Dimensionamento e Seleção de Válvulas de Segurança

DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE VÁLVULAS DE
SEGURANÇA E ALÍVIO DE PRESSÃO
Thales Corrêa Bonan
Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Escola Politécnica,
Universidade Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheiro.
Orientador: Reinaldo De Falco
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

ABRIL DE 2016
i
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE
JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ
DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO DE

PRESSÃO
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO DE

ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS
PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO MECÂNICO.
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. Reinaldo De Falco, M.Sc
________________________________________________
Prof. Nísio de Carvalho Lobo Brum, D.Sc
________________________________________________
Prof. Fernando Pereira Duda, D.Sc
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

MARÇO DE 2016
ii
Bonan, Thales Corrêa
Dimensionamento e Seleção de Válvulas de Segurança e
Alívio de Pressão / Thales Corrêa Bonan. – Rio de Janeiro:
UFRJ / Escola Politécnica, 2016.
X, 80 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Reinaldo de Falco.
Projeto de Graduação – UFRJ / POLI / Curso de
Engenharia Mecânica, 2016.
Referências Bibliográficas: p. 79-80.
1. Válvulas de Segurança. 2. Dimensionamento. 3.
Seleção 4. Normas. 5. Pressão de Abertura.
I. De Falco, Reinaldo. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Mecânica.
III. Dimensionamento e Seleção de Válvulas de Segurança e
Alívio de Pressão.
“If you can’t fly, than run,

if you can’t run, than walk,
if you can’t walk, than crawl,
but whatever you do,
you have to keep moving forward”
Martin Luther King Jr
iii
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, gostaria de agradecer a Deus, por sempre iluminar o meu

caminho e me proporcionar a força necessária para superar os obstáculos da vida.
Posteriormente, aos meus pais: Edemar Domingos Bonan e Benta Corrêa

Bonan por me fazer acreditar, a cada dia, em mim mesmo. Por me dar o exemplo e
educação necessários para encarar o mundo de forma saudável e amigável. Por fazer
de mim o que sou hoje, uma pessoa de caráter, buscando ser sempre um homem de
bem e continuar melhorando a cada dia. Ensinamentos, estes, que pretendo levar
adiante aos meus filhos, netos, bisnetos, etc.
A toda a minha família pelo apoio e suporte em todos os momentos da minha

vida. Sem seu carinho, com certeza não chegaria onde estou hoje.
Ao querido Professor Reinaldo De Falco, por ter tido a paciência e o

conhecimento necessário para me orientar neste trabalho, sempre disposto a me
ajudar quando precisei.
Aos meus colegas de trabalho da empresa LESER, por toda a ajuda prestada
durante este projeto, em especial a Tatiana Camargo, Claudio Zana e Mateus Reis
que se mostraram sempre solícitos às minhas necessidades e dificuldades, me dando
o suporte necessário com os cálculos e conhecimento teórico. Sem essa ajuda,
grande parte do que foi feito neste trabalho não seria possível.
Ao grupo de amigos que se formou desde os primeiros períodos da faculdade,

o MecBros (MecMiguxos ou MeCats). Foram tempos de companheirismo e que
tornaram a minha jornada da graduação um momento mais tranquilo e proveitoso.
Amigos, estes, que continuarão fazendo parte da minha vida e que, com certeza,
levarei para sempre comigo.
iv
Resumo do projeto de graduação apresentado ao DEM/UFRJ como parte dos
requisitos necessários para obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE VÁLVULAS DE SEGURANÇA E

ALÍVIO DE PRESSÃO
Março/2016
Orientador: Reinaldo De Falco
Curso: Engenharia Mecânica
O presente trabalho apresenta um estudo comparativo entre os diferentes

métodos existentes de cálculo para o dimensionamento e seleção de Válvulas de
Segurança. Normalmente instaladas em vasos de pressão e caldeiras, seu objetivo é
proporcionar proteção aos funcionários e aos equipamentos da planta de produção,
salvando-os de possíveis catástrofes, como, por exemplo, uma violenta ruptura do
vaso de pressão, podendo causar ferimentos graves, danos materiais e até mortes.
Por se caracterizar como um item de segurança da planta de produção decidiu-se
padronizar a sua forma de dimensionamento e seleção, com a finalidade de evitar que
mais acidentes graves aconteçam. Desta forma surgiram os Códigos e Normas,
criadas por diferentes associações comerciais do mundo, que padronizam o
dimensionamento e a seleção de válvulas de segurança, tais como a API RP 520, a
ASME Seção VIII, a AD MERKBLAT 2000-A2 e a ISO 4126-1. Será mostrado, neste
trabalho, o cálculo do dimensionamento de algumas PSVs através da abordagem
destes Códigos e Normas. Além disso, a seleção das válvulas para este trabalho foi
feito com o objetivo de estudar os mais diversos cenários de atuação de válvulas de
segurança e, portanto, utilizando diferentes critérios de dimensionamento e seleção.
Palavras-chave: Válvulas de Segurança, Dimensionamento, Seleção, Normas,

Pressão de abertura.
v
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
SIZING AND SELECTION OF PRESSURE SAFETY AND RELIEF VALVES
Março/2016
Advisor: Reinaldo De Falco
Course: Mechanical Engineering
This work presents a comparative study between the different existing methods
for sizing and Selection of Pressure Safety Valves (PSVs). Usually installed in pressure
vessels and boilers, its goal is to provide protection to the personnel and the production
plant equipment, saving them from possible disasters, for example, a violent rupture of
a pressure vessel, which might cause serious injury, material damage and even death.
For the fact it is characterized as a safety item of the production plant, it was decided to
standardize the sizing procedure and selection, in order to prevent more serious
accidents from happening. In this manner emerged the Codes and Standards, created
by different trade associations in the world, that standardize the sizing and selection of
safety valves, such as API RP 520, ASME Section VIII, AD MERKBLAT 2000-A2 and
ISO 4126-1. It will be shown in this paper the sizing procedure of some PSVs by
approaching these different Codes and Standards. Furthermore, the selection of the
valves for this present work was done with the aim of studying a wide range of
scenarios using Pressure Safety Valves, and thus using different sizing criteria and
selection.
Keywords: Pressure Safety Valves, Sizing, Selection, Standards, Set Pressure.
vi
Sumário
1 Objetivo ................................................................................................................. 1
2 Introdução ............................................................................................................. 2
2.1 História das Válvulas de Segurança ............................................................... 2
2.2 História dos Códigos e Normas ...................................................................... 4
2.3 Definição, Função e Aplicações Básicas ........................................................ 5
2.4 Razões para o excesso de pressão em um Vaso ........................................... 7
3 Conceitos Básicos................................................................................................. 9
3.1 Terminologia ................................................................................................... 9
3.1.1 Componentes de Válvulas de Segurança ................................................ 9
3.1.2 Características do Sistema .................................................................... 11
3.1.3 Características Operacionais ................................................................. 13
3.2 Tipos de Válvulas de Segurança e Alívio ...................................................... 17
3.2.1 Válvulas Convencionais ......................................................................... 18
3.2.2 Válvulas Balanceadas ........................................................................... 19
3.3 Funcionamento das Válvulas de Segurança atuadas por mola ..................... 20
3.3.1 Válvula Fechada (𝐏 < 𝐏𝐒𝐄𝐓) ................................................................. 20
3.3.2 Abertura da Válvula (𝐏 ≈ 𝐏𝐒𝐄𝐓)............................................................. 20
3.3.3 Válvula Aberta (𝐏 > 𝐏𝐒𝐄𝐓)..................................................................... 21
3.3.4 Válvula Fechando/Reassentando (𝐏 < 𝐏𝐒𝐄𝐓)........................................ 23
3.4 Metodologia do Dimensionamento e Seleção das Válvulas de Segurança ... 23
3.4.1 Introdução e Metodologia ...................................................................... 23
3.4.2 Propriedades dos gases ........................................................................ 26
3.4.3 Propriedades dos líquidos e escoamentos viscosos .............................. 29
3.5 Dimensionamento de válvulas de segurança ................................................ 30
3.5.1 Pressão de Alívio e critérios de sobrepressão conforme API RP 520 .... 30
3.5.2 Dimensionando de acordo com a ASME Seção VIII, API RP 520 .......... 35
3.5.3 Dimensionando de acordo com a ISO 4126-1 e ISO 23251................... 48
3.5.4 Dimensionando de acordo com a AD 2000-Merkblatt A2 ....................... 52
3.6 Resumo das Fórmulas de dimensionamento ................................................ 56
4 Casos reais de dimensionamento e seleção de válvulas de segurança .............. 57
4.1 Cenário de contrapressão............................................................................. 59
4.1.1 Dimensionamento e seleção conforme API RP 520 / ASME VIII ........... 59
4.1.2 Dimensionamento e seleção conforme ISO 4126-1 ............................... 61
4.1.3 Dimensionamento e seleção conforme AD 2000-Merkblatt A2 .............. 62
4.2 Cenário com exposição ao Fogo externo...................................................... 63
4.2.3 Dimensionamento e seleção conforme AD 2000-Merkblatt A2 .............. 66
vii
4.3 Cenário de alta viscosidade .......................................................................... 68
4.3.3 Dimensionamento e seleção conforme AD 2000-Merkblatt A2 ................... 72
4.4 Cenário com múltiplas válvulas instaladas .................................................... 72
4.4.2 Dimensionamento e seleção conforme ISO 4126-1 e a AD 2000-
Merkblatt A2 ........................................................................................................ 77
5 Conclusão e recomendações .............................................................................. 78
viii
Lista de Figuras
FIGURA 1: PRIMEIRA VÁLVULA DE SEGURANÇA DE DENIS PAPIN. ....................................... 2
FIGURA 2: VÁLVULA DE SEGURANÇA ATUADA POR PESO. (FONTE: ARQUIVO LESER) ......... 2
FIGURA 3: VÁLVULA DE SEGURANÇA ATUADA POR MOLA. (FONTE: ARQUIVO LESER) ......... 3
FIGURA 4: VÁLVULA DE SEGURANÇA PILOTO OPERADA. (FONTE: ARQUIVO LESER) .......... 3
FIGURA 5: VÁLVULA DE SEGURANÇA PARA SERVIÇOS CRÍTICOS. (FONTE: ARQUIVO LESER)
.............................................................................................................................. 3
FIGURA 6: VÁLVULA DE SEGURANÇA PARA SERVIÇOS DE LIMPEZA. (FONTE: ARQUIVO
LESER) ................................................................................................................. 4
FIGURA 7: VÁLVULA DE SEGURANÇA ALIVIANDO. .............................................................. 6
FIGURA 8: DESENHO EM CORTE DAS VÁLVULAS DE SEGURANÇA CONVENCIONAL (À
ESQUERDA) E BALANCEADA (À DIREITA) E SEUS PRINCIPAIS COMPONENTES. (FONTE:
ARQUIVO LESER) ................................................................................................ 19
FIGURA 9: FORÇAS ATUANDO NA ÁREA DA SEDE, COM A VÁLVULA FECHADA. (FONTE:
ARQUIVO LESER) ................................................................................................ 20
FIGURA 10: VÁLVULA NA IMINÊNCIA DE ABRIR. PODE-SE PERCEBER A PRESENÇA DO CHIADO
DE ABERTURA. FORÇAS DE PRESSÃO E DA MOLA BALANCEADAS. (FONTE: ARQUIVO
LESER) ............................................................................................................... 21
FIGURA 11: POSIÇÃO DO ANEL DE AJUSTE INFLUENCIANDO OS EFEITOS DO ALÍVIO. (FONTE:
HELLEMANS, 2009) ........................................................................................... 22
FIGURA 12: ESQUERDA: CÂMARA DE CONTROLE. DIREITA: FORÇA DE PRESSÃO ATUANDO NA
ÁREA DO DISCO AUMENTADA. VÁLVULA ALIVIANDO. (FONTE: ARQUIVO LESER) ........ 22
FIGURA 13: FATOR DE COMPRESSIBILIDADE (FONTE: DIN EN ISO 4126-7, P. 26) ............ 27
FIGURA 14: FATOR DE CORREÇÃO PARA A VISCOSIDADE 𝑲𝒗 EM FUNÇÃO DO NÚMERO DE
REYNOLDS (FONTE: API RP 520, P.72). ................................................................ 30
FIGURA 15: FATOR DE CORREÇÃO PARA A CONTRAPRESSÃO 𝐊𝐛, PARA VÁLVULAS
BALANCEADAS E OPERANDO COM GASES E VAPORES (FONTE: API RP 520, P.47) ..... 39
FIGURA 16: COEFICIENTE C (FONTE: API RP 520, P.58) ................................................ 40

FIGURA 17: VALORES PARA O COEFICIENTE DE ESCOAMENTO SUBCRÍTICO 𝐅𝟐. ................. 43
FIGURA 18: FATOR DE CORREÇÃO PARA CONTRAPRESSÃO EM VÁLVULAS DE SEGURANÇA
BALANCEADAS E OPERANDO COM LÍQUIDOS (FONTE: API RP 520, P.48) .................. 47
FIGURA 19: FUNÇÃO DE ESCOAMENTO. (FONTE: AD 2000-MERKBLATT A2, P.19) ............ 54

FIGURA 20: COEFICIENTE MÉDIO DE PRESSÃO X PARA VAPOR D'ÁGUA EM ESCOAMENTO
CRÍTICO. (FONTE: AD 2000-MERKBLATT A2, P.20) ................................................. 55
FIGURA 21: MODELO DE FOLHA DE DADOS. (FONTE: API RP 520, P.62) .......................... 58
ix
Lista de Tabelas
TABELA 1: VANTAGENS E DESVANTAGENS DA VÁLVULA CONVENCIONAL. ......................... 18
TABELA 2: VANTAGENS E DESVANTAGENS DA VÁLVULA BALANCEADA. ............................. 19
TABELA 3: SELEÇÃO DO CÓDIGO/NORMA PARA O DIMENSIONAMENTO. ............................. 25
TABELA 4: RELAÇÃO ENTRE CONTRAPRESSÃO E PRESSÃO CRÍTICA. ................................. 29
TABELA 5: EXEMPLO DE DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE ALÍVIO PARA INSTALAÇÕES COM
APENAS UMA VÁLVULA (FONTE: API RP 520, P.50). ................................................ 31

MÚLTIPLAS VÁLVULAS DE SEGURANÇA (FONTE: API RP 520, P.51). ......................... 32

APENAS UMA VÁLVULA OPERANDO EM CASO FOGO (FONTE: API RP 520, P.51). ....... 33

MÚLTIPLAS VÁLVULAS DE SEGURANÇA OPERANDO EM CASO FOGO (FONTE: API RP
520, P.52). ........................................................................................................... 34
TABELA 9: LIMITES DE PRESSÃO DE AJUSTE E ACUMULADA PARA VÁLVULAS DE SEGURANÇA
(FONTE: API RP 520, P. 49). ................................................................................. 35
TABELA 10: COEFICIENTE EFETIVO DE DESCARGA, CONFORME API RP 520. .................... 36
TABELA 11: ÁREA EFETIVA DE DESCARGA, CONFORME API RP 520. ................................ 37
TABELA 12: FATOR DE CORREÇÃO PARA VAPOR SUPERAQUECIDO (FONTE: API RP 520,
P.70).................................................................................................................... 45
TABELA 13: FUNÇÃO DE ESCOAMENTO 𝜳 PARA OS DIFERENTES TIPOS DE ESCOAMENTO.

