆ THỐNG
2.1. Lựa chọn thiết bị

2.1.1. Lựa chọn cảm biến áp suất
Cảm biến áp suất Danfoss MBS3000 được áp dụng trong hầu hết các lĩnh vực,
điều kiện làm việc khác nhau trong công nghiệp, dải đo có thể từ 0-600 bar. Trong
nhà máy bia, cảm biến áp suất MBS3000 được sử dụng rộng rãi như lắp đặt trên
đường ống để đo áp suất hệ thống cấp nước nấu bia (hệ thống nước nóng 80 độ; hệ
thống nước lạnh 2 độ và nước thường 26 độ), hệ thống xử lý nước (áp suất nước
giếng cấp; áp suất vào lọc cát AGF; áp suất sau lọc cát AGF), hệ thống xử lý nước
thải, ...
Lựa chọn cảm biến MBS3000-20-2-1-1AB04 của hãng Danfoss

Hình 2.1 Cảm biến áp suất của hãng Danfoss
Thông số cơ bản của cảm biến MBS3000-20-2-1-1AB04
- Dải đo 0 – 10 Bar
- Tín hiệu ngõ ra 4-20mA
- Nguồn cung cấp 9 – 32 VDC
- Dòng điện cực đại 34 mA
- Nhiệt độ hoạt động -40 ÷ 85 °C
2.1.2. Lựa chọn cảm biến đo mức

Chọn cảm biến siêu âm E4PA-LS600-M1-N của hãng Omron

Hình 2.2. Cảm biến siêu âm Omron E4PA-LS600-M1-N
Các thông số cơ bản của cảm biến siêu âm E4PA-LS600-M1-N
- Nguồn cấp 12-24VDC ±10%

- Ngõ ra analog 4-20mA.
- Khoảng cách đo 400 – 6000mm.
- Tần số sóng siêu âm hoạt động 65-380KHz.
- Góc phát sóng hẹp ± 80 , kiểm tra được các vật có diện tích nhỏ 100×100mm.
- Đèn báo chỉ thị trạng thái ngõ ra màu xanh.
- Nhiệt độ hoạt động -10~55°C, đạt độ kín IEC IP65.
- Lắp đặt dơn giản , dễ dàng bảo trì, thiết kế với tuổi thọ cao.
Cảm biến siêu âm hoạt động bằng cách phát đi 1 xung tín hiệu và đo thời gian
nhận được tín hiệu trở vể. Sau khi đo được tín hiệu trở về trên cảm biến siêu âm, ta
tính được thời gian từ lúc phát đến lúc nhận được tín hiệu. Từ thời gian này có thể
tính ra được khoảng cách.
Nếu đo được chính xác thời gian và không có nhiễu, mạch cảm biến siêu âm trả về
kết quả cực kì chính xác. Điều này phụ thuộc vào cách viết chương trình không sử
dụng các hàm delay.
Lưu ý: sóng siêu âm chỉ bị dội lại khi gặp 1 số loại vật cản, nếu phát sóng siêu âm
vào chăn, nệm bạn sẽ không nhận được sóng phản hồi.
2.1.3. Lựa chọn PLC

 Lựa chọn Module nguồn cho PLC S7-300
Chọn loại nguồn PS 307 -2A, mã 6ES7307-1BA00-0AA0

Hình 2.3. Module nguồn PS 307-2A của Siemens

- Nguồn cấp đầu vào 120/230 VAC
- Đầu ra 24 VDC
- 2A
 Lựa chọn Module CPU cho PLC S7-300
Chọn loại CPU S7-300 312C
Hình 2.4. Module CPU 312C
Các thông số của CPU 312C
- S7-300, CPU 312C
- 6ES7312-5BE03-0AB0
- Số đầu vào tích hợp sẵn: 10 DI DC

