Monografía Galería

GALERIA - SERVICIOS AUXILIARES
UNMSM – E.A.P de Ingeniería de Minas

E INTALACIONES MINERAS
Integrantes: LAURA FLORES JUAN DIEGO
QUISPE CARTAGENA HORTENCIA ISABEL
RÍOS MIRANDA PAUL
Curso: MINADO SUBTERRÁNEO I
Docente: ESTANISLAO DE LA CRUZ CARRASCO
Fecha: 18 DE JUNIO DEL 2014

MINADO SUBTERRANEO I - 2014
Índice
Introducción ................................................................................................................................. 4
1. Galería ............................................................................................................................. 5
1.1 Definición .................................................................................................................. 5
1.2 Construcción de una galería ..................................................................................... 5
2. Elementos de sostenimiento ......................................................................................... 10
2.1 Definición ................................................................................................................ 10
2.2 Clasificación .............................................................................................................. 10
2.2.1 Sostenimiento activo o por refuerzo................................................................ 10
2.2.2 Sostenimiento pasivo o por soporte ................................................................ 10
2.3 Sostenimiento activo o por refuerzo ........................................................................ 11
2.3.1 Pernos de anclaje ............................................................................................. 11
A. Formas de funcionamieno de un perno de roca ........................................................ 11
B. Clasificación de los pernos de anclaje ........................................................................ 13
C. Tipos de pernos de anclaje ......................................................................................... 14
C.1 Pernos de anclaje por adherencia ............................................................................ 14
C.2 Pernos de anclaje por fricción .................................................................................. 17
a. Pernos de anclaje mecánico ............................................................. 17
b. Pernos Split Set fricción .................................................................... 18
c. Pernos Swellex ................................................................................. 20
D. Control de calidad ......................................................................................... 24
E. Orientación de los pernos.............................................................................. 25
2.3.2 Sostenimiento por cables de acero ............................................................................ 26
A. Consideraciones importantes para su utilización ......................................... 27
B. Procedimiento de instalación ........................................................................ 28
2.3.3 Jackpot ............................................................................................................ 29
2.4 Sostenimiento pasivo o por soporte ........................................................................... 31
2.4.1 Malla metálica .................................................................................................. 31
A. Consideraciones importantes para su instalación ........................................ 32
2.4.2 Cintas de acero ................................................................................................ 32
2.4.3 Arcos metálicos ............................................................................................... 34
A. Tipos de cimbras ........................................................................................... 34
a. Cimbras rígidas ................................................................................ 34
b. Cimbras deslizantes o fluyentes ...................................................... 35
B. Accesorios de cimbras .................................................................................. 35
C. Procedimiento de instalación ....................................................................... 36
a. Para cimbra rígida ............................................................................ 36
b. Para cimbras deslizantes .................................................................. 37
D. Control de calidad ........................................................................................ 37
2.4.4 Shotcrete .............................................................................................................. 37
A. Principios de acción del shocrete en el sostenimiento ................................. 38
B. Sistemas del lanzamiento de shotcrete......................................................... 38
a. Tecnología de shotcrete vía seca ...................................................... 38
b. Tecnología de shotcrte vía húmeda.................................................. 39
C. Insumos de la mezcla de shotcrete .............................................................. 40
a. Fibras de acero ................................................................................. 40
b. Cemento ........................................................................................... 42
c. Aditivos ............................................................................................. 42
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d. Agregados ........................................................................................ 42
D. Aplicación del shotcrete ............................................................................... 43
2.4.5 Sostenimiento con madera .................................................................................. 45
A. Ventajas del uso de madera como sostenimiento ....................................... 45
B. Desventajas del uso de madera como sostenimiento .................................. 46
C. Tipos de estructuras de madera para el sostenimiento ............................... 46
a. Cuadros de madera ........................................................................... 46
b. Elementos auxiliares de sostenimiento ........................................... 49
2.4.6 Relleno como sostenimiento en minería subterránea ......................................... 53
2.4.7 Gatas mecánicas ................................................................................................... 54
3. Instalaciones auxiliares ........................................................................................................... 56
3.1 Aire comprimido ...................................................................................................... 56
A. Compresores ................................................................................................ 57
a. Clasificación de compresoras ........................................................... 57
B. Refrigeración del aire ................................................................................... 62
C. Filtros ............................................................................................................ 62
D. Depósito de aire comprimido o calderín ...................................................... 62
E. Dimensionado se las tuberías ........................................................................ 63
F. Medidas de seguridad ................................................................................... 63
3.2 Instalación eléctrica ................................................................................................. 63
A. Medidas de seguridad .................................................................................. 64
B. Medidas de carácter general ........................................................................ 64
3.3 Instalación de agua .................................................................................................. 65
A. Medidas de seguridad ................................................................................. 66
3.4 Casetas ..................................................................................................................... 66
3.5 Para cimbra rígida .................................................................................................... 66
A. Aspectos normativos .................................................................................... 68
B. Esquemas de ventilación y criterios de seleccion ........................................ 69
a. Ventilación soplante ........................................................................ 69
b. Ventilación aspirante ........................................................................ 70
c. Ventilación aspirante y soplante simultaneas ................................. 71
d. Ventilación por aspiración e impulsión sucesivas ............................ 71
C. Cálculo ........................................................................................................... 72
D. Dilución de los gases de escape de los motores diésel ................................ 72
E. Ventilación de los gases de la voladura ........................................................ 72
F. Ventilación del polvo .................................................................................... 73
G. Aire para la respiración del personal ............................................................ 73
H. Renovación del aire de la galería ................................................................. 74
I. Caudal necesario total ................................................................................... 74
J. Ventiladores .................................................................................................. 74
a. Ventiladores centrifugos .................................................................. 74
b. Ventiladores axiales o helicoidales .................................................. 75
c. Tuberías de ventilación .................................................................... 76
4. Equipos de transporte ........................................................................................................ 78
4.1 Locomotoras ............................................................................................................ 79
A. Operación de locomotoras de minas ........................................................... 80
B. Manejo correcto de una locomotora ............................................................ 80
C. Precauciones después de la operación ......................................................... 80
D. Maniobras incorrectas .................................................................................. 81
E. Consecuencias del uso incorrecto de las pértiga o palo de trolley ............... 81
F. ¿Cómo se genera una accidente? .................................................................. 82
G. Manejo correcto de una locomotora ............................................................ 82
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4.2 Carros mineros (vagones) ......................................................................................... 83

A. Cambio y carguío de carros mineros ............................................................. 83
5. Bibliografía .............................................................................................................................. 32
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Introducción
Una mina es una excavación que tiene como propósito la explotación económica de un
yacimiento mineral. La explotación consiste en la rotura del mineral, el cual se desarrolla en
superficie como en las labores subterráneas, para luego entregar el mineral a la planta
concentradora.
Se entiende como labores subterráneas a las cavidades de distinta forma que deben ejecutarse
para llegar al yacimiento, enlazarlo con la superficie, dividirlo en secciones de forma y tamaño
normalizado para arrancar el material de manera ordenada, segura y económica. Una galería
es una labor de acceso, la cual se define como un conducto subterráneo que corre a lo largo de
una veta o cuerpo mineralizado que une los diferentes compartimentos de una mina.
Cuando se realiza una excavación subterránea como por ejemplo una galería, se crea una
cierta inestabilidad en el macizo rocoso que provoca caída de rocas, la cual afectar al personal,
a los equipos y a la producción de la mina. Los elementos de sostenimiento que veremos en el
siguiente trabajo serán utilizados para controlar el movimiento y aumentar el control de falla
en los bordes de excavación. Así mismo en el presente trabajo desarrollaremos información
acerca de los servicios e instalaciones presentes a lo largo de una galería.
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1. Galería
1.1 Definición
Labor de acceso, conducto subterráneo que corre a lo largo de una veta o cuerpo mineralizado
que une los diferentes compartimentos de una mina.
1.2 Construcción de una galería
La construcción de una galería es un proceso lento, pues desde que se emboquilla hasta que se
alcanza la superficie freática pueden pasar bastantes años. También supone elevadas
inversiones económicas, no siempre amortizables a corto ni a medio plazo.
Para la construcción de las galerías de Canarias se han utilizado profusamente los explosivos,
según técnicas mineras clásicas, extrayéndose los materiales mediante vagonetas. Antes de la
introducción de las locomotoras, las vagonetas eran empujadas por los operarios. La salida del
escombro es fácil ya que se hace a favor de la pendiente de la galería. Las bajas pendientes
(0,5 % de media) permitían una salida y entrada con pequeño esfuerzo.
Fig. 1 Instalaciones exteriores y escombrera de una galería.
Las perforaciones para colocar los explosivos y efectuar reconocimientos se realizaban a brazo,
con barrenas y mazos, pero actualmente se realizan con máquinas neumáticas alimentadas
desde el exterior mediante un compresor.
Los trabajos son dirigidos por un director técnico o facultativo (ingeniero técnico o superior de
Minas). El trabajo de perforación es ejecutado por un contratista (o rematador), con el que
trabaja una piña o grupo de personas. Está compuesta por tres o cuatro operarios
especializados, uno de los cuales es el cabuquero o artillero, que ejecuta la voladura del
terreno.
El ciclo básico de excavación se compone de las siguientes operaciones:
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- Perforación de barrenos
- Carga de explosivo
- Disparo de las voladuras
- Evacuación de los humos y ventilación
- Saneo y fortificación en caso necesario
- Carga y transporte del escombro
- Replanteo de la nueva pega
Fig. 2 Ciclo básico de ejecución de una galería.
Como elementos de la perforación se utilizan martillos neumáticos a rotopercusión accionados

por aire comprimido que proporciona un compresor situado en el exterior y que llega al tajo a
través de una tubería de acero galvanizado (normalmente de 3” de diámetro), que se va
prolongando a medida que avanza la galería. Los martillos van equipados con empujador e
inyección de agua con el objeto de reducir la producción de polvo y refrigerar las barrenas
mientras se trabaja. Como complemento para los trabajos de retoque y saneo, se emplean
palas manuales y escalichadores o martillos neumáticos rompedores.
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Fig. 3 Martillo neumático equipado con empujador
El avance se realiza a sección completa, con longitud de perforación media de 1 m y potencia

de arranque de 0,80 m. El esquema de voladura se realiza tradicionalmente con “cuele en
cuña”. El explosivo utilizado es goma 2-ECO, cebada con detonadores eléctricos. La intensidad
de la corriente eléctrica para iniciar la voladura se genera mediante un explosor conectado a la
línea de tiro.
Fig. 4 Sostenimiento de una galería con arcos metálicos.
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Con frecuencia no es necesario revestir las galerías pues el terreno tiene suficiente resistencia
mecánica. No obstante, cuando se atraviesan zonas de roca muy fisurada o descompuesta, o
zonas no consolidadas, es preciso revestir para evitar desprendimientos ocasionales, que a
veces llegan a ser derrumbamientos continuos. La entibación minera con madera no suele
utilizarse debido a que el ambiente cálido y de gran humedad que reina en las galerías la
deteriora fácilmente. Lo habitual es utilizar arcos metálicos, aunque también se hacen sosteni-
mientos de hormigón.
Fig. 5 Tramo de galería sin sostenimiento
La carga del material volado se hace mediante una pala de volteo de accionamiento
neumático. Ésta descarga el escombro sobre las vagonetas situadas tras ella. Mediante una
locomotora se arrastra el convoy de vagonetas hasta el exterior de la galería. Los escombros
resultantes de la perforación se depositan en la escombrera de la galería, situada a poca
distancia de la entrada. Aunque el avance de la galería se paralice durante un periodo de
tiempo largo, con frecuencia las vías están permanentemente montadas para permitir las su-
cesivas prolongaciones.
Fig. 6 Locomotora y vagoneta para el transporte del escombro
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La iluminación en el interior de las galerías se consigue normalmente mediante lámparas de

acetileno de llama desnuda, producida por la reacción de carburo de calcio con agua. Puede
emplearse también luz eléctrica, si bien la llama de carburo es imprescindible y aconsejable, no
solo por la buena luz que da, sino como elemento avisador de la falta de oxígeno.
Fig. 7 Lámpara de acetileno
En la perforación de galerías es importante mantener una buena ventilación para evacuar los
gases de los explosivos utilizados y los procedentes del terreno (principalmente dióxido de
carbono CO2), y evitar accidentes por asfixia. Si existen pozos de ventilación (poco frecuentes),
se forman corrientes de convección naturales que suelen ser suficientes. Si solo existe acceso
por la boca, deben instalarse tuberías y equipos de ventilación; aunque salvo galerías con
terrenos poco porosos, lo más habitual es utilizar la instalación de aire comprimido como de
ventilación, instalando grifos de aireación cada cierto tiempo.
Cuando se visita una galería sin ventila-ción es preciso tomar las precauciones ade-cuadas para
asegurarse que el ambiente es respirable y la temperatura no es excesiva. Además es
conveniente ir provistos de elementos de seguridad, como dispositivos de respiración
autónoma y medidores de los niveles de oxígeno, CO2 y otros gases.
Fig. 8 Galería sin ventilación
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Cuando se realiza una excavación subterránea como un crucero, una galería o una estación de
pique, se crea una cierta inestabilidad en el macizo rocoso que provoca caída de rocas
pudiendo afectar al personal, a los equipos y a la producción de minas. Las inestabilidades son
controladas por los esfuerzos, por la presencia de rasgos estructurales y por la cantidad de
daño causado a la masa rocosa por la voladura. Los elementos de sostenimiento que veremos
en el siguiente trabajo serán utilizados para controlar el movimiento y aumentar el control de
falla en los bordes de excavación.
2. Elementos de sostenimiento
2.1 Definición
Se puede definir al sostenimiento como aquellos elementos que contienen el desprendimiento

