Metales

Capitulo XIII:

Metales.

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Elaboración del
hierro dulce.
El hierro dulce es casi hierro puro, se obtiene de la fundición sacándole sus
impurezas. Para ello se utiliza el horno de Reberbero cuyo lecho está cubierto de ematites
Feo2. La fundición esparcida sobre dicho lecho, funde las llamas y gases calientes que se
producen en el mismo.

El oxido de hierro cede el oxígeno necesario para la combustión del carbono y el

silicio, manganeso y fósforo son también eliminados de la escoria. El producto así
obtenido contiene de 0.1 a 0.2 % de carbono, se ablanda alrededor de los 1000º C
pudiendo entonces ser forjado. Es bastante flexible, tenaz y resistente.

Actualmente el hierro dulce fue desplazado por el acero dulce, un acero pobre en
carbono.

Objeto y principio
general del afino.
El objeto principal del afino es descarburar la fundición hasta los límites precisos
para obtener el hierro o el acero, a la vez que se atiende a modificar las propiedades,
ennobleciendolo mediante la adición de otros elementos correctores, eliminando los
perjudiciales y mejorando sus propiedades mecánicas y físicas (batido, pudelado, temple,
recocido, etc...).
La afinación del hierro bruto, suministra, una serie de artículos para la industria
que marcan un jalón preponderante en el progreso del hombre.

La aleación
hierro al carbono.
En la industria no se usa el hierro puro sino una aleación de este metal con
carbono principalmente y otros metales o metaloides.

Las aleaciones hierro-carbono con menos de 1,7 % de carbono son forjadas y se

denominan aceros; los aceros, además de poderse forjar, se pueden también soldar, con
más o menos dificultad y la mayoría de ellos pueden templarse, siendo frecuente llamar
hierros a los que no templan por tener poco carbono, si bien lo correcto es llamarlos
aceros con el calificativo que les corresponde.

Las aleaciones cuyo contenido de carbono es superior a 1,7 % no son forjables,

soldables ni templables, siendo solamente fusibles, por lo que se denominan fundiciones;
en la industria sólo se utilizan las fundiciones cuyo contenido de carbono está
comprendido entre 2,4 y 5 % por carecer las restantes de las propiedades mecánicas
adecuadas.
Otras aleaciones e

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impurezas de los aceros.

Los aceros contienen elementos, además del hierro y el carbono, alguno de los
cuales se añaden con la intención de mejorar alguna propiedad y otros están contenidos
por la dificultad en suprimirlos, los cuales están considerados como impurezas.

Entre las impurezas el Fósforo (P) y el Azufre (S) comunican malas propiedades a
los aceros por lo que deben suprimirse, admitiéndose como máximo un contenido de 0,04
% para cada uno de ellos. El Silicio (Si) no es perjudicial en ciertas cantidades pero
favorece la formación de granos bastos, mientras el Manganeso (Mn), también admisible
hasta ciertos límites, favorece la formación de granos finos; ambos se añaden también en
cantidades mayores para dar ciertas propiedades a algunos aceros de aleación.

Además de los elementos mencionados, que se hallan en todos los aceros, en los
aceros de aleación, llamados así para distinguirlos de los aceros al carbono, se añaden uno
o más de los siguientes elementos:

-Cromo Produce un aumento de dureza y resistencia al desgaste, haciendo

inoxidable cuando su contenido es elevado.

-Níquel. Da al acero una mayor plasticidad, los que facilita el forjado de las
piezas y favorece la penetración de los tratamientos térmicos.

-Molibdeno. Da propiedades semejantes a las del níquel pero aumenta la

resistencia en caliente.

-Vanadio. Produce efectos semejantes al molibdeno pero tiene una mayor

resistencia a los efectos perjudiciales del acero.

Será considerado como impureza si sobrepasa los siguientes porcentajes:

-0,3 % de Cromo.
-0.4 % de Níquel.
-0.5 % de Molibdeno.
-0.05 % de Vanadio.