- Số đầu ra tích hợp sẵn: 6 DO DC
- Bộ đếm tốc độ cao tích hợp sẵn: 2 x 10 KHz,
- Nguồn cung cấp: 24V DC
- WORKING MEMORY: 32Kbyte
- Phụ kiện yêu cầu:
FRONT CONNECTOR (1 X 40PIN)
Thẻ nhớ (MICRO MEMORY CARD)
- Ngôn ngữ lập trình: Step 7, từ V5.1 hoặc cao hơn
- Bộ nhớ lưu chương trình: MMC ( tối đa 4 MB)
- Số đầu vào số tích hợp sẵn: 10 ( 24 VDC)
- Số đầu ra số tích hợp sẵn: 6 ( 24 VDC)
- Bộ đếm: 128
- Bộ định thời: 128
- Vùng địa chỉ vào/ra: 1024/1024 byte ( có thể định địa chỉ tự do).
- Vùng đệm vào/ra: 128/128 byte
- Kênh số vào/ra tối đa: 256/256
- Kênh tương tự vào/ra tối đa: 64/32
- Khả năng mở rộng modul:
- Số CPU/Rack tối đa: 1/0
- Số modul tối đa: 8
- Tần số chuyển mạch tối đa: 100Hz ( tải trở), 0.5 Hz ( tải cảm)
- Đồng hồ thời gian thực
- Kiểu kết nối: MPI
- Ngôn ngữ lập trình: Step 7 (LAD/FBD/STL), SCL, GRAPH, HiGraph

- Nguồn cung cấp: 24 VDC
- Dòng tiêu thụ: 0.5A
- Công suất tiêu thụ: 6W
- Kích thước W x H x D: 80 x 125 x 130
 Chọn Module analog cho PLC S7-300
Module tương tự SM334 4 AI/ 2AO x 12/12 bits (6ES7334-0CE01-0AA0)
Hình 2.5. Module analog SM334
- Điện áp nguồn 24VDC

- Có 4 ngõ vào, 2 ngõ ra
- Độ phân giải 12 bits
- Đo từ 0 đến 10V hoặc từ 0 đến 20mA
- Ngõ ra từ 0 đến 10V hoặc từ 0 đến 20 mA

Hình 2.6. Sơ đồ đấu dây với ngõ vào điện áp và ngõ ra điện áp
Hình 2.7. Sơ đồ đấu dây với ngõ vào dòng điện vào ngõ ra dòng điện

1. Nguồn nội
2. Bộ chuyển đổi tương tự sang số (ADC)
3. Các kênh đầu vào
4. Các kênh đầu ra
5. Bộ chuyển đổi số sang tương tự (DAC)
6. Mạch ghép nối bus
7. Chân nối chung
8. Chân nối mass
Kết nối chân MANA (chân 15 hoặc 18) với chân mass M của CPU sử dụng
dây có tiết diện tối thiểu 1mm2. Nếu 2 chân này không được nối với nhau thì
module sẽ tắt. Ngõ vào lúc này có giá trị 7FFFH, ngõ ra có giá trị bằng 0. Nếu
để module hoạt động không được nối mass trong một thời gian có thể dẫn tới
hư hỏng
Tuyệt đối tránh đâu nguồn ngược cực. Việc này có thể là nguyên nhân làm
chay module
2.1.4. Lựa chọn biến tần

Chọn loại biến tần MM420 của hãng Siemens
Hình 2.8 Biến tần MM420 của Siemens
Cài đặt biến tần.
- Biến tần MM420 điều khiển.
+ cài đặt các thông số:
P0003 = 1: chọn mức truy nhập cơ bản

P0004 = 0: lọc tất cả cá thông số
P0010 = 1: chọn loại cài đặt nhanh
P0100 = 0: tần số là 50Hz
P2050 = 0: chọn loại động cơ có mô men k đổi
P0300 = 1: loại động cơ không đồng bộ
P0304 = 220: điện áp định mức
P0305 : I đm động cơ
P0307 : công suất định mức động cơ
P0308: cos phi định mức
P0310: tần số định mức
P0311: tốc độ định mức
P700 = 1: chọn điểm đặt điều chỉnh là bàn phím
P1000 = 2: chọn điểm đặt tương tự lấy từ PLC
P1080= 0: tần số min
P1082 = 60: tần số max.
Kết thúc chọn P0010 = 0: chế độ sẵn sàng hoạt động.
2.1.5. Lựa chọn động cơ bơm nước

Chọn máy bơm là động cơ KĐB 3 pha rô to dây quấn với số liệu: 𝑃đ𝑚 =
3,6𝑘𝑊,Y-380V,𝑓 = 50 𝐻𝑧,𝐼đ𝑚 = 10𝐴, 𝑛đ𝑚 = 1500 𝑣/𝑝ℎ; 𝑐𝑜𝑠đ𝑚 𝜑 = 0,8