de trozos del macizo rocoso protegiendo al personal y maquinaria, impidiendo el derrumbe de
los techos y paredes de las labores mineras formando una masa rocosa estable alrededor de la
excavación. El objetivo principal de un sistema de sostenimiento es conservar inherente el
macizo rocoso y así este sea autosuficiente.
2.2 Clasificación
Los elementos de sostenimiento son clasificados en dos categorías:
2.2.1 Sostenimiento activo o por refuerzo
El sostenimiento por refuerzo pretende mejorar las propiedades del macizo rocoso mediante
la interacción de los elementos internos y externos del sistema que proveen un refuerzo a la
masa rocosa aumentando la resistencia friccional entre bloques que la componen. Ejemplos:
 Pernos de rocas
 Cables de acero
2.2.2 Sostenimiento pasivo o por soporte
Son diseñados para estabilizar la masa rocosa mediante el control del colapso progresivo o
deformación de la misma. Ejemplos:
 Cimbras
 Shotcrete
 Malla metálica
 Cintas metálicas
 Arcos de madera
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2.3 Sostenimiento activo o por refuerzo
2.3.1 Pernos de anclaje
Los sistemas de reforzamiento con pernos minimizan las deformaciones inducidas por el peso
muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de los
esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En general, el principio de su funcionamiento
es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la excavación,
restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacentes.
A. Formas de funcionamiento de un perno de roca
i. Efecto cuña: en roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel

principal de los pernos de roca es control de la estabilidad de los bloques y cuñas
rocosas potencialmente inestables.
Fig. 9 Efecto cuña de los pernos de anclaje
ii. Efecto viga: en roca estratificada sub-horizontal y roca no estratificada con un sistema
de fracturas dominantes subhorizontales, los pernos ayudan a minimizar la deflexión
del techo.
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Fig. 10 Efecto viga en roca estratificada
iii. Efecto arco: en roca fracturada e intensamente fracturada y/o débil, los pernos
confieren nuevas propiedades a la roca que rodea la excavación. Instalados en forma
radial, los pernos en conjunto forman un arco rocoso que trabaja a compresión
denominado “efecto arco”, el mismo que da estabilidad a la excavación.
Fig. 11 Efecto arco en roca intensamente fracturada
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B. Clasificación de los pernos de anclaje
Fig. 12 Clasificación de los pernos de anclaje
Fig.13 Disposición de los pernos anclaje en la explotación subterránea.
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C. Tipos de pernos de anclaje
C.1 Pernos de anclaje por adherencia
Este tipo de elemento de sostenimiento consiste de una barrilla de acero o fierro que es
introducida en el taladro por medio de cemento en cartuchos o lechada de cemento, resina en
cartucho o también puede ser una combinación entre cemento y resina.
Dentro de este tipo de pernos, los de mayor utilización son: la varilla de fierro corrugado, y la
barra helicoidal, con longitudes variables (de 5' a 12'). La barra helicoidal, tiene la forma de
una rosca continua a lo largo de toda su longitud, esta característica le da múltiples ventajas
comparada a la anterior. Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su
rosca constante permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa. La capacidad de anclaje
de las varillas de fierro corrugado es del orden de 12 TM, mientras que de las barras
helicoidales superan las 18 TM.
Fig. 14 Componentes de los anclajes por adherencia
Fig. 15 Barra de fierro corrugada Fig. 16 Barra helicoidal
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i. Elementos encapsulantes
La determinación del tipo de encapsulante a ser utilizado con la Barra Corrugada o la Helicoidal
dependería de:
a) La evaluación geomecánica de la zona inestable.

b) La velocidad de sostenimiento que se requiere.
c) El grado de seguridad requerido. Finalmente deberán ser evaluadas con un análisis de
«costo-beneficio» de cada una de las alternativas propuestas.
Fig. 17 Elementos encapsulantes
Fig. 18 Recomendaciones de diámetros de perforación asociados al tipo de encapsulante y

diámetro del anclaje de Barra Helicoidal
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ii. Procedimiento de instalación
 Cuando se usa inyección de cemento como elemento de adherencia, luego de la

perforación se introduce la barra helicoidal dentro del taladro, después se coloca la
pasta de cemento La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando
el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar
el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de
colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
 Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase

plástico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente
remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se introduce la barra helicoidal
girando la barra por acción de la perforadora. Finalmente se coloca la placa sin
tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después
de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua.
 Cuando se usa resina, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero
los cartuchos de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los cartuchos de
resina de fraguado lento. La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro
y longitud del taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina. Es importante en este
caso que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la
adherencia de la barra con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la
barra con la perforadora durante 10 a 15 segundos. Posteriormente se coloca la placa
pudiéndose tensionar inmediatamente.
 Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido
en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de
cemento, siendo el resto del procedimiento similar a los antes mencionados. Una de las
razones para emplear este sistema es disminuir los costos.
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C.2 Pernos de anclaje por fricción
a. Pernos de anclaje mecánico
Consiste en una varilla de acero de 17 a 22 mm. Dotado en su extremo de un anclaje mecánico

de expansión (concha expansiva) que va al fondo del taladro. Su extremo opuesto puede ser
de cabeza forjada o con rosca, en donde va una placa de base que es plana o cóncava y una
tuerca, para presionar la roca. La tuerca se gira por medio de una llave, a medida que se gira la
tuerca la concha expansiva se mueven horizontalmente ajustándose contra la roca. Esto da
lugar a una resistencia friccional en el extremo del anclaje de aproximadamente 9 toneladas
que contendrá al desplazamiento.
Por lo general se utilizan en estructuras de roca masiva con bloques o estratificadas, sin la
presencia de agua. Este tipo de elemento de sostenimiento es fácil y rápido de instalar.
Pierden su capacidad de anclaje como resultado de las vibraciones de la voladura o el
astillamiento de la roca detrás de la placa, debido a altas fuerzas de contacto, por lo que no es
recomendable utilizarlos en terrenos cercanos a áreas de voladura. Solo pueden ser usados
para reforzamiento temporal. Si son utilizados para reforzamiento permanente, éstos deben
ser protegidos de la corrosión.
Fig. 19 Perno de anclaje mecánico.
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Fig. 20 Conchas de expansión
i. Procedimiento de instalación
Primero se determinara el patrón de adecuado de los pernos, luego se perforan los taladros, se
colocan las varillas dentro de los taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son
ajustados mecánicamente, se puede usar una llave de impacto o una perforadora. A medida
que gire la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie
de la roca. Como la tuerca empuja al perno contra la superficie de la roca, tensionando la
varilla. El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione
activamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la
superficie interactúan en otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que
hace que las piezas de roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a
la creación de una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Si
la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay
oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un
elemento adicional.
b. Pernos Split Set.
El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los extremos es
ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Los pernos de anclaje por
fricción se caracterizan por anclarse a la masa rocosa sin necesidad de poseer una matriz
encapsulante para ser fijados a la roca. Su funcionalidad radica en la presión que estos ejercen
sobre la masa rocosa longitudinalmente (a lo largo del perno) una vez estos son instalados. Su
longitud varía de 5 a 12 pies, pueden alcanzar valores de anclaje 1 a 1.5 toneladas por pie de
longitud del perno. Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal,
usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a
mala. En roca intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso.
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Fig. 21 Perno Split Set
i. Mecanismo de funcionamiento
El anclaje efectúa una presión en forma radial a lo largo del perno, controlando de esta
manera los desplazamientos de bloques o cuñas. Este tipo de anclajes es aplicado en labores
mineras de poco tiempo de exposición principalmente.
La funcionalidad efectiva de este tipo de anclajes radica en el diámetro de perforación de los

taladros (agujeros en el taladro) que recibirán a los Tubos Estabilizadores de Roca , Split Set,
los diámetros de perforación para un Split Set deberán ser de 35-38mm. Asimismo estos
anclajes deberán estar conformados de flejes de calidad estructural, afín de garantizar la
capacidad de resortes. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean
galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la correcta instalación.
Fig. 22 Mecanismo de funcionamiento
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Fig. 23 Generación de presión radial a lo largo del anclaje
c. Pernos Swellex.
El perno de anclaje Swellex está sellado en un extremo; el otro extremo está equipado con una
boquilla especial usada para inflación. La expansión del perno, al interior del taladro, genera
una presión o fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda
su longitud, lo que entrega soporte a toda la columna y soporte a toda la longitud del taladro.
Debido a este mecanismo de anclaje, el perno Swellex se puede adaptar a una amplia variedad
de rocas y entrega una capacidad de anclaje buena a excelente. El perfil del acero puede
adaptar movimientos de despojamiento sin falla. La simplicidad del sistema puede explicar su
rendimiento. Los pernos de anclaje Swellex pueden fácilmente ser puestos a prueba en
cualquier momento para controlar el rendimiento. El principal problema es la corrosión,
aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una capa elástica protectora o son de acero
inoxidable. Son más costosos que los Split Sets.
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Fig. 24 Swellex antes y después del inflado.
Fig. 25 Fuerzas presentes en el Swellex: fuerza

radial y fuerza de rozamiento estático.
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Fig. 26 Características del perno por fricción Swellex
Fig. 27 Instalación de un perno Swellex conectable
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i. Procedimiento de instalación
El operador simplemente perfora un taladro, inserta el perno y lo infla a una presión pre-
determinada utilizando un sistema de inflación especialmente diseñado. La bomba se detiene
cuando alcanza la presión de inflación recomendada (aproximadamente 30Mpa o 300 bar) que
garantiza la calidad de la instalación.
Fig. 28 Instalación de un Swellex
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D. Control de calidad
i. Ensayos Pull Tests - Pruebas de Arranque
La óptima instalación de los anclajes o en otras palabras, un trabajo de calidad que

proporcione el grado de Seguridad requerido para garantizar la preservación de la vida de los
trabajadores y los recursos en la operatividad de los túneles, deberá ser corroborado con la
ejecución de los controles de calidad a los elementos de refuerzo instalados.
El ensayo Pull Test evidencia la Capacidad efectiva de Carga del Anclaje – In Situ, registrando
el tonelaje de capacidad de carga que aporta cada uno de los anclajes instalados, asociada a las
características geomecánicas y operativas de la zona en la cual se instaló; sirviendo de gran
utilidad para conocer el Nivel de Estabilidad que se ha logrado con la aplicación de este tipo de
sostenimiento para el control de la inestabilidad.
Fig. 29 Pasos para la instalación del ensayo pull test.
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E. Orientación de los pernos
Cuando se instala sostenimiento de refuerzo por perno de anclaje, los pernos tienen que estar
orientados de una manera tal que trabaje adecuadamente como se puede apreciar en los
siguientes gráficos:
Fig. 30 Formas correctas e incorrectas de la instalación de pernos
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2.3.2 Sostenimiento por cables de acero
Este tipo de sostenimiento por refuerzo es muy parecido a los pernos de anclaje por
adherencia cementados. En ellos rigen los mismos principios de funcionamiento. Los cables
son hechos comúnmente de alambres de acero trenzados, los cuales son fijados con cemento
dentro del taladro en la masa rocosa. Existen cables de acero de varios tipos pero el más
comúnmente usado es el denominado trenzado simple conformado por 7 alambres que en
conjunto tienes 5/8¨ de diámetro, con una capacidad de anclaje de 25 tn. Pueden ser usados
en cualquier longitud, en el rango de 5 a 30 metros, ya sea en la modalidad de cable simple o
doble. Otros cables comunes son los cables destrenzados y los cables bulbados.
Fig. 31 diferentes tipos de cables de acero usados para sostenimiento en minería
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Fig. 32 Fuerzas presentes de cable dentro de un taladro con cemento
A. Consideraciones importantes para su utilización
 Se tiene que utilizar en rocas con un RMR mayor o igual de 40, que presente bloques
de grandes a medianos; en caso exista pequeños bloques rocosos sueltos será
necesario complementar el sostenimiento con pernos de roca y/o malla y/o shotcrete.
 Se instalan principalmente en forma no tensionada para el sostenimiento temporal en
tajeos. También se puede utilizar como pre-reforzamiento antes del minado de un
tajeo o también cuando se quiera asegurar una franja de roca débil entre dos franjas
de roca competente.
 Se requiere varios días de fraguado del cemento para que el cable puedan trabajar a
capacidad completa. No se debería utilizar en taladros con presencia de agua. Es un
sistema de sostenimiento relativamente barato.
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B. Procedimiento de instalación
En caso de que se utiliza un cable simple se debe perforar un taladro con diámetro de 48 mm ,
en el caso de instalar cable doble deberá ser de 64 mm. Previamente, antes de introducir el
cable, se deberá limpiar el taladro con aire a presión eliminando pequeños fragmentos en el
interior del mismo. Después de haber perforado el taladro, se tienen 4 opciones para la
instalación de los cables.
i. Método del tubo respiradero
Éste es el método tradicional para instalar cables de trenzado simple en taladros ascendentes.
La pasta de cemento, que tiene usualmente una relación agua/cemento alrededor de 0.4, es
inyectada en el taladro a través de un tubo de ¾” de diámetro o más, colocado en el collar del
taladro. El aire desfoga a través de otro tubo de diámetro pequeño (½”), el cual se extiende
hacia el fondo del taladro, encintado al cable. Tanto los tubos como el cable son sellados en el
collar del taladro por medio de un tapón de hilachas de algodón o un mortero de fraguado
rápido. La dirección del recorrido de la pasta de cemento es hacia arriba en el taladro. Cuando
la pasta de cemento retorne por el tubo respiradero, la inyección habrá sido completada.
ii. Método del tubo de inyección
Este método es utilizado en taladros ascendentes y descendentes con cables de trenzado

