Practica Fagal Alex

CONTROL DE CALIDAD IND-245 “I”
INDUSTRIAS ALIMENTICIAS FAGAL S.R.L. INGENIERIA INDUSTRIAL
UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

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CAPITULO I
INTRODUCCION Y OBJETIVOS
1.1 Introducción
FAGAL S.R.L. es una fábrica de galletas, constituye un sector sustancial en la industria de la
alimentación.
Actualmente es la fábrica de galletas más moderna de Bolivia, cuenta con doce líneas de
producción de galletas y una línea de Queques, con procesos totalmente automatizados y
tecnología de punta, con una producción diaria promedio de 73 toneladas de galletas (73
toneladas/dia), y con unos 30 diferentes tipos de galletas que se comercializan en todo el
territorio nacional, lo que le ha dado la satisfacción de ganar varias licitaciones para proveer
desayuno escolar en varios municipios del país, esto debido a la calidad del producto,
distribución y la forma de atención al consumidor.
Las galletas tienen un alto valor energético ya que están constituidas principalmente de
hidratos de carbono y grasas. También contiene una cantidad considerable de proteínas, y si
están elaboradas con harina integral son fuentes de fibra.
Ofrece al consumidor un producto de buena calidad y de fácil adquisición por su bajo
costo. Esta industria genera fuentes de empleo tanto directa como indirectamente aportando
de esta manera al desarrollo socioeconómico de nuestra región y de todo el país.
1.2 Objetivos
Objetivo de la Empresa:
El objetivo principal es la elaboración y fabricación de productos alimenticios de consumo
masivo. Adicionalmente puede dedicarse a la importación y exportación de todo tipo de
insumos, productos alimenticios, desarrollar todos los procesos y mecanismos de
comercialización de todos sus productos y aquellos similares con que cuente, para cuyo fin
realizará toda actividad sin limitación alguna, así como también la de organizar o participar
en otras sociedades nacionales e internacionales.

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Objetivo del Estudiante

Objetivo Genreal del Estudiante:
 Obtener experiencia de trabajo dentro de la organización.
 Aprender las bases del manejo de personal en una organización.
 Colaborar en la implementación de normativas de seguridad y medio ambiente.
 Tener la oportunidad de correlacionar los conocimientos teóricos adquiridos
durante el desarrollo de la formación de la carrera con amplio criterio técnico,
económico y social.
 Que se pueda hacer un aporte en la organización a partir del desarrollo de
herramientas de control y gestión.
Objetivos Especificos del Estudiante:

 Coocer a cerca del proceso de elaboración de las galletas (mini wafer).
 Conocer los factores que influyen en la calidad del producto.
 Definir en base a la demanda la línea de producción de estudio
 Plantear recomendaciones si son necesarias.
Misión de la Empresa:
Proveer alimentos saludables con gran valor energético, excelente calidad y de bajo costo,
utilizando materia prima nacional, generando fuentes de empleo y contribuyendo de esta
manera al desarrollo del país.
Visión de la Empresa:
 Ser modelo en la industria del sector alimenticio.
 Diversificar la oferta de productos.
 Mantenerse líder en el mercado nacional.
 Consolidar mercados internacionales en las áreas de influencia.
Politica de la calidad, seguridad y medio ambiente de la Empresa:

 Es una empresa dedicada a la producción de alimentos, ofreciendo a la
población productos diversos y accesibles.
 Se orienta a la satisfacción del cliente, cumpliendo sus necesidades y
especificaciones.

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 Busca la mejora continua, enmarcándose en el cumplimiento de las leyes, el

respeto al medio ambiente, la prevención de la contaminación y protección
a la Seguridad y Salud Ocupacional de los colaboradores y partes
interesadas.
Alcance del Estudiante

La práctica fundamentalmente abarcara las aéreas de:
 Organización
 Procesos de producción
 Planificación
 Mantenimiento
 Sistema de gestión de calidad
 Costos
CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
2.1.- Localizacion de la Empresa

Industrias alimenticias Fagal S.R.L. (Fábrica de Galletas) asentada en el Parque Industrial de
Santa Cruz de la Sierra, nace el año 1985, como un pequeño emprendimiento del Ingeniero
Ricardo Antonio Abuawad Jarsun.
Superficie de Asentamiento
Fagal S.R.L. tiene una superficie de asentamiento de 40000 m 2 , de los cuales el 60%
representa el área construida, dividida en oficinas, planta y almacenes. Actualmente a
adquirido nuevo terreno, el cual ya se encuentran en proceso de construcción, esto debido a la
ampliación de sus instalaciones.
Ubicación
“Industrias Alimenticias Fagal S.R.L.” más conocida como Galletitas Mabel`s, se encuentra
ubicada en inmediaciones del Parque Industrial - Manzano 21 B (PI.21B) de la ciudad de
Santa Cruz de la Sierra-Bolivia.

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Las Empresas colindantes a la Industrias Alimenticias Fagal S.R.L. se detallan a

continuación:
Norte: Sinteplast, Terreno vacio.
Sur: Muebles Roda, Tigre Plasmar, Mendocina.
Este: Aceite Rico.
Sureste: Pollos Imba.
Oeste: Fleximbol
Fig. 2.4 Plano de Colindantes
2.5.- Descripción De La Planta

La distribución de áreas que tiene Fagal S.R.L. es la siguiente:
-Administración -Panadería
-Sala de Capacitación -Sistemas
-HSE(Seguridad Industrial) -Área de Bombas
-RHH(Recursos Humanos) -Transporte
-Laboratorio -Ventanilla de Ventas
-Producción -Almacén de Cartones
-Sala de Queques -Flexografía
-Almacén de Materiales y Repuestos -Comedor
-Taller Mecánico -Lopping
-Almacén de Producto Terminado

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Sala
De
Bom
-bas
Fig. 2.5 Plano de Distribución de áreas
2.2.- Razón Social

La empresa en cuestión es “FAGAL S.R.L.” Fábrica de Galletas , la cual es líder en el
mercado nacional en cuanto en la producción, comercialización y distribución de los
productos en el país.
La empresa fue constituida bajo el nombre de INDUSTRIAS ALIMENTICIAS FAGAL
S.R.L., en fecha 22 de noviembre de 1985 con Nit. 1028487020 y registro de comercio de
Bolivia Nro. 7118.
2.3.- Tipo de Industria

La industria en estudio pertenece a la clasificación de la grande industria.

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2.6.- Capacidad Intalada

La capacidad de producción de la fábrica es de 3.8 tn/hr, actualmente se está trabajando al
80% de su capacidad instalada, es decir que se producen 3.04 tn/hr.
Fagal S.R.L. trabaja con dos turnos de 12 horas cada uno, obteniendo de esta manera una
producción de 73 tn/día.
2.7.- Producción
Industrias Alimenticias Fagal S.R.L. produce variedad de Galletas y actualmente incorporó
al mercado su nueva línea de Queques de diversos sabores.
Galleta Laminada Dulce y Saladas.- Se elabora a partir de una masa laminada o

plegada.
Galletas Corte Alambre.- Debe su nombre a la máquina cortadora de alambre
que le proporciona el grosor de la galleta, y por lo general tienen masa dulce.
Galletas Rota estampadas.- También denominadas rotativas, están elaboradas en
base a masa dulces; presentan elevada cantidad de azúcar y grasas.
Galletas Obleas.- Se obtiene a partir del horneo de una masa líquida compuesta
de una mezcla de leudantes químicos, sal, harina, aditivos y la masa no lleva
grasa ni azúcar.

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Fig. 2.6 Variedades de galletas
 Galletas Laminadas
 Galletas Rotaestampadas
 Galletas Corte Alambre
 Galletas Obleas

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Fig. 2.7 Tipos de galleta
III.- IDENTIFICACION DE LOS SERVICIOS AUXILIARES

Tiene los siguientes servicios auxiliares:
Servicio de Agua
Servicio de Energía Eléctrica
Servicio de Combustible
Servicio de Aire Comprimido
3.1.- Servicio De Agua

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Fagal S.R.L. cuenta con dos pozos de más de 80 m de profundidad, del cual a través de
bombas se extrae el agua almacenándose en un tanque, el cual mediante tuberías es
distribuida a todas las áreas de la fábrica
Fig. 3.1 Diagrama de flujo tanque 1
Fig. 3.2 Diagrama de flujo tanque 2
3.2.- Servicio de Energía Eléctrica

El servicio de Energía Eléctrica es proporcionado por la Cooperativa Rural de Electrificación
(C.R.E.), mediante líneas de alta tensión la cual es transformada a otra de baja tensión
mediante transformadores, que distribuyen la electricidad a los diferentes sectores de la
fábrica.

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Estas líneas de tensión contienen 2400 voltios, y los transformadores reducen a 380 voltios
que son utilizados en las maquinarias, también llega a reducir hasta 220 voltios para todo lo
que son las luminarias y algunos equipos.
Fig. 3.3 Diagrama de bloque del Servicio de Energía Eléctrica
3.3.- Servicio de Combustible

El combustible es el Gas Natural utilizado en los hornos de cocimiento, la red de Gas Natural
es proporcionada por SERGAS que lo realiza a través de tuberías de distribución a una
presión de 7 bar.

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Fig. 3.4 Diagrama de bloque del servicio de combustible
3.4.- Servicio de Aire Comprimido

Este servicio es abastecido por 6 compresores de aire que operan a una presión de 7 bar,
trabajando en forma alternativa para evitar el sobrecalentamiento de los mismos, el aire
comprimido generado por estos compresores es almacenado en tanques pulmón de aire que
luego pasa por una serie de filtros de línea y transportado así por red de tuberías llegando a
los lugares donde se utiliza este servicio.

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Fig. 3.5 Diagrama de flujo del servicio de aire comprimido
IV.- LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD
4.1.- Control de calidad

Industrias Alimenticias Fagal S.R.L. debe cumplir con normas locales, nacionales e
internacionales ya que ésta cuenta con Certificaciones tanto nacional como internacional.
Es una empresa que tiene Certificación al Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001:2000
para el “Diseño, Desarrollo, Logística y Transporte de Galletas” con entes certificadores
extranjeros IRAM e IQNET .

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Fig. 4.1 Certificación al Sistema de Gestión de Calidad
Cuenta con el sello de B.P.M. “Buenas Prácticas de Manufactura”, esto garantiza la

inocuidad del alimento. A nivel nacional está certificada con el Sello de Calidad de
IBNORCA que demuestra la calidad de un producto, convirtiendo a Fagal como una empresa
competitiva en el mercado internacional.
Fig. 4.2 Sello de B.P.M.