2.2. Xây dựng sơ đồ khối, sơ đồ đấu dây

2.2.1. Xây dựng sơ đồ khối
Máy
PLC Biến tần Động cơ
tính
Cảm biến
Hình 2.9. Sơ đồ khối của hệ thống
- Khối cảm biến: Gồm có cảm biến mức nước và áp suất, lấy thông tin mức nước
và áp suất đưa về module tương tự.
- Khối PLC: là khối đọc tín hiệu từ module tương tự (tín hiệu đã được
chuyển đổi về dạng số) báo về, xử lý tín hiệu số theo chương trình đã có
sẵn trong bộ VXL (ở đây ta sử dụng PLC S7-300 CPU 313C)
- Khối máy tính: là khâu giám sát, là môi trường trao đổi dữ liệu giữa người
vận hành và khâu xử lý trung tâm (ở đây ta sử dụng phần mềm WinCC
v7.0 dùng để giám sát và Step7 dùng để quản lý PLC).
- Khối biến tần: nhận tín hiệu điều khiển từ PLC để điều khiển tốc độ động cơ
bơm nước hệ thống
- Khối động cơ gồm động cơ bơm nước
2.2.2. Xây dựng sơ đồ đấu dây

2.3. Xây dựng lưu đồ thuật toán.
MAIN
Khởi động hệ
thống
Đo, điều khiển và

cảnh báo áp suất
Đo và cảnh báo
mức nước
MEND
Hình 2.10 thuật toán điều khiển của hệ thống
- Chương trình chính của bài toán bao gồm 2 công việc :
Công việc 1 : Đo và cảnh báo áp suất. Tín hiệu áp suất trả về từ cảm biến được
đưa vào PLC đọc và trả ra giá trị áp suất, từ đó để điều khiển động cơ bơm nước
và cảnh báo mức áp suất cao.
Công việc 2 : Đo và cảnh báo mức nước cao và mức nước thấp.

Khởi động hệ
thống
S
START=1
Đ
S
STOP=1
TG=1
Đ
TG=0
END
Hình 2.11 Thuật toán khởi động hệ thống

- Lưu đồ thuật toán đo, điều khiển và cảnh báo áp suất
Đo và cảnh báo và
điều khiển áp suất
S
TG=1
Nhận tín hiệu tự cảm

biến và xử lí tín hiệu
S
Ápsuất<=3.5
S
Ápsuất>4.5
Đ
Khởi động động Đ
cơ bơm nước
Bật đèn cảnh
báo áp suất
cao HAP
RET

Hình 2.11 Lưu đồ thuật toán điều khiển và cảnh báo áp suất
- Lưu đồ thuật toán đo và cảnh báo mức nước.
Đo và cảnh báo
mức nước
S
TG=1
Nhận tín hiệu tự cảm

biến và xử lí tín hiệu
S
Mức<1000mm
S
Mức>4000mm
Đ
Bật đèn cảnh Đ
báo mức thấp
LAL Bật đèn cảnh
báo mức cao
HAL

RET
Hình 2.12 Lưu đồ thuật toán đo và cảnh báo mức nước
2.4 Sơ đồ đấu dây
L1
L2
L3
N
CB MUC
E4PA-LS600-M1-N
1 2 3 4 5
FUSE
BROWN
BLACK
BLUE
SM 334
START L+ 1
PS307-2A CPU312C 0.0
24VDC 0V
MV0+ 2
SF 0.1 STOP M0- 3
DC 24V 0.2 MI0+ 4
DC5V 0.3 MV1+ 5
FRCF 0.4 M1- 6
RUN 0.5 MI1+ 7
STOP 0.6
I MV2+ 8 0V
0.7 24VDC
RUN M2- 9
STOP 1.0 MI2+ 10
0
MRES 1.1 MV3+ 11
2M PIN1 PIN2 PIN3
M3- 12
1L+ cam bien ap suat
MI3+ 13 L1 L2 L3
L 0.0 START MBS3000 2011-1AB04 1
QV0 14
N 0.1 STOP
2
MANA 15
0.2 LAL
L+ HAL
QI0 16 3
0.3 QV1 17
M L+
0.4
RUN 4 BIEN TAN
L+ DC 24V MANA 18
M 0.5
HAP
QI1 19
5 MM420
M 6
1M M 20
START 7
8
9 W V U
L+
MOTOR
M

2.5. Xây dựng phần mềm



2.6. Thiết kế giao diện HMI.

Khi hệ thống chưa khởi động, đèn STOP sáng.