simple. En este caso, se extiende hasta el fondo del taladro, un tubo de inyección de pasta de
cemento de ¾” diámetro o más, que va encintado al cable. El cable y el tubo son sujetados
dentro del taladro por una cuña de madera insertada dentro del collar del taladro. La pasta de
cemento con relación agua/cemento de 0.3 a 0.35 si el taladro es ascendente ó 0.3 a 0.45 si el
taladro es descendente, es inyectada hasta el fondo del taladro, de tal manera que el taladro
sea rellenado hasta que la pasta de cemento aparezca en el collar del taladro. El bombeo es
continuo hasta que se observe en el collar una pasta de cemento consistentemente espesa.
iii. Método del tubo retráctil
Utilizado para taladros ascendentes o descendentes, con cables de trenzado simple. Es un

método similar al método del tubo de inyección descrito anteriormente, pero sin utilizar la
cuña de madera. El tubo de inyección (3/4” o más) es retirado lentamente desde el fondo del
taladro conforme progrese la inyección. Es importante asegurar que la velocidad de retirada
no exceda a la velocidad de llenado del taladro, así no serán introducidos vacíos de aire. Esto
se logra aplicando manualmente una fuerza para resistir la fuerza de empuje de la columna de
pasta de cemento. La relación agua/cemento de 0.35 para taladros ascendentes o cualquier
consistencia para taladros descendentes es adecuada para este método.
iv. Método de inyección con posterior inserción del cable
El procedimiento para este caso es inyectar pasta de cemento al taladro y posteriormente

insertar el cable, esto es posible solo cuando se dispone de máquinas de colocar cables, debido
a que se requiere una gran fuerza para empujar el cable dentro del taladro inyectado. En este
método y en el método del tubo retráctil, el tubo de inyección es reutilizable.
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Fig. 33 Métodos de instalación de cables de acero
2.3.3 Jackpot
Los jackpot (sostenimiento subterráneo de origen sudafricano que provee la empresa New
Concept Mining) son elementos complementarios de soporte que trabajan a presión
hidráulica, se tratan de placas de acero a manera de platos de diferentes diámetros que
encajan en los redondos (puntales) y que mediante la inyección de agua a presión deforma
estos platos y bloquea activamente los puntales colocados. La manera como actúa un puntal
colocado es de forma pasiva ;en cambio, complementando la colocación del puntal con los
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jackpot, el sostenimiento con madera que es “pasivo” se transforma en un sostenimiento

“activo”, capaz de actuar de manera inmediata sobre la roca, contrarrestando de manera
efectiva el relajamiento de la roca a soportar.
Fig. 34 jackpots, proceso de inflado, jackpots y puntuales de madera
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2.4 Sostenimiento pasivo o por soporte
2.4.1 Malla metálica
La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes fines:
 Para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca, actuando en este
caso como sostenimiento de la superficie de la roca.
 Como refuerzo del shotcrete.
Las mallas metálicas son muy económicas, de fácil instalación y fáciles de reparar.
Existen dos tipos de mallas: la malla eslabonada y la malla electrosoldada.
La malla eslabonada o denominada también malla tejida, consiste de un tejido de alambres,

generalmente de calibre 9 a 12mm, con cocadas de 2”x2” ó 4”x4”, construida en material de
acero negro que puede ser galvanizada para protegerla de la corrosión. Por la forma del tejido
es bastante flexible y resistente. Esta malla no se presta para servir de refuerzo al concreto
lanzado, por la dificultad que hay en hacer pasar el concreto por las mallas, no
recomendándose para este uso.
La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en sus

intersecciones, generalmente de calibre 9 a 12mm, con cocadas de 4”x4”, construidas en
material de acero negro que pueden ser galvanizada. Esta malla es recomendada para su uso
como refuerzo del concreto lanzado (shotcrete). La malla viene en rollos o en planchas. Los
rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m de ancho y las planchas usualmente tienen 3.0 m de
longitud x 2.0 m de ancho.
Fig. 35 Tipos de malla metálicas usadas para sostenimiento
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A. Consideraciones importantes para su instalación
 Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.

 Señalar el área donde deberá instalarse la malla.
 Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.
 La malla debe de estar pegada a la roca.
 Anclar definitivamente con pernos de roca.
 Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha sido
instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si el perno ya fue
instalado.
 Par el traslape entre mallas, este debe ser de tres cocos y el perno debe de instalarse
en el coco central. La malla se debe de instalar a 1.5 m. del piso.
 En áreas de altos esfuerzos, deben eliminarse los empalmes horizontales. Los
empalmes verticales en estos casos deben reforzarse con varillas de fierro corrugado
de 3/8” y 0.7 m de longitud.
 Por ser muy fácil de dañarse con la voladura, debe repararse cortando los pedazos
dañados.
2.4.2 Cintas de acero (straps)
A diferencia de las mallas metálicas, que se utiliza cuando la roca ubicada entre los pernos
presenta bloques pequeños, las cintas de acero son usadas típicamente cuando la roca
circundante a la excavación presenta bloques grandes.
Las dimensiones de las cintas de acero usualmente tienen 1.8 m de longitud, 10 cm de ancho y
4 mm de espesor, están provistas de agujeros de 39 mm x 65 mm, para permitir pasar por ellos
los pernos de roca a fin de fijarlos sobre la superficie de la roca.
La rigidez de la cinta es un aspecto crítico, especialmente en excavaciones de formas

irregulares, si la cinta es demasiado rígida, no es fácil adaptarla a la superficie rocosa irregular
y por consiguiente no proporciona el sostenimiento requerido, debiendo considerarse en esta
situación el uso de cintas más delgadas para moldearlas mejor a la superficie irregular de la
roca.
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Fig. 36 Cintas de acero
Fig. 37 Formas incorrecta y correcta de las cintas de acero
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2.4.3 Arcos metálicos (cimbras)
La aplicación de los Arcos de Acero, conocidos como “cimbras” o “cerchas”, los que son
aplicados cuando las condiciones geomecánicas son totalmente desfavorables. Para lograr un
control efectivo de la estabilidad en tales condiciones de terreno, las cimbras son utilizadas
debido a su excelente resistencia mecánica y sus propiedades de deformación, lo cual
contrarresta el cierre de la excavación y evita su ruptura prematura. La ventaja es que este
sistema continúa proporcionando soporte después que hayan ocurrido deformaciones
importantes.
Las cimbras son construidas con perfiles de acero, según los requerimientos de la forma de la
sección de la excavación, es decir, en forma de baúl, herradura o incluso circulares, siendo
recomendable que éstos sean de alma llena.
Hay dos tipos de cimbras:
- Cimbras rígidas
- Cimbras deslizantes o fluyentes
A. Tipos de cimbras
a. Cimbras rígidas
Las cimbras rígidas usan comúnmente perfiles como la W, H, e I, conformadas por dos o tres
segmentos que son unidos por platina y pernos con tuerca.
Fig. 38 Cimbras rígidas
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b. Cimbras deslizantes o fluyentes
Los arcos deslizantes se componen de dos o tres secciones. Para los arcos de 2 secciones,
ambas mitades deslizan uno respecto a la otra. En el caso de 3 secciones, la sección superior se
desliza entre los elementos laterales. Aproximadamente cada cierto tiempo, los elementos
tensores se aflojan y los arcos se deslizan y convergen; de esta manera, los esfuerzos se
aminoran en ellos y se eliminan las deformaciones. Se suele usar en terrenos con presencia de
altas presiones. Suelen usar perfiles como la V y la Ù.
Fig39 Cimbras deslizantes de 3 secciones
B. Accesorios de cimbras
Los accesorios en este sistema de sostenimiento son los tirantes de conexión de las cimbras, el
encostillado y los elementos de bloqueo. Los tirantes pueden consistir de varillas de fierro
corrugado o liso generalmente de 1” de diámetro u otro elemento estructural. El encostillado
puede ser realizado con planchas metálicas acanaladas y en algunos casos en las minas se
utilizan tablones de madera reciclados. Los elementos de bloqueo pueden ser la madera o los
bolsacretos, estos últimos son sacos conteniendo agregados con cemento, los cuales son
rociados con agua para permitir su fraguado una vez colocados entre las cimbras y la pared
rocosa; el concreto débil así formado proporciona un adecuado bloqueo para transferir las
cargas uniformemente sobre las cimbras. También se pueden instalar una solera invertida que
sirve para aumentar la resistencia de las cimbras frente a las presiones laterales.
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Fig. 40 Accesorios de cimbras
C. Procedimiento de instalación
a. Para cimbra rígida
 Es preferible que el soporte se instale lo antes posible, pues cualquier retraso se traduce en
aumentos de la presión sobre el techo.
 Para iniciar la colocación de una cimbra, se debe proceder a asegurar el techo, lo cual se podrá
realizar mediante la colocación de shotcrete temporal o marchavantes de ser necesario.
 Todas las cimbras deben estar correctamente apoyadas al piso mediante las platinas de base
debidamente ubicadas a una profundidad de 20 cm, (se debe cavar previamente con el techo
protegido) y correctamente sujetas a la cimbra inmediata anterior con distanciadores de acero
(8 unid.), debiéndose mantener su verticalidad. De ser necesario se debe asegurar la cimbra
anclándola con cáncamos a las paredes. Se asegurará el techo entablando el espacio entre las
2 últimas cimbras instaladas. Este entablado se inicia a 1.5 metros del nivel del suelo hasta
cubrir toda la corona de la excavación. El entablado debe estar apoyado por la superficie
externa de la cimbra.
 El bloqueo de la cimbra contra las paredes rocosas es esencial para que pueda haber una
transferencia uniforme de las cargas rocosas sobre las cimbras. Si no se realiza un buen
bloqueo las cimbras no serán efectivas. Por lo tanto es importante realizarlo correctamente.
 Es muy importante que la instalación sea cimbra por cimbra y no varias cimbras a la vez, es
decir, completar la instalación de una cimbra para comenzar con la siguiente.
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b. Para cimbras deslizantes