(FONTE: ARQUIVO LESER) ................................................................................... 53
TABELA 14: RESUMO DAS PRINCIPAIS FÓRMULAS UTILIZADAS PARA DIMENSIONAMENTO DE
VÁLVULAS DE SEGURANÇA. (FONTE: ARQUIVO LESER)........................................... 56
x
1 Objetivo
Este projeto final de graduação tem como objetivo a apresentação da

metodologia de dimensionamento e seleção de válvulas de segurança (PSVs) atuando
em diferentes cenários críticos para a linha de produção de diferentes indústrias. Os
cálculos dos orifícios requeridos para as PSVs em cada situação se basearão nas
Normas e Códigos criados por diferentes associações comerciais mundiais, como a
API RP 520, a ASME Seção VIII, a AD 2000-Merkblatt A2 e a ISO 4126-1. A
comparação e a diferenciação dos métodos de dimensionamento serão feitas para que
se possa escolher o mais adequado a resistir às condições de operação limites,
evitando o superdimensionamento ou o subdimensionamento das válvulas. A análise e
a escolha do melhor método de cálculo são imprescindíveis para um dimensionamento
correto.
Para cada caso, se utilizarão diferentes critérios para o dimensionamento das
válvulas. Estes critérios serão escolhidos a partir dos dados fornecidos através de
Folhas de Dados utilizadas em alguns projetos de válvulas de segurança para as
indústrias de atuação dos consumidores finais.
A seleção final destas válvulas se dará pelo tamanho do orifício requerido, sendo
escolhida a primeira válvula com o orifício verdadeiro imediatamente superior ao
orifício calculado, evitando, assim, o seu subdimensionamento ou
superdimensionamento. Além disso, o que pode influenciar muito na seleção é o tipo
de indústria do usuário final e os diferentes produtos específicos, para cada tipo de
aplicação, que os fabricantes de válvulas de segurança possuem.
1
2 Introdução
2.1 História das Válvulas de Segurança
No final do século XVII, mais precisamente no ano de 1679, a primeira panela

de pressão usando vapor pressurizado estava sendo inventada pelo ilustre físico e
inventor Denis Papin. Durante a primeira demonstração de sua utilidade, em frente a
toda a Sociedade Real francesa, sua mais nova invenção explodiu. Foi preciso,
portanto, pensar em algo que conseguisse aliviar a pressão do vapor de dentro da
panela. Foi aí que Papin inventou a primeira Válvula de Segurança e, apenas após
isso, que sua panela de pressão operou corretamente e sem acidentes. Em 1681 ele
conseguiu criar uma patente para a sua invenção.
Figura 1: Primeira Válvula de Segurança de Denis Papin.
A invenção do motor a vapor e o crescente uso de caldeiras para fornecimento

de vapor durante a fase de industrialização levou a necessidade de proteção à vida e
a propriedade material contra explosões.
As primeiras e simples válvulas de segurança usavam um peso para segurar a
pressão do vapor, contudo elas eram facilmente violadas ou acidentalmente abertas.
Em 1856, John Ramsbottom inventou a primeira válvula de segurança atuada por
mola que era à prova de violações e aberturas acidentais. Logo ela se tornou
essencial para o mercado ferroviário e, depois, em instalações fixas.
Figura 2: Válvula de Segurança atuada por peso. (Fonte: Arquivo LESER)
2
Figura 3: Válvula de Segurança atuada por mola. (Fonte: Arquivo LESER)
As válvulas de segurança atuadas por mola continuam sendo o tipo mais
utilizado até os dias de hoje. Mais recentemente, na segunda metade do século
passado, foram inventadas as válvulas de segurança piloto-operadas e as controladas
manualmente, principalmente para aumentar a pressão de operação nas linhas de
produção e melhorar a eficiência do equipamento protegido. Por último, foram
inventadas as válvulas de segurança projetadas para aplicações específicas, como
para a indústria farmacêutica (Clean Service Safety Valves) e para indústria química,
que possui um revestimento interno próprio para trabalhar com fluídos quimicamente
agressivos (Critical Service Safety Valves).
Figura 4: Válvula de Segurança Piloto Operada. (Fonte: Arquivo LESER)
Figura 5: Válvula de Segurança para serviços críticos. (Fonte: Arquivo LESER)
3
Figura 6: Válvula de Segurança para serviços de limpeza. (Fonte: Arquivo LESER)
2.2 História dos Códigos e Normas
Em 1880, foi fundada a Sociedade Americana dos Engenheiros Mecânicos

(ASME) para combater as numerosas falhas e explosões de caldeiras e vasos de
pressão. Atualmente, o Código da ASME para Caldeiras e Vasos de Pressão (BPVC)
regula a certificação de todos os dispositivos de alívio de pressão e é, provavelmente,
o código para válvulas de segurança mais utilizado no mundo. No Código ASME
Seção I, os parágrafos PG. 67 a PG. 73 abordam os requerimentos para as válvulas
de segurança obrigatórias quando uma caldeira é construída conforme o código
ASME. No Código ASME Seção VIII Divisão 1, as válvulas de segurança e/ou alívio
são abordadas nos parágrafos UG-125 a UG-137, que tornam obrigatórias seu uso em
vasos de pressão construídos conforme o código ASME. Além disso, os discos de
ruptura e dispositivos de pino para rompimento também são abordados na Seção VIII
Divisão 1.
Com o crescimento das indústrias de petróleo e petroquímica, o Instituto
Americano de Petróleo (API) buscou a uniformidade das características dimensionais
e físicas dos dispositivos de alívio de pressão. Foram criadas, então, as diversas
Práticas Recomendadas (RP) e Padrões de Construção (Std). Enquanto o código da
ASME se tornou uma lei, mandatória ainda nos Estados Unidos e Canadá, as práticas
recomendadas pelo API se tornaram internacionalmente reconhecidas, ainda sendo
usadas atualmente.
Na Alemanha, a Sociedade de Inspeção a Caldeiras (Dampfkessel-Revisions-
Verein), posteriormente chamada de TÜV, foi fundada em 1866 com o mesmo
propósito: evitar acidentes através de regras para a construção e inspeção de vasos
de pressão. Posteriormente, a AD 2000-Merkblatter foi preparada por sete
associações distintas que formam a Associação de Vasos de Pressão (AD), contendo
requisitos obrigatórios de segurança a serem seguidos em condições de operação
normais e especiais.
4
Para permitir a livre circulação de mercadorias na Comunidade Europeia, os
países-membros foram proibidos de criar novas regras técnicas e de atualizar as já
existentes. Portanto, eles concordaram em criar uma diretiva que harmonizasse todas
essas Normas Europeias (EN) para vasos de pressão. Com este intuito, em 1997, foi
publicada a Diretiva de Equipamentos de Pressão (PED). Atualmente na Europa, as
válvulas de segurança estão incluídas como “Acessórios de Segurança”, na PED, e
estão na categoria de riscos IV (a maior).
Pelo fato de estas diretivas possuírem um escopo extremamente abrangente,
elas não podem ser muito específicas nos detalhes dos bens abordados. Desta forma,
o Comitê Europeu de Padronizações (CEN) foi designado pelo Conselho Europeu para
criar os Padrões Europeus. Após quase 20 anos de esforço por parte de cliente finais
e fabricantes, membros do Comitê, o CEN publicou em 2004 as Normas próprias para
válvulas de segurança, a EN 4126 Partes 1 até 7. Estas Normas substituem qualquer
Norma equivalente que existiu antes da sua criação, em cada País da União Europeia.
2.3 Definição, Função e Aplicações Básicas
O principal propósito de uma válvula de segurança, como dito anteriormente, é

a proteção à vida, à propriedade material e ao meio ambiente. As válvulas de
segurança protegem equipamentos utilizados em refinarias e indústrias relacionadas,
que trabalham com uma Pressão Máxima de Trabalho Admitida (PMTA) de 15 psi-g
(ou 103 kPa-g) ou maior. São dispositivos automáticos de alívio de pressão e devem
ser projetadas para que sua capacidade de vazão seja igual ou superior a vazão do
fluido fornecido a elas.
As válvulas de segurança são instaladas em processos industriais que utilizam
vasos de pressão, caldeiras ou tubulações fechadas e sua função é aliviar o excesso
de pressão causado por um aumento da pressão de operação acima de um limite pré-
estabelecido pelo projeto do equipamento protegido por ela. Após o alívio do excesso
de pressão da linha e o reestabelecimento das condições normais de operação, a
válvula de segurança deve fechar, novamente, evitando que fluido demais seja
aliviado e haja uma queda de pressão além do normal na linha.
Consideradas, como o nome já menciona, dispositivos de segurança, em
muitos casos são a última linha de defesa dos equipamentos. Por isso, é de extrema
importância assegurar que a válvula de segurança projetada será capaz de operar
todas as vezes e sobre todas as circunstâncias. Vale ressaltar que uma válvula de
segurança não é uma válvula de processo, muito menos um regulador de pressão e,
portanto, não deve ser utilizada como tal. Elas devem operar com o propósito de
proteger o equipamento contra a sobrepressão.
5
Figura 7: Válvula de Segurança aliviando.
Dentre as aplicações básicas das Válvulas de Segurança, as que, principalmente, se
destacam no mercado brasileiro são:
1) Indústria de Óleo e Gás

São usadas tanto na área de Upstream quanto na área de Downstream.
Dependendo das circunstâncias, diferentes requisitos são colocados nas válvulas. Por
exemplo, em equipamentos de perfuração e FPSOs não apenas alta capacidade e
baixos pesos devem ser alcançados, mas também deve se levar em consideração as
condições adversas causadas pelo ambiente de água salinizada. Além disso, altas
pressões e contrapressões existem em todas as plantas. Para esta indústria, a
exigência por documentação e inspeção é grande.
2) Indústria Petroquímica
As aplicações de válvulas de segurança para a Indústria Petroquímica é
bastante diversificada, assim como os produtos que elas produzem. Existem plantas
de etileno, metanol ou de produção de fertilizantes e, cada uma delas, necessita de
válvulas de segurança para proteção em diferentes cenários, tais como: proteção
contra expansão térmica, altas pressões e contrapressões, grandes ou pequenas
capacidades de vazão. Para todas estas aplicações, os níveis de exigências de
documentação e inspeção também são bem altos.
3) Indústria Química
Existem muitos tipos de plantas na Indústria Química, como por exemplo
plantas para produção de substâncias orgânicas e inorgânicas e químicos,
fertilizantes, sabonetes, produtos de limpeza, tintas e vernizes. Desta forma, existe
uma extensa gama de aplicações para esta indústria, tais como: proteção de meios
tóxicos e corrosivos para processamento de vapor ou expansão térmica em dutos.
Geralmente, há requisitos especiais de estanqueidade, como a PAS 1085, ou devem-
se minimizar as perdas dos fluidos tóxicos e corrosivos.
6
4) Indústria de Comidas e Bebidas
A Indústria de Comidas e Bebidas exige, excepcionalmente, padrões de
higiene altíssimos, o que reflete nos requisitos de estanqueidade e limpeza das
válvulas de segurança. Por exemplo, a qualidade da superfície delas de estar de
acordo com os requisitos da DIN 11866 ou da ASME BPE. Em muitos casos, para
simplificar o processo de limpeza, as válvulas de segurança devem ser fáceis de abrir
pneumaticamente e seu status de abertura mostrado.
5) Indústria Farmacêutica
A Indústria Farmacêutica tem requisitos especiais para limpeza, materiais,
documentação e inspeção de válvulas de segurança. Por exemplo, uma válvula de
segurança deve poder ser aberta pneumaticamente e o seu status de abertura
mostrado para simplificar o processo de limpeza para esterilização. Além de processos
de esterilização, a Indústria Farmacêutica também tem requisitos similares àqueles da
Indústria Química para produção de substâncias básicas.
6) Indústria de Energia
Na Indústria de Energia, as válvulas de segurança são utilizadas em todas as
plantas que produzem energia termicamente, como a de carvão, gás, nuclear e usinas
solares. Caldeiras, superaquecedores e turbinas são, por exemplo, protegidos por
válvulas de segurança. As usinas devem operar o mais perto possível da Pressão de
Abertura das válvulas de segurança para operarem da melhor forma possível.
7) Indústria de Gases técnicos

Nesta indústria, as válvulas de segurança são necessárias para o transporte,
armazenamento e processamento de gases técnicos. Especialmente para usinas de
liquefação e separação do ar e abastecimento de gás, muitas exigências são feitas
nas válvulas. Além de altas contrapressões e expansão térmica, elas também devem
proteger para aplicações com baixas temperaturas. Requisitos rigorosos também são
feitos para estanqueidade, especialmente para aplicações com oxigênio, óleo e
gordura.
2.4 Razões para o excesso de pressão em um Vaso
Existem algumas razões que levam a pressão em um vaso de pressão, ou

sistema, a exceder um determinado limite. As Normas de padronização: API 521 e ISO
7
23251 Seção 4, fornecem um guia detalhado de casos de sobrepressão nos
equipamentos. Os casos mais comuns são:
 Descarga Bloqueada
Ocorre quando o fluxo de entrada no sistema continua a alimentar o vaso,
enquanto a saída está parcialmente ou totalmente bloqueada. Isto pode ocorrer devido
a um erro humano, falha na válvula, falha no atuador, entre outros.
 Expansão Térmica ou Hidráulica

Este cenário ocorre, tipicamente, com líquidos que ficam presos dentro de
vasos ou tubulações. Verifica-se uma expansão lenta do líquido dentro do vaso devido
a um aumento na temperatura, causada pela exposição ao sol ou a um sistema de
aquecimento descontrolado. Isto resultará em grandes forças hidráulicas internas
dentro do vaso ou tubulação, já que o líquido é incompressível e necessita ser
evacuado. Este equipamento precisa, portanto, de um alívio térmico.
A vazão requerida para o caso de alívio térmico é bem pequena, o que pode
levar a um superdimensionamento da válvula. Normalmente, os fabricantes possuem
uma linha de produtos específica para este tipo de aplicação.
 Exposição ao fogo externo, na maioria das vezes chamado de “Caso Fogo”

Neste cenário, o vaso de pressão é exposto ao fogo externo, podendo levar o
sistema a se aquecer rapidamente. Se uma válvula de segurança for utilizada para
este caso, deve-se utilizar um fator de sobrepressão de 21%.
 Reação Química
Se existir a possibilidade de reação química dentro dos vasos de pressão ou
tubulações, engenheiros químicos devem determinar os diferentes cenários e fornecer
modelos que levam em consideração a quantidade de vapor que pode ser produzido
pela reação química.
 Ruptura da tubulação de um trocador de calor

Este cenário de ruptura da tubulação de um trocador de calor cria uma grande
sobrepressão, pois os fluidos evaporam rapidamente quando estão pressurizados e
são expostos a atmosfera. A capacidade de vazão do trocador de calor deve ser
tomada como a vazão requerida da válvula de segurança, em uma análise
conservativa.
 Falha no sistema de resfriamento
8
Cada um dos casos listados acima pode ocorrer individual e separadamente
dos outros, ou podem, também, ocorrer simultaneamente. Cada caso de sobrepressão
criará uma necessidade de descarga volumétrica ou mássica diferente, por exemplo,
uma pequena vazão mássica para o caso de expansão térmica e uma grande vazão
mássica para o caso de reação química. Avaliar e determinar o pior cenário possível
para o dimensionamento e seleção das válvulas de segurança é, portanto, de grande
importância e deve ficar a cargo do usuário final.
3 Conceitos Básicos
3.1 Terminologia
Esta seção contém a terminologia básica e normatizada de válvulas de

segurança e alívio:
3.1.1 Componentes de Válvulas de Segurança
 Anel de Ajuste (Ajusting Ring)

Um anel montado junto ao bocal e/ou a guia para controlar as características
de abertura e/ou a pressão de fechamento.
 Parafuso de Regulagem (Adjustment Screw)

Um parafuso utilizado para regular a pressão de ajuste de uma válvula de
segurança.
 Porca de Travamento (Lock Nut)

Tem a função de travar o Parafuso de Regulagem na posição em que foi
regulada a pressão de ajuste.
 Bocal (Corpo de Entrada - Nozzle)

O bocal é o principal componente de contenção de pressão em uma válvula de
segurança, que forma uma parte ou toda a passagem de fluxo na entrada desta.
 Corpo (Corpo de Saída - Body)

Um membro de contenção ou retenção de pressão da válvula de segurança,
que une e dá suporte a montagem. Possui orifícios de entrada e saída que podem ser
conectados nas fontes de pressão primária e/ou secundária.
9
 Fole (Bellows)
Um componente de balanceamento utilizado para prevenir mudanças na
pressão de ajuste quando a válvula é submetida à contrapressão superimposta. Além
disso, também pode ser usado para vedação dos internos da válvula e evitar sua
corrosão.
 Castelo (Bonnet)
O componente da válvula de segurança que protege a mola. Ele pode ser
aberto ou fechado.
 Capuz (Cap)
Um componente usado para restringir o acesso e/ou proteger o parafuso de
regulagem. Assim como o Castelo, pode ser aberto ou fechado.
 Disco (Disk)
Um componente móvel de uma válvula de segurança que contém a fonte de
pressão primária que entra pelo bocal.
 Saia (Disk Holder ou Skirt)

Um componente móvel que dá suporte ao disco, na montagem.
 Guia (Guide)
Um componente utilizado para controlar o movimento lateral do disco e da saia.
 Alavanca (Lift Lever)

Um componente que permite a aplicação de uma força externa para
manualmente controlar a pressão de abertura.
 Sede (Seat)
A sede é a superfície de vedação de pressão dos componentes fixos e móveis
da válvula.
 Haste (Spindle)
Um componente que possui sua orientação axial paralela a movimentação do
disco. Pode ser utilizada para uma ou mais das seguintes funções:
a) Assistência no alinhamento;
b) Guiar a movimentação do disco;
c) Transferir as forças externas e internas para a sede.
10
 Mola (Spring)
O elemento da válvula de segurança e alívio que aplica a força para manter o
disco unido ao bocal.
 Pratos Superior e Inferior da Mola (Spring Plates)

Dão suporte à mola, na montagem.
 Juntas de Vedação ou Gaxetas (Gaskets)

Colocadas na a união entre o corpo e o castelo para conferir estanqueidade a
válvula de segurança.
3.1.2 Características do Sistema
 Acumulação (Accumulation)
O aumento de pressão acima da Pressão Máxima de Trabalho Admitida
(MAWP ou PMTA) do vaso de pressão. Pode ser expressa em unidade de pressão ou
como uma porcentagem da Pressão Máxima de Trabalho. A acumulação máxima
permitida dependerá do tipo de operação e cenário.
 Pressão de Projeto (Design Pressure)

A pressão do vaso, que junto da temperatura de projeto, é utilizada para
determinar a menor espessura possível ou características físicas de cada componente
do vaso, como determinado pelas regras de projeto de vasos. A pressão de projeto é
selecionada pelo usuário para oferecer uma margem de segurança adequada, acima
da pressão de operação mais crítica esperada. Ela pode ser usada no lugar da
Pressão máxima de Trabalho Permitida nos casos em que esta não foi estabelecida
previamente, porém o valor da Pressão de Projeto deve ser igual ou menor do que a
Pressão Máxima de Trabalho Permitida.
 Pressão Máxima de Trabalho permitida – PMTA (Maximum Allowable Working

Pressure - MAWP)
Pressão manométrica máxima permitida para o vaso ou um tanque de
armazenamento, na temperatura coincidente especificada para aquela pressão. Essa
é a pressão compatível com o código do projeto, a resistência dos materiais utilizados,
as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais. A Pressão Máxima de
Trabalho Permitida é a base para o ajuste da pressão das válvulas de segurança que
11
protegem o vaso. Ela é normalmente maior do que a Pressão de Projeto, mas deve
ser igual quando os cálculos do projeto do vaso são feitos para chegar aos valores
mínimos de espessura para cada componente.
 Pressão Máxima de Operação (Maximum Operating Pressure - MOP)

Pressão máxima esperada durante a operação normal do sistema.
3.1.3 Características Dimensionais
 Área real do orifício (Actual Orifice Area)

A área mínima de uma válvula de segurança que determina sua vazão.
 Área real de descarga (Actual Discharge Area)