Hình 2.13 Hệ thống khi chưa khởi động
Hình 2.14 Hệ thống sau khi nhấn START.
Đèn START sáng báo hệ thống được khởi động. Đồng thời lúc này mức nước trong
bình=0 mm , và áp suất trong đường ống=0 bar , động cơ bơm nước được khởi động và
đèn báo mức thấp LAL sáng.
Khi mức nước trong bình chứa = 4044,6 mm và áp suất trong đường ống = 4,3 bar thì tắt
động cơ bơm nước, đồng thời đèn báo mức nước cao HAL sáng.



D An HC PHN 3 4 Nhom 13

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

D An HC PHN 3 4 Nhom 13

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

GVHD: TH.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

ĐỒ ÁN HỌC PHẦN 3,4 (VXL, VKĐ, SCADA)

ĐỀ TÀI SỐ 3 : THIẾT KẾ HỆ THỐNG BƠM NƯỚC

NHÓM SINH VIÊN THỰC HIỆN : NHÓM 28

PHẠM VĂN TOÀN

NGUYỄN ĐỨC TOÀN

HOÀNG HỒNG GIANG

L: điểm đo mức (cảnh báo) có dải đo từ [o - 5] m.

RUN: đèn báo hệ thống đang làm việc.

LAL: đèn cảnh báo mức thấp (nhỏ hơn 1.0m).

HAL: đèn cảnh báo mức cao (lớn hơn 4m).

START, STOP: hai nút nhấn khởi động và dừng hệ thống.

Đồ án học phần 3 và 4 Page 2

PHẦN 1:CƠ SỞ LÍ THUYẾT

1.1. Mục đích

Đồ án học phần 3 và 4 Page 3

Có hai dạng đo: đo liên tục và xác định theo ngưỡng.

Hình 20.22: Cảm biến độ dẫn

Đồ án học phần 3 và 4 Page 4

Đồ án học phần 3 và 4 Page 5

1.2. Tìm hiểu về PLC

1.3.1.1. Cấu trúc PLC S7-300

Đồ án học phần 3 và 4 Page 6

 Các module của PLC S7-300

Hình 1.10. Hình ảnh module CPU 312C

Đồ án học phần 3 và 4 Page 7

- Module nguồn – PS ( Power supply)

Đồ án học phần 3 và 4 Page 8

*PS 307 5A dòng ra 5A

- Module tín hiệu SM (Signal module)

- Module ghép nối IM (Interface module)

Đồ án học phần 3 và 4 Page 9

- Module chức năng FM ( Function module)

- Module truyền thông CP ( Communication module)

1.3.1.2. Cách thức PLC thực hiện chương trình

Hình 1.12 vòng quét chương trình

Đồ án học phần 3 và 4 Page 10

1.3.1.3. Kiểu dữ liệu và phân chia bộ nhớ

 Cấu trúc bộ nhớ của CPU

Đồ án học phần 3 và 4 Page 11

Đồ án học phần 3 và 4 Page 12

1.3.1.4. Những khối OB đặc biệt

Đồ án học phần 3 và 4 Page 13

1.3.1.5. Một số tập lệnh cơ bản

 Nhóm lệnh so sánh số thực 32bit

Đồ án học phần 3 và 4 Page 14

- Lệnh chuyển đổi số nguyên 32 bit thành số thực

1.2.2. Module analog

Đồ án học phần 3 và 4 Page 15

- Điện áp : 0 – 10V, 0-5V,  5V…

Đồ án học phần 3 và 4 Page 16

Hình 1.14. Hình ảnh module analog SM334

Hình 1.15. Sơ đồ khối của Module analog SM334

Đồ án học phần 3 và 4 Page 17

1.3. Tìm hiểu về HMI và WINCC

Đồ án học phần 3 và 4 Page 18

1.3.2. Tìm hiểu về WINCC

 Các thành phần cơ bản của WinCC

 Nguyên tắc hoạt động của WinCC

Đồ án học phần 3 và 4 Page 20

 Quy trình tạo một project trên WinCC

- Chọn PLC hoặc Drivers từ Tag Management .