 El procedimiento y las consideraciones de seguridad para la instalación de las cimbras
deslizantes son muy similares a las indicadas para las cimbras rígidas.
 La diferencia radica que estas cimbras usaran abrazaderas y pernos que unirán a las partes
adyacentes traslapadas, y no solo será suficiente pernos y tuercas como en el caso de las
cimbras rígidas.
D. Control de calidad
 Las cimbras deben estar completamente verticales, aceptándose una inclinación máxima de
+/- 3º con respecto a la vertical.
 Las cimbras se deben instalar de manera perpendicular al eje de la labor.
 Todos los tirantes o distanciadores deben estar colocados, ya que de esto depende que el
conjunto de cimbras resista adecuadamente. En caso de una cimbra deslizante nunca
colocar los distanciadores sobre la grapa de los cuadros; también es necesario atornillar
fuertemente las grapas.
 Estrecho o apretado contacto entre el contorno de la excavación y la cimbra la cual debe
distribuir la presión en todo su perímetro, a fin de desarrollar tempranamente su capacidad
de sostenimiento, antes de que las presiones se acumulen puntualmente y deformen las
cimbras antes de que esta haya soportado en toda su capacidad.
2.4.4 Shotcrete
Su nacimiento se remonta al año 1910, cuando el norteamericano Carl Akeley, obtuvo la

patente de una máquina que permitía proyectar sobre una superficie morteros de cemento y
arena, a través de dos cámaras presurizadas alternativamente.
Prontamente la Compañía “Cement Gun Co” de Allentown Pensilvania, inicia su

comercialización con el nombre de “Gunita”, posteriormente, otros fabricantes ofrecieron
equipos modificados que permitían trabajar una composición que contenía áridos, además de
arena y cemento. Esta mezcla recibió el nombre de Shotcrete.
Actualmente esta composición es aplicada en los controles de inestabilidades subterráneas en

túneles a nivel mundial, debido a sus aportes estructurales que mitigan la confluencia de
esfuerzos en los abiertos generados por las excavaciones subterráneas.
El Shotcrete se define como una mezcla de componentes “pre confeccionada” la cual aporta
una resistencia determinada para el control de los esfuerzos impartidos por el macizo rocoso
hacia la excavación. Los componentes básicos de una mezcla de shotcrete son: agregados;
acelerantes, fibras [acero o sintéticas HPP], cemento, agua, principalmente. La adición de más
insumos estará en función al tipo de vía de lanzado por la cual se proyectara el concreto hacia
las zonas a estabilizar.
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A. Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento
 Evita desprendimiento de rocas (como parte de un sistema integral de fortificación:

pernos, malla, etc.)
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado,
por efecto del intemperismo.
 Confina lateralmente las superficies.
 Rellena fisuras en la roca (refuerza sustrato).
 Soporte estructural (efecto arco) sólo en grandes espesores.
Fig. 41 Comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques
B. Sistemas del lanzamiento de shotcrete
Para la proyección del Shotcrete sobre la masa rocosa, existen dos sistemas o vías por las
cuales se puede proyectar la mezcla: la tecnología de Shotcrete Vía Seca y la tecnología de
Shotcrete Vía Húmeda; las cuales están asociadas a los equipos de proyección.
a. Tecnología de shotcrete vía seca
La tecnología de Concreto Lanzado por vía seca, es un mecanismo clásico de aplicación de

concreto, que no requiere una alta mecanización en los procesos operativos de proyección,
por lo cual resulta un sistema convencional de proyección.
En este tipo de vía, los materiales que conforman la mezcla son introducidos a los equipos de
proyección en forma seca [de ahí proviene su nombre]. El agua y los aditivos son introducidos
a la mezcla en las toberas [pistolas de proyección], siendo regulado los niveles de hidratación
por parte del operador – shocretero.
Los equipos de proyección para concreto por vía seca, son compactos, y por ende tienen
volúmenes de proyección limitados. Actualmente 70% de las operaciones mineras
subterráneas que utilizan la tecnología de concreto lanzado utilizan esta vía de proyección.
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i. Características de tecnología vía seca
La aplicabilidad de esta tecnología, produce un efecto de retorno del material proyectado, a lo

que denominaremos: rebote. En esta tecnología los niveles de rebote están en el orden de
20% – 25% de retorno de mezcla por volumen proyectado; lo cual representa una pérdida,
pues este material no puede ser retornar a los equipos de proyección para ser nuevamente
lanzado.
El porcentaje de rebote será producto de:
 Inadecuado control de la granulometría de los agregados.

 Disposición inadecuada de la mezclas sobre la masa rocosa.
 Condiciones operativa no apropiadas, presión de aire comprimido.
 Condiciones de visibilidad no apropiadas para la proyección.
 Disponibilidad mecánica de los equipos no apropiada.
Fig. 42 Esquema simplificado de tecnología vía seca
b. Tecnología de shotcrete vía húmeda:
La tecnología de Concreto Lanzado por vía húmeda, es el mecanismo moderno de aplicación

de concreto, el cual involucra un adecuado control de los insumos que conforman la mezcla
para ser proyectada. Esta tecnología es la aplicada en el control de inestabilidades en túneles,
debido a las múltiples ventajas operativas y condiciones de seguridad apropiadas para los
operadores involucrados en estas actividades.
En este tipo de vía, los materiales que conforman la mezcla son introducidos a los equipos de
proyección hidratados [de ahí proviene su nombre]. Siendo proyectada la mezcla en forma
manual y en forma mecanizada (brazos robotizados).
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i. Ventajas de la tecnología vía húmeda
 Eliminación de niveles de polución durante el proceso de alimentación de mezcla a los

equipos de proyección.
 Se producen bajos niveles de rebote, aproximadamente entre 8% a 10%, en
promedio.
 Control de calidad eficiente de los componentes que conforman el diseño de mezcla
para el concreto lanzado.
 Buena calidad del concreto instalado sobre la masa rocosa.
 Menor exposición de los trabajadores en los frentes de proyección.
Fig. 43 Esquema de una típica máquina para shotcrete por vía húmeda
C. Insumos de la mezcla de shotcrete
a. Fibras de acero
Las fibras de acero son elementos los cuales brindan una mayor tenacidad al concreto lanzado
[una vez este está instalado], controlando de esta forma los esfuerzos impartidos por la masa
rocosa.
En la actualidad existe una gama de diseños de fibras de acero en el mercado, pudiendo ser
aplicadas en las dos tecnologías de proyección de concreto.
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Fig. 44 Tipo de fibras de acero
Es importante indicar que la incorporación de fibras al concreto lanzado, sustituye la aplicación

de mallas metálicas.
Fig. 45 Disposición del Concreto Lanzado en la masa rocosa, con aplicación de Mallas Metálicas
Vs. la aplicación de Concreto Lanzado con Fibras.
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b. Cemento
El cemento tipo Portland es el más empleado para los diseños de mezcla para el concreto
lanzado. Siendo el Pórtland Tipo I, el más usado; sin embargo para áreas con presencia de
sulfatos, será necesaria la aplicación del cemento Pórtland Tipo V.
La relación agua cemento promedio está comprendida en los rangos de 0.35 a 0.45 [mezcla
húmeda], considerándose muy baja; por esta razón se tienen resultados de valores de
resistencias elevadas. En término medio la relación agua cemento para el concreto proyectado
por vía seca se sitúa sobre los 0.5.
c. Aditivos
Los aditivos son productos químicos que se añaden al concreto proyectado para modificar
ciertas propiedades del mismo, mejorando la velocidad de fraguado del concreto.
Los acelerantes de fragua son sales hidrosolubles de ácidos fuertes, sales alcalinas de ácidos
débiles, hidróxidos alcalinos o sustancias orgánicas de reacción alcalina, o mezclas de estos.
Todos los acelerantes de fragua disminuyen la resistencia final del concreto lanzado, la
ganancia de resistencia inicial va siempre acompañada de la perdida de resistencia final.
El empleo de acelerantes requiere de mucha prudencia, no solo para evitar la pérdida de

resistencia final, también un empleo excesivo provoca eflorescencias blancas en la superficie
de la roca. Recientemente se ha introducido la microsílica como un añadido cementante, ésta
es una puzolana extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al 13 % por peso del
cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del shotcrete, además reduce el
rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar capas de hasta 200 mm
de espesor en un paso simple, por su calidad “pegajosa”, sin embargo, en la mezcla húmeda,
esta calidad de pegajosa disminuye la facilidad de trabajo, requiriéndose de super
plastificantes para restaurar dicha facilidad de trabajo.
d. Agregados
Los mejores agregados son los de grava redondeada, por brindar las mejores condiciones para
el bombeo, reduciendo los atoros en el interior de los equipos y mangueras, así como
minimizan los desgastes en los equipos. Cómo regla práctica, los agregados más grandes no
deberían ser más de 16 mm. La experiencia ha mostrado que con agregados de más de 16 mm
se incrementa drásticamente el rebote, aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8
mm están contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos,
menores de 0.2 mm, para formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.
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D. Aplicación del shotcrete:
 Se debe preparar la superficie lavándola antes de aplicar el shotcrete. Con esto se retirara
las partículas de roca suelta y polvo, también se obtendrá una superficie húmeda la cual es
favorable para la aplicación.
 Si se fuese a aplicar más de una capa, antes de aplicar la capa siguiente se debe limpiar la
anterior para una buena adherencia.
 La distancia entre el operario y la superficie a cubrir debe ser de aproximadamente 1.5m.
 El operario debe elegir una presión de aire tal que el flujo del material pueda adaptarse a
esa presión, una alimentación insuficiente de la mezcla producirá brotes del material en vez
de un flujo continuo y una alimentación exagerada provocará atascamiento de la máquina.
 Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa.
 La aplicación debe iniciarse desde la parte baja, ya que así evitamos que el rebote se
adhiera a la superficie lo cual podría llevar a una falsa aplicación del shotcrete.
 Para distribuir la mezcla de la forma más homogénea posible se debe aplicar el shotcrete
girando la boquilla continuamente.
 Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es
importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del mortero o
concreto.
 Cuando se aplique en presencia de agua se debe colocar taladros de drenaje fijados con
tubos de plástico los cuales ayudaran a liberar las altas presiones de agua.
Fig. 46 Procedimiento para la aplicación del shotcrete
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Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor de 45º.
Fig. 47 Forma correcta de aplicación del shotcrete
Fig. 47 Tuberías de plásticos utilizadas para el drenaje de una capa de shotcrete en un macizo
rocoso con presencia de agua
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2.4.5 Sostenimiento con madera
El sostenimiento de madera en la actualidad ha bajado su uso frente a las nuevas tecnologías

de sostenimiento, sin embargo algunas minas la siguen utilizando principalmente en el
minado convencional de vetas. Su rol es proteger la excavación contra la caída de rocas,
debido a la separación de la roca de los contornos de la misma o a lo largo de planos de
debilidad, causados por la intemperización y fracturamiento del terreno debido a la voladura y
otros factores.
Para que exista un buen sostenimiento con madera se debe realizar los siguientes pasos:
 La estructura debe ser colocada lo más cerca posible al frente para permitir solo el
mínimo reajuste de terreno antes de dicha colocación.
 Ella debe ser rígida para que el reajuste que se produce después de la colocación sea
reducida al mínimo.
 La estructura debe estar constituidas por pieza fácil de construcción manipuleo e
instalación.
 Las partes de la estructura que han de recibir las presiones o choques más fuertes
deben tener tales características y ubicación que trabajen con el menor efecto sobre
la estructura principal misma.
 Ellas deben interferir lo menos posible a la ventilación y no estar sujetos a riesgos de
incendio.
 Su costo debe de ser tan bajo como lo permita su buen rendimiento.
El tiempo de vida de la madera se determinara mediante los siguientes factores:
 La madera seca; dura más.

 La madera descortezada, dura más que aquella que conserve la Corteza.
 La madera “curada” (tratada con productos químicos para evitar su descomposición)
dura más que la que no ha sido tratada.
 La madera en una zona bien ventilada dura más que en una zona húmeda y caliente.
 Puede estimarse que la madera tiene una vida que fluctúa entre uno o tres años.
A. Ventajas del uso de madera como sostenimiento
Es ligera ya que su peso es menor comparándola con otros materiales de sostenimiento como
el acero, se transporta, corta, maneja y coloca fácilmente como sostenimiento en la mina.
Cuando se somete a esfuerzos de compresión y tracción se rompe a lo largo de estructuras
fibrosas precisas, dando señales visuales y audibles antes de que falle completamente (esto ha
hecho que los mineros consideren a la madera con una ventaja psicológica sobre el acero).Las
piezas rotas si no están muy deterioradas se pueden volver a emplear. Presenta un alto grado
de deformabilidad, lo que permite, a pesar de ser constructivamente rígida, asimilar algunas
deformaciones.
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B. Desventajas del uso de madera como sostenimiento
Las resistencias mecánicas (flexión, tensión, pandeo, compresión y cortante)dependen de las

estructuras fibrosas y de los defectos naturales que son propios de la madera. La humedad
tiene un efecto muy marcado en la resistencia. Muchos hongos afectan a la madera cuando
hay condiciones de humedad disminuyendo considerablemente su resistencia, su relación con
otros materiales es poco duradera comparándola con otros tipos de fortificación. Su
instalación en excavaciones que posean una sección curva es muy compleja. La madera es un
material fácilmente combustible (4000-4500 calorías/gramo). Su resistencia al fuego es alta, ya
que a su mala conductividad térmica se une la presencia de agua en su constitución, lo que la
hace aún más resistente hasta que la pierde.
C. Tipos de estructuras de madera para el sostenimiento
a. Cuadros de madera
Son un tipo de estructura de sostenimiento de acuerdo al tipo de terreno y a condiciones