A área mínima mensurada que determina o fluxo através de uma válvula.
 Área de descarga efetiva (Effective Discharge Area)

Uma área nominal ou calculada de fluxo através de uma válvula de segurança
utilizando um Coeficiente de Descarga efetivo para calcular a capacidade mínima de
alívio requerida.
 Área Interna (Bore Area)

A área de passagem do fluxo pelo bocal.
 Diâmeto Interno (Bore Diameter)

O diâmetro mínimo do bocal.
 Diâmetro da Sede (Bore Diameter)

O menos diâmetro de contato entre as partes fixas e móveis do elemento
contenção de pressão da válvula.
 Tamanho da entrada (Inlet Size)

O tamanho nominal da tubulação de entrada de uma válvula de segurança.
 Tamanho da saída (Outlet Size)

O tamanho nominal da tubulação de saída de uma válvula de segurança.
 Abertura (Lift)
12
A movimentação efetiva do disco quando a válvula está aliviando a pressão.
3.1.3 Características Operacionais
 Contrapressão
A pressão que existe na saída de um dispositivo de alívio de pressão, que é
resultado da pressão de descarga do sistema. A contrapressão é a soma das
contrapressões superimpostas e a desenvolvida.
 Contrapressão Superimposta
Este tipo de contrapressão existe na conexão de saída antes da válvula se
abrir e provém de um sistema de descarga fechado (coletor, etc.). Deve-se somar o
valor da contrapressão superimposta com o valor da pressão atmosférica,
aumentando assim a pressão de ajuste da válvula. Podem ser de dois tipos: 1)
Constante; 2) Variável.
a) Constante
A contrapressão é dita superimposta constante, como o nome já diz, pois não
varia com o tempo. Desta forma, o seu valor deve ser descontado do valor da pressão
de ajuste da mola. Ela ocorre em sistemas que possuem, por exemplo, diversas
válvulas conectadas a vasos de pressão que descarregam em um coletor comum.
Quando a pressão de operação nestes vasos se elevar simultaneamente, a pressão
de ajuste destas válvulas será alcançada e elas abrirão ao mesmo tempo,
aumentando a pressão dentro do coletor e reduzindo a capacidade de vazão das
válvulas. Para contrapressões superimpostas constantes de 50% a 90% da pressão
de ajuste, utilizam-se válvulas de segurança e alívio piloto-operadas.
b) Variável
A contrapressão superimposta variável ocorre quando diversas válvulas com
pressões de ajuste e/ou com capacidades de alívio diferentes descarregam dentro de
um mesmo coletor, fazendo com que o valor da pressão do coletor varie com o tempo.
Recomenda-se que válvulas operando com contrapressão superimposta
variável sejam balanceadas com fole, pois este tipo de contrapressão altera todas as
características operacionais da válvula, como pressão de abertura, curso do disco,
capacidade de descarga e pressão de fechamento. No entanto, se seu valor for inferior
a 10% da pressão de ajuste das válvulas conectadas ao coletor e essa variação foi
aceita pelo processo, essas válvulas poderão ser convencionais.
13
 Contrapressão Desenvolvida
A contrapressão desenvolvida é a pressão existente na descarga de um
dispositivo de alívio de pressão, causada pelo fluxo através deste dispositivo em um
sistema de descarga (tubulação, por exemplo). Ocorre somente após a válvula ter
aberto e alcançado a capacidade máxima de descarga, portanto, não altera a pressão
de ajuste e nem mesmo as características de abertura da válvula. Porém, pode vir a
alterar as características do diferencial de alívio, capacidade de vazão e o valor de sua
pressão de fechamento. Por este motivo, recomenda-se que o valor desta
contrapressão não seja maior do que 10% da pressão de ajuste, para uma
sobrepressão também de 10%. Caso ultrapasse estes valores, as alterações no
funcionamento da válvula de segurança podem ser minimizados através do uso do fole
de balanceamento.
Além disso, por ser dependente da vazão de alívio requerida pelo processo em
um dado momento, a contrapressão desenvolvida é diferente para cada válvula de
segurança e alívio, em todos os cenários de instalação e tipos de fluido.
Um fato curioso e muito importante é que para ocorrer uma redução de
pressão de forma rápida e ainda manter a contrapressão desenvolvida em seu valor
mínimo, tanto o flange de descarga quanto a tubulação de saída devem ser sempre
maiores do que o flange e a tubulação de entrada. Isso pode ser visto em todas as
válvulas de segurança e alívio, pois são projetadas para trabalhar com fluidos
compressíveis e, quando aliviam a pressão deste fluido, surgem altos valores de
volume específico e velocidade de escoamento, devido à redução de sua densidade.
Consequentemente, ocorre uma diminuição rápida da pressão na descarga,
minimizando também a turbulência gerada dentro da válvula.
 Diferencial de Alívio (Blowdown)

A diferença entre a pressão de ajuste e a pressão de fechamento da válvula de
segurança. Um diferencial de alívio grande pode fazer com que a válvula tenha
problemas para fechar corretamente, causando danos excessivos para a sede e a
superfície do bocal. O Diferencial de Alívio foi definido pela Norma ASME Seção VIII
como 5 – 7% da pressão de ajuste para gases e vapores, e 20% da pressão de ajuste
para líquidos.
 Batimento (Chatter)
14
Movimento de abertura e fechamento anormal, rápido e sucessivo das partes
móveis da válvula de segurança. Neste caso, há o contato entre o disco e a sede. As
superfícies de vedação dessas peças são danificadas.
 Trepidação (Flutter)
Movimento de abertura e fechamento anormal, rápido e sucessivo das partes
móveis da válvula de segurança. Neste caso, não há o contato entre o disco e a sede.
A superfície da guia é danificada.
 Chiado (Simmer)
O escape, visível ou audível, de um fluido compressível por entre a sede e o
disco, de capacidade não mensurável. Normalmente ocorre a 98% da pressão de
ajuste da válvula. Causa o desgaste das superfícies de vedação devido à erosão
causada pela alta velocidade do fluido escoando nesse momento, além da fadiga da
mola e desgaste das superfícies de guia.
 Coeficiente de Descarga (Coefficient of Discharge)
A relação entre a capacidade de alívio mensurada e a teórica.
Capacidade real
(∑n1 ( ))
Capacidade teórica
Kd = (1)
n
Sendo K d o Coeficiente de Descarga e n o número de testes realizados.

Segundo o código da ASME Seção VIII ou ISO 4126-1, existe um procedimento onde
os fabricantes são obrigados a testar três válvulas com três tamanhos diferentes,
totalizando nove testes. O K d para cada teste é calculado e depois faz-se uma média.
Para certificar o fabricante, o requerimento é que nenhum valor destes K d calculados
varie mais ou menos 5% da média encontrada.
 Pressão de Abertura (Opening Pressure)

O valor da crescente pressão estática de uma válvula de segurança na qual há
um curso de elevação mensurável, ou quando a descarga se torna contínua,
determinada pelo que se vê, se sente ou se escuta.
 Pressão de Fechamento ou de Reassentamento (Closing Pressure)

O valor da decrescente pressão estática de uma válvula de segurança na qual
o disco reestabelece contato com a sede ou quando o curso de elevação se torna
nulo.
15
 Pressão Diferencial de Teste a frio (Cold Differential Test Pressure - CDTP)
A pressão estática, na entrada, na qual uma válvula de segurança é ajustada
para abrir na bancada de teste, incluindo correções para contrapressão e temperatura.
 Coeficiente de Descarga Efetivo (Effective Coefficient of Discharge)

O valor nominal utilizado com a área real de descarga para calcular a
capacidade mínima requerida da válvula de segurança.
 Capacidade de Alívio Medida (Measured Relieving Capacity)

A capacidade de alívio de uma válvula de segurança medida na pressão
estimada de fluxo, expressa em unidades mássicas ou volumétricas.
 Pressão de Ajuste (Set Pressure)

O valor da crescente pressão estática na qual a válvula de segurança realiza
uma das características operacionais descritas na Pressão de Abertura. (Quando há
um curso de elevação mensurável, ou quando a descarga se torna contínua,
determinada pelo que se vê, se sente ou se escuta).
 Sobrepressão (Overpressure)
O aumento da pressão acima da pressão de abertura necessária para fazer
com que a válvula alcance abertura e capacidade máximas durante a descarga.
Normalmente expressa em porcentagem da pressão de abertura.
Devem ser adotados os seguintes valores, de acordo com a ASME:
a) Gases, Vapores e Líquidos: 10% (Código ASME Seção VIII)
b) Cenário de Fogo Externo: 21% (Código ASME Seção VIII)
c) Líquidos: 25% (Não codificado)
 Pressão de “Pop” (Popping Pressure)

Pressão na qual o disco se movimenta, no sentido de abertura da válvula, mais
rápido do que quando estivesse a pressões menores e pressões mais elevadas. Essa
abertura é instantânea em válvulas de segurança.
 Pressão Primária (Primary Pressure)

Pressão na entrada da válvula de segurança.
16
 Coeficiente de Descarga Estimado ou Corrigido (Rated Coefficient of
Discharge)
O coeficiente de descarga determinado de acordo com o Código ou Norma
aplicado é utilizado junto com a área real de descarga para calcular a capacidade de
vazão estimada da válvula de segurança.
 Capacidade de Alívio Estimada (Rated Relieving Capacity)

A porção medida da capacidade de alívio permitida pelo Código ou Norma
aplicado, para ser usada como base na aplicação da válvula de segurança.
 Capacidade de Alívio Teórica (Theoretical Relieving Capacity)

A capacidade de alívio calculada para um Bocal teoricamente perfeito, com a
área de vazão mínima igual à área real de descarga de uma válvula de segurança.
Expressa em unidades de massa ou volume.
 Condições de Alívio (Relieving Conditions)

As condições de pressão e temperatura de uma válvula de segurança durante
uma condição de sobrepressão,
 Pressão de Alívio (Relieving Pressure)

A Pressão de Alívio é igual à Pressão de Abertura somando-se a
Sobrepressão.
 Pressão de Vedação (Resealing Pressure)

Pressão na qual nenhum vazamento é detectado após o fechamento da válvula
de segurança.
 Pressão Secundária (Secondary Pressure)

Pressão existente na passagem por entre a área real de descarga e a saída da
válvula.
3.2 Tipos de Válvulas de Segurança e Alívio
Dentre os principais tipos de válvulas de segurança existentes para as mais

diversas aplicações, esta seção aborda os dois principais que serão vistos neste
trabalho. Além disso, veremos as vantagens e desvantagens em suas utilizações.
17
3.2.1 Válvulas Convencionais
Projetadas segundo os requerimentos do Código ASME Seção VIII, uma

válvula de segurança, utilizada em vasos de pressão ou tubulações, é chamada de
convencional quando descarrega diretamente para a atmosfera, dependendo do tipo
de fluido. Elas podem ser utilizadas em operações com contrapressão superimposta
constante, desde que o valor desta contrapressão seja descontado da pressão de
ajuste da mola e tenham o castelo e o capuz completamente fechados e vedados.
Quando trabalhando com uma contrapressão superimposta variável, a pressão de
ajuste na mola pode ser alterada, variando de acordo com a contrapressão. Isso cria a
necessidade da válvula de segurança convencional ser convertida em balanceada.
Tabela 1: Vantagens e desvantagens da Válvula Convencional.
Vantagens Desvantagens
Grande gama de materiais, fluidos e
Propensão a vazamentos (sede metálica).
temperaturas disponíveis.
Grande gama de fluidos compatíveis Longo chiado ou longo diferencial de alívio.
Risco de batimento operando com líquidos, a
Grande gama de temperaturas disponíveis
menos que tenham bom acabamento.
Projeto robusto Sensível à perda de pressão na entrada.
Limitação de pressão e tamanho.
Bom para serviços com fluidos “sujos” e muito Pressão de ajuste, capacidade e estabilidade
aderentes muito afetadas pela contrapressão.
Difícil para ser testada em campo.
Logo abaixo, temos duas imagens, em corte, mostrando os principais

componentes e a diferença entre a montagem convencional e a balanceada de
válvulas de segurança:
18
Capuz
Parafuso de Regulagem
Porca de Travamento
Prato Superior da Mola
Mola
Haste
Castelo
Prato Inferior da Mola
Guia da Haste
Fole
Disco
Saia
Anel de Ajuste
Corpo
Bocal
Figura 8: Desenho em corte das válvulas de segurança convencional (à esquerda) e

balanceada (à direita) e seus principais componentes. (Fonte: Arquivo LESER)
3.2.2 Válvulas Balanceadas
As válvulas balanceadas possuem um fole de balanceamento cobrindo a parte

superior do suporte do disco e a guia da válvula. Esta é a única diferença física entre
uma válvula de segurança balanceada e uma convencional. Para compensar os
efeitos da contrapressão, a área efetiva do fole deve ser igual à área do disco. Isso
previne que a contrapressão atue na área superior ao disco, a qual não possui sua
pressão balanceada, e cancele os efeitos de contrapressão no disco. Dessa forma, a
pressão de ajuste se torna estável, mesmo com a presença da contrapressão.
Além disso, o fole de balanceamento mantêm isoladas as partes internas
superiores da válvula de segurança, como guia, haste e mola, protegendo suas
superfícies contra fluidos corrosivos.
Tabela 2: Vantagens e desvantagens da Válvula Balanceada.

Vantagens Desvantagens
Proteção da superfície da guia Propensão a vazamentos (sede metálica)
Pressão de ajuste inalterada pela
Longo chiado ou longo diferencial de alívio
contrapressão
Capacidade diminuída apenas em situações Risco de batimento operando com líquidos, a
extremas menos que tenham bom acabamento
19
Muito sensível a perdas de pressão na
Grande gama de materiais disponíveis
entrada
Grande gama de temperaturas disponíveis Limitação de pressão e tamanho
Grande gama de fluidos compatíveis Vida limitada dos foles
Projeto robusto Alto custo de manutenção
Bom para serviços com fluidos “sujos” e muito
Difícil para ser testada em campo
aderentes
3.3 Funcionamento das Válvulas de Segurança a tuadas por

mola
Para explicar o funcionamento das válvulas de segurança atuadas por mola,
será preciso dividir a explicação em quatro etapas: a primeira com a válvula fechada; a
segunda com a válvula abrindo, a terceira com a válvula completamente aberta,
aliviando, e a quarta quando a válvula está se fechando novamente.
3.3.1 Válvula Fechada (𝐏 < 𝐏𝐒𝐄𝐓 )

Em uma válvula de segurança atuada por mola (Spring), a força de
fechamento, também chamada de força da mola, é aplicada por uma mola helicoidal
que é comprimida por um parafuso de ajuste (Adjusting Screw). Esta força é
transferida para o disco (Disc) através da haste (Spindle).
Enquanto a força da mola for maior do que a força criada pela pressão na
entrada da válvula, o disco será pressionado contra o bocal (Nozzle), vedando a
entrada do fluido de trabalho.
Sendo 𝐅𝐏 < 𝐅𝐒
𝐀𝐒 = Área da sede afetada pela pressão P (Seat
Area)
𝐅𝐏 = 𝐏 ∗ 𝐀𝐒 = Força causada pela pressão na
entrada da válvula
𝐅𝐒 = Força da mola
Figura 9: Forças atuando na área da sede, com a válvula fechada. (Fonte: Arquivo LESER)
3.3.2 Abertura da Válvula (𝐏 ≈ 𝐏𝐒𝐄𝐓 )

Em uma situação adversa, a válvula de segurança irá abrir a uma
predeterminada pressão de ajuste. A força da mola FS atua no sentido de fechamento
da válvula, enquanto a força criada pela pressão do vaso na entrada da válvula, FP ,
20
atua no sentido de abertura. Quando atingida a pressão de ajuste da válvula, a FS e a
FP estão balanceadas. Não existe mais uma força resultante que mantenha o disco e a
sede unidos ou que forneça estanqueidade pelo contato. A válvula de segurança irá,
visivelmente ou audivelmente, começar a aliviar
(descarga audível inicial).
Sendo 𝐅𝐏 = 𝐅𝐒
𝐀𝐒 = Área da sede afetada pela pressão P (Seat
Area)
𝐅𝐏 = 𝐏 ∗ 𝐀𝐒 = Força causada pela pressão na
entrada da válvula
𝐅𝐒 = Força da mola
3.3.3 Válvula
Figura 10: Válvula na iminência de abrir. Pode-se perceber a presença do chiado de
abertura. Forças de pressão e da mola balanceadas. (Fonte: Arquivo LESER) Aberta
(𝐏 > 𝐏𝐒𝐄𝐓 )
A pressão no vaso deve crescer além da pressão de ajuste antes da válvula
atingir uma abertura que seja notável. Infelizmente, quando o conjunto disco-sede se
abre e a válvula começa a aliviar, a mola é cada vez mais comprimida, resultando em
uma força contrária que restringe a abertura da válvula. Pensou-se, portanto, na
adição de uma Saia, a qual cria uma área secundária no conjunto. Isto possibilita com
que a pressão na entrada atue sobre uma área maior assim que a válvula começa a
abrir, redirecionando o fluxo para baixo. Ambos impulsionam a válvula para que abra
mais rapidamente, causando menos chiado e sobrepressão. Para conseguir voltar à
pressão de fechamento requerida pelo Código/Norma utilizado, é adicionado um Anel
de Ajuste. O conjunto Bocal-Anel de Ajuste-Saia forma a chamada Câmara de
Controle (Huddling Chamber), criando a força que determina não só a ação de
abertura da válvula, mas também a pressão de fechamento. Essa Câmara é,
essencialmente, um segundo orifício.
Uma válvula de segurança com apenas um anel de ajuste não consegue abrir
rapidamente, evitando o chiado, e ter um diferencial de alívio pequeno ao mesmo
tempo. Se o anel de ajuste é colocado em uma posição elevada, a válvula irá abrir
rapidamente, mas resistirá ao fechamento, resultando em um longo diferencial de
alívio. Por outro lado, se o anel é colocado em uma posição baixa, o alívio será mais
lento (pois necessita de mais sobrepressão), porém o diferencial de alívio será menor.
Portanto, a posição do anel de ajuste e o volume da câmara de controle determinam o
21
alívio e o fechamento. Desta forma, pode-se perceber que a sobrepressão e o
diferencial de alívio estão ligados um ao outro.
Figura 11: Posição do Anel de ajuste influenciando os efeitos do alívio.