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Fig. 4.3 Diagrama de bloque para el Control de Calidad
 Control en el Proceso
 Materia Prima.- El control comienza con la materia prima, es por ello que
antes de que ingrese al almacén se verifica el peso y el estado físico de la
misma. Toda materia prima necesariamente llega con su certificado de
calidad dotado por el proveedor.
 Masera.- Se realiza en la preparación de la masa y en la misma masa con su

principal variable la temperatura. Cuando se realiza el amasado el
movimiento generado por las aspas genera calor, éste es absorbido por la

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masa elevando su temperatura, siendo ésta una variable importante para el

buen moldeado.
 Moldeado.- Se controla el peso, forma y tamaño de las piezas. Se realiza
mediante inspección visual y el control de peso mediante muestreo.
 Horneado.- Se realiza en el horno, se controla el volumen y color de las
galletas, éstas variables son dependientes de la temperatura y de la entrada de
aire en el horno. El color depende del tipo de galleta y debe ser homogéneo.
A la salida del horno se controla el tamaño.
 Envasado.- El peso y los aspectos físicos del producto acabado son
controlados, esto se realiza mediante un control de peso por muestreo.
 Almacén.- Se saca un muestreo de cajas de los carritos entrantes, controlando
de la muestra el estado físico de cada paquete, también se controla el número
correcto de paquetes en las cajas.
 Control del Laboratorio

El laboratorio está relacionado directamente con el producto terminado. Los controles que
realizan son tanto microbiológico como fisicoquímico, tomando en cuenta patrones y
límites a cumplir regidos por las Normas Bolivianas.
Para poder cumplir con las normas exigidas es que se debe tener un buen control del
producto, por ello Fagal cuenta con el área de Sistema de Gestión de Calidad el cual verifica
que el área de producción este trabajando bajo las normas de calidad y Producción trabaja
juntamente con el Laboratorio de Control de Calidad para tener un mayor control del
producto.
4.2.- Análisis De Laboratorio De Control De Calidad

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FAGAL S.R.L., cuenta con un laboratorio de control de calidad en el cual se realizan diversos
análisis tanto fisicoquímicos como microbiológicos, los cuales se realizan a la materia prima
y al producto terminado.
4.2.1.- Analisis de Rutina

Se detallan a continuación:
4.2.1.1.- Determinación de la Humedad
Este análisis se lo realiza cada hora para las galleta y los queques, pero para las Galletas del
Desayuno Escolar cada media hora.
a) Principio del método
Este método se basa en secar la muestra a 130˚C ± 3˚C, para después de pesar, y determinar
su contenido de humedad.
b) Material
 Mortero de porcelana
 Caja petri
 Balanza de precisión (sensibilidad 1mg)
 Estufa
 Desecador
c) Preparación de la muestra
 Moler la muestra, de modo que el producto pase a través de un tamiz con abertura de
1mm.
 Homogeneizar la muestra para pesar
d) Procedimiento.
 Realizar la determinación en duplicado.
 Calentar la caja petri a 130 °C ± 3 °C durante 30 min., enfriar en el desecador y
pesar.
 En la caja petri tarada, pesar 5 g a 10 g de la muestra y colocar dentro de la estufa.
 Llevar la temperatura de la estufa a 130 °C ± 3°C, manteniéndola a dicha
temperatura durante 1 h (1,5 para harinas).
 Sacar la caja petri con la muestra de la estufa y transferirlo al desecador, pesar tan
pronto como éste haya alcanzado la temperatura ambiente.
e) Expresión de resultados

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El contenido de humedad de la muestra se expresa en porcentaje de acuerdo a la siguiente

fórmula:
% H = (G2 – G3)/ (G2 – G1) *100
La media de dos resultados, con dos decimales de aproximación, representará la humedad de
la muestra. La diferencia resultante entre determinaciones duplicadas de la misma muestra,
no debe ser mayor de 0,5 % en valor absoluto. En caso contrario se repetirá la determinación
por duplicado.
Se podrán utilizar otros métodos alternativos para la determinación del contenido de
humedad. Entre estos métodos están:
 Método de la estufa a 105 ° C (mínimo 8 horas de secado)
 Infrarrojo
 Humedímetro termo báscula
 Capacitivos
 Otros
4.2.1.2.- Determinación Del pH

El pH se define como el logaritmo negativo de la concentración de iones hidronio. Este
método se basa en la determinación del pH de un producto a través de un aparato medidor
digital llamado pHmetro.
b) Material
 Vaso de precipitados de 30 ml
 Pipeta volumétrica de 25 ml
 Balanza de precisión (sensibilidad 1mg)
 Varilla de vidrio
 Espátula
 Aparato medidor de PH BT-500
 Solución Buffer pH 4 y pH 7
 Papel tohalla
 Moler la muestra, de modo que el producto pase a través de un tamiz con abertura
de 1mm.

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 Homogeneizar la muestra para pesar.

d) Procedimiento
 Pesar 2.5 g de muestra en el vaso de precipitados y agregar inmediatamente 25 ml de
agua destilada (dilución 1:10).
 Agite el contenido del vaso hasta que las partículas queden uniformemente suspensas.
Continuar agitando por 10 minutos ocasionalmente.
 Encender el pHmetro presionando la tecla POWER y luego presionar CALIB, lavar el
electrodo con agua destilada, secar con papel tohalla, sumergir en la solución Buffer
pH 7 y presionar CALIB, en la pantalla del pHmetro debe parpadear hasta que indica
el cambio de CALIB 2; lavar nuevamente el electrodo con agua destilada, secar e
introducir en la solución buffer pH 4 y presionar la tecla CALIB, hasta que indique
en la pantalla del pHmetro el pH 4 +/- 0,02.
 Lavar el electrodo con agua destilada, secar con papel toalla y sumergir en el
sobrenadante de la muestra preparada.
La lectura es directa. Debiendo registrarse el resultado en el Registro respectivo de Control
de PH.
4.2.1.3.- Analisis De Agua

Es realizado en el Laboratorio Externo “UTALAB”
4.2.2.- Analisis Especial

4.2.2.1.- Determinación De Hierro
a) Principio
Determinación por espectrofotometría a una longitud de onda de 510 nm.
b) Materiales y reactivos
 Crisoles de porcelana
 Pipetas de 5 ml, 1ml, 25ml
 Matraz de 100 ml
 Matraz de 25 ml
 Embudos
 Papel filtro
 Espectrofotómetro
 Tubos de espectrofotómetro
 Ácido Clorhídrico Concentrado

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 Solución de Hidroxilamina ( Disolver 10 g en H2O y diluir a 100 ml, guardar en

recipiente color ámbar en refrigerador)
 Solución Buffer (disolver 8.3 g de acetato de sodio anhidro previamente secado a
100 °C y diluir en H2O, adicionar 12 ml de ácido acético y diluir hasta 100 ml,
guarde en refrigerador
 Solución de Orto-fenantrolina (0.1g en 80 ml de H2O caliente = 80 °C , enfriar y
completar hasta 100 ml guardar en refrigerador)
de 1mm.
d) Procedimento
 Pesar 2 gr de la muestra homogeneizada en un crisol secado en la mufla por duplicado y
hacer una prueba en blanco.
 Colocar el crisol en la mufla hasta 550 °C durante 2 horas
 Adicionar 5 ml de HCl concentrado, hervir las mezclas por 2 minutos, evaporar a
sequedad y calentar sobre el baño 30 minutos.
 Disolver el residuo con 2 ml de HCl concentrado y hervir por 5 minutos evaporar a
sequedad con baño de vapor
 Enjuagar con H2O y filtrar sobre un matraz de 100 ml completar con H2O
 Pipetear 2 o 5 ml de la solución en un matraz de 25 ml y adicionar 1 ml de la solución
hidroxilamina, mezclar bien
 Después de 5min adicionar 5ml de solución Buffer y 1ml de O-fenantrolina y diluir al
volumen de 25ml, mezclar bien
 Después de 30 min. tomar lectura de absorbancia de la muestra en el espectrofotómetro
a 510nm.
C * DF * 10
Contenido de Fe en (mg/100gr) =
W

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4.2.2.2.-Determinacion De Fósforo
Fósforo en la forma de ión fosfato, o no, es de los más importantes constituyentes minerales
presentes en cereales, carnes, leche y frutas. La determinación de fósforo es, generalmente,
hecha en la forma de ión fosfato, por la precipitación de fosfomolibdato de amonio que es
disuelto en solución alcalina, de concentración conocida, cuyo exceso es titulado.
Los procesos colorimétricos son empleados cuando la cantidad de fósforo es pequeña. Lo que
distingue estos métodos es el uso de diferentes agentes reductores.
b) Materiales Y Reactivos
 Crisol de porcelana
 Espátula
 Pinzas metálicas
 Pipetas de 1ml, 5ml, 10ml
 vidrio de Reloj
 Papel filtro
 Embudos
 Matraz aforado de 100ml
 matraz aforado de 50ml
 tubos de espectrofotómetro
 Espectofotómetro
 HCL Concentrado (12M)
 Sol KOH al 50%
 Oxido de Zinc
 H2SO4 Concentrado(18M)
 Solución Molibdato de sodio (cuidadosamente mezcle 140ml de H2SO4 con 300ml
de H2O en un matraz de 500ml, enfríe a Temp. ambiente y agregue 12,5g de
molibdato de sodio enrace y mezcle bien)

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 Ácido ascórbico al 5%
 Sol. Molibdato - ácido ascórbico (Inmediatamente antes de su uso agregue 25ml de
la sol Molibdato y 10ml de la sol Ácido ascórbico al 5% a un matraz aforado de
100 ml enrace y mezcle bien)
 Solución estandar de Fósforo (reserva) 1.0 mg P/ml, secar el dihidrogenofosfato de
Potasio (KH2PO4) durante 2 horas a 101 ºC.Disolver 1.0967 de KH2PO4 seco
en agua y lleve a un matraz aforado de 250 ml. Enrase y mezcle.
 Solución estandar de Fósforo (para trabajo) 0.01 mg/ml. Transfiera 5 ml de la sol.
Estandar de Fósforo (reserva) a un matraz aforado de 500 ml y enrase con agua
destilada.
de 1mm.
d) Procedimientos
 Pesar 0,5g de la muestra en un crisol secado en la mufla por duplicado y hacer una
prueba en blanco, agregue 0,5g de Oxido de Zinc, mezcle y pre incinere, colocar
el crisol en la mufla hasta 525°C durante 4horas
 Una vez enfriado agregue 5ml de HCl y 5ml de H2O
 Cubra el crisol con vidrio de reloj y hierva su contenido 5min.
 Filtre el contenido del crisol y reciba el filtrado en un matraz de 100ml. Enjuague
con 5ml de H2O caliente. Repita el enjuague 4veces
 Enfríe y neutralice con Sol KOH al 50% hasta que la solución quede ligeramente
opalescente (aprox. 6ml)
 Agregue gotas de HCl hasta que la opalescencia desaparezca, agregue 2gt extras de
HCl, enfríe la solución a temperatura. ambiente y complete el volumen a 100ml
con H2O
 Dependiendo del contenido de fósforo pipetee 1-10ml de la solución tratada a un
matraz aforado de 50ml y diluya la misma hasta un volumen de 15ml con
H2O(1ml de sol +14de H2O)
 Agregue 20ml de la Solución molibdato-ácido ascórbico
 Ponga los matraces en Baño María 15min
 Enfríe con agua y luego diluya hasta completar el volumen de 50ml

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 Transfiera la Sol a tubos del Espectrofotómetro

 La medida debe hacerse dentro de 1h después de la reacción coloreada
 Lea la absorbancia de cada solución a 823nm
 Preparación de las soluciones de fósforo para la curva estándar 0,0.01, 0.02, 0.03,
0.04, 0.05 y 0.06 mg/ P. Usando pipetas con precisión transfiera 0,1.0, 2.0, 3.0,
4.0, 5.0 y 6.0 ml de la solución estándar de Fósforo (trabajo), en matraces
aforados de 50 ml. Diluya las soluciones con agua hasta un volumen de 15 ml.
 Construya la curva normal trazando la Absorbancia contra las concentraciones de
fósforo en las soluciones normales de fósforo. Si la absorbancia de la muestra
excede del correspondiente a 0.06 mg/P, repita la reacción coloreada usando
volúmenes más pequeños de muestra.
100 x (V 2 / V 1) xY
Contenido de P en (mg/100gr) =
m
4.2.2.3.- Determinación De Calcio

a) Principio del metodo
El calcio obtenido en el filtrado es precipitado en la forma de oxalato y valorado con

permanganato de potasio.
b) Materiales
 Crisol de porcelana
 Espátula
 Pinzas metálicas
 Pipetas de 5ml, 1ml, 50ml y 10ml
 Matraz de 100ml

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 Erlenmeyer de 250ml
 Hornilla eléctrica
 Papel estañado
 Papel filtro
 Bureta de 10ml
 Ácido clorhídrico (1:1)
 Ácido nítrico
 Hidróxido de amonio (1+1)
 Solución de acetato de amonio a 1 %
 Ácido acético glacial PA
 Solución de oxalato de amonio a 0,5 %
 Ácido sulfúrico (1+4)
 Solución de permanganato de potasio 0.1 N: pesar 3,2g y aforar a 1 litro, dejar en
reposo 8 días en frasco oscuro, filtrar.
 Colocar en el Erlenmeyer: 25ml de y solución oxalato de sodio (1,34g y aforar a
250ml), 25ml de H2O y 10ml de H2SO4 (1:4) titular en caliente, el color de
vire es de incoloro a rosado.
 Moler la muestra, de modo que el producto pase a través de un tamiz con abertura de
1mm.
d) Procedimiento
 Pesar 1g de la muestra en un crisol secado en la mufla por duplicado
 Colocar el crisol en la mufla hasta 525°C durante 4horas añadir 5ml de HCl (1:1) y 2
gotas de HNO3 Conc. filtrar con 20ml de H2O en un matraz de 100ml y aforar.
 Transfiera 20 ml de la solución en un Erlenmeyer de 250ml, neutralice con Hidróxido de
amonio (1+1)filtre si es necesario, adicione 10 ml de acetato de amonio al 1 % y 1 ml
de ácido acético glacial.,caliente próximo a ebullición y adicione, lentamente y
agitando siempre, 50 ml de una solución de oxalato de amonio a 0,5 % caliente.