Aceros especiales.
Los aceros especiales están constituidos por hierro y carbono, como los aceros
ordinarios más algún o algunos elementos distintos, añadidos exprofeso en cantidades
más o menos importantes. Estos elementos se hallan en forma de aleaciones configurando
soluciones sólidas y compuestos definidos pudiendo ser metales o metaloides, entrando
entre los más corrientes el cromo, el níquel, el manganeso, el silicio, cobalto, vanadio,
molibdeno, tugsteno, cobre, aluminio, etc...
El objeto de los aceros especiales es proporcionar propiedades especiales que no
pueden poseer los aceros ordinarios al carbono. Generalmente las propiedades especiales
que se trata de comunicar agregando estos materiales distintos al hierro y al carbono son
un mejoramiento en las características mecánicas, aunque alguna vez se trate de darle
ciertas propiedades químicas y eléctricas, como suceda con ciertos aceros usados

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especialmente por las propiedades de inoxidabilidad conseguidas por el níquel y el cromo.

Los elementos que se agregan influyen sobre la resistencia, el límite elástico,

dureza, etc... Y en general puede decirse que los aceros especiales poseen siempre una
mayor resistencia y tenacidad que los aceros ordinarios con las mismas propiedades de
carbono.

Propiedades de
los metales.
Peso especifico. Es el peso que tiene la unidad de volumen de un cuerpo.
Es importante a efectos tecnológicos. Cuando dos cuerpos tienen
distinto peso especifico, a igualdad de volumen, su peso total será
diferente y ello puede condicionar su aplicabilidad, por ejemplo,
cuando se fabrica un avión se utiliza fundamentalmente metales
como el aluminio que pesa poco y en cambio en la estructura de
un edificio nunca se utiliza este material, sino el acero.

Tenacidad. Se define la tenacidad como la capacidad que tienen los

metales de absorber energía antes de romperse. Un material muy
tenaz absorberá gran cantidad de energía antes de su rotura. La
energía que absorbe una pieza depende de la fuerza aplicada y de
su deformación (recuérdese que trabajo es igual a fuerza por
espacio W=F*S). Es decir a igualdad de fuerza aplicada, cuanto
mayor sea la deformación de la pieza antes de romperse, mayor
será el trabajo desarrollado por la fuerza y por tanto, mayor la
energía absorbida por el material.

Maleabilidad. Es la capacidad que presentan los cuerpos para adquirir

deformaciones permanentes mediante esfuerzos de compresión.
También suele definirse la maleabilidad como la aptitud del
material para ser deformado en forma de lámina. El oro y la plata
son los metales más dúctiles y maleables; el resto de los materiales
presentan en mayor o menor grado estas dos propiedades
plásticas.

Dúctilidad. Es la capacidad que tienen los materiales de adquirir

deformaciones permanentes como consecuencia de esfuerzos de
tracción. También se suele decir que es la actitud que tienen los
materiales para ser deformados en hilos, la razón es que los hilos
metálicos suelen fabricarse por separado.

Elasticidad. Se denomina elasticidad a la capacidad que presentan

determinados materiales de recobrar su forma original después de
haber sido deformados, una vez que cesa la acción exterior que los

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deformó. Los metales son elásticos aunque en mayor o menor

medida. Cuando intentamos deformar un cuerpo, sus átomos
cambian de posición unos respecto de otros y aparecen fuerzas
internas que tienden a devolverlos a su posición inicial cuando cesa
la fuerza exterior que los mantuvo desplazados.

Dureza. Existen distintas formas de definir la dureza, una de las

más antiguas es la que los cuerpos se oponen a dejarse rayar por
otros. Si el cuerpo A es capaz de rayar al cuerpo B diremos que A
es más duro que B y así pueden ordenarse los cuerpos de mayor a
menor dureza (Escala Mohs).
Desde el punto de vista industrial se utiliza como medida
de dureza la resistencia que un cuerpo opone a ser penetrado por
otro cuya forma y dimensiones están normalizadas.
Si el cuerpo A se deja penetrar menos que otro B,
aplicandole a ambos el mismo penetrador y la misma carga,
diremos que A es más duro que B. Esta propiedad es muy
interesante en los metales pues algunos poco duros cuando son
puros, adquieren bastante dureza al formar sus aleaciones.
Industrialmente se determina la dureza, entre otros
procedimientos, por el método Brinell que consiste en golpear
con una fuerza determinada sobre la superficie del metal a ensayar
con una bolita de acero extraduro; se calcula la dureza del metal
por el casquete esférico (profundidad) producido por la bolita en el
metal.