(Fonte: HELLEMANS, 2009)
De acordo com a Lei Geral dos Gases, se a pressão diminui (o que ocorre
quando a válvula abre), o volume irá aumentar proporcionalmente com uma
temperatura constante. Isto é exatamente o que ocorre na câmara de controle.
Quando a válvula abre, a pressão é reduzida e o grande aumento no volume fica
preso na câmara de controle. Este volume atua sobre a área do disco aumentada pela
Saia (Enlarged Disc Area), o que força a válvula abrir rapidamente.
Figura 12: Esquerda: Câmara de controle. Direita: Força de pressão atuando na área do
disco aumentada. Válvula aliviando. (Fonte: Arquivo LESER)
Sendo 𝐅𝐏 > 𝐅𝐒 (Válvula aliviando)

Isso é possível graças à área do disco aumentada pela saia (Enlarged Disc Area).
22
É importante mencionar que gases e vapores possuem diferentes
características de alívio em relação a líquidos, pois gases e vapores são
compressíveis, já os líquidos não. O que vem sendo discutido neste tópico é típico
para gases e vapores. Até 1985, os códigos permitiam uma sobrepressão de 25%
para aplicações com líquidos.
Entretanto, desde 1985, os códigos também passaram a requerer uma
sobrepressão de 10% para líquidos. Isto significou, na época, que muitos fabricantes
de válvulas tiveram que refazer seus projetos de tal forma que uma mesma válvula
atendesse aplicações com líquido e gás.
A configuração da válvula de segurança para trabalhar com líquido modifica a
forma da câmara de controle, de modo que a capacidade máxima de alívio é atingida
com 10% de sobrepressão. Alguns fabricantes oferecem válvulas configuradas para
trabalhar com todos os tipos de fluido ao mesmo tempo, outros possuem uma
configuração intercambiável para cada fluido.
3.3.4 Válvula Fechando/Reassentando (𝐏 < 𝐏𝐒𝐄𝐓 )

Na maioria das aplicações, uma válvula de segurança dimensionada
corretamente fará com que a pressão no vaso diminua quando estiver aliviando. A
pressão no vaso irá diminuir até o término da situação adversa (crítica) de operação.
Uma pressão menor no vaso diminuirá a FP . Na pressão de ajuste, entretanto,
o fluxo ainda atua sobre a área do disco aumentada, a qual manterá a válvula aberta.
Uma redução maior da pressão faz com que a FS volte a ser maior do que a FP e a
válvula começa a reassentar. Na chamada pressão de reassentamento, o disco toca o
bocal novamente, fechando a válvula.
3.4 Metodologia do Dimensionamento e Seleção das Válvulas

de Segurança
3.4.1 Introdução e Metodologia

O dimensionamento correto é, provavelmente, a etapa mais importante para
selecionar a melhor válvula de segurança para um determinado trabalho, garantindo
segurança máxima ao processo. Hoje em dia, os dimensionamentos são feitos, quase
que exclusivamente, com o auxílio de softwares. A maioria deles é disponibilizada no
mercado pelos fabricantes, porém é de extrema importância saber o que existe por
trás destes softwares e olhar atentamente para as fórmulas que eles se baseiam para
realizar os cálculos.
O correto e completo dimensionamento de válvulas de segurança é um
complexo processo, com um passo-a-passo que deve, preferencialmente, ser seguido:
23
1) Avaliar cada peça do equipamento em um processo, para determinar o cenário de
sobrepressão que será adotado (Seção 2.4).
2) Estabelecer um projeto de base apropriado para cada vaso que necessite de
proteção nos diferentes casos de sobrepressão descritos na seção 2.4. A escolha
do projeto de base correto requer a apreciação de cenários alternativos para
encontrar o pior cenário possível.
3) Calcular o tamanho requerido da PSV, baseado nos dados de projeto.
4) Após estabelecer o tamanho requerido da válvula, avalie as condições periféricas e
de aplicação para selecionar o tipo de PSV mais adequado ao processo.
Dimensionar válvulas de segurança envolve determinar o orifício correto de um
tipo de válvula particular para uma capacidade de alívio requerida, como discutido
anteriormente.
A metodologia para o dimensionamento e seleção de válvulas de segurança
compreende os seguintes pontos:
1) Estabelecer a pressão de abertura na qual a PSV deve operar, baseado nos
limites operacionais do processo e do código/norma utilizado.
2) Determinar a capacidade de alívio.
3) Selecionar o tamanho e o tipo de válvula que melhor se adequar a aplicação e que
terá a capacidade de aliviar o excesso de pressão, dentro dos limites dos
códigos/normas.
A seguir, sugere-se uma lista mínima das condições de serviço que devem ser
fornecidos para um dimensionamento e seleção de válvula correto, consistente com os
requerimentos da ASME Seção VIII, API RP 520, AD MERKBLAT 2000-A2 ou ISO
4126-1, para pressões acima de 1,03 bar-g (15 psi-g):
1) Propriedades do fluido na temperatura de alívio:
a) Fluido e estado físico do fluido.
b) Peso molecular
c) Viscosidade
d) Gravidade específica:
i) Líquido (referente à água)
ii) Gás (referente ao ar)
𝐶𝑃
e) Expoente isentrópico ou relação dos calores específicos (𝑘 = )
𝐶𝑉
f) Fator de compressibilidade (Z).

g) Para escoamentos bifásicos, necessita-se das mesmas propriedades do líquido
e do gás. Quando o fluxo é intermitente, além destas propriedades, necessita-
se das entalpias de saturação e dos volumes específicos.
24
2) Condições de abertura:
a) Pressão de operação (psi-g, kPa-g, bar-g, kgf/cm²-g, etc.)
b) Temperatura de operação (°C, K, °F ou °R)
c) Pressão máxima de trabalho permitida (psi-g, kPa-g, bar-g, kgf/cm²-g, etc.)
3) Condições de alívio:
a) Capacidade de alívio requerida:
i) Gás ou vapor (kg/h, lb/h ou m³/h, ft³/h, L/h ou Nm³/h, SCFM)
ii) Líquido (kg/h, lb/h ou m³/h, ft³/h, L/h)
b) Pressão de abertura (psi-g, kPa-g, bar-g, kgf/cm²-g, etc.)
c) Sobrepressão permitida (%)
d) Contrapressão superimposta constante ou variável (psi-g, kPa-g, bar-g,
kgf/cm²-g, etc.)
e) Contrapressão desenvolvida pela linha (psi-g, kPa-g, bar-g, kgf/cm²-g, etc.)
f) Temperatura de alívio (°C, K, °F ou °R)
A escolha da Norma/Código a ser seguido, normalmente é feita considerando-

se a localização geográfica do usuário final, conforme tabela abaixo:
Tabela 3: Seleção do Código/Norma para o dimensionamento.
Norma/Código de dimensionamento Local do usuário final
Europa, incluindo a Rússia e os membros da
ISO 4126-1
Comunidade dos Estados Independentes
Mais comum na Alemanha, mas também
pode ser aplicada para satisfazer os
AD 2000-Merkblatt A2
requisitos básicos de segurança da Diretiva
de Equipamentos de Pressão (PED)
Estados Unidos ou qualquer outro país/região
que, normalmente, adote os padrões
ASME Seção VIII
Americanos, como América do Norte, Oriente
Médio ou os países do extremo leste Asiático.
Somente quando solicitado pelo cliente final,
pois foi criada para atender, principalmente,
API RP 520
aos requisitos de segurança da indústria do
Petróleo.
Após determinar a área de orifício requerida, necessária para escoar a

capacidade requerida, o tamanho e tipo apropriados da válvula devem ser
selecionados. Ela deve ter uma área efetiva nominal igual ou maior do que a área de
orifício requerida calculada.
25
3.4.2 Propriedades dos gases
Os gases e vapores são meios gasosos em diferentes estados
termodinâmicos. Enquanto um gás está em um estado termodinâmico onde nenhum
líquido ou sólido pode ser formado naquela temperatura, como oxigênio a temperatura
ambiente, um vapor está em um estado de equilíbrio com a fase líquida, como vapor e
água. Isto significa que apenas aumentando ou diminuindo a pressão, um vapor pode
condensar ou evaporar, respectivamente, enquanto um gás não.
As Normas/Códigos de dimensionamento adotam as formulações para Gases
baseadas na Equação de Estado:
P ∗ v = Z ∗ R ∗ T (2)
V 1 m³
Sendo P a pressão absoluta, v o volume específico do gás ( v = m = ρ em kg
), Z o
fator de compressibilidade, R a constante característica de cada gás e T a

temperatura.
m kg
A densidade 𝜌 [ ρ = V , em m³ ] é o inverso do volume específico e é a medida
da massa de um meio contida em um volume.

A gravidade específica G de um gás é a razão entre a densidade do gás em
relação à densidade do ar nas condições normais de referência:
ρG
G= (3)
ρAr
Na presença de um gás puro, sem mistura de diferentes gases, na mesma
temperatura e pressão do ar e que possa ser tratado como um gás ideal (Z=1), a
MG
gravidade específica G se torna a razão dos pesos moleculares (G = ). O peso
MAr
molecular, ou massa molecular, é a massa contida em um mol do componente. Um

mol de qualquer substância consiste no número de Avogrado (6,02214 ∗ 1023 ).
O fator de compressibilidade Z é determinado pelo gráfico a seguir, em função
da temperatura e pressão reduzidas. A temperatura e a pressão reduzidas são
definidas como a razão entre o valor absoluto de temperatura ou pressão em relação
aos valores no ponto crítico:
T P
Tr = e Pr = (4)
TC PC
26
Figura 13: Fator de compressibilidade (Fonte: DIN EN ISO 4126-7, p. 26)
O expoente isentrópico k , ou razão de calores específicos, é a relação entre o

calor específico a pressão constante cp e o calor específico a volume constante c𝑣 :
𝑐𝑝
𝑘= ≥1 (5)
𝑐𝑣
Os procedimentos de dimensionamento exigem o conhecimento do expoente
isentrópico e do valor da compressibilidade nas condições de alívio. Estes valores não
devem, de forma alguma, ser escolhidos aleatoriamente. Existem softwares comerciais
para gases puros e gases de mistura, por exemplo, que contêm bancos de dados
detalhados para cada aplicação específica.
 Escoamentos gasosos Críticos e Subcríticos

Existem diferenças entre os escoamentos crítico e subcrítico. Quando um gás
compressível é expandido em um bocal, um orifício, ou o fim de uma tubulação, sua
velocidade e seu volume específico aumentam com a queda de pressão na linha a
jusante. Para uma dada condição à montante da linha, o escoamento mássico
passando pelo bocal aumenta até uma velocidade limite. Pode ser mostrado que a
velocidade limite, para este caso, é a velocidade do som. A vazão de escoamento
correspondente à velocidade limite é conhecida como vazão de escoamento crítico.
A distinção entre os escoamentos crítico e subcrítico dos gases está presente
em todas as Normas de dimensionamento e são calculados de formas diferentes. Em
ambos os casos a vazão mássica do gás passando pelo bocal da válvula de
27
segurança é igual àquela passando por um bocal ideal, multiplicada pelo coeficiente
de descarga. Sob a perspectiva da engenharia, o escoamento de gás em um bocal é
assumido como adiabático, ou seja, sem trocas térmicas com o ambiente, e as perdas
de energia são normalmente desprezadas. Assumindo isto, a relação entre pressão e
volume específico é dada pela equação de estado a seguir:
P ∗ v k = constante (6)
Como mencionado anteriormente, podemos dividir as fórmulas de
dimensionamento em duas categorias gerais, baseada na relação entre a pressão de
escoamento e a pressão de descarga:
1) Na primeira categoria, a razão entre a P1 (pressão na entrada) e a P2 (pressão
na saída) é aproximadamente 2 ou maior. Neste cenário, o escoamento
passando pela válvula se torna sônico, ou seja, o escoamento atinge a
velocidade do som para aquele fluido, em particular. Uma vez atingido o
escoamento sônico, a velocidade do fluido permanece constante (não pode
chegar a ser supersônico).
2) A segunda categoria é voltada para o escoamento subsônico, o qual ocorre
quando a pressão a jusante do bocal da válvula excede a pressão crítica.
Nestas condições, o escoamento irá decrescer com um aumento da
contrapressão, apesar da pressão a montante permanecer constante. A
pressão na qual o escoamento subsônico ocorre varia de acordo com as
condições do escoamento e pode ser calculada da seguinte forma:
k
2 k+1
P2(Crítica) = P1 ∗ ( ) (7)
k+1
Sendo P2 a pressão crítica (pressão na saída do bocal com o gás escoando na
velocidade do som), P1 a pressão na entrada do bocal (ou pressão de alívio) e k o
coeficiente isentrópico.
Em resumo, precisamos sempre saber se a pressão na saída do bocal P2 é
maior, menor ou igual à pressão crítica Pc de escoamento. Caso seja menor ou igual, o
escoamento é crítico e usamos as fórmulas de escoamento crítico. Caso seja maior, o
escoamento é subcrítico e devemos usar as fórmulas de escoamento subcrítico.
Outra forma, talvez mais simples, de saber se o escoamento é crítico ou
subcrítico é olhar para a contrapressão. Se a contrapressão Pb for menor ou igual à
pressão crítica Pc , a vazão mássica no bocal é chamada de crítica. Caso contrário, a
vazão mássica é chamada de subsônica, se tornando uma função da relação entre a
contrapressão Pb e a pressão de alívio P1 .
De forma simples:
28
Tabela 4: Relação entre contrapressão e pressão crítica.
Escoamento gasoso crítico Pb ≤ Pc
Escoamento gasoso subcrítico Pb > Pc
Portanto, quando a razão entre a contrapressão e a pressão de entrada na

Pb P
válvula P1
excede a razão entre a pressão crítica Pc, o escoamento é subcrítico.
1
3.4.3 Propriedades dos líquidos e escoamentos viscosos

Para válvulas trabalhando com líquidos, que possuem viscosidade, precisamos
das seguintes propriedades:
1) Densidade ρ: varia com a temperatura, mas só varia com a pressão quando ela for
muito grande (da ordem de centenas de bar).
2) Gravidade específica G: substitui a densidade do líquido no procedimento de
dimensionamento da API RP 520. Ela é definida como a razão entre a densidade
do líquido em relação à densidade da água na mesma temperatura.
3) Viscosidade dinâmica μ: é a medida da resistência de escoamento de um fluido
quando deformado pela tensão. Líquidos muito viscosos precisam de uma pressão
maior para escoar em relação aos fluidos invíscidos, assim como quanto mais
viscoso for o líquido, necessita-se de válvulas maiores. Para contabilizar os efeitos
da viscosidade dos fluidos nos procedimentos de dimensionamento de válvulas de
segurança, foi criado o fator de correção para a viscosidade K v. Este fator é
expresso em função do número de Reynolds 𝑅𝑒 na área do orifício, que é a
relação entre as forças inercial e viscosa na área do orifício:
Qm 4 1
𝑅𝑒 = ∗√ ∗ (8)
μ π Aorifício
lb kg
Sendo Q m a vazão mássica requerida ( h ou h ), μ a viscosidade dinâmica (cP ou Pa ∗
s) e Aorifício a área do orifício (in² ou mm²).