especiales de cada mina. Se utilizan en labores horizontales e inclinadas. Su dimensión está de
acuerdo al diseño de la labor.
Los principales tipos de cuadros que usualmente se utilizan son: los cuadros rectos, los cuadros
trapezoidales o denominados también cuadros cónicos y los cuadros cojos.
i. Cuadros rectos
Son usados cuando la mayor presión procede del techo, están compuestos por tres piezas, un
sombrero y dos postes, asegurados con bloques y cuñas, en donde los postes forman un
ángulo de 90º con el sombrero.
Fig. 48 Cuadros rectos
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ii. Cuadros cónicos
Son usados cuando la mayor presión procede de los hastíales, la diferencia con los cuadros
rectos, solo radica en el hecho de que los cuadros cónicos se reduce la longitud del sombrero
, inclinando los postes, del tal manera de formar un Angulo de 78º a 82º, respecto al piso,
quedando el cuadrado de forma trapezoidal.
Fig. 49 Cuadros cónicos
Fig. 50 Cuadros cónicos
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iii. Cuadros cojos
Estos están compuestos por solo un poste y un sombrero, se utilizan en vetas angostas
menores de 3 m de potencia, su uso permite ganar espacio de trabajo pueden ser verticales o
inclinados, según el buzamiento de la estructura mineralizada, estos cuadros deben adecuarse
a la forma de la excavación para que cada elemento trabaje de acuerdo a las presiones
ejercidas por el terreno.
Fig. 51 Cuadros cojos
Página | 48
b. Elementos auxiliares de sostenimiento
Son alguna piezas de madera que, generalmente complementan el trabajo de la estructura de

sostenimiento; ya sea transmitiendo las cargas, o fijando una pieza hasta que las presiones la
sujetan definitivamente o evitando la caída de pequeños trozos de techo o las hastíales sobre
la labor, etc.
i. Bloques
Sirven para mantener firmemente las estructuras de sostenimiento hasta que sean fijados por
la propia presión del terreno – transmiten las cargas del terreno a las piezas de sostenimiento.
Fig. 52 Bloque de madera
ii. Cuñas
Sirve para mantener en su lugar los elementos de sostenimiento límite del ángulo 15º a 20º.
Fig. 53 Uso de las cuñas
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iii. Encribados
Es necesario cuando el techo de una labor horizontal se halla elevado mucho.
Fig. 54 Encribados
iv. Longarina
Se usa cuando se va a comunicar una chimenea o tajeo a un nivel superior y se coloca debajo
de la solera.
Fig. 55 Longarina
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Las siguientes herramientas y accesorios se utilizaran para armar un cuadro:
 JUEGO DE BARRETILLAS
 FORMON
 PUNTAS
 MARTILLO DE 6 Lbs.
 CORDELES
 AZUELA
v. Puntales de madera
Son elementos más simples y de uso más frecuente en el sostenimiento de labores inclinadas y
de vetas angostas, proviniendo así la falla de la roca y el cierre de la excavación. Generalmente
se emplean puntales de madera. (Cuartones de 5”x 6”, 6” x 8”, 8” x 10”) o redondos de 8” a 12
“de diámetro con longitud de 5` a 10`.Los puntales son miembros compresivos con rangos de
resistencia de 7 a 10 MPa,
Procedimiento para colocar puntuales:
-Colocar y marcar el sitio
-Desatar el techo
-Desquinchar el piso
-Hacer la plantilla en la caja piso
-Cortar la plantilla
-Medir el largo del puntal
-Preparar el puntal
-Colocar el puntal
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Fig. 56 Puntales de madera
vi. Paquetes de madera (Wood packs)
Cuando los puntales de madera no son suficientes para soportar el techo de una excavación,
una alternativa de soporte es el uso de paquetes de madera. Este tipo de soporte es
particularmente eficiente cuando se desarrollan fallas extensivas sobre el techo del tajeo,
donde un gran peso muerto de la roca necesita ser soportado. Su uso está asociado al método
de minado por corte y relleno descendente y también al método de cámaras y pilares, puesto
que éstos pueden ayudar a complementar el sostenimiento con pilares naturales e incluso
permitir la recuperación parcial de los pilares de mineral.
Fig. 57 Paquete de madera (woodpack)
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2.4.6 Relleno como sostenimiento en minería subterránea
Para demostrar el potencial del sostenimiento con relleno se consideran los tres mecanismos:
 El relleno restringe los desplazamientos de los bloques sueltos de las paredes del
tajeo, lo cual previene la perturbación progresiva de la masa rocosa.
 El relleno actúa como soporte de las paredes rocosas del tajeo, las cuales están sujetas
a desplazamientos inducidos por el minado adyacente.
 Si la masa del relleno es adecuadamente confinada, puede actuar como un elemento
de sostenimiento global en la estructura de la mina.
Fig. 57: a) restricción de caída de bloques b) soporte de la pared rocosa c) sostenimiento global
Estos tres mecanismos representan el rendimiento del relleno como componente de

sostenimiento superficial, local y global en la estructura de la mina. Su rendimiento como
elemento de sostenimiento está relacionado a las propiedades de la roca y a las propiedades
del relleno.
Los rellenos cementados que más se utilizan en la actualidad, utilizados solos o combinados,
son:
 Relleno hidráulico cementado, constituido por una mezcla de relaves gruesos y en

algunos casos finos, con cemento, colocado hidráulicamente en los tajeos.
 Relleno con agregados cementados, que es una mezcla de agregados gruesos y finos,
graduados convenientemente, con cemento y agua, similar a un concreto pobre. Los
materiales son mezclados antes de ser conducidos e introducidos al tajeo. El
transporte de la mezcla puede combinar el uso de camiones y scoop o se puede utilizar
también el transporte por tubería.
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 Relleno rocoso cementado, constituido por una mezcla de desmonte rocoso graduado
y lechada de cemento sin proceso de mezclado previo. La mezcla se produce rociando
la lechada sobre el desmonte contenido en la tolva de un camión antes de depositarlo
en el mismo tajeo.
 Relleno en pasta, típicamente constituido por relaves y cemento, transportados a alta
densidad y con un bajo contenido de humedad. El relleno es transportado hacia el
tajeo mediante tubería, y para que el material tenga propiedades de flujo, es
importante que contenga como mínimo 15 % en peso de partículas menores de 20
micrones, con una consistencia (“slump”) de 6” a 10”.
El relleno tiene una función estructural asociada al minado subterráneo. El rol estructural del
relleno será: tener un piso para minar encima, tener un techo para minar debajo o tener una
pared para minar al costado. Los dos primeros están asociados respectivamente al método de
minado por corte y relleno ascendente y descendente, mientras el tercero está asociado al
minado masivo de recuperación de pilares, en el cual, el éxito del relleno está en que durante
la recuperación de pilares las paredes del relleno deben permanecer auto estables. En
cualquier caso, la función y la obligación de la masa del relleno, puede ser prescrita
cuantitativamente, diseñando geomecánicamente el relleno como cualquier otro componente
de la estructura de la mina, para satisfacer la obligación prescrita.
2.4.7 Gatas mecánicas
 Permite sostener temporalmente o realizar un pre-soporte en labores mineras,

suplantando a los puntales de madera colocados verticalmente, la ventaja de la gata
mecánica es que hace resistencia contraria a la corona que sostiene, recuperándose una
vez concluido el trabajo de sostenimiento temporal.
 Asimismo, estas gatas mecánicas pueden ser usadas en labores en la que se va a colocar
sostenimiento con pernos y malla, pre-soportando la roca mientras es sostenida con los
elementos metálicos.
 Entre uno de estos elementos de sostenimiento que se puede encontrar en el mercado está
la gata mecánica Camlok de New Concept Mining.
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Fig. 58 Gata mecánica Camlok y sus características
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3. Instalaciones auxiliares
Las instalaciones auxiliares presentes en una galería son las siguientes:
- Ventilación
- Aire comprimido
- Eléctrica
- Agua
Fig. 59 Distribución de las instalaciones interiores de una galería
3.1 Aire comprimido
La instalación de aire comprimido tiene como finalidad proporcionar aire a presión a los
equipos de accionamiento neumático, y en ocasiones proporcionar aire extra para la
ventilación. El caudal y la presión de aire necesarios dependerán de los equipos empleados y
del trabajo simultáneo de los mismos. La instalación de aire comprimido cubrirá la demanda
de los siguientes elementos:
- Pala cargadora
- Martillo perforador con empujador
- Martillo rompedor o escalichador
- Grifos de aireación
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Fig.60 Martillo perforador
La instalación de aire comprimido de una galería consta en líneas generales de los

siguientes elementos:
- Compresor
- Depósito para almacenar el aire o calderín
- Tuberías de conducción, con sus correspondientes grifos de aireación y tomas de aire a
presión.
A. Compresores
Estas máquinas forman parte inseparable de los equipos de perforación, ya que suministran el
total de la energía consumida en los equipos neumáticos. Siempre que encontremos un equipo
de perforación encontraremos una línea de aire y en consecuencia un compresor en sus
proximidades.
a. Clasificación de compresores
La clasificación de compresores, podría hacerse en base a los siguientes aspectos para los tipos
más usuales en perforación:
- Por la presión de trabajo

- Por su motor de accionamiento.
- Por su movilidad.
- Por su número de etapas.
- Por su nivel de ruido.
- Por su tipo de cámara de compresión.
Los compresores pueden clasificarse según la presión de trabajo, como de alta (> 10 kg/cm2)
media (6-9 kg/cm2) y baja presión (4-6 kg/cm2). Para equipos de perforación con martillo en
cabeza se suelen utilizar compresores de media presión. Pero en el caso de las galerías
también se utilizan cargadoras de aire comprimido, además de utilizar la instalación de aire
comprimido como ventilación auxiliar o única. De manera que los consumos pueden ser altos,
por lo que en ocasiones pueden usarse compresores de alta presión.
Por el motor de accionamiento pueden ser clasificados en diesel o eléctricos.
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Fig. 61 Accionamiento diesel y eléctrico en los compresores de aire
Por su movilidad podríamos clasificarles en estacionarios o portátiles. Los compresores

estacionarios, son generalmente además compresores de pistones y suelen presentar también
accionamiento eléctrico. Son máquinas robustas y de bajo costo de energía pero exigen
tendidos de líneas de aire caras y de cuidadoso mantenimiento. Los compresores portátiles
son comúnmente de accionamiento diesel, y en general se montan sobre ruedas con chasis
con lanza de arrastre. En galerías suelen utilizarse ambos tipos.
Fig. 62 Compresor portátil
Por el número de etapas, los compresores pueden ser monoetápicos o polietápicos. En

compresores de pistón el sistema de doble etapa es el más corriente, siendo como hemos
dicho generalmente estacionarios eléctricos. En portátiles, diesel o eléctricos, para bajas o
medias presiones, en tornillo o paletas es general el empleo de una sola etapa.
Por su nivel de ruido los compresores pueden ser normales o silenciosos. Actualmente es
muy frecuente el uso de compresores silenciosos.
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Por el tipo de cámara de compresión los compresores se subdividen en los siguientes tipos:
- Compresores de pistón
- Compresores de paletas
- Compresores de tornillo
i. Compresores de pistón
El compresor de pistones más corriente es el estacionario eléctrico. También son corrientes los
pistones diesel portátiles de pequeño caudal, para accionamiento de martillos manuales,
rompedores, picadores o perforadores, en versión diesel, o también
montados en algunos equipos rotativos. Estos compresores tienen como principal in-
conveniente el sometimiento al movimiento alternativo y en la versión eléctrica carecen de
regulación de velocidad, por lo que solo pueden disponer de regulación volumétrica con
cámaras muertas, por lo que precisan de calderines reguladores a boca de compresor e
intermedios en líneas largas.
Fig. 63 Compresor de pistón
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ii. Compresores de paletas
Son utilizados normalmente en su versión diesel portátil. Su funcionamiento es rotativo, con

rotor excéntrico ranurado, donde se acoplan las paletas de fibra, que en teoría, al ser más
blandas que la cámara del cilindro se deberían desgastar sin dañarla.
Disponen de sistema de inyección de aceite en el circuito de aire para su refrigeración, que se

separa de la línea mediante un calderín provisto de separador de lanas y válvula de mínima
presión.
El aumento de caudal en estos compresores supone un incremento de la longitud de la cámara

de compresión por lo que las dimensiones de la unidad compresora se hacen excesivamente
grandes, no fabricándose estos equipos con caudales por encima de los 17 m3/min.
No es tampoco frecuente su uso en equipos de alta presión. Este formato de unidad
compresora está siendo abandonado y sustituido con indudables ventajas por los equipos de
tornillo.
Fig. 64 Esquema del funcionamiento de un compresor de paletas
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iii. Compresores de tornillo
El equipo de tornillo dispone de sistema de refrigeración de aire y separador de aceite igual al

de paletas. Igualmente disponen de regulación volumétrica y de velocidad y tan solo difieren
en la cámara de compresión, de tornillos asimétricos, con una o dos cámaras según se trate de
media (una etapa) o alta presión (dos etapas).
Fig. 65 Esquema de funcionamiento de un compresor de tornillo
En los compresores de tornillo las cámaras son cortas y dan lugar a unidades completas
reducidas lo que representa una gran ventaja en cuanto a tamaños a la hora de arrastrar estos
equipos. Actualmente, son los equipos más usados y los de mayor eficiencia y garantía de uso,
aunque de más elevado costo de adquisición.
Fig. 66 Cámara de compresión de tornillo de una etapa
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B. Refrigeración del aire
El rendimiento de estos equipos es tanto mayor cuanto menor es la temperatura de salida del
aire comprimido. En los compresores de pistones el aire se enfría mediante refrigeradores
intermedios tipo radiador.
En los equipos de paletas o tornillos, el aire entra en la cámara de compresión junto con una
inyección de aceite en suspensión que se encargará al mezclarse con el aire, de absorber el
calor generado en la compresión. Este aceite se separa de la corriente de aire por disminución
de su velocidad en el calderín separador y a través del filtro de lanas del mismo. Una válvula de
mínima presión actúa para evitar la salida de este aceite de refrigeración a la línea. El aceite
funciona pues en circuito cerrado y retorna a las cámaras de compresión después de ser
refrigerado en un radiador en paralelo con el de refrigeración de agua del motor,
generalmente enfriada con el propio ventilador de este motor.
C. Filtros
Los filtros son una pieza clave de estos equipos. Podemos distinguir:
- Filtro de gas-oil del motor.