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 Deje en reposo durante 12 horas. Filtre y lave con H 2O hasta que el filtrado no contenga
iones oxalato, transferir el papel de filtro con el precipitado al Erlenmeyer donde fue
hecha la precipitación.
 Disuelva el precipitado con 20 ml de H2SO4 (1+4) con el papel filtro dentro del
Erlenmeyer adicione 50 ml de H2O y Titule, en caliente, con solución de
permanganato de potasio 0,1 N, hasta coloración rosada.
e) Expresión de los resultados
(Vxfx0,2004
En calcio: % calcio: X 100
P
(Vxfx0.2803
En óxido de calcio: X 100
P
4.2.3.- Análisis En Espectrofometria

En este tipo de análisis están la Determinación de Hierro y Fósforo los cuales fueron
detallados anteriormente en los análisis especiales.
4.2.4.- Otros Análisis
4.2.4.1.- Análisis A La Materia Prima

Este análisis se realiza a la harina, insuños y a toda la materia prima en general.
4.2.4.1.1.-Harina
Se realiza los siguientes análisis:
1) Fisicoquímicos
Determinación de Humedad, pH, Acidez Titulable, Cenizas Totales, Gluten Humedo,
Proteínas.
2) Microbiológicos
Recuento de Mohos y levaduras, Aerobios Mesófilos, Coliformes Totales, Echerichia
Coli.
3) Parasitológico
Identificación de Huevos, Pulpa y Adultos.

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4.2.4.2.-Análisis Microbiológico De Superficies

También se realizan análisis microbiológicos en las áreas de producción y en el comedor los
cuales se detallan a continuación
a) Objetivo
Establecer los pasos a seguir del muestreo para el análisis microbiológico de las superficies
luego que han sido limpiadas o al inicio de la producción.
b) Aplicación
Se aplica a las superficies de trabajo del área de producción.
c) Términos y definiciones
Superficie de trabajo: Área que esta en contacto con las labores que desempeñan los obreros
Ej: mesones, batch de masa, utensilios, tolvas, etc.
d) Principio
La calidad microbiológica de las superficies del área de producción es un indicador de la

efectividad de las tareas realizadas según el plan de limpieza.
e) Equipamiento y materiales
1. Material
 Placas petrifilm para Levaduras y Mohos
 Placas petrifilm para Aerobios Mesófilos
 Hisopos estériles
 Alcohol al 70%
 Agua peptonada
 Pipetas de 1 y 5 ml estériles
2. Material complementario
 Guantes estériles
 Gafas de seguridad
 Gorros y barbijos estériles
f) Procedimiento
1) Por frotación con hisopos:

Mediante esta técnica se realiza la determinación cuantitativa de microorganismos presentes
en las superficies y la determinación cualitativa de algunos patógenos.

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Los hisopos estériles son de elección para esquinas, donde se pueden alojar los
microorganismos.
2) Toma de muestra:
- La toma de muestra se la debe realizar con un hisopo estéril, antes de usar los hisopos se
humedece en un volumen de 10ml de agua de peptona al 1%, con el hisopo humedecido se
fricciona suavemente en forma zigzagueada una área determinada de la superficie de
trabajo a monitorear.
- Se siembra en las placas petri film 1 ml del diluyente que estuvo en contacto con el hisopo.
- La siembra no debe pasar de las 3 horas de realizado el muestreo.
3) Tiempo y temperatura de incubación
- Determinación de levaduras y mohos durante 5 días 20-25 C
- Determinación de aerobios durante 48 horas a 35 C
4) Superficies a monitorear o zonas de toma de la muestra:
Las superficies a monitorear y las frecuencias, se muestran en el registro correspondiente.
5) Criterio de conformidad:
Los resultados se expresan como unidades formadoras de colonias (UFC) por placa, los
cuales no deben superar los límites permitidos en los parametros microbiologicos del
laboratorio.
- Aerobios 104 UFC
- Mohos y Levaduras 50 UFC
Los resultados se registran en el registro correspondiente.
4.2.4.3.- Analisis microbilógico de aire ambiente
a) Objetivo
Establecer los pasos a seguir para el muestreo y análisis microbiológico del aire
ambiente del área de producción.

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b) Aplicación
Se aplica al aire de los ambientes del área de producción.
c) Términos y definiciones
Aire: Se denomina aire a la mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre sujeto
alrededor de la tierra por la fuerza de gravedad.
d) Principio
La calidad microbiológica del aire en los ambientes del área de producción es un
indicador de la efectividad de las tareas realizadas según el plan de limpieza.
e) Equipamiento y materiales
1. Material
 Placas petrifilm Aerobios.
 Placas Petrifilm Hongos y Levaduras
 Hisopos estériles
 Alcohol al 70%
 Agua peptonada
 Pipetas de 1 y 5 ml estériles
 Guantes estériles
 Gafas de seguridad
 Gorros y barbijos estériles
f) Procedimiento
1. Toma de muestra:
Durante un tiempo de 15 minutos, se exponen las placas petrifilm con 1ml de agua peptona
1% (o sea se abren las placas) en el ambiente del área a analizar, este lapso de tiempo con la

28
placa petrifilm abierta equivale a la siembra, ya que en la placa se fijarán los posibles
microorganismos que estén presentes en el aire ambiente.
2. Tiempo y Temperatura de Incubación:

Luego de la exposición al aire, las placas se cierran e incuban durante Determinación de
levaduras y mohos durante 5 días 20-25 C. La determinación de Aerobios durante 2 días a 35
C
3. Áreas a monitorear o zonas de toma de la muestra:
Las áreas a monitorear y la frecuencia se puede observar en el Plan de muestreo de
Ambientes, superficies y manos.
4. Criterio de conformidad:
- Para una exposición durante 15 minutos de las placas. Se permite hasta un máx. de 15
colonias. De mohos y levaduras
- Aerobios 104 UFC
Los resultados se expresan como unidades formadoras de colonias (UFC) por placa.
4.2.4.4.-Análisis Microbilógico de Manos
Este análisis se realiza tomando muestra de las manos de los operarios que están en contacto
directo en todo el proceso de elaboración del producto y también de las manos del personal
del comedor, para tener un mejor control en cuanto a la higiene de cada operario.
a) Objetivo
 Establecer los pasos a seguir del muestreo para el análisis microbiológico de manos.
 Definir un indicador de la higiene de los operarios.

29
b) Aplicación
Se aplica a las manos de todos los obreros que manipulan el producto durante todo el proceso
de elaboración en el área de producción..
c) Principio
La higiene de las manos es muy importante en una fábrica de productos alimenticios, por lo
tanto esta debe controlar mediante un análisis microbiológico.
d) Equipamiento y materiales
1. Material
Placas petrifilm E. coli y Coliformes totales
Placas Petrifilm Staphilococcus
Hisopos estériles
Alcohol al 70%
Agua peptonada
Pipetas de 1 y 5 ml estériles
Guantes estériles
Gafas de seguridad
Gorros y barbijos estériles
e) Procedimiento
1. Selección de persona:
Se escoge una persona al azar en línea de producción para realizar el muestreo. Y en caso de
que el resultado del análisis indicara No Conforme se realizara un seguimiento, registrado el
Registro de manos del Plan de Muestreo.
2. Áreas a monitorear o zonas de toma de la muestra:
Se debe monitorear principalmente áreas en donde el personal esta en contacto directo con el
producto antes de ser envasado.
3. Toma de muestra

30
- La toma de muestra se la debe realizar con un isopo estéril, antes de usar los isopos se
humedece en un volumen de 10ml de agua de peptona al 1%
- Con el hisopo humedecido se fricciona suavemente zigzagueando por toda la superficie de
las manos (palma, dorso, espacios interdigitales y por debajo de las uñas)
- Luego se siembra, en las placas pretri film, se toma una alícuota de 1 ml de la muestra
diluida que estuvo en contacto con el hisopo.
- La siembra no debe pasar de las 3 horas de realizado el muestreo.
4. Tiempo y temperatura de incubación
- Determinación de E. coli Se incuban 48 horas a 35oC
- Determinación de Staphylococcus Aureus Se incuban 48 horas a 35 oC
5. Criterio de conformidad:
Los resultados se expresan como unidades formadoras de colonias (UFC) por placa, los
cuales no deben superar los límites permitidos que se describen en los parametros
microbiologicos del laboratorio.
- E. Coli 0 UFC
2
- Coniformes Totales 10 UFC
- Estaphilococcus 0 UFC
Los resultados se registran en el registro correspondiente.
V.- OPERACIONES DE UNITARIAS

31
Fig. 5.1 Diagrama de Flujo para la elaboración de Galletas
5.1.- Líneas De Producción

Fagal S.R.L. trabaja con doce líneas de producción en las cuales se elaboran variedades de
Galletas de diversos tipos.
Las cuales son:
Línea 1: Galleta Laminada Dulce
Línea 2: Galletas Laminadas
Línea 3: Galletas Laminadas Dulces

32
Línea 4: Galletas Corte Alambre

Línea 5: Galletas Rotaestampadas
Línea 7: Galletas Rotaestampadas
Línea 9: Galletas Obleas
Y la nueva línea de Queques, que se encuentran sabores como: Chocolate, Coco, Piña,
Naranja.
5.2.- Materia Prima

La materia prima necesaria para la fabricación de galletas se describen acontinuación:
5.2.1.- Agua.- Actua como catalizador, ya que perminte que se produzcan cambios en otros
ingredientes, tanto para formar una masa como luego para producir una textura rigida
después de cocer.
5.2.2.- Harina de Trigo.- Principal componente de las galletas, proporciona un elevado

aporte proteico formando una masa gomosa y pegajosa (gluten) al mezclarse con agua.
5.2.3.- Azúcar Invertido.- Se obtiene a partir de la mezcla de azucar cristal, agua y ácido
cítrico, su función es brindar coloración dorada y obscura ademaás de realizar el sabor.
5.2.4.- Manteca.- Es el tercer ingrediente más importante, se utiliza como antiglutinante y

para la caracterizacion de texturas, obteniendo como resultado galletas menos duras.
5.2.5.- Azúcar Cristal.- Se utiliza como potenciador de sabor además de favorecer a la

reaccion de Maillard.
5.2.6.- Bicarbonato de Sodio y de Amonio.- Actúa solo o en combinación produciendo

gases que forman los núcleos para el desarrollo de la textura dentro de la galleta.
5.2.7.- Sal Común.- Se utiliza como potenciador de sabores.
5.2.8.- Esencias y Colorantes.- Las escencias y colorantes determinan los distintos sabores
de cremas y masas.
5.3.- Proceso De Elaboración De Galletas