A Figura 14 está presente nas normas da ISO 4126-1 e 4126-7, assim como na
API RP 520. A AD 2000-Merkblatt cita a ISO 4126-1 como referência para cálculos
com fluidos viscosos. Nesta figura, podemos verificar a relação entre o fator de
correção para a viscosidade e o número de Reynolds:
29
Figura 14: Fator de correção para a viscosidade 𝑲𝒗 em função do número de Reynolds
(Fonte: API RP 520, p.72).
Para um número de Reynolds menor do que 34 deve-se procurar aquecer o
líquido com dispositivos próprios para fazê-lo, como a jaqueta de aquecimento, e desta
forma aumentar o número de Reynolds através da redução da viscosidade. Este
cenário ainda não foi regulamentado em nenhuma norma/código e há apenas algumas
publicações científicas sobre o assunto.
3.5 Dimensionamento de válvulas de segurança

Nesta seção, serão abordados os diferentes códigos/normas para
dimensionamento de válvulas de segurança. A intenção é que fiquem claras as
diferenças dos métodos e procedimentos de cálculo entre os códigos.
3.5.1 Pressão de Alívio e critérios de sobrepressão conforme API RP

520
A pressão de alívio P1 é a pressão na entrada da válvula de segurança,
operando nas condições de alívio. Ela é definida na equação a seguir como a soma da
pressão de ajuste, sobrepressão e pressão atmosférica:
P1 = Pset + ∆Psobrepressão + Patm (9)
30
A sobrepressão permitida no dispositivo de alívio de pressão é estabelecida a
partir da acumulação permitida pelo Código aplicado (ASME Seção VIII, para este
trabalho). Como mencionado anteriormente, a sobrepressão pode variar para as
diferentes aplicações, dependendo da relação entre a pressão de ajuste e a pressão
máxima de trabalho permitida no vaso de pressão ou sistema protegido. Vale ressaltar
que “sobrepressão” permitida no sistema só é semelhante a “acumulação” quando a
pressão de ajuste for igual à pressão máxima de trabalho permitida.
 Aplicações com apenas uma válvula de segurança instalada

De acordo com os requerimentos do Código ASME, a pressão acumulada deve
ter um limite de 110% da pressão máxima de trabalho permitida (PMTA), em vasos de
pressão que são protegidos por apenas um dispositivo de alívio de pressão,
dimensionado para operar em qualquer cenário, exceto para os casos de exposição ao
Fogo. A pressão de ajuste não deve exceder a pressão máxima de trabalho permitida.
Quando a pressão máxima de trabalho permitida estiver entre 15 psig e 30 psig
(103 kPa e 207 kPa), a acumulação permitida é de 3 psi (21 kPa).
 Exemplo:
Tabela 5: Exemplo de determinação da Pressão de Alívio para instalações com apenas
uma válvula (Fonte: API RP 520, p.50).
Características Valores
Válvula de segurança com a pressão de ajuste igual à PMTA
PMTA do vaso de pressão protegido, psig (kPag)

100,0 (689)
Máxima pressão acumulada, psig (kPag)

110,0 (758)
Pressão de ajuste, psig (kPa)

100,0 (689)
Sobrepressão permitida, psig (kPag)

10,0 (69)
Pressão barométrica, psia (kPa)

14,7 (101)
Pressão de alívio, psia (kPa)

124,7 (860)
Válvula de segurança com a pressão de ajuste menor que a PMTA

100,0 (689)

110,0 (758)

90,0 (621)
31
20,0 (138)

14,7 (101)

124,7 (860)
Nota: Os exemplos acima assumem uma pressão barométrica de 14,7 psia (101,3 kPa).
 Aplicações com múltiplas válvulas de segurança instaladas

Para alguns tipos de aplicações, a capacidade requerida de alívio é tão alta,
que se faz necessária a utilização de mais de um dispositivo de alívio de pressão no
mesmo sistema protegido. Nestes casos, a instalação de múltiplas válvulas de
segurança combina as suas capacidades de alívio, dado o cenário de operação.
pressão que são protegidos por múltiplos dispositivos de alívio de pressão,
dimensionados para operar em qualquer cenário, exceto para os casos de exposição
ao Fogo. Quando a pressão máxima de trabalho permitida estiver entre 15 psig e 30
psig (103 kPa e 207 kPa), a acumulação permitida é de 4 psi (28 kPa).
A pressão de ajuste da primeira válvula não deve exceder a pressão máxima
de trabalho permitida e ela deve ser menor do que as outras válvulas, minimizando as
perdas de carga. A pressão de ajuste das válvulas adicionais não deve exceder 105%
da pressão máxima de trabalho permitida e elas são maiores, garantindo a devida
proteção contra a máxima vazão mássica requerida.
 Exemplo:
Tabela 6: Exemplo de determinação da Pressão de Alívio para instalações com múltiplas
válvulas de segurança (Fonte: API RP 520, p.51).
Primeira Válvula de segurança com a pressão de ajuste igual à PMTA

100,0 (689)

116,0 (800)

100,0 (689)

16,0 (110)

14,7 (101)
32
130,7 (901)
Válvula de segurança adicional com a pressão de ajuste igual a 105% da PMTA

100,0 (689)

116,0 (800)

105,0 (724)

11,0 (76)

14,7 (101)

130,7 (901)
 Aplicações com válvulas de segurança expostas ao fogo externo

pressão que são protegidos por dispositivos de alívio de pressão, dimensionados para
operar no cenário de exposição ao Fogo. Isto se aplica para sistemas operando com
apenas uma válvula, múltiplas válvulas e dispositivos de segurança suplementares
instalados.
As válvulas de segurança dimensionadas para a condição de Fogo podem ser
usadas para qualquer outra situação, desde que sejam respeitados os limites de
sobrepressão para estes casos (110% para uma válvula e 116% para válvulas
múltiplas, levando em consideração, também, a correção da pressão de ajuste para
105% da PMTA quando operando com mais de uma válvula).
 Exemplos:
Tabela 7: Exemplo de determinação da Pressão de Alívio para instalações com apenas
uma válvula operando em caso Fogo (Fonte: API RP 520, p.51).
Válvula de segurança com a pressão de ajuste igual à PMTA

100,0 (689)

121,0 (834)

100,0 (689)
33
21,0 (145)

14,7 (101)

135,7 (936)
Válvula de segurança com a pressão de ajuste menor que a PMTA

100,0 (689)

121,0 (834)

90,0 (621)

31,0 (214)

14,7 (101)

135,7 (936)
Tabela 8: Exemplo de determinação da Pressão de Alívio para instalações com múltiplas

válvulas de segurança operando em caso Fogo (Fonte: API RP 520, p.52).
Primeira Válvula de segurança com a pressão de ajuste igual à PMTA

100,0 (689)

121,0 (834)

100,0 (689)

21,0 (145)

14,7 (101)

135,7 (901)
Válvula de segurança adicional com a pressão de ajuste igual a 105% da PMTA

100,0 (689)

121,0 (834)
34
105,0 (724)

16,0 (110)

14,7 (101)

135,7 (936)
 Resumo dos diversos casos
Tabela 9: Limites de pressão de ajuste e acumulada para válvulas de segurança (Fonte:

API RP 520, p. 49).
Um único dispositivo instalado Múltiplos dispositivos
instalados
Condição
Pressão Pressão Pressão Pressão
máxima de máxima máxima de máxima
ajuste [%] acumulada [%] ajuste [%] acumulada [%]
Não-Fogo
Primeira
100 110 100 116
válvula
Segunda
105 116
válvula - -
Fogo
Primeira
100 121 100 121
válvula
Segunda
105 121
válvula - -
Válvula
110 121
Suplementar - -
Nota: Todos os valores são porcentagens da pressão máxima de trabalho permitida.
3.5.2 Dimensionando de acordo com a ASME Seção VIII, API RP 520

 Premissas contidas na ASME Seção VIII e API RP 520
Recapitulando o que foi mencionado anteriormente, neste trabalho:
a) Ambas as normas são aplicadas para pressões de alívio acima de 15 psi-g e
utilizam o sistema de unidades americano.
35
b) O código da ASME Seção VIII é um código para certificação de válvulas de
segurança trabalhando em conjunto com vasos de pressão. Ele certifica as
válvulas que operam com vapor saturado, água, ar e gás natural (Seção VIII
UG-131).
c) A API RP 520 é uma prática recomendada para padronizar a pré-seleção de
válvulas de segurança em plantas que estão na fase de projeto. Ela padroniza
a pré-seleção de válvulas de segurança trabalhando com gases, vapores,
líquidos e fluidos bifásicos.
A norma da API RP 520 utiliza as mesmas fórmulas do código da ASME,

porém adiciona os fatores de correção, o que a torna apropriada para muitas
aplicações práticas. Nela a pré-seleção das válvulas de segurança requer a
determinação de uma área efetiva de descarga e um coeficiente efetivo de descarga,
que são valores nominais e independem da seleção do projeto e do fabricante. As
áreas efetivas de descarga são listadas na API 526 na ordem crescente da letra D até
a letra T.
Uma vez calculada a área de descarga efetiva e selecionado o tamanho do
orifício na norma, é preciso provar que a capacidade certificada é igual ou maior
àquela do dimensionamento preliminar. Para este cálculo, o engenheiro deve utilizar o
coeficiente e a área real de descarga, ambos contidos no catálogo dos fabricantes. O
coeficiente de descarga real precisa ser certificado pela ASME.
Desta forma, a ASME Seção VIII e a API RP 520 estão interconectadas, o que
torna comum apresentá-las de forma conjunta, como um único procedimento de
dimensionamento. Em ambos os procedimentos de dimensionamento, a mesma área
será calculada, levando à seleção da mesma válvula de segurança.
As Tabelas 5 e 6 são, respectivamente, uma lista de coeficientes efetivos de
descarga K d−efetivo e uma lista de áreas efetivas de descarga, encontradas na API RP
520:
Tabela 10: Coeficiente efetivo de descarga, conforme API RP 520.
Estado Físico do fluido API RP 520
𝐊 𝐝−𝐞𝐟𝐞𝐭𝐢𝐯𝐨
Gás, vapor e vapor d’água 0,975
Líquido 0,65
Fluidos bifásicos 0,85
36
Tabela 11: Área efetiva de descarga, conforme API RP 520.
Letra do orifício Área efetiva de descarga da API RP 520
in² mm²
D 0,110 71
E 0,196 126
F 0,307 198
G 0,503 325
H 0,785 506
J 1,287 830
K 1,838 1186
L 2,853 1841
M 3,600 2322
N 4,340 2800
P 6,380 4116
Q 11,050 7129
R 16,000 10322
T 26,000 16774
 Aplicações com Gases e Vapores – Escoamento crítico

Neste trabalho, serão contempladas as aplicações com gases e vapores mais
comuns nas indústrias. Ou seja, quando o fluido estiver escoando na condição de
velocidade limite (escoamento sônico ou crítico), ou abaixo desta velocidade
(escoamento subsônico ou subcrítico).
Os dispositivos de alívio de pressão que operam com vapor ou gás, em
condições críticas, devem ser dimensionados usando as equações de (10) a (14).
Essas equações devem ser utilizadas para calcular a área efetiva de descarga A,
necessária para atingir a vazão requerida na válvula de segurança. A válvula de
segurança que possuir uma área de descarga efetiva maior ou igual à área A
calculada, é selecionada para a aplicação.
W T∗Z
A= ∗√ (10)
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M
1 V ∗ √T ∗ Z ∗ M 2,676 ∗ V ∗ √T ∗ Z ∗ M
A= ∗ (11) ou A = (12)
6,32 C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1
1 V ∗ √T ∗ Z ∗ G 14,41 ∗ V ∗ √T ∗ Z ∗ G
A= ∗ (13) ou A = (14)
1,175 C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1
37
A Fórmula (10) pode ser usada tanto para o Sistema Internacional de unidades
(SI) quanto para o Sistema de unidades Americano (US). As Fórmulas (11) e (13) são
utilizadas quando trabalhando com o Sistema de unidades Americano (US), já as
fórmulas (12) e (14) são utilizadas para o Sistema Internacional de unidades (SI).
Sendo:
- A = área efetiva de descarga requerida no dispositivo [in² ou mm²]
lb kg
- W = vazão requerida no dispositivo [ h ou h ]
- V = vazão requerida no dispositivo [SCFM ou Nm³/h]

- K b = fator de correção da capacidade devido à contrapressão
- K c = fator de correção da capacidade devido ao disco de ruptura
- K d = coeficiente de descarga
kgf
- P1 = pressão de alívio (psi ou bar ou cm2)
- Z = fator de compressibilidade
- T = temperatura de alívio (°R ou °C)
lb kg
- M = Peso ou massa molecular nas condições de alívio (lb ou kg )
mol mol
- G = Gravidade específica
𝐶𝑝
- C = Coeficiente em função da razão de calores específicos do gás ideal (𝑘 = )
𝐶𝑣
Para obter os fatores e coeficientes para realizar um dimensionamento

preliminar, devemos prosseguir da seguinte forma:
1) O fator K b pode ser obtido do catálogo do fabricante ou encontrado à partir da
Figura 15, disponibilizada na API RP 520. Este fator é aplicável apenas para válvulas
de segurança balanceadas com fole. Para as válvulas convencionais, utiliza-se o valor
de 1 para o K b.
38
Figura 15: Fator de correção para a contrapressão 𝐊 𝐛 , para válvulas balanceadas e
operando com gases e vapores (Fonte: API RP 520, p.47)
2) O fator K c é adotado como 1, caso a válvula de segurança não possua um Disco de

Ruptura instalado. Caso haja Disco de Ruptura instalado, adota-se o valor de 0,9.
3) O coeficiente de descarga K d possui os valores descritos na Tabela 5, para cada

tipo de aplicação. Para um dimensionamento preliminar com gases e vapores, utilizar
os seguintes valores:
- 0,975 , quando a PSV está instalada com ou sem disco de ruptura

- 0,62 , quando a PSV não está instalada e o dimensionamento é feito considerando o
disco de ruptura instalado.
Depois de feito o dimensionamento e tendo sido selecionado o orifício do fabricante,

corrige-se este valor pelo valor certificado do fabricante.
4) O coeficiente C é determinado como:
- Em unidades Americanas (US):
39
k+1
2 k−1 lbm ∗ lbmol ∗ °R
C = 520 ∗ √k ∗ ( ) com unidades [√ ] (15)
k+1 lbf ∗ hr
- No Sistema Internacional de unidades (SI):

k+1
2 k−1 kg ∗ kg mol ∗ K
C = 0,03948 ∗ √k ∗ ( ) com unidades [√ ] (16)
k+1 mm² ∗ hr ∗ kPa
Alternativamente, podemos encontrar o coeficiente C através da Figura 16,

disponibilizada na API RP 520:
Figura 16: Coeficiente C (Fonte: API RP 520, p.58)
 Aplicações com Gases e Vapores – Escoamento subcrítico

Pb
Quando a razão r de contrapressão em relação à pressão de entrada (r = )
P1
P
exceder a razão de pressão crítica (Pc ), o escoamento se tornará subcrítico. As
1
equações de (17) a (22) devem ser utilizadas para calcular a área de descarga efetiva
requerida para uma válvula de segurança convencional que possui o ajuste da mola
compensando a contrapressão superimposta.
Em Unidades Americanas (US):
W Z∗T
A= ∗√ (17)
735 ∗ F2 ∗ K c ∗ K d M ∗ P1 ∗ (P1 − Pb )
40
V Z∗T∗M
A= ∗√ (18)
4645 ∗ F2 ∗ K c ∗ K d P1 ∗ (P1 − Pb )
V Z∗T∗G
A= ∗√ (19)
864 ∗ F2 ∗ K c ∗ K d P1 ∗ (P1 − Pb )
No Sistema Internacional de unidades (SI):
17,9 ∗ W Z∗T
A= ∗√ (20)
F2 ∗ K c ∗ K d M ∗ P1 ∗ (P1 − Pb )
47,95 ∗ V Z∗T∗M
A= ∗√ (21)
F2 ∗ K c ∗ K d P1 ∗ (P1 − Pb )
258 ∗ V Z∗T∗G
A= ∗√ (22)
F2 ∗ K c ∗ K d P1 ∗ (P1 − Pb )
Sendo:
- A = área efetiva de descarga requerida no dispositivo [in² ou mm²]

lb kg
- W = vazão requerida no dispositivo [ h ou h ]
- V = vazão requerida no dispositivo [SCFM ou Nm³/h]

- F2 = coeficiente de escoamento subcrítico
kgf
- P1 = pressão de alívio (psi ou bar ou cm2)
kgf
- Pb = contrapressão (psia, kPa, bar ou cm2)
- T = temperatura de alívio (°R ou °C)
lb kg
- M = Peso ou massa molecular nas condições de alívio (lb ou kg )
mol mol
Para obter os fatores e coeficientes para realizar um dimensionamento

preliminar, devemos prosseguir da seguinte forma:
41
1) O fator K c é adotado como 1, caso a válvula de segurança não possua um Disco de
Ruptura instalado. Caso haja Disco de Ruptura instalado, adota-se o valor de 0,9.

tipo de aplicação. Para um dimensionamento preliminar com gases e vapores, utilizar
os seguintes valores:


3) O coeficiente de escoamento subcrítico F2 pode ser obtido das seguintes formas:

a) Pela equação (23):
k−1
( )
(1 − r k )
k 2
F 2 = √( ) ∗ r (k) ∗ (23)
k−1 1−r
[ ]
Sendo:
Cp
 k = razão de calores específicos do gás ideal (k = C )
v
Pb
 r = razão da contrapressão em relação a pressão de alívio (r = )
P1
b) Pela imagem a seguir, extraída da API RP 520:
42
Figura 17: Valores para o coeficiente de escoamento subcrítico 𝐅𝟐 .
 Aplicações com Vapor de água (Steam)

Dispositivos de alívio de pressão que operam com vapor de água (steam) na
condição de escoamento crítico, devem ser dimensionados utilizando as equações
(24) e (25), a seguir:
W
A= (24)
51,5 ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ K N ∗ K SH ∗ P1
190,5 ∗ W
A= (25)
K b ∗ K c ∗ K d ∗ K N ∗ K SH ∗ P1
Sendo:
- A = área efetiva de descarga requerida [in² ou mm²]
lb kg
- W = vazão mássica requerida [ ou ]
h h
kgf
- P1 = pressão de alívio a montante (psi ou kPa, bar, cm2 )

- K SH = fator de correção da capacidade devido ao superaquecimento
43
- K N = fator de correção da capacidade para a equação de Napier
Para obter os fatores e realizar um dimensionamento preliminar, devemos

prosseguir da seguinte forma:
1) Os fatores K b e K d podem ser obtidos da mesma forma que foram descritos no
dimensionamento preliminar com gases e vapores.
2) O fator K N pode ser obtido à partir das equações à seguir:

0,1906 ∗ P1 − 1000
KN = se P1 > 1500 psia (26)
0,2292 ∗ P1 − 1061
ou
K N = 1 se P1 ≤ 1500 psia (27)
3) O fator K SH é utilizado apenas para vapor d’água superaquecido e pode ser obtido
à partir da Tabela 7, logo abaixo, extraída da API RP 520. Para vapor saturado em
qualquer valor de pressão, adotar o valor de 1. Para temperaturas acima de 1200°F
(648,89 °C), utilizar as equações (10) até (14) para gases e vapores.
44
Tabela 12: Fator de correção para vapor superaquecido (Fonte: API RP 520, p.70)
 Aplicações com líquidos

O código da ASME exige que as PSVs que trabalham com líquido tenham suas
capacidades de alívio certificadas. O procedimento para obter esta certificação inclui
testes para determinar o coeficiente de descarga nominal das válvulas operando com
líquido com 10% de sobrepressão.
As equações de dimensionamento para os dispositivos de alívio de pressão
operando com líquidos, nesta seção do trabalho, assumem que os líquidos são
45
incompressíveis. Em outras palavras, considera-se que a densidade dos líquidos não
muda com a variação de pressão.
As válvulas de segurança operando com líquidos e que são projetadas de
acordo com o código da ASME, o qual exige a certificação da capacidade de alívio,
devem ser dimensionadas preliminarmente utilizando as equações (28) e (29), a
seguir:
Q G
A= ∗√ (28)
38 ∗ K c ∗ K d ∗ K V ∗ K W P1 − Pb