- Filtro de aceite del motor.
- Filtro de aire del motor.
- Filtro de aire del compresor.
- Filtro de aceite del compresor.
Mientras los filtros de combustible y aceite son objeto de revisión y sustitución a plazo largo; la
revisión y limpieza de filtros de aire, tanto de motor como de compresor debe ser ejecutada
con mayor frecuencia, que puede llegar a ser diaria si se trabaja en ambientes con mucho
polvo.
D. Depósito de aire comprimido o calderín
El calderín o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las
oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido.
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este
motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en
forma de agua.
Fig. 67 Partestt de un calderín
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El tamaño de un calderín depende:

- Del caudal de suministro del compresor
- Del consumo de aire
- De la red de tuberías (volumen suplementario)
- Del tipo de regulación
- De la diferencia de presión admisible en el interior de la red
E. Dimensionado de las tuberías
El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de

acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:
- El caudal
- La longitud de las tuberías
- La pérdida de presión (admisible)
- La presión de servicio
- La cantidad de estrangulamientos en la red (válvulas, codos, etc.)
En la mayoría de las galerías, para el transporte del aire comprimido hasta el frente de la
misma, se usa una tubería de acero galvanizado de 76,20 m/m (3”), con grifos de aireación
colocados cada 25 m.
F. Medidas de seguridad
El uso de aire comprimido implica riesgos no comunes a otras fuentes de energía. El

mantenimiento de los equipos y de los compresores es vital para conseguir unas condiciones
de seguridad en la operación aceptables:
- El aire comprimido no debe utilizarse para eliminar el polvo y limpiar los frentes de
trabajo y suelos.
- El aire comprimido saliendo a través de conductos abiertos puede causar daños a
máquinas y a personas.
- Un simple escape de aire puede provocar daños en el aparato auditivo así como en los
ojos. Es recomendable la utilización de cascos antirruido y gafas de protección.
- Se debe prestar especial atención a los niveles de ruido producido por los escapes de
aire comprimido.
- Los compresores portátiles se accionar en general con motores de gasoil, lo cual puede
ser un problema en las obras subterráneas debido a la contaminador del aire si las
instalaciones no se situar en el exterior.
3.2 Instalación eléctrica
La instalación eléctrica tiene como función principal la alimentación de los equipos de

ventilación y de aire comprimido, cuando éstos se accionen de esa manera.
Aunque de manera complementaria se pueda tener iluminación eléctrica en la galería, por

motivos de seguridad (detección de gases) el empleo de la lámpara de acetileno o de carburo
es un elemento insustituible. Por este motivo es muy poco frecuente que una galería disponga
de iluminación eléctrica, ya que el tendido de cable a lo largo más de 3 km que tienen la
mayoría de las galerías, supone un costo elevadísimo.
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Los elementos que pueden demandar energía eléctrica son los siguientes:
- Ventilador
- Hidrocompresor
- Instalaciones para el personal y cuartos de maquinaria
- Iluminación de la galería
La instalación eléctrica debe cumplir con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico para

Baja Tensión.
La calificación de la instalación eléctrica de una galería es de ya que la tensión nominal es
inferior a 1.000 V.
Las tensiones nominales normalizadas que se suelen adoptar para las instalaciones eléctricas
de corriente alterna son las siguientes:
- Para alumbrado 220 V

- Para fuerza motriz 380 V
A la frecuencia, también normalizada de 50 Hz. La alimentación para la instalación se suele

realizar mediante un grupo electrógeno, ya que debido al aislamiento de estas instalaciones,
en la mayoría de los casos resulta más económico que una acometida eléctrica.
Del grupo electrógeno parte la línea general hacia la caseta donde se ubicará el armario
eléctrico mediante canalizaciones bajo tubo, en tendido subterráneo. En algunos casos solo es
necesario un pequeño grupo electrógeno para la iluminación de las instalaciones, ya que tanto
los ventiladores como los compresores, pueden tener su propio motor de accionamiento
diesel con su correspondiente alternador en el caso de accionamiento eléctrico del aparato.
A. Medidas de seguridad
Debido al gran uso de la electricidad en la construcción de pozos y galerías, las medidas

preventivas y correctoras básicas sobre el uso de las instalaciones eléctricas deben ser
aplicadas con el máximo rigor posible. A continuación se describen unas medidas de carácter
general, para detallar a continuación las medidas específicas a adoptar en cada parte de la
instalación eléctrica.
B. Medidas de carácter general
- Las instalaciones de electricidad básicas, como por ejemplo subestaciones, deben estar
aisladas y protegidas, para evitar posibles accidentes por el uso de personal no cualificado.
Es por esto que la manipulación de estas instalaciones se debe restringir a técnicos
cualificados.
- Todos los aparatos eléctricos y conductores deben ser seleccionados, ajustados, instalados,
protegidos y mantenidos de acuerdo al trabajo que desempeñen.
- Todos los aparatos eléctricos y conductores deben colocarse y protegerse de tal manera
que ninguna persona pueda electrocutarse al tocar inintencionadamente alguna parte. Para
esto se debe disponer de toma de tierra apropiada, combinada con dispositivos de corte en
las máquinas eléctricas.
- Los aparatos de protección eléctrica y las luces de emergencia serán revisadas cada mes por
personal cualificado. Por otro lado, los interruptores deben revisarse a diario.
- Los interruptores y aislantes deben ser los correspondientes a las intensidades y voltajes
que se estén utilizando, de esta manera se previenen posibles incendios.
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- Los cables deben ser sujetos a las paredes o hastiales mediante soportes, y estar bien
anclados a la pared para evitar descolgamientos con el paso del tiempo.
- Todos los accesorios eléctricos estarán protegidos contra el agua y la humedad.
- Se dispondrá de un circuito auxiliar eléctrico que funcionará en el caso de que falle el
principal. Esto es especialmente importante cuando la falta de energía eléctrica puede
causar riesgos importantes al afectar a diversas operaciones auxiliares: bombas de desagüe,
circuito de ventilación, red de aire comprimido, etc.
- En aquellos trabajos subterráneos donde pueda aparecer metano se utilizarán únicamente
equipos antideflagrantes.
- Los motores y las hélices de los ventiladores deben ser resistentes al fuego y ser capaces de
operar después de estar expuestos a una temperatura de 250° C, durante una hora.
3.3 Instalación de agua
El agua alumbrada puede conducirse a lo largo de la galería por un canal lateral o tubería
cerrada, a fin de facilitar su circulación, evitar que se reinfiltre en los tramos no saturados
permeables de la galería y prevenir su contaminación.
Un elemento propio de las galerías es la tanquilla de aforos, básicamente un vertedero con

contracción lateral, que sirve para determinar el agua que en cada momento fluye de la
galería.
Fig. 68 Tanquilla de aforos.
También existe una conducción de agua que llega al frente de trabajo, y que sirve para el
barrido del detritus en la perforación de barrenos y el riego del material volado en el frente.
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A. Medidas de seguridad
Las conducciones de transporte de agua deben ir también por los hastiales de la galería o pozo
fijadas mediante soportes. Las tuberías de agua es conveniente colocarlas debajo de los cables
de electricidad, para evitar que, a causa de posibles pérdidas, se puedan ocasionar accidentes.
El hecho de tener todos los servicios localizados facilita la rápida inspección de los mismos.
3.4 Casetas
Próximo a la bocamina, en una caseta, se alojan los motores de la maquinaria de perforación y

ventilación y, en una edificación aneja, las dependencias de los trabajadores, cocinas, aseos y
dormitorios. Sin embargo, hoy en día, las pistas de acceso y vehículo todo-terreno permiten el
acceso rápido a las galerías, no siendo ya necesario pernoctar junto a ellas, salvo en muy pocos
casos en que todavía están muy alejadas.
Fig. 69 Instalaciones para alojar los motores y dependencias del personal
3.5 Ventilación
La ventilación es la circulación del aire por el interior de la galería, que permite su

renovación y mezcla con el aire exterior. Aunque algunos terrenos son muy porosos y
permiten una cierta circulación de aire (ventilación natural); en la mayoría de los casos la
composición del aire de una galería difiere bastante del exterior, sobre todo en terrenos poco
porosos y/o cuando existen emanaciones naturales de gases; en cuyo caso suele ser necesario
el uso de técnicas de ventilación forzada para hacer que el aire sea lo más parecido al del
exterior.
Hasta hace relativamente poco tiempo eran muy pocas las galerías con ventilación forzada. Las
galerías renovaban su aire gracias a la ventilación natural del terreno a través de huecos y
grietas, además de los grifos acoplados a la tubería del aire comprimido. Lo normal en estos
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casos es ir abriendo los grifos de la instalación de aire comprimido y esperar unas horas antes
de iniciar el trabajo. Existen galerías con longitudes de más de 5.000 m que no disponen de
ventilación forzada.
La ventilación tiene por objeto establecer en el interior de la galería una corriente de aire
procedente del exterior que, permita mantener su atmósfera con una composición,
temperatura y grado de humedad, compatible con la seguridad, la salud y el trabajo. El clima
de la galería se ve permanentemente alterado por efectos originados por la actividad laboral y
la propia naturaleza de los terrenos atravesados.
Fig. 70 Ventilación natural en una galería a través de un pozo
La necesidad de mantener dentro de las galerías una atmósfera respirable no tóxica, y en unas
condiciones ambientales óptimas, obliga a renovar el aire de éstas mediante sistemas de
ventilación (siempre que la ventilación natural no sea suficiente); para así impedir que los
gases y humos generados por los vehículos de motor y por las distintas labores de
construcción, alcancen unas concentraciones limite predeterminadas.
La mayor emisión de contaminantes de origen no natural se da en la pequeña zona del frente

de avance, que es además donde suele concentrarse el personal. Los operarios de
construcción se verán sometidos a la acción de los contaminantes presentes en la atmósfera
durante toda su jornada laboral. Durante la ejecución de la galería, el sistema de ventilación
deberá ir adaptándose a los cambios que se vayan produciendo al ir avanzando el proyecto, así
como a los cambios que se dan a lo largo de una jornada, pues existen causas contaminantes
que se localizan en el tiempo, como el disparo de las voladuras, que generan una gran cantidad
de gases tóxicos y polvo, mientras que otras tienen un carácter más continuo, como la emisión
de gases contaminantes de los motores diésel.
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Fig. 71 Bocamina de una galería donde se observa la conducción de aire de la