33
Las fases del proceso de elaboración de galletas son:
5.3.1.- Recepción De La Materia Prima

FAGAL S.R.L. es una fábrica que tiene un elevado nivel de producción, es por ello que la
materia prima e insumos es recepcionado diariamente, teniendo un stock de almacenamiento
aproximado para 15 días.
 La harina a granel es almacenada en silos de almacenamiento, la cual es proporcionada

por FAMOSA Y NEVADA (Industria Boliviana) por medio de un camión silo,
también se importa harina desde Argentina (CAÑUELAS, TOAY, BELINDA Y
FAVORITA) esta es recepcionada en quintales y enviada a los silos de
almacenamiento
Al momento que estas harinas llegan a la fábrica se les realiza análisis de humedad para
ver si cumple con lo que exige la norma en cuanto a la humedad y también los parámetros
tanto microbiológicos como parasitológico.
 El azúcar es proporcionada por UNAGRO, la cual es enviada al almacén en quintales y

luego ésta es enviada a los silos de almacenamiento de azúcar.
Tanto el azúcar como la harina son almacenados en silos de acero inoxidable, son doce silos
de los cuales nueve son para la harina y tres para el azúcar, teniendo una capacidad
aproximada de 20 Tn cada uno.
 En la elaboración de galletas se utilizan varios tipos de manteca vegetal hidrogenada: la

manteca Karina y la manteca Cordobesa, en algunos casos se utiliza la manteca Deli,
estas son llevadas al área de fundición de manteca para ser fundidas y luego ser
enviadas a las balanzas dosificadoras
 La lecitina de soya es proporcionada por FINO y ésta es llevada al almacén de materia

prima.

34
 El bicarbonato de sodio y el bicarbonato de amonio que son mejoradores de masa son

almacenados en pequeños silos dosificadores, éstos se encuentran en TRIMIX o sala
de micro ingredientes.
5.3.2.- Dosificación De Ingredientes

La dosificación de la materia prima (harina, azúcar) se realiza de forma automática desde los
silos de almacenamiento, las esencias, colorantes y saborizantes se adicionan de forma
manual. Los demás ingredientes que se le agregan deben ser pesados y agregados al
mezclador, dependiendo del tipo y formulación de cada galleta que se realice.
5.3.3.- Preparacion De Melado

En general las galletas dulces, se utiliza melado(azúcar invertido), éste es una mezcla de
agua, azúcar y ácido cítrico, sometidos a un proceso térmico.
Para ello se utilizan DE

RECEPCIÓN aproximadamente
LA 5 kilogramos de azúcar y 150 gramos de ácido cítrico,
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
que se diluyen en 100 litros de agua con un tiempo de batido LA
aproximado de 55 minutos.
MATERIA PRIMA
DOSIFICACIÓN DE
DOSIFICACIÓN DE
INGREDIENTES
5.3.4.-Mezclado INGREDIENTES
El mezclado se lo realiza para que ocurra una distribución homogénea de los ingredientes. En
MEZCLADO
FAGAL S.R.L. este mezclado se lo realiza en el área de masera, para ello se utilizan dos tipos
MEZCLADO
de mezcladoras: una para las masas antiglutinantes y la otra para las masas elásticas. Éstas
LAMINADO
mezcladoras trabajan por lote o batch conteniendo cada una entre 200 a 300 Kg de masa.
LAMINADO
La receta determina
ESTAMPADOla calidad la masa, también la naturalezaESTAMPADO
de los ingredientes utilizados y
ADICIÓN
el grado hasta donde estos ingredientes han sido mezclados. Ya finalizada la masa, éstaDE SAL
COCCIÓN de elasticidad, resistencia y moldeabilidad,
COCCIÓN
contiene cualidades lo cual es denominado
resistencia.
ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO
ENVASADO ENVASADO
5.3.5.- Preparación Según El Tipo De Galletas

ENCAJONADO ENCAJONADO
5.3.5.1.-Galletas Laminadas
DULCE
TRANSPORTE DE SALADA
TRANSPORTE DE
CAJAS CAJAS
UNIV.:INSPECCIÓN
ALEX QUISPE
DE CALDERON REG.: 200657615
INSPECCIÓN DE Página
CAJAS AL AZAR
35 CAJAS AL AZAR
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
Fig. 5.3.5.1 Diagrama de bloque para las Galletas Laminadas Dulce y Salada.
Para las galletas Laminadas se realizan las masas de tipo extensible o elásticas: dentro de este
tipo están las galletas laminadas dulces y saladas.
Laminado
Esta operación se realiza después del mezclado y luego del proceso de fermentación para las
masas que así los requiera. La masa se deposita en una tolva para ser descargada
automáticamente. Es necesario que no se produzcan agujeros y que los bordes sean lisos e
iguales.

36
La máquina laminadora permite la incorporación de masa reciclada del cortador, a la masa

fresca procedente de la amasadora.
Dentro de la máquina laminadora, la masa es comprimida y expulsa el aire que se acumulan

en algunas tensiones en la estructura del gluten.
La lámina de masas pasa por uno o más puestos con pares de rodillos de calibración, que
reduce el espesor al requerido en el corte. Cuando la masa es fermentada se realiza el doblado
o plegado para formar muchas laminaciones, antes de ser calibrados los rodillos.
Entre el último calibrador y cortador, se debe tomar medidas especiales para que la masa se
RECEPCIÓN DE LA RECEPCIÓN DE LA
de cortar las piezas. En esta relajación la masa MATERIA
relaje, antesMATERIA se encoge y por ello aumenta su
PRIMA PRIMA
espesor. Y el espesor con el que se corta la lámina depende del calibre del rodillo final y de la
relajación que tenga la masa. DOSIFICACIÓN DE
DOSIFICACIÓN DE INGREDIENTES PREPARADO
INGREDIENTES DE
CREMA
MEZCLADO
MEZCLADO
ESTAMPADO
EXTRUSIÓN Y CORTE
CON ALAMBRE COCCIÓN
Corte Alambre Rotaestampada

COCCIÓN ENFRIAMIENTO DE
GALLETA
ENCREMADO
ENFRIAMIENTO
ENFRIADO DE LA
ENVASADO CREMA
ENVASADO
ENCAJONADO
ENCAJONADO
TRANSPORTE DE
CAJAS
TRANSPORTE DE CAJAS
INSPECCIÓN DE
CAJAS AL AZAR
UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615
INSPECCIÓN DE Página
CAJAS AL AZAR
37
ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO
Fig. 5.3.5.2 Diagrama de bloque las Galletas Rotaestampada y Corte Alambre
5.3.5.2.- Galletas Corte Alambre y Rotaestampada

Para las Galletas Corte Alambre se utiliza una máquina cortadora de alambre a ello se debe el
nombre de estas Galletas. Ésta máquina proporciona el grosor y tamaño final.
La preparación de esta masa se realiza en dos etapas de mezclado y estos mismos pasos se
realiza para las galletas rotaestampada o rellenas:
Primer Mezclado.-
 Se debe disolver a velocidad suave todo el azúcar posible en el agua disponible.
 Dispersar y disolver todos los sólidos de la leche, las sustancias químicas y saborizantes.
 Emulsionar en conjunto todos los ingredientes con la grasa.
Como resultado de éste primer mezclado se obtiene una masa cremosa blanda
semiconsistente.
Segundo Mezclado.-

38
 En éste segundo mezclado se añade la harina a la masa cremosa obtenida en el primer

mezclado, esto se realiza a baja velocidad durante un determinado tiempo para
conseguir la dispersión uniforme de la masa cremosa en la harina.
 Así se obtiene una masa que fácilmente pueda ser laminada, o a través de un moldeador
rotativo transformarlas en piezas adecuadas para pasar al horno donde serán cocidas.
5.3.5.2.1.-Moldeado O Estampado De Galletas Rotativas

El moldeado se realiza en un moldeador rotatorio para la línea Cremosita y letrita. Ésta
máquina generalmente es utilizada para producir masas antiglutinantes. La masa forzada a
pasar por moldes de un rodillo que tiene la forma negativo de las piezas de masa completa
con dibujos, tipo,nombres y orificios.
El exceso de masa se separa con una cuchilla que pasa sobre el molde y después se extrae la
pieza sobre una cinta transportadora de lienzo o similar. La forma del molde permite
esquemas muchos más intrincados y si es necesario se puede producir piezas con el centro
horadado.
5.3.5.2.2.- Moldeado Para Galletas Corte Alambre

El moldeado para las galletas Rosquitas y Bombitas se lo realiza mediante la extrusión de una
masa relativamente blanda a través de un orificio y se corta generalmente con un alambre
para llegar al tamaño deseado.
El corte con alambre, posibilita la formación de piezas con masa más adherentes y con masa
que contienen partículas groseras, tales como copos de avena, que no se pueden tratar con
éxito en el moldeador rotatorio.
Éstas máquinas contienen básicamente una tolva sobre un sistema de dos o tres rodillos que
obligan a pasar la masa a una cámara de presión/equilibrio que está debajo. Los rodillos
pueden funcionar continua o intermitentemente y pueden ser capaces de invertir el
movimiento durante un corto periodo de tiempo para disipar la presión y producir una
succión en las toberas y boquillas en la base a la cámara de presión.
La máquina está situada generalmente sobre una cinta transportadora normal de lienzo. Las
boquillas para cortar con alambre, quedan a unos 70 mm por encima de la banda o cinta

39
transportadora. La masa se extruye a través de una serie de boquillas y un marco que contiene
un alambre tenso o una cucharilla que pasa a través de la base de los orificios de las boquillas
cortando a intervalos la masa extruida, cayendo las piezas sobre una banda transportadora.
El alambre también puede cortar en sentido opuesto, la velociadad de la máquina de corte
alambre es lenta que no supera los 100 golpes por minuto.
5.3.5.3.-Galletas Obleas
RECEPCIÓN DE
LA
Para las galletas Obleas se preparan masas líquidas, estas masas
MATERIA PRIMA
no contienen azúcar ni grasa, solo harina, agua, sal y otros
DOSIFICACIÓN DE aditivos. Estos se mezclan hasta formar una crema homogénea,

INGREDIENTES fluida y bombeable.
5.3.5.3.1.-Moldeado Para Las Galletas Obleas
PREPARACIÓN DE
MASA LÍQUIDA El moldeado de masa líquidas se realizan con moldes en forma de
planchas donde la masa una vez preparada pasa por un sistema de
COCCIÓN tuberías hacia esta moldeadora gracias a una dosificadora, el
molde se cierra y pasa hacia el horno.
ENFRIAMIENTO
5.3.5.3.2.- Preparación De La Crema Para Relleno

ENCREMADO
Ésta crema sirve como relleno tanto para las galletas cremositas
como para las obleas, la preparación de la crema se la realiza con
ENFRIAMIENTO
azúcar molida, grasa, esencias y colorantes, mediante en un
mezclado rápido.
CORTADO
El peso de la crema es generalmente el 30% de las dos capas que

ENVASADO
contienen las galletas Cremositas y para las galletas Obleas que
ENCAJONADO contienen varias capas el peso de la crema es del 70%.
TRANSPORTE DE La crema debe ser firme a temperatura ambiente, para que esta no
CAJAS
se escurra y así mantener la forma deseada de la galleta.
INSPECCIÓN DE
CAJAS AL AZAR