11,78 ∗ Q G
A= ∗√ (29)
Kc ∗ Kd ∗ KV ∗ KW P1 − Pb
Sendo:
- A = área efetiva de descarga requerida [in² ou mm²]
gal L
- Q = vazão mássica requerida [U. S. ou min]
min
kgf
- P1 = pressão de alívio a montante (psi ou kPa, bar, cm2 )
kgf
- Pb = contrapressão total (psi ou kPa, bar, cm2)

- K V = fator de correção da capacidade devido à viscosidade
- K W = fator de correção da capacidade devido à contrapressão
Para obter os fatores e realizar um dimensionamento preliminar, devemos

1) O fator K c pode ser obtido da mesma forma que foi descrito no dimensionamento
preliminar com gases, vapores e vapor d’água.

tipo de aplicação. Para um dimensionamento preliminar com líquidos, utilizar os
seguintes valores:
46

3) O fator K W pode ser obtido à partir da Figura 17, extraída da API RP 520. Apenas
as válvulas de segurança balanceadas necessitam deste fator de correção. Se a
contrapressão for apenas atmosférica, deve-se utilizar o valor de 1 para o K W .
Figura 18: Fator de correção para contrapressão em válvulas de segurança balanceadas

e operando com líquidos (Fonte: API RP 520, p.48)
4) O fator K V pode ser tanto obtido através da Figura 14 (Página 30 deste trabalho),
quanto calculado pela equação (30), abaixo:
47
2,878 342,75 −1
K V = (0,9935 + + ) (30)
𝑅𝑒 0,5 𝑅𝑒 1,5
O número de Reynolds é definido como:

Q∗G Q
𝑅𝑒 = 2800 ∗ (31) ou 𝑅𝑒 = 12700 ∗ (32)
μ ∗ √𝐴 U ∗ √𝐴
Sendo 𝑈 a viscosidade do líquido [SSU] e μ a viscosidade absoluta [cP], ambas na

temperatura do escoamento.
Quando uma PSV é dimensionada para operar com líquidos viscosos, deve-se
fazer um dimensionamento preliminar, utilizando as equações (28) ou (29),
considerando o fluido como invíscido (K V = 1). Isto é feito para se obter uma área de
descarga mínima. A próxima área efetiva do orifício, maior do que a calculada, deve
ser selecionada para que se possa ser calculado o número de Reynolds. O número de
Reynolds é calculado a partir da equação (31) e, posteriormente, utilizado para
determinar o K V através da equação (30). Este fator de correção para a viscosidade é,
então, introduzido novamente na equação (28) ou (29) para corrigir a área de
descarga calculada anteriormente. Se o novo orifício corrigido exceder o escolhido,
todo este procedimento deve ser refeito utilizando um orifício acima do selecionado
anteriormente.
3.5.3 Dimensionando de acordo com a ISO 4126-1 e ISO 23251

A ISO 4126-1 é uma Norma para realizar o dimensionamento e a certificação
de válvulas de segurança, sendo aplicada para válvulas de segurança com um
diâmetro de escoamento de, no mínimo, 6 mm e para pressões de ajuste iguais ou
maiores do que 0,1 bar-g. Em comparação com a API RP 520, a ISO 4126-1 não
possui orifícios efetivos pré-definidos para escolha em um processo de
dimensionamento preliminar. O dimensionamento para o cenário de exposição ao fogo
é descrito na Norma ISO 23251, baseada na API 521.
Pelo fato de a ISO 4126-1 não possuir orifícios efetivos pré-definidos para um
processo de dimensionamento preliminar, por consequência também não possui os
coeficientes de descarga (K d ) pré-definidos. Neste trabalho, para efeito de
comparação, serão utilizados os coeficientes de descarga sugeridos na API RP 520,
corrigidos da forma que é sugerida na ISO 4126-1.
48
 Aplicações com Gases, Vapores e Vapores D’água – Escoamento crítico
De acordo com a ISO 4126-1, os dispositivos de alívio de pressão que operam
com vapor ou gás, em condições críticas, devem ser dimensionados usando as
equações (33) ou (34). Assim como na Norma da API RP 520, essas equações devem
ser utilizadas para calcular a área efetiva de descarga A, necessária para atingir a
vazão requerida na válvula de segurança. A válvula de segurança que possuir uma
área de descarga efetiva maior ou igual à área A calculada, é selecionada para a
aplicação.
Qm T∗Z 1 Qm ν
A= ∗√ (33) ou ∗ ∗√ (34)
C ∗ K dr ∗ P1 M 0,2883 C ∗ K dr P1
Sendo:
- A = área de descarga da válvula de segurança [mm²]
kg
- Qm = vazão mássica [ ]
h
- T = temperatura de alívio (K)

- P1 = pressão de alívio a montante(bar)
- K dr = coeficiente de descarga corrigido e certificado
kg
- M = Peso ou massa molecular nas condições de alívio (kg )
mol
m3
- ν = volume específico nas condições de alívio ( kg )
𝐶𝑝
- C = Coeficiente em função da razão de calores específicos do gás ideal (𝑘 = )
𝐶𝑣
Para obter os fatores e coeficientes descritos acima, devemos prosseguir da

seguinte forma:
1) Segundo a ISO 4126-1, o coeficiente K dr de uma válvula de segurança não deve

ser maior do que 90% do coeficiente de descarga K d , determinado por teste:
K dr = 0,9 ∗ K d (35)
Como mencionado anteriormente, para efeito de comparação, serão utilizados os

coeficientes de descarga sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma que é sugerida
na ISO 4126-1.
49
2) O coeficiente C é determinado à partir da equação (36), extraída da ISO 4126-1:
k+1
2 k−1 kg ∗ kg mol ∗ K
C = 3,948 ∗ √k ∗ ( ) com unidades [√ ] (36)
k+1 mm² ∗ hr ∗ kPa
Para o dimensionamento de válvulas de segurança operando com vapor

d’água em escoamento crítico, a ISO 4126-1 sugere utilizar a equação (34) e
prosseguir da mesma forma descrita acima.
 Aplicações com Gases e Vapores – Escoamento subcrítico

Para escoamentos subcríticos com gases e vapores, a ISO 4126-1 sugere que
os dimensionamentos das válvulas de segurança sejam feitos pelas equações (37) ou
(38):
Qm T∗Z 1 Qm ν
A= ∗√ (37) ou ∗ ∗√ (38)
C ∗ K b ∗ K dr ∗ P1 M 0,2883 C ∗ K b ∗ K dr P1
Sendo:
O restante dos termos das fórmulas (37) e (38) têm a mesma definição descrita
nas equações de escoamento crítico para gases e vapores.
Para obter os fatores e coeficientes e realizar um dimensionamento preliminar,
devemos prosseguir da seguinte forma:
1) Os coeficientes K dr e C devem ser calculados da mesma forma que a descrita nas
equações de escoamento crítico para gases e vapores.
2) O fator K b pode ser calculado através da equação (39), extraída da ISO 4126-1:
2 k+1
2∗k P k P k
∗ [( b ) − ( b ) ]
k−1 P1 P1
Kb = k+1
(39)
2 k−1
k∗( )
√ k+1
Na seção 7.3.3.4 da ISO 4126-1, também é considerado que o coeficiente de

descarga para gases e vapores em escoamentos subcríticos é menor do que nas
condições críticas. Em outras palavras, para válvulas de segurança operando com
50
fluidos compressíveis e com uma razão de contrapressão em relação à pressão de
alívio absoluta maior do que 0,25, o coeficiente de descarga pode ser extremamente
dependente desta razão. Desta forma, os fabricantes que desejam certificar suas
capacidades de escoamento devem realizar os testes com estas razões entre 0,25 e o
valor máximo. A curva gerada a partir destes testes deve ser estendida para conter
também os valores menores do que 0,25.
 Aplicações com líquidos

As equações de dimensionamento para os dispositivos de alívio de pressão
operando com líquidos, nesta seção do trabalho, assumem que os líquidos são
incompressíveis. Em outras palavras, considera-se que a densidade dos líquidos não
muda com a variação de pressão.
Segundo a ISO 4126-1, o dimensionamento de válvulas de segurança,
operando com fluidos no estado físico de líquido, deve ser feito a partir da equação
(40), a seguir:
1 Qm ν
A= ∗ ∗√ (40)
1,61 K dr ∗ K V P1 − Pb
Sendo:
- Pb = contrapressão total(bar)
- K V = fator de correção da capacidade devido à viscosidade
m3
- ν = volume específico nas condições de alívio ( kg )
O restante dos termos da fórmula (40) tem a mesma definição descrita nas
equações de escoamento crítico e subcrítico para gases e vapores, segundo a ISO
4126-1.
Para obter os fatores e coeficientes e realizar um dimensionamento preliminar,
1) O coeficiente K dr deve ser calculado da mesma forma que a descrita anteriormente
para a ISO 4126-1.
2) O fator de correção da capacidade devido à viscosidade K V , em função do número

de Reynolds Re, pode ser obtido através da Figura 14 (Página 30 deste trabalho). O
número de Reynolds é definido como:
1 Qm 4
𝑅𝑒 = ∗ ∗√ (41)
3,6 μ 𝜋∗𝐴
51
Sendo o μ Quando uma PSV é dimensionada para operar com líquidos
viscosos, deve-se proceder da mesma forma que a descrita na seção de
Dimensionamento Segundo a API RP 520.
3.5.4 Dimensionando de acordo com a AD 2000-Merkblatt A2

Todas as AD 2000 Merkblätter são guias que satisfazem os requerimentos de
construção de vasos de pressão e estão contidas nas diretivas da PED. Dentre todas
as informações contidas nelas, a AD 2000-Merkblatt A2 contem indicações para
instalação e dimensionamento de válvulas de segurança, podendo ser utilizada
alternativamente à ISO 4126-1. Vale ressaltar que a AD 2000-Merkblatt só deve ser
utilizada pelos fabricantes quando explicitamente requisitada pelo consumidor final.
A AD 2000-Merkblatt prevê um diâmetro mínimo de escoamento de 6 mm, para
os casos gerais, ou de 20 mm para vasos de pressão operando com fluidos
gordurosos ou em pó, que possuem tendência a aglutinação. Os valores mínimos
requeridos dos coeficientes de descarga corrigidos devem ser:
a) 0,5 para válvulas com abertura total, exceto para aquelas que possuem uma
restrição na abertura
b) 0,08 (gases e vapores), para válvulas de segurança padronizadas
c) 0,05 (líquidos), para válvulas de segurança proporcionais
Assim como para a ISO 4126-1, pelo fato de a AD 2000-Merkblatt não possuir
orifícios efetivos pré-definidos para um processo de dimensionamento preliminar, por
consequência também não possui os coeficientes de descarga (K d ) pré-definidos.
Neste trabalho, para efeito de comparação, serão utilizados os coeficientes de
descarga sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma que é sugerida na AD 2000-
Merkblatt A2.
 Aplicações com Gases e Vapores – Escoamento Crítico e Subcrítico

De acordo com a AD 2000-Merkblatt, os dispositivos de alívio de pressão que
operam com vapor ou gás, em condições críticas ou subcríticas, devem ser
dimensionados usando as equações (42) ou (43). Assim como na Norma da API RP
520 / ASME / ISO 4126-1, essas equações devem ser utilizadas para calcular a área
efetiva de descarga A, necessária para atingir a vazão requerida na válvula de
segurança. As seções transversais mínimas de escoamento das válvulas de
segurança devem exceder as mínimas calculadas pelas fórmulas a seguir:
52
qm T∗Z qm
A = 0,1791 ∗ ∗√ (42) ou A = (43)
Ψ ∗ αw ∗ P1 M P
Ψ ∗ αw ∗ √2 ∗ ν1
Sendo:
- A = seção transversal mínima de descarga da válvula de segurança [mm²]
kg
- q m = vazão mássica [ ]
h
- T = temperatura de alívio (K)

- P1 = pressão de alívio absoluta (bar)
- 𝛼𝑤 = K dr = coeficiente de descarga atribuído e certificado por testes
kg
- M = Peso ou massa molecular nas condições de alívio (kg )
mol
m3
- ν = volume específico nas condições de alívio ( )
kg
- Ψ = Função de escoamento
Para obter os coeficientes e funções e realizar um dimensionamento preliminar,

1) A função de escoamento Ψ é definida para escoamentos críticos e subcríticos pela

AD 2000-Merkblatt A2 como sendo:
Tabela 13: Função de escoamento 𝜳 para os diferentes tipos de escoamento. (Fonte:

Arquivo LESER)
𝑘 2 k+1
Escoamento Pb 2 𝑘−1 k Pb k Pb k
>( ) Ψ=√ ∗ √( ) − ( ) (44)
subcrítico 𝑃1 𝑘+1 k−1 P1 P1
𝑘 1
Escoamento Pb 2 𝑘−1 k 2 𝑘−1
≤( ) Ψ=√ ∗( ) (45)
crítico 𝑃1 𝑘+1 k+1 𝑘+1
Uma alternativa ao cálculo das equações (44) e (45), a curva que representa a
função de escoamento Ψ, extraída diretamente da página 19 da AD 2000-Merkblatt
P
A2, em função da razão de pressões ( b ) se encontra a seguir:
P1
53
Figura 19: Função de escoamento. (Fonte: AD 2000-Merkblatt A2, p.19)
2) O coeficiente 𝛼𝑤 , segundo a AD 2000-Merkblatt A2, é obtido da mesma forma que

o coeficiente K dr . Ele não deve ser maior do que 90% do coeficiente de descarga K d ,
determinado por teste:
𝛼𝑤 = K dr = 0,9 ∗ K d (46)
Como mencionado anteriormente, para efeito de comparação, serão utilizados os

coeficientes de descarga sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma que é sugerida
na AD 2000-Merkblatt A2.
 Aplicações com Vapor de água (Steam)

Dispositivos de alívio de pressão que operam com vapor de água (steam)
devem ser dimensionados utilizando a equação (47), a seguir:
x ∗ qm
A= (47)
𝛼𝑤 ∗ P1
Sendo:
h∗mm2 ∗bar
- x = coeficiente médio de pressão ( )
kg
54
O restante dos termos da fórmula (47) tem a mesma definição descrita
anteriormente nas equações de escoamento crítico e subcrítico para gases e vapores,
segundo a AD 2000-Merkblatt A2.
Para obter os coeficientes e realizar um dimensionamento preliminar, devemos
1) O coeficiente 𝛼𝑤 pode ser obtido da mesma forma que a descrita anteriormente nas
equações de escoamento crítico e subcrítico para gases e vapores, segundo a AD
2000-Merkblatt A2.
2) O coeficiente médio de pressão x é definido na AD 2000-Merkblatt A2 como:
√P1 ∗ ν
x = 0,6211 ∗ (48)
Ψ
Alternativamente, para escoamentos críticos, o coeficiente médio de
pressão x pode ser obtido através da Figura 20, extraída da página 20 da AD 2000-
Merkblatt A2:
Figura 20: Coeficiente médio de pressão x para vapor d'água em escoamento crítico.
(Fonte: AD 2000-Merkblatt A2, p.20)
55
Para escoamentos subcríticos, assim como para pressões de ajuste abaixo de
2 bar, a Figura 20 não pode ser utilizada. O coeficiente médio de pressão deve ser
calculado para estes casos.
 Aplicações com líquidos (sem mudança de fase)

Para aplicações com líquidos, sem mudança de fase, a AD 2000-Merkblatt A2
sugere que o dimensionamento de válvulas de segurança seja feito a partir da
equação (49), a seguir:
qm
A = 0,6211 ∗ (49)
αw ∗ √(P1 − Pb ) ∗ ρ
Sendo:
kg
- ρ = densidade do líquido (m³)
O restante dos termos da fórmula (49) têm a mesma definição descrita
anteriormente nas aplicações outras aplicações, segundo a AD 2000-Merkblatt A2. O
coeficiente 𝛼𝑤 pode ser obtido da mesma forma que a descrita anteriormente.
A norma da AD 2000-Merkblatt A2 não referencia o fator de correção para a
viscosidade quando a válvula de segurança opera com líquidos viscosos. Portanto,
para resolver esta problemática, a maioria dos fornecedores de válvulas de segurança
segue os procedimentos de dimensionamento da ISO 4126-1 para a determinação do
fator de correção para a viscosidade.
3.6 Resumo das Fórmulas de dimensionamento