ventilación
El esquema de ventilación de una galería, al tener una sola entrada desde el exterior, se
designa como de fondo de saco. Por esto la forma de ventilación más normal es la que se
obtiene asegurando una circulación de aire desde la entrada de la labor hasta el frente por
medio de una canalización o tubería en la que se hayan situados uno o varios ventiladores. Si la
corriente de aire circula por dentro de la canalización desde la embocadura del túnel hasta el
frente, la ventilación se dice soplante; en caso contrario, es aspirante.
A. Aspectos normativos
Para todas las minas y labores subterráneas en las que “se requiera la aplicación de técnica
minera o el uso de explosivos” (Art. 1.° del R.G.N.B.S.M.), se exige que:
“En las labores en fondo de saco, se establecerá una ventilación secundaria si las circunstancias
lo exigiesen” (R.G.N.B.S.N, Art. 67).
En la I.T.C. 04.7.01, se detalla más esta exigencia diciendo:
“En las labores en fondo de saco en actividad, de más de 15 metros en horizontal o de 5 metros
en pendiente, se establecerá una circulación secundaria con conducción independiente. No
obstante, la Autoridad Minera podrá establecer excepciones en el caso de grandes cámaras
que ventilen por convección o de labores que puedan realizarlo por difusión.
Para labores de este tipo con más de 300 metros en horizontal o de 50 metros en pendiente, se
solicitará la autorización de la Autoridad Minera Competente”.
En esta misma ITC se establece el caudal mínimo de aire que “será función del número de
personas presentes en el relevo más numeroso a razón de 40 litros por persona y segundo”.
También se establece la velocidad de la corriente de ventilación que “no será superior a ocho
m/s, salvo en los pozos, traviesas y retornos principales que no se utilicen normalmente para
transporte de materiales o circulación de personal.”
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En la ITC 05.0.01 se establece la velocidad mínima de la corriente de aire en cualquier lugar de

la mina en actividad que “... En cualquier caso, no será nunca inferior a 0,2 m/s”.
Aunque no es habitual, en algunos puntos de Tenerife se han localizado emanaciones de

metano. Para las minas subterráneas de carbón y labores con riesgo de explosión, la
ventilación de las labores en fondo de saco se realizará según la I.T.C. 05.0.03, que establece
unas exigencias determinadas en función de la categoría de la mina. Para saber cuáles son sus
exigencias reglamentarias respecto a la ventilación, primero ha de clasificarse la galería respec-
to a este gas (ITC: 04.1.01 Clasificación de las labores subterráneas).
B. Esquemas de ventilación y criterios de selección
Dependiendo del sentido de circulación del aire se distinguen tres tipos de esquemas de
ventilación:
- Soplante
- Aspirante
- Mixta (aspirante y soplante)
a. Ventilación soplante
En este esquema se instala una conducción a través de la cual circula el aire desde el exterior
hasta las cercanías del frente de avance. El tapón de humos, gases y polvo que ocupa el fondo
de la galería es removido por el aire fresco soplado por la tubería siendo así diluido y
empujado a lo largo de ella hasta su emboquille por donde es expulsado al exterior.
Los principales parámetros que caracterizan a la instalación son los siguientes:
• El caudal de aire soplado en el frente

• La distancia del extremo de la tubería de ventilación al frente.
• El diámetro de la tubería y la sección de la galería.
El chorro de aire que sale de la tubería de ventilación se va ensanchando y disminuyendo de

velocidad, a la vez que arrastra consigo una cierta cantidad del aire de la galería con el cual se
mezcla. Resulta de ello un barrido activo del aire hasta una cierta distancia de la tubería, más
allá de la cual, por el contrario, el movimiento del aire se hace casi nulo.
Si la distancia entre el extremo de la tubería y el frente es suficientemente pequeña todo el

fondo de la galería queda barrido por el chorro de aire; si, por el contrario, la distancia es
bastante grande, subsiste en el fondo de la galería una zona donde el aire está casi inmóvil y la
eliminación no se hace más que por difusión. La distancia límite por encima de la cual el
choque de aire no alcanza el frente es del orden de 15 a 18 m cuando el caudal excede de 1
m3/s, y de 12a 15 m para un caudal de aire comprendido entre 0,5 y 1 m3/s.
Interesa hacer la distancia al frente lo más pequeña posible, pero este límite vendrá dado por
la necesidad de proteger las tuberías de las proyecciones de la roca al disparar las voladuras.
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Por último, hay que indicar que el chorro es tanto más largo, y por tanto el tiempo de purga
más corto, cuanto menor sea el diámetro de la tubería y más cerca esté el tubo de ventilación
a las paredes de la galería.
Fig. 72 Esquema de ventilación soplante
b. Ventilación aspirante
En este esquema de ventilación se aspira el aire que ocupa el frente de avance de la galería
mediante una tubería de ventilación. De esta forma, el aire entra por la boca de la galería
atravesando toda su sección, llega hasta el frente de avance, mezclándose así con los distintos
contaminantes que puedan existir en la atmósfera. Un ventilador acoplado a la tubería hace
que el aire del frente entre en ésta y sea expulsado, por su otro extremo, al exterior de la
galería.
Fig. 73 Esquema de ventilación aspirante
La principal ventaja de este sistema estriba en que al ser los humos aspirados por a tubería, se
evita el desplazamiento de éstos a lo largo de la galería. Sin embargo, la corriente de aire que
procede del exterior y circula por la galería en dirección al frente, converge muy rápidamente
para introducirse en la tubería, de modo que, a una pequeña distancia de la tubería en di-
rección al frente, del orden de dos metros, desaparece todo movimiento sensible del aire,
siendo por esto difícil la limpieza total de la atmósfera.
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Los humos situados antes del extremo de la tubería son arrastrados por la corriente de aire
que penetra en ella siendo su eliminación muy rápida.
La limpieza total del frente es casi imposible, salvo si la distancia al frente es muy pequeña, del
orden de algunos metros, o si se admite un tiempo de purga excesivamente grande. La
ventilación aspirante es prácticamente incapaz de limpiar el frente y debe usarse en
combinación con la soplante. Se usa sin combinar únicamente para avances de túneles
realizados con minadores y máquinas de corte provistos de sistemas para evacuar el polvo.
c. Ventilación aspirante y soplante simultáneas
En este sistema de ventilación son necesarias dos tuberías, provista cada una de su ventilador,
pero la tubería soplante puede ser corta, y su ventilador poco potente. Basta que la tubería
soplante aspire el aire unos metros más atrás de la boca de la aspirante. El papel de la tubería
soplante es sólo homogeneizar el frente de avance. Al ser la tubería muy corta (10 m, 20 m, a
lo sumo 30 m) es posible que su diámetro sea muy pequeño y se podrá llevar con facilidad muy
cerca del frente. Se consigue un tiempo de purga muy pequeño, incluso aunque el aire soplado
sea muy poco.
Fig. 74 Esquema de ventilación aspirante y soplante simultáneas
d. Ventilación por aspiración e impulsión sucesivas (sistemas reversibles)
En este sistema de ventilación, empleando una sola tubería, se realiza primeramente una fase
de aspiración, en el transcurso de la cual se elimina la fracción de humos situada cerca de la
boca de aspiración. A continuación se sopla, por la misma tubería, de forma que se pueda
limpiar el espacio comprendido entre el extremo de la tubería y el frente, desplazando el aire
contaminado a la parte situada por detrás del extremo de la tubería, para que pueda ser
eliminado en la siguiente fase de aspiración. Se usa con ventiladores reversibles y necesita de
una tubería rígida o semirrígida. La duración total de la limpieza del frente es superior a la que
se tiene en el caso de la ventilación soplante, pero al producirse el desplazamiento del tapón
de humos muy diluido, desaparece el riesgo existente en aquél.
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C. Cálculo del caudal de aire necesario
Entre las causas que provocan la contaminación de la atmósfera, unas tienen un efecto
permanente y estable en el tiempo, tales como el recalentamiento del aire por los terrenos, la
respiración del personal, los gases de escape de los motores diesel, o la formación de polvo
durante la perforación. Otras, sin embargo, se muestran de forma más localizada en el tiempo,
como los humos de disparo de los explosivos y el desprendimiento de polvo que se verifica en
ese momento.
Los factores determinantes para la ventilación de la galería suelen ser los gases y humos
producidos tras el disparo de las voladuras, y los gases emitidos por los motores de la
maquinaria utilizada en el frente. El caudal de ventilación debe ser suficiente para:
- Diluir los gases de los motores

- Proporcionar aire limpio para la respiración del personal
- Eliminar el polvo generado
- Ventilación de los gases de la voladura
- Renovar continuamente el aire de la galería
D. Dilución de los gases de escape de los motores diesel
Se considera que son necesarios 1.500 m3 de aire por cada hora y por cada kilogramo de gasoil
consumido para diluir suficientemente los gases de escape de los motores diesel. Se considera
también que el consumo de gasoil de las máquinas que trabajan en el frente es de 0,272
kg/kW h, es decir 0,272 kg a la hora por cada kW de potencia de la máquina. El valor obtenido
se multiplica por un factor de 0,6, pues se supone que, como media, las máquinas trabajarán a
un 60% de su potencia nominal.
E. Ventilación de los gases de la voladura
Los gases producidos por el disparo de los explosivos, formados a elevada presión y
temperatura, se expanden por la atmósfera de la galería formando, al cabo de unos minutos,
un tapón de longitud L0 en el que la concentración de gas es uniforme. La longitud inicial del
tapón L0 varía con el peso del explosivo empleado por m2 de sección, entre 45 y 55 m,
manteniéndose próximo a los 50 m. Los principales gases tóxicos que aparecen en estos gases
y humos de voladura son los óxidos de nitrógeno y el monóxido y dióxido de carbono; de éstos
es el monóxido de carbono el que presenta mayores problemas.
Mediante la siguiente fórmula se calcula el caudal necesario en el frente para ventilar los gases
y humos producidos por las voladuras, en el caso de utilizar un esquema de ventilación
soplante:
Siendo:
q = Caudal (m3/min)
S = Sección recta de la galería (m2)
t = Tiempo de purga deseado (min)
L= Distancia desde el frente de avance hasta la boca de la galería (m)
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Fig. 75 Instalación de ventilación de una galería
Si se utiliza un esquema combinado aspirante con un ventilador y tubería auxiliares soplantes,

al no tener que recorrer los gases de voladura todo el túnel hasta salir al exterior, sino que
circulan por el interior de la tubería aspirante, se utilizan las siguientes fórmulas:
Para el ventilador aspirante:
F. Ventilación del polvo
Entre las labores que se realizan para la construcción de galerías que se consideran
generadoras de polvo, además de la voladura, deben citarse las siguientes:
- Saneo del frente.
- Carga y transporte del escombro.
- Perforación de barrenos.
Si se emplean perforadoras que como sistema de evacuación de los detritus utilicen aire,
deberá ventilarse con un caudal de aire al menos igual al que utilice la máquina.
Para ventilar, en condiciones normales, se utilizará el mayor de los caudales estimados como
necesarios en la dilución de los motores de escape de los motores diesel y en la del polvo
generado por perforadoras. Tras las voladuras se deberá variar el caudal según las necesidades
de aire calculadas.
G. Aire para la respiración del personal
Según determina el Reglamento General de Normas Básicas de Seguridad Minera, en su

ITC.MIE 04.7.01, el caudal mínimo de aire en una mina será función del mínimo de personas
presentes en el mayor relevo de trabajo y a razón de, 40 litros por persona y segundo.
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H. Renovación del aire de la galería
El caudal de aire necesario para la renovación depende de la sección y de la longitud de la

galería y del tiempo que consideremos necesario. Normalmente se considera que el aire de la
galería ha de renovarse cada 2 horas, y de la longitud total de la galería hemos de descontar el
volumen de aire que se renueva por ventilación natural. Éste último valor depende de las
condiciones atmosféricas y de la permeabilidad del terreno. El caudal (qr = S*L/t), debe ser el
valor mínimo que consideremos como caudal necesario.
I. Caudal necesario total
El caudal necesario vendrá dado por la suma de los caudales necesarios en cada una de las
operaciones realizadas en el frente simultáneamente. Si el ventilador permite variar el caudal
sin comprometer la velocidad del aire, se adecuará a las circunstancias puntuales del
momento. Si el caudal aportado es fijo, se tomará el máximo valor calculado, que casi siempre
coincidirá con el del momento de la voladura.
J. Ventiladores
Tipos de ventiladores
Existen dos tipos de ventiladores utilizados en minería:
- Ventiladores centrífugos
- Ventiladores axiales
a. Ventiladores centrífugos
Fig.76 Esquema de circulación del aire en un ventilador centrífugo
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En ellos el aire entra por un oído central y es aspirado por centrifugación en una rueda de
alabes, de donde es impulsado a un cuerpo con forma de caracol, llamado voluta, cuya sección
va creciendo hasta alcanzar el orificio de salida en la zona llamada difusor. Su uso es muy
común en galerías con instalaciones de ventilación permanente. Estos ventiladores requieren
para su instalación de un mayor espacio físico y de bases más firmes que los axiales, de
manera que tienen mayores limitaciones en obras de carácter temporal.
b. Ventiladores axiales o helicoidales
Fig. 77 Ventiladores helicoidales
Fig. 78 Ventiladores axiales
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Comprenden, en un conducto cilíndrico, una hélice construida por un cierto número de paletas
fijadas sobre un cubo o haciendo cuerpo con él. El aire entra y sale paralelamente a la
máquina, y su funcionamiento es asimilable al de una tuerca y un tornillo. Éstos ventiladores
suelen utilizarse en túneles, principalmente en la fase de construcción, por su compacidad,
economía de adquisición, y por su facilidad de montaje o desensamblado.
c. Tuberías de ventilación
En los distintos procedimientos descritos para la ventilación de galerías es preciso utilizar

tuberías de ventilación a través de las cuales circulará el aire en su camino hacia el frente
(ventilación soplante), o en su camino hacia la boca de la galería (ventilación aspirante). Las
diferencias de presión que se dan entre el interior de la tubería y la atmósfera de la galería
provocadas por los ventiladores, hacen que, al no ser perfectamente estancas las paredes ni
las juntas de unión de las tuberías, se dé un flujo de aire a través de estas paredes. Este flujo
de aire ha de tenerse en cuenta en los cálculos para asegurarse de que al frente llega la
cantidad de aire fresco estimada como necesaria.
Fig. 79 Tubería flexible de lona
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i. Tipos de tuberías
Se distinguen dos tipos de tuberías:
a) Rígidas, que pueden ser de metal, madera o plástico.

b) Flexibles, que pueden ser de material textil o plástico.
Fig. 80 Tubería rígida de acero galvanizado
Las principales características de las tuberías que deben considerarse de cara a su selección
son las siguientes:
1.° Resistencia aerodinámica.