40ALMACENAMIENTO
Fig. 5.3.5.3 Diagrama de bloque para las Galletas Obleas
Fig. 5.3.5.3.1 Arco de Enfriamiento para las Galletas obleas

5.3.6.- Fermentado
Algunas masas necesitan ser fermentadas porque contienen levaduras, el proceso se realiza en
una sala especial, luego de ser fermentada la masa se deposita en una tolva principal. En el
proceso de la fermentación el gluten sufre estiramiento, se ablanda física y químicamente. La
acción enzimática degrada algunos almidones y la mayor parte de los azúcares presentes, esto
produce un aumento en la acidez.
Esto se realiza a temperaturas entre 27 y 35 ºC, condiciones óptimas para el crecimiento de la

levadura. La humedad depende de la temperatura , para masas con una temperatura de 30 ºC
la humedad es de 75%, se debe evitar humedad muy elevada para que no se produzca corteza
sobre la superficie de la masa. Cuando esta masa se enfría altera la consisitencia, el gluten se
endurece y detiene la produción gaseosa de la levadura.
5.3.7.- Cocción

41
Una vez se tienen las galletas formadas y con las características deseadas se llevan a la
cocción en hornos.
Las condiciones del horno tales como la temperatura, turbulencia del aire y humedad, pueden
ser alteradas en el transcurso de la cocción. Los hornos tienen 15 metros de largo
aproximadamente, el cual está provisto de una banda metálica que circula en su interior
donde toman posición las galletas para que puedan cocer, el calor aplicado por una
combinación de conducción, convección y radiación.
El horno funciona a gas, cada horno tiene un mecanismo de ciclo térmico, osea que cada
horno tiene cámaras donde se calienta el aire, esto se realiza a través de un quemador que
combustiona el gas que ingresa, el calor producido es absorbido por un extractor de calor,
encargado de distribuir por unos tubos el flujo de aire que puede ser controlado solamente en
forma manual, contando para esto con llaves de paso que controlan el flujo de entrada de gas
a través de manómetros que miden la entrada del gas por presión. El tiempo de residencia de
la masa dentro del horno varía de 2,5 a 5 minutos, esto debido a la elevada temperatura que
se emplea.
La temperatura del horno es controlada por sensores de calor, llamados pirómetros, los cuales
mantenienen constante temperaturas entre 250-300 ºC. Estos pirómetros o sensores regulan la
entrada de gas para reducir el flujo de gas en caso que la temperatura aumente.
5.3.7.1.- Modificaciones de la Masa Durante la Cocción

Se producen tres modificaciones mientras la masa va pasando por el horno, éstas alteraciones
fisicoquímicas son:
1. Desarrollo de la estructura
Esto puede ocurrir la comienzo de la cocción, estas alteraciones son muy complejas y pueden
afectar en el crecimiento de la masa. Los fenómenos internos que ocurren en el producto son:
-Calentamiento del almidón y las proteínas hasta niveles en los que tienen lugar el
hinchamiento, gelificación y desnaturalización.
-Liberación de gases de los componentes químicos esponjantes.

42
-Expansión de las burbujas de esos gases, como resultado del aumento de la temperatura que
a la vez aumenta la presión del vapor de agua dentro de ellas.
-Pérdida de vapor de agua de la superficie del producto, seguida por evaporación de
humedad hacia la superficie y a la atmósfera del horno.
-Elevación de la temperatura con aumento de la concentración de azúcar en disolución.
2. Reducción de la humedad
La pérdida de humedad ideal es la que se produce después de que la estructura está
consolidada, pero es casi imposible de lograr. La humedad sólo se puede eliminar desde la
superficie de la pieza de la masa.
Ambos fenómenos se aceleran con los gradientes de temperatura, por lo que, en esta etapa de
cocción es necesario el rápido calentamiento del producto a 100 ºC, si la superficie es
calentada demasiado, la sequedad llega a ser excesiva y se producen coloraciones, por tanto,
se impone una limitación. Al perder humedad los geles de proteína y el almidón, se produce
alguna contracción por tanto inevitablemente acurrirá la pérdida parcial de crecimiento del
producto.
Generalmente a esto se le toma poca importancia, comparado con el colapso de la estructura
interior debido a la rutura de las burbujas de gas, pero de seguir el calentamiento la
contracción continuará hasta llegar a quemar por completo la galleta.
3. Cambios de color
La reacción de Millard implica la interacción de azúcares reductores con proteínas y produce
tonos pardo-rojizo atractivos. Esto se produce en los 150 a 160 ºC y está asociado con la
dextrimización del almidón y la caramelización de los azúcares, particularmente de los
azúcares inferiores.
Estas temperaturas se puden conseguir, en la superficie de la masa cuando el contenido de

humedad es muy bajo o cuendo se aplica un calor intenso localmente.
Cuando la estructura de la galleta está muy abierta, la emigración de la humedad a la
superficie es por difusión y más lenta, así puede conseguirse más fácilmente un aumento
local de la temperatura de la superficie y por tanto, con coloración. Este cambio, va
acompañado por el desarrollo de sabor amargo.

43
5.3.8.- Enfriado
El objetivo es estabilizar la temperatura de la galleta que sale del horno, para evitar la
transpiración y condensación del aire si esta se envasa en caliente. Las galletas se enfrían a
temperatura ambiente asentadas sobre la cinta transportadora durante su trayectoria hasta el
sitio de empaque. El enfriamiento es gradual, produciéndose así pérdida de humedad en la
superficie de las galletas.
1. Cinta Transportadora de Enfriamiento

Las cintas transportadoras son del tipo de tejido, dispuestas en uno o dos pisos, cuyo objetivo
es el de permitir que enfríen las galletas en posición horizontal a; aire ambiente o en ciertos
casos, bajo condiciones de ambiente controlado. Generalmente están diseñadas con
longitudes entre 1,5 a 3 veces la longitud del horno, pero funcionan con velocidades
ligeramente más rápida que la de la banda del horno, para dar lugar a la separación adecuada
de las filas de piezas.
Fig. 5.3.8 Cinta Transportadora de Enfriamiento
2. Máquinas de Apilamiento
La función de esta máquina es la de recoger las galletas de la cinta de enfriamieto, reunir las
hileras y apilar o sobreponer una sobre las otras en forma vertical para facilitar su manejo.
El apilador de rueda en estrella permite la orientación más vertical de las galletas, pero esta
orientación es posible con los otros sistemas si se dispone de transferencia a una banda de
transporte vertical más lenta, o si el apilamiento se efectúa sobre apiladores vibratorios.

44
Para las hojas de las galletas obleas, luego de la cocción estas son enfriadas libres de tensión
a temperaturas ambiente utilizando un arco enfriador.
5.3.9.- Envasado
El objetivo del envasado consiste en reunir las galletas en grupos de tamaño adecuado para la
venta y protegerlas de forma que se conserve durante el periodo más largo, su sabor y
aspecto. La preparación de los paquetes, generalmente implica maquinarias especilizadas y
también manualmente que lo realizan los operarios de cada línea.
Existen dos tipos de envases: Primario y Secundario.
1. Envase Primario
Se encuentra directamente en contacto con el producto y que está constituido por
polipropileno ya sea forrado o en diferentes laminados.
La forma común de empaquetar las galletas se hace con máquinas sofisticadas que llevan
grupos de galletas a dispositivos que envuelven, forman y sellan a altas velocidades. La
agrupación de galletas puede ser en columnas, en grupos de columnas o en desorden,
generalmente se determinan por el número, los paquetes que llevan en columnas se
determinan por el espesor y las que van en desorden por el peso.
En Fagal para las líneas de galletas Gauchita, Maria y Cremosita, las galletas pasan por una
mesa de apilamiento en la que se apilan por vibración y se encaminan a la máquina
empaquetadora. Ésta máquina puede ser semiautomática o automática.
En la semiautomática la forma de cargar una banda transportadora con riel se la realiza de

forma manual, de manera que las galletas quedan sujetas a esta y puedan ingresar a la
máquina empaquetadora.
En la máquina automática, despues de que se apilan las galletas, estas ingresan a la máquina
empaquetadora la cual toma la cantidad necesaria de galletas, las coloca en el riel
transportador el cual las conduce a la máquina envasadora.
Para las galletas Animalines, Letritas, Rosquitas, Saladita Deleite, Safari y Rafaela utilizan
otro sistema, luego de que las galletas han sido enfriadas a través de cangilones plásticos, se

45
las colocan en las balanzas dosificadoras, las cuales enbolsan las galletas según el peso
programado.
2. Envase Secundario
Es el envase que contiene los paquetes o bolsas con producto. este envase consiste en cajas de
cartón corrugado de diferentes tamaños según el tipo de producto. La función de estos
envases es la de facilitar el almacenamientoy transporte del producto. Este encajonado o
envasado se lo realiza de forma manual, para lo cual dos operarios por máquina
empaquetadora son los encargados en realizar ésta operación.
El tamaño y diseño de las cajas va depender del tipo de galleta que se va a empaquetar.
a) Funciones del envase

El envase tanto primario como secundario es una manera mas cómoda de trasladar las
galletas sin que estas se quebren. Contienen la información correspondiente en cuanto a tipo
de galleta, contenido, cuadro nutricional, fecha de vencimiento, etc., que son exigidas por las
normas de calidad.
El empaque que es una bobina transparente donde se imprime según el tipo de galletas la
información correspondiente, este a su vez es laminada con una bobina metalizada que
protege a la galleta de:
La humedad.- Para crear la barrera de humedad se utiliza polipropileno. Estos

empaques son sellados con calor en la respectiva máquina. La propiedad de la barrera
de humedad es una combinación de la impermeabilidad del material hacia la humedad
y de la efenctividad de los cierres.
Resistencia por deterioro mecánico.- Protege a la galleta para que estas no se
quebren, debido al mal manipuleo del producto.
Higiene.-Los envases le dan un mayor control en cuanto a la higiene del producto y la
galleta no entra en contacto directo con el ambiente antes de llegar al consumidor.