Na Tabela 14, a seguir, encontra-se um pequeno resumo das principais
fórmulas mencionadas anteriormente neste trabalho, para as Normas/Códigos
abordados:
Tabela 14: Resumo das principais fórmulas utilizadas para dimensionamento de válvulas
de segurança. (Fonte: Arquivo LESER)
Meio Un. ASME VIII/ API RP 520 ISO 4126-1 AD 2000-Merkblatt A2
Gases e US
W T. Z Qm T. Z
vapores – A= .√ A= .√
C. K b . K c . K d . P1 M C. K dr . P1 M
Esc. Crítico SI qm T. Z
A = 0,1791. .√
Ψ. αw . P1 M
Gases e W Z. T Qm T. Z
US A= .√ A= .√
vapores – 735. F2 . K c . K d M. P1 . (P1 − Pb ) C. K b . K dr . P1 M
Esc.
17,9. W Z. T
Subcrítico SI A= .√ - -
F2 . K c . K d M. P1 . (P1 − Pb )
56
W 1 Qm ν x. q m
US A= . .√ A=
51,5. K b . K c . K d . K N . K SH . P1 0,2883 C. K dr P1 𝛼𝑤 . P1
Vapor
d’água
190,5. W
(Steam) SI A= - -
K b . K c . K d . K N . K SH . P1
Q G Qm ν qm
US A= .√ A= .√ A = 0,6211.
38. K c . K d . K V . K W P1 − Pb 1,61. K dr . K V P1 − Pb αw . √(P1 − Pb ). ρ
Líquidos
11,78. Q G
SI A= .√ - -
K c . K d . K V . K W P1 − Pb
Ref.: Seção 3.5.2 Seção 3.5.3 Seção 3.5.4
4 Casos reais de dimensionamento e seleção de válvulas

de segurança
Nesta seção, foram trazidos alguns casos reais de solicitações de

dimensionamento e seleção de válvulas de segurança, feitas diretamente por
consumidores finais, fabricantes de máquinas e equipamentos e grandes empreiteiras.
Não apenas estas solicitações, mas praticamente todas elas são feitas através de uma
Folha de Dados (“Data Sheet”), disponibilizada pelo consumidor final, que contêm os
dados do processo onde a válvula de segurança será futuramente instalada.
A Norma da API RP 520 disponibiliza um modelo de Folha de Dados que
especifica todas as informações necessárias para a realização de um correto
dimensionamento e para que seja realizada a seleção da válvula de segurança mais
indicada ao processo. Logo abaixo, encontra-se este modelo de Folha de Dados,
extraído da página 62 da API RP 520.
Assim como mencionado na seção 3.4.1 deste trabalho, com os principais
dados do processo colocados em pauta, tratados e analisados corretamente, é
possível proporcionar ao cliente final a segurança desejada para sua planta.
57
Figura 21: Modelo de Folha de Dados. (Fonte: API RP 520, p.62)
58
4.1 Cenário de contrapressão
Para o cenário de dimensionamento e seleção de válvulas de segurança com a
presença de contrapressão, precisamos, primeiramente, identificar qual o tipo e a
magnitude desta contrapressão. Tendo isto em mãos, devemos decidir se
selecionaremos uma válvula convencional ou balanceada, seguindo o que é sugerido
nas Normas e Códigos. O consumidor final pode, também, realizar esta seleção do
tipo de válvula de segurança, desde que aprovada pelo fabricante.
 Dados do processo extraídos da Folha de Dados disponibilizada pelo consumidor
final:
 Setor de atuação: Óleo & Gás
 Área / Serviço: Armazenamento de produtos acabados
a) Fluido e estado físico do fluido: GLP - Vapor
𝑘𝑔 𝑙𝑏
b) Peso molecular: 50,11 = 50,11 𝑙𝑏
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
c) Viscosidade: -
d) Expoente isentrópico ou relação dos calores específicos: 𝑘 = 1,354
e) Fator de compressibilidade: Z = 0,6940
kgf
a) Pressão de operação: Po = 8,6
cm2
b) Temperatura de operação: To = 38 °C
lb kg
a) Capacidade de alívio requerida: W = 9834,8 ou Qm = q m = 4461
h h
kgf
b) Pressão de abertura: Pset = 17,6 = 250,331 psig = 17,26 barg
cm2
c) Fonte de sobrepressão: Alívio Térmico  10%

kgf
d) Contrapressão superimposta: Pb−sup = 1,3 = 18,49 psig
cm2
kgf
e) Contrapressão desenvolvida pela linha: Pb−des = 0,5 = 7,112 psig
cm2
f) Temperatura de alívio: T1 = 87,5 °C = 649,17 °R = 360,65 K

g) Tipo de válvula: Balanceada
4.1.1 Dimensionamento e seleção conforme API RP 520 / ASME VIII

1º) Determinação da pressão de alívio:
De acordo com a equação (9):
59
10
P1 = Pset + ∆Psobrepressão + Patm = 250,331 + ∗ 250,331 + 14,7 →
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟐𝟗𝟎, 𝟎𝟔 𝐩𝐬𝐢
2º) Escoamento crítico ou subcrítico?
Para sabermos qual equação utilizar, devemos analisar a condição de
escoamento que terá o fluido ao passar pela válvula de segurança. Sendo assim:
𝑘 1,354
Pc 2 𝑘−1 2 1,354−1
 Razão de pressão crítica: = (𝑘+1) = (1,354+1) = 𝟎, 𝟓𝟑𝟔𝟏
P1
 Razão r de contrapressão em relação à pressão de entrada:

Pb 18,49 + 7,112 + 14,7
r= = = 𝟎, 𝟏𝟑𝟖𝟗
P1 290,06
Como a razão de pressão crítica é superior à razão de contrapressão,
podemos considerar o escoamento como crítico.
3º) Tomando como base a equação (10) para o dimensionamento de válvulas de

segurança com gases e vapores na condição de escoamento crítico, segundo a API
RP 520 / ASME VIII, temos:
W T∗Z
A= ∗√
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M
4º) Determinação dos coeficientes:

 Para válvulas balanceadas com o Fole, o fator K b pode ser extraído da Figura 15,
a partir da porcentagem da razão de contrapressão:
Pb (18,49 + 7,112) psig
= ∗ 100 = 10,23 % → 𝐊 𝐛 = 𝟏
Pset 250,331 psig
 Válvula de segurança instalada sem disco de ruptura → 𝐊 𝐜 = 𝟏

 Dimensionamento preliminar, com vapor e sem disco de ruptura → 𝐊 𝐝 = 𝟎, 𝟗𝟕𝟓
 Coeficiente C, segundo a equação (15):
k+1 1,354+1
2 k−1 2 1,354−1
C = 520 ∗ √k ∗ ( ) √
= 520 ∗ 1,354 ∗ ( ) →
k+1 1,354 + 1
𝐥𝐛𝐦 ∗ 𝐥𝐛𝐦𝐨𝐥 ∗ °𝐑
→ 𝐂 = 𝟑𝟓𝟏, 𝟗𝟔 √
𝐥𝐛𝐟 ∗ 𝐡𝐫
5º) Área requerida:
60
W T∗Z 9834,82 649,17 ∗ 0,694
A= ∗√ = ∗√ →
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M 351,96 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,975 ∗ 290,06 50,11
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟐𝟗𝟔𝟑 𝐢𝐧𝟐 = 𝟏𝟗𝟏, 𝟏𝟒 𝐦𝐦²

6º) Seleção do orifício da válvula de segurança:
A partir da Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, com uma área requerida de
0,2963 in² ou 191,14 mm², o orifício mais indicado para escolha é o “F”.
4.1.2 Dimensionamento e seleção conforme ISO 4126-1

10
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟐𝟎 𝐛𝐚𝐫
2º) Escoamento crítico ou subcrítico?  Já sabemos que é crítico.

segurança com gases e vapores na condição de escoamento crítico, segundo a ISO
4126-1, temos:
Qm T∗Z
A= ∗√
C ∗ K dr ∗ P1 M

 Como mencionado na seção 3.5.3, a ISO 4126-1 não possui orifícios efetivos pré-
definidos para um processo de dimensionamento preliminar, por consequência
também não possui os coeficientes de descarga (K d ) pré-definidos. Porém, neste
trabalho, para efeito de comparação, serão utilizados os coeficientes de descarga
sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma que é sugerida na ISO 4126-1. Ou
seja:
Dimensionamento preliminar, com vapor e sem disco de ruptura → K d = 0,975
De acordo com a equação (35), temos que:
K dr = 0,9 ∗ K d = 0,9 ∗ 0,975 → 𝐊 𝐝𝐫 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟕𝟓
k+1 2,354
2 k−1 2 0,354
C = 3,948 ∗ √k ∗ ( ) = 3,948 ∗ √1,354 ∗ ( ) →
k+1 2,354
61
𝐤𝐠 ∗ 𝐤𝐠 𝐦𝐨𝐥 ∗ 𝐊
→ 𝐂 = 𝟐, 𝟔𝟕𝟐𝟐 √
𝐦𝐦² ∗ 𝐡𝐫 ∗ 𝐤𝐏𝐚
Qm T∗Z 4461 360,65 ∗ 0,694

A= ∗√ = ∗√ →
C ∗ Kdr ∗ P1 M 2,6722 ∗ 0,8775 ∗ 20 50,11
→ 𝐀 = 𝟐𝟏𝟐, 𝟔 𝐦𝐦²
Apesar de a norma ISO 4126-1 não possuir orifícios pré-definidos, assim como
foi feito para o coeficiente de descarga corrigido, utilizaremos os orifícios pré-definidos
da Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, extraída da API RP 520. Para efeito de
comparação, com uma área requerida de 212,6 mm², o orifício mais indicado para
escolha seria o “G”.
4.1.3 Dimensionamento e seleção conforme AD 2000-Merkblatt A2

10
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟐𝟎 𝐛𝐚𝐫

segurança com gases e vapores na condição de escoamento crítico, segundo a AD
2000-Merkblatt A2, temos:
qm T∗Z
A = 0,1791 ∗ ∗√
Ψ ∗ αw ∗ P1 M

Como mencionado na seção 3.5.4, assim como para a ISO 4126-1, a AD 2000-
Merkblatt A2 não possui orifícios efetivos pré-definidos para um processo de
dimensionamento preliminar, por consequência também não possui os coeficientes de
descarga (K d ) pré-definidos. Porém, neste trabalho, para efeito de comparação, serão
utilizados os coeficientes de descarga sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma
que é sugerida na AD 2000-Merkblatt A2. Ou seja:
62
𝛼𝑤 = K dr = 0,9 ∗ K d = 0,9 ∗ 0,975 → 𝜶𝒘 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟕𝟓
 Função de escoamento Ψ para escoamentos críticos, segundo a equação (45):

1 1
k 2 𝑘−1 1,354 2 0,354
Ψ=√ ∗( ) =√ ∗( ) →
k+1 𝑘+1 2,354 2,354
→ 𝚿 = 𝟎, 𝟒𝟕𝟖𝟔
qm T∗Z 4461 360,65 ∗ 0,694

A = 0,1791 ∗ ∗√ = 0,1791 ∗ ∗√ →
Ψ ∗ αw ∗ P1 M 0,4786 ∗ 0,8775 ∗ 20 50,11
→ 𝐀 = 𝟐𝟏𝟐, 𝟓𝟖𝟕𝟗 𝐦𝐦²

Apesar de a norma AD 2000-Merkblatt A2 não possuir orifícios pré-definidos,
assim como foi feito para o coeficiente de descarga corrigido e para o
dimensionamento segundo a ISO 4126-1, utilizaremos os orifícios pré-definidos da
Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, extraída da API RP 520. Para efeito de
escolha seria o “G”.
4.2 Cenário com exposição ao Fogo externo

Assim como descrito na seção 3.5.1 deste trabalho, para o cenário de
dimensionamento e seleção de válvulas de segurança com exposição ao Fogo
Externo, precisamos ter em mente que a acumulação de pressão no dispositivo de
alívio de pressão deverá ser maior do que para os outros cenários, até um limite de
121% da PMTA do vaso de pressão.
final:
 Área / Serviço: Hidrotratamento de Diesel
a) Fluido e estado físico do fluido: Óleo Diesel - Gás
𝑘𝑔 𝑙𝑏
b) Peso molecular: 270 = 270 𝑙𝑏
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
c) Viscosidade: -
63
e) Fator de compressibilidade: Z = 1
kgf
a) Pressão de operação: Po = 8,0
cm2
b) Temperatura de operação: To = 110 °C

lb kg
h h
kgf
b) Pressão de abertura: Pset = 30,5 = 433,812 psig = 29,91 barg
cm2
c) Fonte de sobrepressão: Fogo Externo  21%

kgf
d) Contrapressão superimposta: Pb−sup = 0,5 = 7,112 psig
cm2
kgf
e) Contrapressão desenvolvida pela linha: Pb−des = 0,0
cm2
f) Temperatura de alívio: T1 = 450,0°C = 1301,67 °R = 723,15 K

g) Tipo de válvula: Convencional

21
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟓𝟑𝟗, 𝟔𝟏 𝐩𝐬𝐢
𝑘 1,1
Pc 2 𝑘−1 2 1,1−1
 Razão de pressão crítica: = (𝑘+1) = (1,1+1) = 𝟎, 𝟓𝟖𝟓
P1

Pb 7,112 + 14,7
r= = = 𝟎, 𝟎𝟒
P1 539,61

64
W T∗Z
A= ∗√
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M

 Para válvulas convencionais, o fator de correção da capacidade devido à
contrapressão deve ser considerado 1, conforme descrito na seção 3.5.2 deste
trabalho → 𝐊𝐛 = 𝟏
 Dimensionamento preliminar, com gás e sem disco de ruptura → 𝐊 𝐝 = 𝟎, 𝟗𝟕𝟓
k+1 1,1+1
2 k−1 2 1,1−1
C = 520 ∗ √k ∗ ( ) √
= 520 ∗ 1,1 ∗ ( ) →
k+1 1,1 + 1
→ 𝐂 = 𝟑𝟐𝟔, 𝟕𝟓 √
W T∗Z 1124,357 1301,67 ∗ 1,0

A= ∗√ = ∗√ →
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M 326,75 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,975 ∗ 539,61 270
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟒𝟒 𝐢𝐧𝟐 = 𝟗, 𝟐𝟔𝟓𝟎 𝐦𝐦²

0,0144 in² ou 9,2650 mm², o orifício mais indicado para escolha é o “D”.

21
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟑𝟕, 𝟐 𝐛𝐚𝐫

segurança com gases e vapores na condição de escoamento crítico, segundo a ISO
4126-1, temos:
65
Qm T∗Z
A= ∗√
C ∗ K dr ∗ P1 M

seja:
K dr = 0,9 ∗ K d = 0,9 ∗ 0,975 → 𝐊 𝐝𝐫 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟕𝟓
k+1 2,1
2 k−1 2 0,1
C = 3,948 ∗ √k ∗ ( ) = 3,948 ∗ √1,1 ∗ ( ) →
k+1 2,1
𝐤𝐠 ∗ 𝐤𝐠 𝐦𝐨𝐥 ∗ 𝐊
→ 𝐂 = 𝟐, 𝟒𝟖𝟏 √
𝐦𝐦² ∗ 𝐡𝐫 ∗ 𝐤𝐏𝐚
Qm T∗Z 510 723,15 ∗ 1

A= ∗√ = ∗√ →
C ∗ Kdr ∗ P1 M 2,481 ∗ 0,8775 ∗ 37,2 270
→ 𝐀 = 𝟏𝟎, 𝟑𝟎𝟔 𝐦𝐦²

escolha seria o “D”.

21
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟑𝟕, 𝟐 𝐛𝐚𝐫
66
segurança com gases e vapores na condição de escoamento crítico, segundo a AD
2000-Merkblatt A2, temos:
qm T∗Z
A = 0,1791 ∗ ∗√
Ψ ∗ αw ∗ P1 M

Como mencionado na seção 3.5.4, assim como para a ISO 4126-1, a AD 2000-
Merkblatt A2 não possui orifícios efetivos pré-definidos para um processo de
dimensionamento preliminar, por consequência também não possui os coeficientes de
descarga (K d ) pré-definidos. Porém, neste trabalho, para efeito de comparação, serão
utilizados os coeficientes de descarga sugeridos na API RP 520, corrigidos da forma
que é sugerida na AD 2000-Merkblatt A2. Ou seja:
𝛼𝑤 = K dr = 0,9 ∗ K d = 0,9 ∗ 0,975 → 𝜶𝒘 = 𝟎, 𝟖𝟕𝟕𝟓
 Função de escoamento Ψ para escoamentos críticos, segundo a equação (45):

1 1
k 2 𝑘−1 1,1 2 0,1
Ψ=√ ∗( ) =√ ∗( ) →
k+1 𝑘+1 2,1 2,1
→ 𝚿 = 𝟎, 𝟒𝟒𝟒𝟑
qm T∗Z 510 723,15 ∗ 1

A = 0,1791 ∗ ∗√ = 0,1791 ∗ ∗√ →
Ψ ∗ αw ∗ P1 M 0,4443 ∗ 0,8775 ∗ 37,2 270
→ 𝐀 = 𝟏𝟎, 𝟑𝟎𝟕 𝐦𝐦²

Apesar de a norma AD 2000-Merkblatt A2 não possuir orifícios pré-definidos,
assim como foi feito para o coeficiente de descarga corrigido e para o
dimensionamento segundo a ISO 4126-1, utilizaremos os orifícios pré-definidos da
Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, extraída da API RP 520. Para efeito de
67
4.3 Cenário de alta viscosidade
Para os cenários com a presença de líquido, em especial com líquidos de alta
viscosidade, precisamos ter alguns cuidados maiores ao realizar o dimensionamento e
a seleção das válvulas de segurança. Isto pode ser percebido tanto pela diferença do
valor do coeficiente de descarga, sugerido pela API RP 520, quanto pela presença do
fator de correção da capacidade devido à viscosidade.
Dados do processo extraídos da Folha de Dados disponibilizada pelo consumidor final:
 Setor de atuação: Indústria de silicone
 Área / Serviço: Segurança da bomba de descarga do reator
a) Fluido e estado físico do fluido: Óleo Silicone – Líquido
kg
b) Densidade: 800
m³
c) Viscosidade: μ = 2000 cP = 2,0 Pa ∗ s

kg
(800 3 )
d) Gravidade específica: G = 𝑚
kg → G = 0,802
(998 )
𝑚3
1 m3
e) Volume específico: ν = kg → ν = 0,00125 kg
(800 3 )
m
a) Pressão de operação: Po = 17 barg = 246,56 psig
b) Temperatura de operação: To = 160 °C = 779,67 °R = 433,15 K
lb kg
a) Capacidade mássica requerida: W = 7407,5 ou Qm = q m = 3360
h h
m³
b) Capacidade volumétrica requerida: Q = 4,2 = 18,492 GPM
h
c) Pressão de abertura: Pset = 20 barg = 290,075 psig

d) Fonte de sobrepressão: Bloqueio Indevido  10%
e) Contrapressão superimposta: Pb−sup = 0,1 barg = 1,45 psig
f) Contrapressão desenvolvida pela linha: Pb−des = 0,0 barg

g) Temperatura de alívio: T1 = 180 °C = 815,67 °R = 453,15 K
h) Tipo de válvula: Convencional