2.° Coeficientes de fugas en las tuberías y las juntas.
3.° Resistencia a la tracción, a la deformación, al agua y a los ácidos.
4.° Peso por metro.
5.° Comodidad de almacenamiento, reparación y montaje.
6.° Incombustibilidad.
7.° Conductibilidad eléctrica, que evite el almacenamiento de cargas estáticas.
De los esquemas de ventilación descritos, en el soplante se pueden instalar tuberías de

cualquier tipo, mientras que en el aspirante, la rigidez de la tubería debe ser tal que impida la
deformación provocada por la diferencia de presión entre la galería y el interior de la tubería.
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ii. Medidas de seguridad
La ventilación es una de las instalaciones más importantes en cualquier obra subterránea, ya

que es la encargada de la evacuación del polvo y de los gases nocivos y peligrosos y también
tiene la función de hacer llegar a toda la obra el aire fresco necesario. Es por ello que se deben
tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- Evitar la recirculación del aire.

- Instalación de controles y aparatos de medición de la calidad del aire.
- La ventilación de la galería o pozo en construcción debe ser tal que en cada área de
trabajo la dilución de los humos y gases debe estar por debajo de los límites
peligrosos. La temperatura de estas zonas no debe sobrepasar los 27 °C.
4. Equipos de transporte
Las locomotoras son equipos de extracción de minerales, que realizan múltiples funciones,
como:
- Transporte de personal
- Transporte de maquinarias y equipos
- Transporte de materiales
- Transporte de mineral.
En estas unidades es necesario que los “mecánicos-electricistas” y “motoristas” coordinen

estrechamente, para lograr eficiencia, productividad y seguridad, con estos equipos, a base de
un mantenimiento oportuno y de una operación adecuada.
El desplazamiento de las locomotoras, es por medio de línea de trolley o por medio de dos
motores de corriente continua (CC), las cuales al alimentar con energía, hacen girar las ruedas
metálicas, para que formen la tracción en las líneas de riel. También existen Locomotoras a
Batería, que funcionan con una fuente de corriente electro-química, que acumula, mantiene y
suministra energía.
Fig. 81 Sistema de transporte
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4.1 Locomotoras
Las locomotoras son máquinas que arrastran carros de un tren (carros mineros) y son
impulsados por medio de motores que funcionan con C. C., constituidos por equipos y
accesorios eléctricos y mecánicos.
Fig. 82 Locomotora Cerrada
Fig. 83 Locomotora Semi-abierta
Fig. 84 Locomotora Abierta
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Dispositivos de una Locomotora
- Un controlador de marcha hacia adelante y hacia atrás

- Dos faros y un Interruptor
- Una bocina
- Un contacto móvil
- Resistencia
- Línea de Trolley o dos motores de corriente continua.
A. Operación de locomotora de mina
MOTORISTA: Es la persona autorizada para el manejo de las locomotoras de mina. El motorista

es el responsable de las maniobras del convoy, además, es quien debe reportar al personal de
mantenimiento Eléctrico – mecánico toda falla que se de en el equipo.
Preparación antes de la operación:
- Colocar la manilla de control en OFF

- Levantar el palo para conectar la rondana a la línea de trolley
- Poner en circuito con los “Interruptores del control”
- Soltar la manilla
B. Manejo correcto de una locomotora
1. Dirigir la manivela de control avanzando adelante o atrás en forma progresiva escalón

por escalón o punto por punto. Un escalonamiento brusco causa pérdida potencia.
2. Cuando las ruedas resbalan, hacer regresar la manivela a los primeros escalones. Si
continúa resbalando, echar arena a la línea de riel, si persiste es porque está
sobrecargada, por lo que debe reducirse el número de carros.
3. Operar la locomotora en la posición 5, excepto durante el proceso de aceleración.
4. Siempre cortar la energía eléctrica antes de aplicar los frenos, es decir, debemos
regresar paulatinamente la manivela de control a OFF.
5. No cambiar el sentido de marcha mientras se encuentra en movimiento
6. No sobrecargar las locomotoras tratando de jalar muchos carros cargados.
7. Jamás cambie la dirección del palo de trolley mientras la locomotora se encuentra en

movimiento.
C. Precauciones después de la operación
1. Volver a la posición OFF (PARE) la manivela los interruptores.

2. Retirar la roldana de la línea de trolley
3. Fijar los frenos
4. Reportar cualquier indicación de falla o avería.
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D. Maniobras incorrectas
Las malas operaciones, destacadas en la siguiente relación, causan fallas eléctricas:
1. Arranques bruscos;
2. Inversión intempestiva de marcha;
3. Paradas con marcha invertida;
4. Sobrecargas;
5. Cambios violentos de marcha;
6. Cambios lentos de marcha;
7. Tiempos largos en “punto neutro”;
8. Conducir por galería inundadas; y
9. Eliminar sistemas de protección “amarrar” o “puentear”
E. Consecuencias del uso incorrecto de la pértiga o palo de trolley
Fig.85 Rotura del cable o línea de Trolley
Fig.86 Desgaste de la Roldana y de la línea
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Fig. 87 Rotura del palo o pértiga
F. ¿Cómo se genera un accidente?
- Una forma general de ocurrencia de accidentes es por llevar el palo de Trolley en el

mismo sentido de la dirección de avance de la locomotor
- Otra forma de accidentarse, es girando el palo de trolley en pleno movimiento de la
locomotora
- También se generan accidentes, al querer reemplazar la pértiga con una extensión y
conectar directamente al circuito eléctrico.
- De hacer esta maniobra, debe realizarse; pero, a través de una pértiga auxiliar y sólo
en puntos pre-definidos.
G. ¿Cómo se evita un accidente?
- Con la posición correcta de la pértiga o palo; la misma que debe siempre avanzar en
sentido contrario al movimiento de la locomotora.
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4.2 Carros mineros (vagones)
En ellas se lleva los materiales, personal, minerales, equipos.
Fig. 88 Tipos de carros mineros
A. Cambio y carguío de carros mineros
- Una vez lleno el carro 1, el operador pisa la palanca de desacople con su pie derecho y
el ayudante acopla el carro a la locomotora.
- - El operador sube a la locomotora y traslada el carro 1 hasta pasar el desvío hacia un
desquinche de unos 3 m de largo, donde se encuentra un carro metalero 2 vacío.
- - El ayudante empuja el carro vacío 2 hasta acoplar al convoy, delante del carro
cargado 1.
- El operador mueve la locomotora con los dos carros hacia delante, entra al desquinche
y deja el carro vacío 3 y se va al tope para proceder al carguío del carro 2
- De esta manera se continúa hasta llenar todos los carros del convoy y luego el
operador y su ayudante trasladan el convoy hasta un paso de mineral (ore pass), si el
material que se traslada es mineral, o hasta un paso de caja (waste pass), el material
es caja o hasta la parrilla del ingenio.
- Estos desvíos, para el cambio de carros, no deben estar situados a más de 50 m del
frente de trabajo. Posteriormente estos desquinches pueden ser utilizados para
refugios o para acopio de materiales.
Página | 83
Fig. 89 Esquema de limpia en tope
Página | 84
5. Bibliografía
 Acarreo y Transporte aplicado a la Minería Convencional - Cerro Rico “ Setiembre

2007” Arequipa-Perú
 “Manual de geomecánica aplicada a la prevención de caída de rocas en minería
subterránea”. SOCIEDAD NACIONA DE MINERIA PETROLEO Y ENERGIA.
 Tesis: “Evaluación y optimización del sostenimiento con cimbras en minería
subterránea” por José Paul Carhuamaca Guerrero.
 “Ground support in mining and underground construction” por E.Villascusa y Y.Potvin.
 Conferencia dictada por el Ing. Martin Flores con el título : “Aplicación y desarrollo de
la Geomecánica en el Control de las Inestabilidades Subterráneas en proyectos
mineros y civiles”
 Manual sistema de refuerzo de rocas con SAFEROCK por Dr. Ing. Alfonso Carvajal
Rojas.
 Manual de rock science.
 Manual de rockbolts and cable.
 Manual de shotcrete support.
Página | 85

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GALERIA - SERVICIOS AUXILIARES

UNMSM – E.A.P de Ingeniería de Minas

Integrantes: LAURA FLORES JUAN DIEGO

QUISPE CARTAGENA HORTENCIA ISABEL

RÍOS MIRANDA PAUL

Curso: MINADO SUBTERRÁNEO I

Docente: ESTANISLAO DE LA CRUZ CARRASCO

Fecha: 18 DE JUNIO DEL 2014

4.2 Carros mineros (vagones) ......................................................................................... 83

Fig. 1 Instalaciones exteriores y escombrera de una galería.

El ciclo básico de excavación se compone de las siguientes operaciones:

Fig. 2 Ciclo básico de ejecución de una galería.

Como elementos de la perforación se utilizan martillos neumáticos a rotopercusión accionados

Fig. 3 Martillo neumático equipado con empujador

El avance se realiza a sección completa, con longitud de perforación media de 1 m y potencia

Fig. 4 Sostenimiento de una galería con arcos metálicos.

Fig. 5 Tramo de galería sin sostenimiento

Fig. 6 Locomotora y vagoneta para el transporte del escombro

La iluminación en el interior de las galerías se consigue normalmente mediante lámparas de

Fig. 7 Lámpara de acetileno

Fig. 8 Galería sin ventilación

Se puede definir al sostenimiento como aquellos elementos que contienen el desprendimiento

Los elementos de sostenimiento son clasificados en dos categorías:

2.2.1 Sostenimiento activo o por refuerzo

2.2.2 Sostenimiento pasivo o por soporte

2.3 Sostenimiento activo o por refuerzo

2.3.1 Pernos de anclaje

A. Formas de funcionamiento de un perno de roca

i. Efecto cuña: en roca masiva o levemente fracturada y en rocas fracturadas, el papel

Fig. 9 Efecto cuña de los pernos de anclaje

Fig. 10 Efecto viga en roca estratificada

Fig. 11 Efecto arco en roca intensamente fracturada

B. Clasificación de los pernos de anclaje

Fig. 12 Clasificación de los pernos de anclaje

Fig.13 Disposición de los pernos anclaje en la explotación subterránea.

C. Tipos de pernos de anclaje

C.1 Pernos de anclaje por adherencia

Fig. 14 Componentes de los anclajes por adherencia

Fig. 15 Barra de fierro corrugada Fig. 16 Barra helicoidal

a) La evaluación geomecánica de la zona inestable.

Fig. 17 Elementos encapsulantes

Fig. 18 Recomendaciones de diámetros de perforación asociados al tipo de encapsulante y

ii. Procedimiento de instalación

 Cuando se usa inyección de cemento como elemento de adherencia, luego de la

 Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase

C.2 Pernos de anclaje por fricción

a. Pernos de anclaje mecánico

Consiste en una varilla de acero de 17 a 22 mm. Dotado en su extremo de un anclaje mecánico

Fig. 19 Perno de anclaje mecánico.

Fig. 20 Conchas de expansión

b. Pernos Split Set.

Fig. 21 Perno Split Set

La funcionalidad efectiva de este tipo de anclajes radica en el diámetro de perforación de los

Fig. 22 Mecanismo de funcionamiento

Fig. 23 Generación de presión radial a lo largo del anclaje

Fig. 24 Swellex antes y después del inflado.

Fig. 25 Fuerzas presentes en el Swellex: fuerza

Fig. 26 Características del perno por fricción Swellex

Fig. 27 Instalación de un perno Swellex conectable

Fig. 28 Instalación de un Swellex

i. Ensayos Pull Tests - Pruebas de Arranque

La óptima instalación de los anclajes o en otras palabras, un trabajo de calidad que

Fig. 29 Pasos para la instalación del ensayo pull test.