46
Protección contra la luz.- Al ser laminado con bobina metalizada, ésta evita que la
galleta esté en contacto directo con la luz.
Los materiales de empaquetar pueden reducir los efectos de la alteración química,
excluyendo la intensidad de luz y eliminando el oxigeno.
5.3.10.-Encajonado
Fig. 5.3.10 Encajonado
Se lo realiza en forma manual, para lo cual se necesitan dos operarios por máquina
empaquetadora para realizar esta operación. Las cajas varian según el tipo de galleta que se
va a encajonar, al igual que los logotipos y diseños.
5.3.11.- Almacenamiento

47
Fig. 5.3.11 Almacenamiento
Se deben almacenar a temperaturas menores que 30 ºC y humedad relativa alrededor de 60%,

el almacenado al igual que el encajonado se lo realizan en forma manual y el producto
encajonado primero llega al área de Looping donde se tiene un almacenamiento de corto
tiempo, ya es donde se separan según el tipo de galleta para luego todas estas ser llevadas al
almacén de producto terminado y colocadas en sus respectivos lugares. Para que en su cierto
tiempo estas sean comercializadas en la ciudad, el país y a países vecinos como Paraguay,
Uruguay y Argentina.
5.4.- Flexografía
5.4.1.-Introducción
La flexografía es una técnica de impresión en relieve, puesto que las zonas impresas de la
forma están realzadas respecto de las zonas no impresas. La flexografía es el sistema de
impresión característico, por ejemplo, del cartón ondulado y de los soportes plásticos. Es un
método semejante al de un sello de imprenta.
La plancha, llamada cliché o placa, es generalmente de fotopolímero (anteriormente era de
hule vulcanizado) que, por ser un material muy flexible, es capaz de adaptarse a una cantidad
de soportes o sustratos de impresión muy variados

48
En este sistema de impresión se utilizan tintas líquidas caracterizadas por su gran rapidez de
secado. Esta gran velocidad de secado es la que permite imprimir volúmenes altos a bajos
costos, comparado con otros sistemas de impresión. En cualquier caso, para soportes poco
absorbentes, es necesario utilizar secadores situados en la propia impresora (por ejemplo, en
el caso de papeles estucados). Las impresoras suelen ser rotativas, y la principal diferencia
entre éstas y los demás sistemas de impresión es el modo en que el cliché recibe la tinta.
Generalmente, un rodillo giratorio de caucho recoge la tinta y la transfiere por contacto a otro
cilindro, llamado anilox. El anilox, por medio de unos alvéolos o huecos de tamaño
microscópico, formados generalmente por abrasión de un rayo láser en un rodillo de cerámica
y con cubierta de cromo, transfiere una ligera capa de tinta regular y uniforme a la forma
impresora, grabado o cliché. Posteriormente, el cliché transferirá la tinta al soporte a
imprimir.
Fig. 5.4 Rodillos utilizados en la impresora
Estos diferentes tipos de impresión han ayudado al desarrollo de técnicas para la

especialización del diseño gráfico.
Cuando se diseña se debe tener la información precisa del producto, de la marca, el estudio
de mercado, conocer los requerimientos del cliente y lo que se quiere comunicar, tendencias
de diseño, y otros conceptos básicos que se demandan en flexografía, como la clase de film,
si es mono capa, laminado o tri-laminado, ésto determina si es impresión interior o exterior,

49
el pigmento del material, si es transparente se usa una base blanca, el cubrimiento de tinta, la
compensación y el tipo de sellado.
Los porcentajes de compensación son otro de los datos que proporciona el fabricante, para
poder reducir el diseño al momento de la separación y que en la realización de las planchas
de impresión se obtenga el tamaño necesario, aunque también se tiene que enfrentar al
encogimiento de la misma en un porcentaje de 1,5 a 2%, estos números no se aplican a
fotopolímeros ya que disminuye o desaparece.
Otro aspecto importante para los diseñadores es el llamado trapping, se trata de expandir un
color y montarlo sobre otro para que en el momento de la impresión si se mueven las
planchas o si se alargan por el envolvimiento o por la cinta doble faz colocada para pegarlas
sobre el cilindro principal, no se muevan y así puedan cubrir con el exceso del resto de
colores formando una intersección de los mismos.
Si no se realiza trapping, en el momento de obtener el producto final, se obtendrá el diseño

con todos los colores normales y entre la unión de estos se observará líneas blancas o partes
vaciadas, que demuestran la necesidad de rellenar el color.
Otro punto importante es la angulación de las celdas del rodillo anilox ya que se colocan a
45º de la bobina del material, así que la angulación de los colores tiene que estar en diferente
inclinación para evitar el muaré.
El muaré es un problema de interferencia de los medios tonos, en el que se ven líneas o vetas
de color que se produce por el mal manejo de las angulaciones o por un erróneo patrón de la
roseta, si se imprime en un solo color se recomienda usar tramas a 45º, o a su manera usar 30º
de diferencia entre cada color, las angulaturas más usadas son:
Cyan: 105º
Magenta: 45º
Amarillo: 90º

50
Negro: 75º
Fig. 5.4.1 Diagrama de bloque para flexografía

51
Fig. 5.4.2 Diagrama de Flujo para Flexografía
5.4.2.- Impresión
Es un proceso muy tecnificado, por lo que se requiere máquinas modernas y de alta

tecnología, como impresoras flexográficas de 6 y 8 colores, equipadas con visores
En el siguiente esquema (muy simplificado), se observa cómo funciona una rotativa

flexográfica:
Fig. 5.4.2.1 Funciones de los rodillos en Impresora Flexográfica
Se prepara la plancha (1) con un material flexible y gomoso; la imagen impresa de

forma invertida (en espejo). Las zonas que van a imprimir van en relieve con respecto
a las zonas no imprimibles.
La plancha se ajusta al cilindro portaforma o portaclisses (2).

52
Se engancha la bobina o sustrato (3) al sistema.
Fig. 5.4.2.2 Alveolos del Cilindro Anilox
Un cilindro de cerámica o acero (el cilindro anilox) (4), cubierto de miles de huecos en
forma de celdillas, recibirá la tinta.
Fig. 5.4.2.3 Cámara cerrada proporcionadora de tinta
Una vez en marcha, una cámara cerrada (5) proporciona tinta a un cilindro anilox (4).
Una rasqueta (6) extremadamente precisa, elimina el sobrante de tinta del cilindro e
impide que la tinta escape de la cámara.
Al girar, el cilindro anilox entra a su vez en contacto directo con la plancha, situada en
el cilindro portaclisses (2) y le proporciona tinta en las zonas de relieve. Las zonas
más bajas quedan secas.

53
El uso del cilindro anilox es esencial para distribuir la tinta de forma uniforme y continuada
sobre la plancha.
La plancha, ya entintada, sigue girando y entra en suave contacto directo con el sustrato
(que puede ser papel, cartón, algún material de polipropileno o plástico). El cilindro
de impresión (7) sirve para mantener el sustrato en posición.
El sustrato recibe la imagen de tinta de la plancha y sale ya impreso, secándose de
forma muy rápida.
Ese proceso imprime un color. Cada sistema de cilindros/plancha/mojado/entintado es un

cuerpo de rotativa capaz de imprimir un color. Para imprimir cuatro colores hacen falta cuatro
cuerpos, aunque las variantes y posibilidades son muy numerosas.
Fig. 5.4.2.4 Máquina Impresora
5.4.2.1.-Características de la Máquina Impresora

En la siguiente máquina de tambor central se puede diferenciar las siguientes partes:

54
Fig. 5.4.2.5 Características de la Máquina Impresora
a) Desembobinador.- Donde se sitúa la bobina para desembobinarla a medida que se

trabaja con ella.
Cada realización depende del tipo de material a desbobinar de modo que se puedan
adecuar la sensibilidad del controle de tiro y el sistema de realización del tiro mismo, que
pede ser constituído por un freno o un motor.
Eso permite trabajar el material con una tensión adecuada y constante, evitando
solicitaciones inútiles y dañosas al material por imprimir.
b) Alineadores de banda.- Colocados en diferentes partes de la máquina ayudan a que la

impresión sea centrada y la banda de material no se mueva (utilizan palpadores).
c) Rodillo pisón.- Ayuda a adherir bien el material al tambor central y que no se mueva
d) El tambor central.- O cilindro de presión común para todos los grupos impresores.
e) Los grupos impresores.- Formados por los tinteros y el rodillo anilox, encargados de
proporcionar la tinta.
f) Los secadores entre tinteros.- (parrillas de secado), fundamentales para poder recibir
un color sobre otro sin problemas de trapping.
g) El túnel de secado.- Gracias a él se terminan de eliminar los restos de solventes.

55
Fig. 5.4.2.6 Túnel de secado

El equipo de secado está compuesto de dos circuitos que por mediación de aire caliente
impulsado a gran velocidad, evaporan el solvente o el agua contenida en la tinta.
El primer circuito se utiliza para el secado entre grupos impresores. El labio de la pantalla
se puede extraer por el lateral de la máquina y la carcasa incorpora una trampilla de
inspección, de esta manera el mantenimiento resulta cómodo y sencillo.
El segundo circuito corresponde al túnel de secado, recubierto con un material aislante de
gran grosor para minimizar las pérdidas de calor, compuesto de doce pantallas de secado
con un labio soplador cada una.
Todo el sistema de secado está situado sobre una plataforma para permitir un cómodo
acceso para las tareas de mantenimiento.
Secado.

56
El secado es la operación a través de la cual la tinta pasa del estado viscoso al estado
sólido, es decir, seco al tacto. Los procesos físicos o químicos que intervienen deben fijar
sólidamente la tinta al soporte.
Con frecuencia es necesario diferenciar entre el primer estado de secado en el que la

tinta deja de ser viscosa y no repinta con el de endurecimiento final de la película.
La primera fase deber permitir que el resto de las operaciones de impresión se realicen
sin inconvenientes de repintado o pegado. En la segunda fase la película semisólida se
transforma en película dura y resistente. El proceso variará según la naturaleza del
soporte sobre el que se realice la impresión.
 Secado por evaporación
Se entiende por evaporación de una sustancia el paso del estado líquido al estado
gaseoso. La evaporación de un líquido depende de su naturaleza. Hay líquidos mucho
más volátiles que otros. La evaporación se ve favorecida por la circulación de aire
aplicación de calor.
La tinta no se debe secar antes de llegar al cilindro de impresión y rápidamente cuando

se deposita en el soporte. En la impresión de hueco-grabado, el tintero es cerrado para
evitar de esta manera perdidas de disolventes por evaporación.
Cuando la tinta ya está en el papel, interesa que se seque lo más rápido posible, con el
objetivo de evitar, problemas de repintado, por eso se aplica una corriente de aire caliente
a la salida de la máquina, para favorecer la evaporación del disolvente.
Las tintas utilizadas son de secado muy rápido. El secado se produce en pocos segundos.
Otro tipo de impresión en el que las tintas se secan por evaporación serigrafía.
 Secado por penetración
Las tintas que contienen disolventes volátiles se secan por evaporación solo cuando se
imprimen sobre soportes no absorbentes ya que cuando se imprimen sobre papel
intervienen también otro tipo de secado que el la penetración de la tinta, en la estructura
interna del soporte.

57
Este tipo de secado se produce fundamentalmente en papeles son tratamientos especiales

tales como el estucado, ya que estos tratamientos reducen los poros del papel y evitan la
penetración de la tinta. El secado por penetración se basa fundamentalmente en las
fuerzas de succión, que presentan los poros.
El oxígeno del aire favorece la formación de las macromoléculas porque actúa de puente
entre las moléculas de partida.
 Secado por radiación
Con la intensión de acelerar el proceso de secado de las tintas y solucionar los múltiples
problemas de secado cuando se imprimen superficies no absorbentes con tintas sin
disolventes volátiles en su composición se ha desarrollado la utilización de la radiación
energética, como medio para el secado de las tintas. Son tres las fuentes de nergía que se
utilizan industrialemente:
 Radiación infrarroja.
 Radiación ultravioleta.
 Flujo de electrones.
Factores que afectan al secado de la tinta.
 El grado de acidez de la superficie del papel. El ph puede variar notablemente el

tiempo de secado de una tinta. La acidez del papel proviene de sustancias
utilizadas durante su proceso de fabricación. Cuando el papel es bastante ácido
los secantes de la tinta quedan anulados. El grado de acidez del papel no
modifica la velocidad de secado de la tinta si el ambiente es un poco húmedo.
h) Calandra de refrigeración.- Ayuda a bajar la temperatura del material para luego que
éste no se deforme o pegue, es decir, estabiliza el material.
i) Embobinador.- Embobina el material ya impreso y de la orma que nosotros

dispongamos (hay 6 tipos de embobinados diferentes según las exigencias del cliente).

58
5.4.2.2.-El Rodillo Anilox
Fig. 5.4.2.7 Rodillo Anilox

El rodillo anilox es una parte fundamental de la maquinaria flexográfica.
El anilox está formado por pequeñas celdas de diferente capacidad volumétrica y profundidad
que ayudan a regular la cantidad de tinta que se utilizará para imprimir junto con la rasqueta.
Para realizar un trabajo flexográfico se escoge entre un tipo u otro de anilox basándose en su
lineatura, en el ángulo que forman las celdas, en la capacidad volumétrica de éstas según su
profundidad y geometría, y en consecuencia en el volumen de tinta que aporta a la superficie
impresa.
En definitiva, el rodillo anilox tiene que tener un lineaje y un volumen específico para cada
trabajo que realicemos, normalmente la lineatura es 5 veces superior a la del cliché
convencional y 7 veces superior para la del cliché digital (tramas mínimas).
La relación entre la abertura de la celda del anilox y su profundidad debe ser la adecuada para
que no se quede tinta y cueste de vaciar u otros problemas derivantes.

59
Los rodillos con mucho lineaje tiene poca capacidad aunque 2 anilox del mismo lineaje
pueden tener capacidades volumétricas diferentes debido a su profundidad.
Tipos de rodillos anilox:
 Cromados
 cerámicos
5.4.2.3.-Las Tintas
Una tinta es una mezcla homogénea de materia colorante, resinas, disolventes y algunos
aditivos cuya finalidad es reproducir una imagen sobre un soporte mediante un proceso de
impresión.
Las tintas de impresión son productos formados por sustancias complejas y de naturaleza
diversa que varían según el proceso de impresión al que se destine y en función de
determinadas exigencias ( depende el sistema de impresión) cualquier tinta, de imprimir,
tiene que cumplir unas funciones concretas en un proceso de impresión que será:
 Colorear el soporte mediante la ayuda de sustancias colorantes.

 Transportar el color desde el tintero al soporte con la ayuda del vehículo.
Clasificación de las tintas
La clasificación más general de las tintas se hace atendiendo a propiedades a la viscosidad y

el tiro, se clasifican en:
 Tintas grasas: son tintas viscosas basadas en barnices y en aceites que

generalmente contienen resinas y se secan por oxidación.
 Las tintas líquidas. Son tintas de baja viscosidad, su secado se produce
principalmente por la evaporación de los disolventes que contiene.
 Tintas para serigrafía. Intermedia entre las otras dos, ni muy grasas ni muy
líquidas.

60
Las tintas líquidas se aplican en:
 Flexografía. -Son las tintas que contienen los disolventes de evaporación más
lenta.
 Huecograbado. -Generalmente se deposita más cantidad de tinta que en

flexografía, y ello obliga a la utilización de disolventes de evaporación más
rápida utilización de disolventes de evaporación más rápido.
5.4.2.3.1.-Los componentes de la tinta
 Los pigmentos son sustancias insolubles que se presentan en formas de finísimas

polvo. Tienen la propiedad de dispersarse en el barniz o en el vehículo. Los
pigmentos se clasifican en pigmentos se clasifican en pigmentos minerales o
inorgánicos y pigmentos orgánicos.
 Los colorantes son sustancias solubles en el medio en el que se utilizan: alcoholes,

hidrocarburos y otros disolventes. Así por ejemplo las tintas de hueco utilizan
colorantes solubles en hidrocarburos como el tolueno o el xileno; en flexografía
se utilizan colorantes solubles en alcohol.
 Resinas. Son las encargadas de proporcional brillo a la tinta. Inicialmente se usaban

resinas naturales con la colofonia (resina que procede de los pinos). Pero hoy en día,
se utilizan fundamentalmente resinas sintéticas.
 Aditivos.- Se añaden a la tinta para modificar alguna de sus propiedades.
 Disolventes. Es aquel líquido que tiene la propiedad de disolver a la resina. Los

disolventes son unos de los principales componentes de las tintas líquidas. Las tintas
líquidas pueden ser, en base agua, donde el disolvente mayoritario es el agua y en base
disolvente donde los disolventes más utilizados son:
- Alcoholes
- Esteres

61
- Cetonas
- Hidrocarburos
Las características que tienen que cumplir los disolventes son:
- Solubilizar totalmente las resinas que se quieren utilizar.
- Ser económico y fácil de encontrar en el mercado.
- Evaporarse rápidamente
- Tenerse una baja retención en la capa impresa
- No ser agresivo con los materiales de los clichés o de los rodillos de las
máquinas de imprimir.
Viscosidad.
Es la resistencia que presenta los líquidos a fluir. Si una determinada concentración de

pigmentos una composición de resinas o un tipo de vehículos permitirán su utilización en
máquina y sobre un soporte que determinado.
Puede preverse el comportamiento de una tinta midiendo la respuesta a las fuerzas aplicadas.
Esta medida de la relación existente entre la fuerza aplicada y la respuesta obtenida se puede
considerar una medida de la viscosidad de la tinta.
Temperatura.
La temperatura tiene una gran influencia sobre los comportamientos de los fluidos y modifica
muchísimo la relación entre la fuerza aplicada y la respuesta del líquido. Mientras mayor es
la temperatura de un líquido mucho menos es su viscosidad.
Como ejemplo se puede decir que en papeles para imprimir con tintas de secado por
oxidación el valor del ph del papel no debe ser inferior a 5.

62
 El grado de ph de la solución de mojado. Una solución de mojado demasiado ácida

puede provocar al transferirse al papel un descenso del ph de este y retrasar el
secado.
 El grado de humedad del ambiente.
 La temperatura.
Las tintas de flexografía son no grasas (su base es alcohólica o acuosa). Tienen poca
viscosidad y secan muy rápido (por eso es un proceso de impresión muy ágil). Son
translúcidas, no son opacas y cuando imprimimos una tinta encima de otra, los colores se
suman, no se tapan (mezcla de colores sustractiva: los pigmentos sustraen luz).
5.4.2.3.2.-Propiedades
Las principales propiedades de las tintas vienen dadas por cualidades como:
 Color
 Intensidad
 Tonalidad
 Brillo
 Poder cubriente
 Limpieza de tono
 Secado
Las mediciones de viscosidad se realizan con una viscosidad dinámica, es decir, moviendo la
tinta.
5.4.2.4.-
Los Sustratos

63
Debido a la adaptabilidad de sus planchas y al rápido secado de sus tintas, la flexografía

admite muchos tipos de sustrato siempre ha destacado en la impresión de envases con
materiales de superficies desiguales: Cartón corrugado, tetrabriks y envases de alimentos,
bolsas, etiquetas, etc..
5.4.2.5.- Las planchas o cliché

La plancha o cliché es de lectura negativa y, al ser flexible, para que la plancha quede bien
ajustada, la colocación en el cilindro portaplancha o portaclisses implica una cierta
deformación de la plancha, lo que debe ser tenido en cuenta al crearla (hay fórmulas y
programas para calcular y corregir esa deformación).
Las planchas tradicionales eran de algún tipo de goma. En la actualidad la mayoría son de
algún tipo de fotopolímero (materiales flexibles de tipo plástico sensibles a la luz). Estas
planchas son más duraderas y permiten acabados con mayor detalle.
En este tipo de impresión hay muchas variables que deben controlarse:
1) Presión de dosificación, que varia con la presión entre rodillo de hule y anilox. Esta
operación es manual.
2)Presión de entintado entre sistema de entintado y cliché, que se hace manualmente.
3)Presión de impresión entre cliché y película, que también se ajusta manualmente (esto
implica el empleo de operarios hábiles y con cierta experiencia).
4)La uniformidad en el espesor del cliché. La calidad de la impresión determina la calidad

en la construcción de la máquina y en esas partes el anilox y el rodillo de contra impresión
deben tener unas tolerancias muy pequeñas en las dimensiones de su diámetro y
excentricidad.
El cliché, se ha logrado con un espesor muy uniforme y capas intermedias acojinadas.

Estos clichés existen de varios espesores, los normales son 100 mils y se pegan al rodillo por
medio de tela adhesiva de dos caras. Esta cinta es la misma que se utiliza en los de hule, esta
calibrada y la hay entre otros espesores de 10 y 15mils.

64
También hay la tendencia a eliminar el rodillo de hule del entintador y sustituirlo por una
cámara entintadora que tiene dos cuchillas que dosifican la tinta como en el rotograbado, lo
cual implica parar cada vez que se gastan estas cuchillas para cambiarlas.
El anilox también se llega a gastar y es necesario cambiarlo y recromarlo, según el
caso.
5.4.2.6.- Tensiones
Es la resistencia que una película de tinta opone a toda fuerza que tiende a romperla por
tracción en sentidos opuestos.
Cuando el tiro de la tinta no se corresponde con la resistencia de la superficie del papel,

puede representar un obstáculo y provocar inconvenientes durante la impresión.
El tiro puede influir en diversas maneras sobre la tinta:
- En su distribución sobre los rodillos de la máquina.
- En su transferencia al soporte.
- En la calidad de la impresión.
- En la puesta en marcha.
- En la aceptación de una tinta sobre otra.
En una máquina de tambor tenemos tres tensiones diferentes:
1-La tensión entre la bobina inicial y el rodillo pisón

2-La tensión entre el rodillo pisón y la calandra de refrigeración
3-La tensión entre la calandra y la bobina final.
5.4.2.7.-Tensión superficial
La tensión superficial es la fuerza molecular que tiene el líquido entre sí respecto la
superfície.

65
La tensión superficial en la impresión de las materias plásticas, debe referirse a:

 Los líquidos o semilíquidos tales como disolventes y tintas
 Los sólidos tales como las materias plásticas
La forma en la que muestran la tensión superficial los líquidos y semilíquidos cuando se
depositan en una superfície con una tensión superficial menor, es formar gotas.
En los sólidos definimos la tensión superficial como la fuerza que tiene esta materia para
retener una película de tinta impresa sobre su superfície.
La tensión superficial se mide en dina/cm. y se considera que un buen agarre de la tinta sobre
la superfície a imprimir se da cuando la superfície a imprimir tiene 10 dinas más por encima
del líquido o semilíquido con el cual se imprimirá.
Las tintas flexográficas base solvente tienden a tener en su composición alrededor de 28

dinas/cm. por ello la materia plástica que se imprimirá con esta tinta debe tener 10 dinas más
para que la tinta tenga un buen agarre y cubra perfectamente la superfície sin llegar a formar
gotas.
5.4.3.-Laminación
Para obtener mejores propiedades del empaque, se realiza la operación de laminación, que es
la unión de dos o más materiales. Esta unión crea barreras, utilizadas fundamentalmente para
producir resistencia al paso de gases, vapor de agua y aromas, prolongando la vida útil del
producto.
Para producir estas estructuras complejas, se cuenta con el proceso de laminación que se
divide en dos categorías.
 Laminación con solvente.- Es una laminación bicomponente diluida en solvente,

que es evaporada en un túnel de secado aplicando calor.
 Laminación sin solvente.- En este tipo de laminación se usa un adhesivo
bicomponente sin solvente.

66
Fig. 5.4.3 Máquina Laminadora
La laminadora tiene un desbobinador de material impreso y otro de respaldo, un recipiente

con pegamento, sensor de espesor y un bobinador.
El pegamento utilizado es de uso industrial rebajado con solventes hasta una optima
viscocidad, se aplica en el film y pasa por un horno de secado, para eliminar los gases
y solventes del pegamento, luego hace contacto con el material impreso y es bobinado.
Fig. 5.4.3.1 Proceso de Laminación

5.4.4.-Corte y Bobinado(Refilado)

67
Fig. 5.4.4 Refiladora o Cortadora

Otro de los procesos importantes es el corte y bobinado. Luego del laminado la bobina
se debe dejar 12 horas aproximadamente entre 25-30 ºC, para luego pasar al refilado,
fife, etc.
La máquina de refile se utiliza para bobinar y/o rebobinar material, lo cual necesita que
sus bordes esten en perfectas condiciones.
Fig. 5.4.4.1 Corte o refilado de una bobina.