68
10
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟑𝟑𝟑, 𝟕𝟖 𝐩𝐬𝐢
segurança operando com líquidos, segundo a API RP 520 / ASME VIII, temos:
Q G
A= ∗√
38 ∗ K c ∗ K d ∗ K V ∗ K W P1 − Pb

 Para válvulas de segurança operando com líquido, o fator K W pode ser extraído da
Figura 18 deste trabalho, a partir da razão percentual de contrapressão:
Pb (1,45) psig
= ∗ 100 ⋍ 0,5 % → 𝐊 𝐖 = 𝟏
Pset (290,1) psig
 Dimensionamento preliminar, com a válvula operando com líquido e instalada sem
disco de ruptura: → 𝐊 𝐝 = 𝟎, 𝟔𝟓
 Conforme mencionado na seção 3.5.2 deste trabalho, para escoamentos com
líquido, é preciso realizar um primeiro dimensionamento e selecionar o orifício
requerido considerando o fator de correção da capacidade devido à viscosidade
igual a 1 → 𝐊 𝐕 = 𝟏
4º) Área requerida preliminar:
Q G 18,492 0,8
A= ∗√ = ∗√ →
38 ∗ K c ∗ K d ∗ K V ∗ K W P1 − Pb 38 ∗ 1 ∗ 0,65 ∗ 1 ∗ 1 333,78 − 1,45
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟕 𝐢𝐧𝟐 = 𝟐𝟑, 𝟖𝟕𝟏 𝐦𝐦²

5º) Seleção preliminar do orifício da válvula de segurança:
0,037 in² ou 23,871 mm², o orifício mais indicado para escolha é o “D”.
Após ter sido selecionada a área que atendesse a descarga requerida pelo
processo (hipótese de fluido invíscido com K V = 1), devemos, agora, corrigir esta área.
Faremos isso através do cálculo do número de Reynolds e do cálculo do fator de
correção da capacidade devido à viscosidade K v.
6º) Cálculo do número de Reynolds:

O número de Reynolds pode ser calculado a partir da equação (31) deste
trabalho:
69
Q∗G 18,492 ∗ 0,8
𝑅𝑒 = 2800 ∗ = 2800 ∗ → 𝑹𝒆 = 𝟔𝟐, 𝟒𝟓
μ ∗ √𝐴 2000 ∗ √0,110
7°) Cálculo do fator de correção da capacidade devido à viscosidade K v:

O fator de correção da capacidade devido à viscosidade K v pode ser calculado
através da equação (30):
2,878 342,75 −1 2,878 342,75 −1
K V = (0,9935 + + ) = (0,9935 + + ) →
𝑅𝑒 0,5 𝑅𝑒 1,5 62,450,5 62,451,5
→ 𝐊 𝐯 = 𝟎, 𝟒𝟖𝟕𝟑
8º) Cálculo da área requerida corrigida:
Q G 18,492 0,8
A= .√ = .√ →
38 ∗ K c ∗ K d ∗ K V ∗ K W P1 − Pb 38 ∗ 1 ∗ 0,65 ∗ 0,4873 ∗ 1 333,78 − 1,45
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟎𝟕𝟓𝟒 𝐢𝐧² = 𝟒𝟖, 𝟔𝟒𝟓 𝐦𝐦²

Podemos perceber, através destes cálculos, que o fator de correção da
capacidade devido à viscosidade pode influenciar muito no dimensionamento e
seleção das válvulas de segurança. Comparando as áreas requeridas calculadas, para
este caso, a área requerida corrigida do fator de capacidade devido à viscosidade tem
o seu valor aproximadamente o dobro da área requerida preliminar, segundo a API RP
520. A partir da Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, com uma área requerida de 0,0754
in² ou 48,645 mm², o orifício mais indicado para a nova escolha continua sendo o “D”,
pois, apesar da alta viscosidade, a capacidade volumétrica / mássica requerida é
muito pequena.

10
P1 = Pset + ∆Psobrepressão + Patm = 20 + ∗ 20 + 1,01325 →
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟐𝟑, 𝟎𝟏 𝐛𝐚𝐫

segurança operando com líquidos, segundo a ISO 4126-1, temos:
1 Qm ν
A= ∗ ∗√
1,61 K dr ∗ K V P1 − Pb
70
seja:
Dimensionamento preliminar, com líquidos e sem disco de ruptura → K d = 0,65
K dr = 0,9 ∗ K d = 0,9 ∗ 0,65 → 𝐊 𝐝𝐫 = 𝟎, 𝟓𝟖𝟓
 Conforme feito anteriormente para o dimensionamento com líquidos viscosos,
segundo a API RP 520, para o cálculo do orifício, de acordo com a ISO 4126-1,
também é preciso realizar um primeiro dimensionamento e selecionar o orifício
requerido considerando o fator de correção da capacidade devido à viscosidade
igual a 1 → 𝐊 𝐕 = 𝟏
4º) Área requerida preliminar:
1 Qm ν 3360 0,00125
A= ∗ ∗√ = ∗√ →
1,61 Kdr ∗ KV P1 − Pb 1,61 ∗ 0,585 ∗ 1 23,01 − 0,1
→ 𝐀 = 𝟐𝟔, 𝟑𝟓 𝐦𝐦²
5º) Seleção preliminar do orifício da válvula de segurança:
Após ter sido selecionada a área que atendesse a descarga requerida pelo
processo (hipótese de fluido invíscido com K V = 1), devemos, agora, corrigir esta área.
Faremos isso através do cálculo do número de Reynolds e do cálculo do fator de
correção da capacidade devido à viscosidade K V.
6º) Cálculo do número de Reynolds:

O número de Reynolds pode ser calculado a partir da equação (41) deste
trabalho:
71
1 Qm 4 3360 4
𝑅𝑒 = ∗ ∗√ = ∗√ → 𝑹𝒆 = 𝟏𝟎𝟐, 𝟓𝟖
3,6 μ 𝜋 ∗ 𝐴 3,6 ∗ 2 𝜋 ∗ 26,35
7°) Cálculo do fator de correção da capacidade devido à viscosidade K v:

O fator de correção da capacidade devido à viscosidade K v pode ser
encontrado através da Figura (14), p.30, da seção 3.4.3 deste trabalho:
→ 𝐊 𝐯 ⋍ 𝟎, 𝟔𝟏
8º) Cálculo da área requerida corrigida:
1 Qm ν 3360 0,00125
A= ∗ ∗√ = ∗√ →
1,61 Kdr ∗ KV P1 − Pb 1,61 ∗ 0,585 ∗ 0,61 23,01 − 0,1
→ 𝐀 = 𝟒𝟑, 𝟐𝟎 𝐦𝐦²
Podemos perceber, através destes cálculos, que o fator de correção da
capacidade devido à viscosidade pode influenciar muito no dimensionamento e
seleção das válvulas de segurança. Comparando as áreas requeridas calculadas, para
este caso, a área requerida corrigida do fator de capacidade devido à viscosidade tem
o seu valor aproximadamente 64% maior do que a área requerida preliminar, segundo
a ISO 4126-1. Apesar de a norma ISO 4126-1 não possuir orifícios pré-definidos,
assim como foi feito para o coeficiente de descarga corrigido, utilizaremos os orifícios
pré-definidos da Tabela 11, p.36-37 deste trabalho, extraída da API RP 520. Para
efeito de comparação, com uma área requerida de 43,20 mm², o orifício mais indicado
para a nova escolha continua sendo o “D”, pelos mesmos motivos citados no
dimensionamento segundo a API RP 520.

A norma da AD 2000-Merkblatt A2, em nenhum momento, cita o
dimensionamento e seleção de válvulas de segurança quando operando com líquidos
viscosos, pois o fator de correção da capacidade devido à viscosidade, K V, não é
referenciado. O que a maioria dos fornecedores faz, quando é necessário dimensionar
e selecionar válvulas de segurança operando com líquidos viscosos, de acordo com a
AD 2000-Merkblatt A2, é utilizar os procedimentos de dimensionamento da ISO 4126-1
para a determinação do fator de correção da capacidade devido à viscosidade K V.
4.4 Cenário com múltiplas válvulas instaladas

Assim como descrito na seção 3.5.1 deste trabalho, quando a capacidade
requerida de alívio é bastante elevada, se faz necessária a utilização de mais de um
72
dispositivo de alívio de pressão no mesmo sistema protegido, combinando as suas
capacidades de alívio. Para este cenário, precisamos ter em mente que a acumulação
de pressão nas válvulas de segurança deverá ter um limite de 116% da PMTA do vaso
de pressão. Além disso, precisamos saber, também, que a pressão de ajuste das
válvulas adicionais não deve exceder 105% da pressão máxima de trabalho permitida.
final:
 Área / Serviço: Plataforma / Linha de saída de gás para o Flare
o Primeira válvula:
a) Fluido e estado físico do fluido: Hidrocarboneto - Gás
kg lb
b) Peso molecular: 30 = 30 lb
kgmol mol
c) Viscosidade: -
e) Fator de compressibilidade: Z = 1,21
a) Pressão de operação: Po = 49839 kPag = 7243,04 psig
b) Temperatura de operação: To = 84,8 °C = 644,31°R
lb kg
h h
b) Pressão de abertura: Pset = 60390 kPag = 8758,83 psig = 603,9 barg

c) Fonte de sobrepressão: Descarga Bloqueada  16% (1ª válvula)
d) Contrapressão superimposta: Pb−sup = 389 kPag = 56,42 psig
e) Contrapressão desenvolvida pela linha: Pb−des = 0,0 kPag

f) Temperatura de alívio: T1 = 84,8°C = 644,31°R = 357,95 K
o Segunda válvula:
1) Propriedades do fluido na temperatura de alívio: mesmas da primeira válvula.
2) Condições de abertura: mesmas da primeira válvula.
lb kg
h h
73
b) Pressão de abertura: Pset = 61000 kPag = 8847,3 psig = 610 barg
c) Fonte de sobrepressão: Descarga Bloqueada  10% (2ª válvula)
d) Contrapressão superimposta: Pb−sup = 389 kPag = 56,42 psig
e) Contrapressão desenvolvida pela linha: Pb−des = 0,0 kPag

f) Temperatura de alívio: T1 = 84,8°C = 644,31°R = 357,95 K

o Primeira válvula:
16
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟏𝟎𝟏𝟕𝟒, 𝟗𝟒 𝐩𝐬𝐢
𝑘 1,537
Pc 2 𝑘−1 2 1,537−1
 Razão de pressão crítica: = (𝑘+1) = (1,537+1) = 𝟎, 𝟓𝟎𝟔𝟐
P1

Pb 56,42 + 14,7
r= = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕𝟎
P1 10174,94

W T∗Z
A= ∗√
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M

Pb (56,42) psig
= ∗ 100 = 0,644 % → 𝐊 𝐛 = 𝟏
Pset 8758,83 psig
74
k+1 1,537+1
2 k−1 2 1,537−1
C = 520 ∗ √k ∗ ( ) √
= 520 ∗ 1,537 ∗ ( ) →
k+1 1,537 + 1
→ 𝐂 = 𝟑𝟔𝟕, 𝟓𝟖 √
W T∗Z 356090,62 644,31 ∗ 1,21

A= .√ = .√ →
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M 367,58 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,975 ∗ 10174,94 30
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟕𝟖 𝐢𝐧𝟐 = 𝟑𝟐𝟏, 𝟏𝟔 𝐦𝐦²

0,4978 in² ou 321,16 mm², o orifício mais indicado para escolha é o “G”.
o Segunda válvula:
A segunda válvula possui uma pressão de ajuste aproximadamente 1% maior
do que a pressão de ajuste da primeira válvula, respeitando desta forma o limite de 5%
sugerido na seção 3.5.1 deste trabalho.
1º) Determinação da sobrepressão permitida:
Para determinarmos o valor da sobrepressão permitida na segunda válvula,
mantemos o valor da pressão de alívio P1 , encontrado para a primeira válvula, e
resolvemos a equação para o ∆Psobrepressão .
P1 = Pset + ∆Psobrepressão + Patm → 10174,94 = 8847,3 + ∆Psobrepressão + 14,7 →
→ ∆𝐏𝐬𝐨𝐛𝐫𝐞𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬ã𝐨 = 𝟏𝟑𝟏𝟐, 𝟗𝟒 𝐩𝐬𝐢
Calculando, agora, a porcentagem de sobrepressão permitida na segunda
válvula, temos:
x
∗ P = 1312,94 → 𝐱 = 𝟏𝟒, 𝟖𝟒%
100 set
Portanto, poderíamos, na prática, escolher qualquer valor de sobrepressão
menor ou igual a 14,84% da pressão de ajuste. O intuito deste cálculo foi verificar o
valor da acumulação de pressão permitida na segunda válvula que continuaria nos
75
mantendo com uma pressão de alívio abaixo do limite de 116% da PMTA do
dispositivo protegido.

De acordo com a equação (9) e os dados disponibilizados pelo consumidor
final, temos:
10
100
→ 𝐏𝟏 = 𝟗𝟕𝟒𝟔, 𝟕𝟑 𝐩𝐬𝐢
Pode-se perceber que foi utilizado o valor de 10% para a acumulação permitida
na segunda válvula, informada pelo cliente. Como vimos anteriormente, o limite de
acumulação permitida é de 14,84%, portanto estamos sendo mais rigorosos com a
segurança do equipamento e, principalmente, das pessoas que irão operá-lo.

W T∗Z
A= ∗√
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M

Pb (56,42) psig
= ∗ 100 = 0,638 % → 𝐊 𝐛 = 𝟏
Pset 8847,3 psig

k+1 1,537+1
2 k−1 2 1,537−1
C = 520 ∗ √k ∗ ( ) √
= 520 ∗ 1,537 ∗ ( ) →
k+1 1,537 + 1
→ 𝐂 = 𝟑𝟔𝟕, 𝟓𝟖 √
76
W T∗Z 330693,37 644,31 ∗ 1,21
A= .√ = .√ →
C ∗ K b ∗ K c ∗ K d ∗ P1 M 367,58 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0,975 ∗ 9746,73 30
→ 𝐀 = 𝟎, 𝟒𝟖𝟐𝟔 𝐢𝐧𝟐 = 𝟑𝟏𝟏, 𝟑𝟓 𝐦𝐦²

0,4826 in² ou 311,35 mm², o orifício mais indicado para escolha é o “G”.
4.4.2 Dimensionamento e seleção conforme ISO 4126-1 e a AD 2000-

Merkblatt A2
As normas da ISO 4126-1 e AD 2000-Merkblatt A2 não fazem referência a
aplicações com múltiplas válvulas instaladas. O que a maioria dos fabricantes de
válvulas de segurança sugere, para estes casos, é dimensionar e selecionar os
orifícios requeridos através da norma da API RP 520.
77
5 Conclusão e recomendações
De acordo com os objetivos propostos neste trabalho e depois de expostos os

conhecimentos obtidos através da literatura utilizada, pretende-se neste momento
comentar algumas conclusões e recomendações que se fazem necessárias.
Como afirmado no decorrer do trabalho, o propósito de uma válvula de
segurança, é a proteção à vida, à propriedade material e ao meio ambiente. Portanto,
o seu dimensionamento e seleção, feitos a partir de análises do local de aplicação e
escolha dos critérios de dimensionamento, são de extrema importância para garantir a
segurança requerida.
A partir das comparações feitas para os diferentes cenários de aplicação das
válvulas de segurança, podemos perceber que, para os cenários de contrapressão e
exposição ao fogo externo presente nos dispositivos a serem protegidos, as normas
mais conservativas são a ISO 4126-1 e a AD 2000-Merkblatt A2. Isto pode ser visto
pela diferença de áreas requeridas, influenciadas pela presença do coeficiente de
descarga corrigido, K dr , nas fórmulas da área requerida destas normas.
No cenário de aplicação com líquidos de alta viscosidade, o dimensionamento
e a seleção de válvulas de segurança também são influenciados pelo coeficiente de
descarga corrigido da norma da ISO 4126-1. Porém, o fator que se mostrou
determinante para estes cálculos foi o de correção da capacidade devido à
viscosidade, K V . Como ele é determinado pela norma da API RP 520, de forma
diferente da norma da ISO 4126-1, podemos concluir que a norma da API RP 520 é a
mais conservativa para este caso.
Para o cenário de múltiplas válvulas de segurança instaladas em um mesmo
dispositivo, o orifício requerido da primeira válvula deve, normalmente, ser menor do
que os orifícios das válvulas adicionais, para evitar perda de carga. Logo, apesar de
sugerido na norma da API RP 520, a capacidade requerida para a primeira válvula
está muito maior do que a da segunda válvula. Neste caso, seria preciso avisar ao
consumidor final sobre os riscos de perda de carga no sistema, com o objetivo de
solucionar este problema, junto à sua engenharia.
A partir da aplicação das metodologias de cálculo desenvolvidas no decorrer
deste trabalho, evitamos o sub ou superdimensionamento das válvulas de segurança,
objetivo principal do dimensionamento e seleção preliminares.
Recomenda-se para trabalhos futuros que deem continuidade ao estudo,
abordando, principalmente, os cenários de escoamento bifásico e escoamento
subcrítico (utilização de válvulas piloto-operadas).
78
Referências Bibliográficas
ENCYCLOPAÉDIA BRITÂNNICA. Denis Papin: British physicist. Disponível em:
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DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE VÁLVULAS DE

SEGURANÇA E ALÍVIO DE PRESSÃO

Thales Corrêa Bonan

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Orientador: Reinaldo De Falco

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL