LA MINI CARGADORA

Los Mini cargadores son máquinas compactas altamente capaces, livianas y agiles, pero
sorprendentemente poderosas; trabajando en cualquier condición y ofreciendo gran potencia.
Del tamaño perfecto para las áreas confinadas, además son fáciles de transportar entre los sitios
de trabajo. Estas pequeñas máquinas dinámicas son altamente versátiles. Equipadas con un gran
número de accesorios para diferentes tipos de trabajo. Los Mini cargadores ostentan una
visibilidad de 360 grados, proporcionando una vista imponente del trabajo en curso, para
obtener confianza en lugares estrechos. En general es un equipo de gran ayuda para realizar
tareas de excavación, demolición, fresado de pavimentos, carga de camiones, nivelación de
terrenos, limpieza de parcelas, traslado de materiales, retiro de escombros, entre otras. El mini
cargador es una maquina diseñada para el movimiento de tierras o materiales es compacto y
altamente versátil. El mini cargador pertenece al grupo de los cargadores frontales y son de dos
tipos:

• Mini cargadores que se desplazan sobre neumáticos

• Mini cargadores que se desplazan sobre orugas

Método de trabajo

La minicargadora se asemeja en su función a una pala cargadora, con una gran diferencia: su
reducido tamaño. Esta máquina se utiliza principalmente en obras con una superficie de trabajo
reducida donde no es rentable o viable utilizar máquinas de mayor tamaño o capacidad, por lo
cual es común verlas en ciudades. Su función principal es la carga, transporte y descarga de
volúmenes reducidos de material. Se desplaza a una velocidad de 10 km/h aproximadamente.
La carga puede realizarla de un montón de material o bajar su cuchara a nivel del suelo y
desplazarse frontalmente hasta llenar su cuchara de material suelto. La cuchara puede tener
cuchilla o dientes y puede montar martillos hidráulicos o retros de pequeño tamaño en su parte
trasera, por lo tanto es una máquina muy versátil, aunque limitada por su escasa potencia.
Debido a su distribución de peso esta máquina tiende al vuelco si eleva mucho su cuchara.[cita
requerida]

El giro se obtiene en este tipo de máquinas por el bloqueo de las dos ruedas de un mismo lateral
mientras continuo la tracción en las otras dos. El sistema de tracción de estas máquinas de chasis
rígido difiere de las grandes cargadoras, siendo cada lateral independiente. Algunos modelos
tienen cadenas de goma en vez de ruedas.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento en general se puede agrupar en dos (02) tipos.

1) MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

Es aquel que se encarga de tomar las medidas y previsiones necesarias para evitar que un
determinado equipo, sistema o instalación sufra una parada repentina, para cumplir con esta
finalidad se requiere efectuar una planificación y programación adecuada, estos pasos varían de
acuerdo a diversos factores que se presentan en cada centro de operación, pero como regla
general, podríamos pensar en los siguientes pasos:

A) Listado general de equipos con características de marca. Modelo, número de serie y

características generales.

B) Programa de mantenimiento por modelo y/o tipo de máquina.

C) Programación de periodos de mantenimiento, teniendo en cuenta:

Las horas de operación o tiempos regulares. (Semanales, Quincenales, Mensual, etc.)

D) Cronograma general de mantenimiento.

E) Reporte de mecánicos y operadores.

F) Historia de equipos.

G) Listado de repuestos para equipos, con stock máximo y mínimo. H) Control de llantas.

2) MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Es aquel que se encarga de efectuar las reparaciones mayores de un equipo, sistema o

instalación en el menor tiempo posible. Un equipo sufre inevitablemente algunas averías que
no es posible predecir o prever, así también los diferentes sistemas necesitan

su reparación general en determinados periodos regulares de operación, para lo cual, es

necesario efectuar pedido de repuestos con la debida anticipación.

1) ENTRENAMIENTO DE OPERADORES

Es indispensable que un operador conozca el equipo que va a operar y las recomendaciones

establecidas por el fabricante para una buena operación. Un operador debe cumplir con los
siguientes requisitos para considerarlo apto:

- Licencia interna de operador.- Este permiso generalmente es establecido por la compañía, es

otorgado luego de cumplir con los

requisitos de los departamentos. Médico, de seguridad y mantenimiento.

Es muy importante que los encargados de la operación de equipos soliciten periódicamente

asistencia técnica especializada, para actualizar cursos de entrenamiento, tanto a operadores
como a mecánicos.

1) CONDICIONES DE TRABAJO

Las condiciones en que se encuentra la zona de trabajo de los equipos, influyen notablemente
sobre su rendimiento en la operación, es así como, un ambiente debidamente ventilado, logra
una buena conservación del motor y una clara visibilidad al operador, de igual manera, el estado
del camino permite una mayor duración de las llantas, en general hay que tratar de mantener
las condiciones de operación, lo mejor posible.
2) CONDICIONES DE SEGURIDAD

Dado el tipo de trabajo que realizan los equipos, es “INDISPENSABLE” que todos los sistemas de
seguridad y controles estén en buenas condiciones, de otra manera, la operación se torna
riesgosa, dándose incluso el caso de accidentes fatales.

Esencialmente el operador debe chequear en cada turno, los instrumentos y controles como
son:

- Switch de pre-calentamiento: El sistema de pre-calentamiento es muy necesario para el

arranque sin auxiliar (ETER).

- Switch de arranque: El sistema de arranque no debe ser utilizado por más de 20 segundos, en
el caso que el motor no arranque, verificar el estado del sistema de pre – calentamiento.

- Luz de alarma de baja presión de aceite de motor: Cuando esta presión esta debajo de 15 P.S.I.
es necesario parar la unidad

inmediatamente, el rango normal es 20 - 80 P.S.I.

- Indicador de temperatura del motor: El rango admisible de temperatura es de 70 °C – 85°C,

por encima de los 90 °C, la unidad deberá pararse inmediatamente.

- Indicador de presión de carga de aceite en la transmisión hidrostática:

La presión necesaria para accionar el sistema de la transmisión hidrostática debe ser entre 200
P.S.I. – 220 P.S.I. Por debajo de

220 P.S.I. la unidad deberá ser revisada por personal especializado.

- Voltímetro: Este instrumento indica el voltaje en el sistema eléctrico, cuando el motor está
funcionando, deberá marcar entre

12 – 14 volt.

- Horòmetro: Es indispensable mantener en operación éste instrumento, ya que es la base para

la programación del mantenimiento.

IV. LUBRICACION DIARIA

La Lubricación diaria es la base para la buena conservación de los equipos, existen programas
completos de lubricación, generalmente confeccionada por el departamento de
mantenimiento, parte de este programa podría ser fácilmente ejecutado por el operador del
equipo, o en su defecto deberá existir una persona responsable de la lubricación diaria de todas
las unidades:

En resumen es necesario que el operador efectúe los siguientes chequeos de lubricación:

A) Chequeo de los niveles de:

- Aceite del motor.

- Aceite de sistemas de transmisión hidrostática e hidráulica.

- Nivel del líquido refrigerante.

VI. CONTROL DE LLANTAS

El control que se tenga sobre el consumo de llantas, es un ITEM muy importante para el cálculo
del costo de operación, generalmente cuando no se usa una llanta apropiada para el trabajo y
terreno en que va a realizarse, el consumo es elevado, y por consiguiente, los costos aumentan
considerablemente.mmmmm