VI.- CALCULOS
Los cálculos realizados fueron elaborados en el área de Flexografía de Industrias
Alimenticias Fagal S.R.L., desde el proceso de Impresión hasta el Refilado, basado en
elaboración de la Bobina de la galleta Saladita Deleite de 25 g..

68
También encontramos la energía utilizada en cada equipo para de ésta manera encontrar la
transmisión total de calor generada por los equipos.
Fig. 6.1 Diagrama de Flujo para Flexografía
6.1.- Balances en la Impresora
Los balances de materia son una contabilidad de entradas y salidas de materiales de un

proceso o de una parte de este.
Estos balances se basan en la ley de conservación de la masa y energía, donde se indica

que ambas son constantes, por lo tanto la masa y la energía entrante a un proceso deben
ser igual a la masa y energía saliente a menos que se produzca una acumulación
El balance de masa se desarrolló en en el área de Flexografía, para la Impresora 8

colores, equipo en el que se trabajó realizando pruebas y cálculos.
6.1.1.-Balance másico en la Impresora

A H=?
G P
B F=?

69
Datos:
G=817,84 Kg
A=289.5 Kg
B=105.9 Kg
P= 926 Kg
F=3%*P
H=?
Balance Global en el Sistema:
Tomando en cuenta que: G=0

C=0
A=0
Entonces :
E=S
Como:
Entonces:
Luego:
En la impresora 8 colores para la elaboración de la bobina para la galleta Saladita Deleite se

tiene una volatilización de solventes de 267.84, tanto del solvente utilizado como el solvente
que contiene la tinta.
6.1.2.- Balance másico en la laminadora

R=? D=?

70
P BL=?
G E=?
Datos:
P=926 Kg
BV=817,84 Kg
D= 0,15% BL
C= 875 mm
e= 17 micrones
= 0,91
Cálculo de G
Cantidad de Tinta(Resina de la tinta) utilizada:
Entonces:
Cálculo de la Resina:
Largo de Bobina:
Tomando el dato de la Galleta Saladita Deleite de 25 g.

71
Área:
Como:
Cantidad de Resina o Pegamento utilizado para unir la Bobina Impresa con

la Bobina Laminada.
Cálculo del Endurecedor:
Cálculo de la Bobina Laminada:

Balance General al Sistema:

72
Cálculo del Desperdicio:
6.1.3.-Balance másico para el Refilado:
BL BR=?
D=?
Datos:
BL=1911.13 Kg
D=5%*BR
Balnce General en el sistema:

73
Cantidad de Bobina Refilada en Kg
 Datos Obtenidos:
Almacenamiento

74
Fig. 6.2 Diagrama de Flujo para Flexografía con los datos obtenidos
6.2.- Balance de Energía

Será realizado en los secadores, en las calandras tanto enfriadores como calentadores, para la
Impresora y Laminadora respectivamente.
6.2.1.-Balance para la Impresora

6.2.1.1-Para el secado entre colores
Este secado se lo realiza después de haber impreso cada color.
Datos:
Como:
……………(1)
Como:
.…..(2)

75
Suponiendo:
Reemplazando en (2):
Como:
El secador entre colores es así:
c
b
a
………….(3)
Área de un secador entre colores
Como la Impresora es de 8 Colores, contiene un secador en cada cuerpo osea para cada
color, es por ello que el área debe ser multiplicada por esta cantidad de cuerpos:

76
Reemplazando en (1)
Cantidad de calor generado en el secado entre colores o inicial de colores en
6.2.1.2- Para el secado final

En la máquina Impresora el enfriado de la bobina impresa se realiza a través de un túnel
llamado túnel de secado, el cual genera aire caliente mediante una turbina centrífuga y un
quemador. El quemador genera calor y la turbina se encarga llevar éste calor generado,
mediante el aire que genera debido a la velocidad con que trabaja. Osea que mezcla el aire
con el calor que genera el quemador y este al ser pasado por el túnel a una cierta velociada
hace que la bobina impresa, que contiene humedad debido a la tinta y al solvente utilizado,
tenga un secado más rápido.
Datos:
Como:

77
……………(1)
Como: .…..(2
Suponiendo:
Como:
El túnel de secado es así:
c
b
a
………….(3)

78
Cantidad de calor generado en el secado final en
6.2.1.3.- Para Rodillo Enfraidor o Calandra

La función de este rodillo es la de enfriar la bobina que ha sido recién impresa para que ésta
no sufra estiramiento debido al calor generado en el túnel de secado.
t1 t2
Datos:
………(1)
Como:

79
Entonces el calor generado por la Impresora es:
6.2.2.- Balances para Laminación

Se realizará en el Rodillo tanto aplicador o calentador como en el Rodillo Enfriador.
6.2.2.1.-Rodillo Aplicador o Calentador

Este Rodillo es el que le aplica el pegamento o resina a la bobina impresa, este es calentado
por medio de agua caliente
t1 t2
Datos:
P= 4 bar (Presión de aprisionamiento)

80
………(1)
 Cálculo del Flujo Másico:
Calor generado por el calentador en

Nota:
 El rodillo Aplicador es un rodillo que calienta el pegamento o resina para que haya una
mejor aplicación en la bobina impresa.
 El rodillo Laminador es el encargado de calentar la bobina impresa (que contiene el
pegamento o resina proporcionado por el rodillo aplicador) con la bobina virgen, para
que éstas se unan. Así al momento de unirse el pegamento no esté endurecido.
6.2.2.2.-Rodillo o Calandra Enfriador:
t1 t2
Datos:

81
P= 4 bar (Presión de aprisionamiento)
………(1)
 Cálculo del Flujo Másico:
Entonces:
Calor generado en la Laminadora
Entonces el calor total generado por los equipos en el área de Flexografía es:

82
VII.-ASPECTO MEDIOAMBIENTAL
7.1.- Medio Ambiente

La protección del medioambiente es prioridad de todos, por eso de acuerdo al Reglamento
Medioambiental del Sector Industrial Manufacturero, esta industria se encuentra en la
categoría IV, quiere decir que no causa daños al medio ambiente, es por ello que Industrias
Alimenticias Fagal S.R.L. en su política de Mejora Continua, plantea la preservación del
medio ambiente, buscando continuamente reducir al mínimo los residuos generados en los
procesos realizados.
En el área de producción de Galletas se tienen los siguientes residuos:
7.1.1.-Residuos Sólidos
Generados durante el proceso de producción de galletas son: Mermas o residuos
Estos residuos son llevados al
orgánicos de galletas, éstas pueden ser :
vertedero municipal.
 Galletas que caen al suelo.- Generalmente se venden como alimento para
algunos animales.
 Galleta quemada.
 Masa que cae al suelo.
 Harina que cae al suelo(polvo)
 Azúcar que cae al suelo
 Todo aquel residuo que caiga al suelo
 Bobinas de empaques.- Son vendidas a empresas recicladoras
Generados durante el proceso flexógráfico

 Bobina refilada.- Es llevada al vertedero municipal.

83
 Trapos sucios.- Utilizados en la limpieza de máquinas o utensilios son llevados

al vertedero.
Tintas secas.- Son almacenadas y luego llevadas al vertedero.

Bobinas de empaques.- Son vendidas a empresas recicladoras
Turriles y baldes.-Son vendidos a empresas recicladoras.
7.1.2.- Residuos Líquidos

En la producción :
 El agua utilizada en la producción es utilizada para la elaboración de la masa y
está se pierde como vapor de los hornos.
 Solo se genera residuos líquidos de consideración para el mantenimiento de
los equipos en general como:
 Lavado de equipos
 Desifección
Para ello se utilizan productos Biodegradables, esto se realiza una vez a la semana.
 El agua utilizado en el lavado de utensilios, del servicio sanitario y demás son
enviados al alacantarillado de SAGUAPAC
En flexografía:
 Solvente sucio.- Debido a la limpieza de bombas de tintas y cambio de color.
Esto se almacenan en turriles.
7.1.3.- Residuos de Plástico

Bolsas de manteca.- Son llevadas al vertedero municipal.
Bolsas de azúcar y harina.- Estas se venden
Bobinas de empaques.- Son vendidas a empresas recicladoras
Galones de Esencia.- Son vendidos a empresas recicladoras.
7.1.4.-Residuos de Cartón y Madera

Cajas de cartón de las galletas.- Son vendidas a empresas recicladoras.
Cajas de manteca.-Son llevadas al vertedero
Tubos de Cartón de esencia.- Son vendidos para su posterior reciclado.

84
Tubos de cartón de las bobinas.- Se vuelven a utilizar para colocar otras bobinas
impresas y refiladas.
Maderas y pallet’s.- Estos son regalados al personal.
7.1.5.- Residuos Gaseosos

CO2 generado por los hornos que funcionan a gas natural.
Vapor de agua.
CO2 como medio leudante por reacción química generada en la masa.
7.1.6.- Emisiones Acústica

La contaminación por emisión acústica es mayor en el área de producción y en flexografía es
por ello que todo el personal que ingresa a estos sectores debe utilizar auditivos para
protegerse del ruido.
7.1.7 Equipos de protección personal

85
VIII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se realizó el análisis de los balances en el área de Flexografía, ya que ésta fue el
trabajo asignado por la empresa.
 El área de Flexografía es de gran importancia en la industria de alimentos, ya que en
ésta se realizan los empaques, que son una parte importante para la conservación de
los alimentos.

86

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CONTROL DE CALIDAD IND-245 “I”

INDUSTRIAS ALIMENTICIAS FAGAL S.R.L. INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Objetivo del Estudiante

Objetivos Especificos del Estudiante:

Politica de la calidad, seguridad y medio ambiente de la Empresa:

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

 Busca la mejora continua, enmarcándose en el cumplimiento de las leyes, el

Alcance del Estudiante

2.1.- Localizacion de la Empresa

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Las Empresas colindantes a la Industrias Alimenticias Fagal S.R.L. se detallan a

Fig. 2.4 Plano de Colindantes

2.5.- Descripción De La Planta

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 2.5 Plano de Distribución de áreas

2.2.- Razón Social

2.3.- Tipo de Industria

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

2.6.- Capacidad Intalada

Galleta Laminada Dulce y Saladas.- Se elabora a partir de una masa laminada o

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 2.6 Variedades de galletas

 Galletas Corte Alambre

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 2.7 Tipos de galleta

III.- IDENTIFICACION DE LOS SERVICIOS AUXILIARES

3.1.- Servicio De Agua

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 3.2 Diagrama de flujo tanque 2

3.2.- Servicio de Energía Eléctrica

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 3.3 Diagrama de bloque del Servicio de Energía Eléctrica

3.3.- Servicio de Combustible

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 3.4 Diagrama de bloque del servicio de combustible

3.4.- Servicio de Aire Comprimido

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 3.5 Diagrama de flujo del servicio de aire comprimido

IV.- LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

4.1.- Control de calidad

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

Fig. 4.1 Certificación al Sistema de Gestión de Calidad

Cuenta con el sello de B.P.M. “Buenas Prácticas de Manufactura”, esto garantiza la

Fig. 4.2 Sello de B.P.M.

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Fig. 4.3 Diagrama de bloque para el Control de Calidad

 Masera.- Se realiza en la preparación de la masa y en la misma masa con su

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

masa elevando su temperatura, siendo ésta una variable importante para el

 Control del Laboratorio

4.2.- Análisis De Laboratorio De Control De Calidad

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

4.2.1.- Analisis de Rutina

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

El contenido de humedad de la muestra se expresa en porcentaje de acuerdo a la siguiente

4.2.1.2.- Determinación Del pH

UNIV.: ALEX QUISPE CALDERON REG.: 200657615 Página

 Homogeneizar la muestra para pesar.

4.2.1.3.- Analisis De Agua

4.2.2.- Analisis Especial

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