Ejemplo de dureza de algunos cuerpos:

Muy blando: Yeso, plomo.
Blando: Plata, cobre, estaño.
Duros: Aceros, níquel, vidrio.
Muy duros: Cuarzo, rubí.
El más duro de todos es el Diamante. Artificialmente se
obtienen algunos casi tan duros como es el Carborundo, este
material se utiliza mucho en la industria de los abrasivos.

Tratamientos
mecánicos.
Son tratamientos mecánicos las operaciones que modifican la forma de las piezas
de acero sin eliminar materia, debido a la maleabilidad que tienen. Pueden hacerse en
caliente o en frío. Los principales tratamientos en caliente a que se someten los lingotes de
acero para darles la forma comercial, son el forjado y el laminado.
Tratamientos
térmicos.
Los tratamientos térmicos consisten en calentar la pieza hasta una temperatura
determinada y enfriarla a una velocidad adecuada para modificar su estructura, dándole

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unas características distintas a las que tenía antes del tratamiento. Los principales
tratamientos térmicos son: Recocido, Normalizado, Temple y Revenido.

Temple. Endurece los aceros y aumenta sus resistencias. Calentamiento de

la pieza entre 760º y 1320º C, y enfriamiento rápido, por inmersión en
agua, aceite, plomo fundido, sales fundidas y chorro de aire. Eses aceros
aumentan su dureza, pero disminuyen en fragilidad y sufren tensiones
internas.

Revenido. Hace desaparecer en parte la fragilidad de un acero templado,

dándole tenacidad, al tiempo que hace desaparecer las tensiones internas.
Se realiza mediante un nuevo calentamiento a temperaturas entre 150º y
750º C ,seguido de un enfriamiento total, brusco o lento.

Recocido. Devuelve al acero la dureza que tenía antes del temple,

ablandandolo. Se realiza calentando la pieza por encima de la temperatura
de templado para hacer desaparecer los efectos de éste. Seguidamente se
hace enfriar la pieza lentamente y al resguardo del aire.

Normalización. Se realiza para devolver al acero sus condiciones normales en

piezas a las que se les a realizado tratamientos de forma errónea. Se
calienta la pieza a temperatura muy superior al temple, seguido de un
enfriamiento lento al aire.

Cementación. Se aumenta la cantidad de carbono en la superficie de los aceros. Con esto

tratamos de que los aceros presenten mayor firmeza al rozamiento en su
superficie mientras en su interior mantienen sus características de
tenacidad. Después de la cementación se han de realizar el temple y el
revenido. La operación se realiza calentando el acero, y manteniéndolo
junto a las materias cementantes.

Cianuración. Proporciona nitrógeno al acero.

Nitruración. Se obtiene grandes durezas en la superficie de los aceros y de

ciertas fundiciones. Las temperaturas oscilan alrededor de 525º C dentro
de unas cajas metálicas. A dichas cajas llega una corriente de gas amoníaco
inyectado a presión. La operación oscila entre las 40 y 90 horas al cabo de
las cuales se dejan enfriar lentamente sin cortar la corriente de amoníaco.
Se consigue así una mayor dureza que con el temple y al no elevar la
temperatura , no sufren tensiones ni cambios en su constitución. No se
corroen ni se oxidan.

El cobre y sus
aleaciones.
-El cobre. Es un metal dúctil y maleable, de color rojizo, se puede
trabajar en frío o en caliente, muy buen conductor de la electricidad, resistente a los

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agentes atmosféricos y a la gran parte de líquidos de la industria. No suele encontrarse

libre en la naturaleza sino formando óxidos y sulfuros como la calcopirita, sulfuros dobles
de cobre y hierro. En la superficie exterior de las piezas de cobre se forma una capa de
carbonato de cobre, llamada cardenillo y que es altamente venenoso.

Se presenta en la industria en forma de tubos, chapas, perfiles, hilos, tochos y

limgotes. Se obtiene mediante un proceso metalúrgico llamado Mata-Blanca. A
continuación la Mata-Blanca se tuesta con lo que desaparece el resto del azufre y al
mismo tiempo se separan otros elementos en forma de escoria, quedando solamente el
cobre puro. Este refinado electrolítico se verifica en una cuba, con una disolución de
sulfato de cobre en el que se instalan dos electrodos uno de cobre bruto (Anodo +) y otro
de cobre puro (Catodo -). Al circular la corriente eléctrica el cobre del ánodo pasa a la
disolución pura depositándose en el cátodo, mientras las impurezas se depositan en el
ánodo.

El cobre es el segundo metal en importancia por sus aplicaciones en la industria

después de la plata, es el mejor conductor del calor y la electricidad por lo que se emplea
en muy distintas formas en la industria eléctrica ya sea como buen conductor o para piezas
de aparatos eléctricos. Como buen conductor del calor se utiliza para la fabricación de
serpentines, intercambiadores de calor.

Aplicaciones y propiedades
Su punto de fusión es de 1.083 °C, mientras que su punto de ebullición es de unos
2.567 °C, y tiene una densidad relativa de 8,9 g/cm3. Su masa atómica es 63,846.
El cobre ha sido utilizado para una gran variedad de aplicaciones a causa de sus
ventajosas propiedades como son la conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la
corrosión, así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su
extraordinaria conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se
da en la industria eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier
diámetro, desde 0,025 mm en adelante. La resistencia a la tracción del alambre de cobre
estirado es de unos 4.200 kg/cm2. Puede usarse tanto en cables y líneas de alta tensión
exteriores como en el cableado eléctrico en interiores, cables de lámparas y maquinaria
eléctrica en general: generadores, motores, reguladores, equipos de señalización, aparatos
electromagnéticos y sistemas de comunicaciones.
A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y confeccionar
útiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales. En un tiempo era frecuente reforzar con
cobre la quilla de los barcos de madera para proteger el casco ante posibles colisiones. El
cobre puede galvanizarse fácilmente como tal o como base para otros metales. Con este fin
se emplean grandes cantidades en la producción de electrotipos (reproducción de caracteres
de impresión).
La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. El cobre en bruto se
tritura, se lava y se prepara en barras. Los óxidos y carbonatos se reducen con carbono. Las
menas más importantes, las formadas por sulfuros, no contienen más de un 12% de cobre,
llegando en ocasiones tan sólo al 1%, y han de triturarse y concentrarse por flotación. Los
concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en bruto con
una pureza aproximada del 98%. Este cobre en bruto se purifica posteriormente por

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electrólisis, obteniéndose barras con una pureza que supera el 99,9 por ciento.
El cobre puro es blando pero puede endurecerse posteriormente. Las aleaciones de
cobre, mucho más duras que el metal puro, presentan una mayor resistencia y por ello no
pueden utilizarse para fines eléctricos. No obstante, su resistencia a la corrosión es casi tan
buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos aleaciones más importantes son
el latón, una aleación con cinc, y el bronce, una aleación con estaño. A menudo tanto el cinc
como el estaño se funden en una misma aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa
entre el latón y el bronce. Ambos se emplean en grandes cantidades. También se usa el cobre
en aleaciones con oro, plata y níquel, y es un componente importante en aleaciones como el
monel, el bronce de cañón y la plata alemana.
El cobre forma dos series de compuestos químicos: de cobre (I), en la que el cobre
tiene una valencia de 1, y de cobre (II), en la que su valencia es de 2. Los compuestos de
cobre (I) apenas tienen importancia en la industria y se convierten fácilmente en compuestos
de cobre (II) al oxidarse por la simple exposición al aire. Los compuestos de cobre (II) son
estables. Algunas soluciones de cobre tienen la propiedad de disolver la celulosa, por lo que
se usan grandes cantidades de cobre en la fabricación de rayón. También se emplea el cobre
en muchos pigmentos, en insecticidas como el verde de Schweinfurt, o en fungicidas como la
mezcla de Burdeos, aunque para estos fines está siendo sustituido ampliamente por
productos orgánicos sintéticos.

Se dice que una aleación es de cobre cuando éste es el componente primordial en

dicha aleación.
Bronce: Son aleaciones de cobre estaño, en las que predomina el
cobre. Variando las proporciones de estos metales y agregándoles otros, resultan
una gama de bronces con diferentes usos y propiedades. También se llaman
bronces a las aleaciones del cobre con otros metales siempre que predomine
notablemente el contenido en cobre.

Bronce para Cañones. Muy duro.

Bronce para campanas. Muy duro, sonoro y difícil de trabajar.
Bronce para objetos artísticos. Fácilmente fundible.
Bronce para cojinetes. De elevada resistencia al desgaste.
Bronce rojo. Que tiene un baño de Estaño(Sn) y Zinc (Zn).
Bronce Aluminio. Duro, maleable, inoxidable y resistente a la
corrosión, se suele utilizar en las hélices del buque.

-El estaño en los bronces proporciona al cobre dureza, fusibilidad y resistencia, así
como densidad, aumentando dichas propiedades con el contenido de estaño.

Latones: Son aleaciones de Cobre y Zinc y se alean en cualquier

proporción resultando infinidad de latones. Las aleaciones del cobre con el zinc y
otros elementos se denominan latones que pueden ser:

-Latones con mucho cobre. Dúctiles, maleables y duros, aptos

para laminar.
-Latones con soldadura fuerte. 95-90 de cobre y algo de plata.

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-Latones con poco cobre. 45-70, blandos y fundibles, se usan

para piezas.

-Los latones resisten la tenacidad (Kg/mm2), la corrosión, son fáciles de laminar y

fundir.

Otras aleaciones de cobre: Aparte de bronces y latones, hay otras aleaciones

como el cupro-niquel y que se emplea en la fabricación de
resistencias.

El aluminio y
sus aleaciones.
- El aluminio. El aluminio (Al), es un metal blando, dúctil y maleable, muy ligero
(Pe=2,7), buen conductor del calor y la electricidad, por lo que en algunos aparatos eléctricos
sustituye al cobre, por su menor precio y peso. Su mineral es la Bauxita. Sus propiedades
mecánicas dependen del grado de su pureza. Cuanto más puro mayor es su resistencia y su
dureza. Dilata el doble que el cobre, por lo que en construcciones metálicas deben tenerse ciertas
precauciones, especialmente en carpintería metálica. Puede soldarse con varios procedimientos.
La soldadura del aluminio es compleja debido al oxido que se forma al soldarlo.

Propiedades
El aluminio es un metal plateado muy ligero. Su masa atómica es 26,9815; tiene un punto de
fusión de 660 ºC, un punto de ebullición de 2.467 ºC y una densidad relativa de 2,7. Es un
metal muy electropositivo y extremamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre
rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste la posterior
acción corrosiva. Por esta razón, los materiales hechos de aluminio no se oxidan. El metal
reduce muchos compuestos metálicos a sus metales básicos. Por ejemplo, al calentar termita
(una mezcla de óxido de hierro en polvo y aluminio), el aluminio extrae rápidamente el
oxígeno del hierro; el calor de la reacción es suficiente para fundir el hierro. Este fenómeno
se usa en el proceso Goldschmidt o Termita para soldar hierro (véase Soldadura).
Entre los compuestos más importantes están el óxido, el hidróxido, el sulfato y el sulfato
mixto. El óxido de aluminio es anfótero, es decir, presenta a la vez propiedades ácidas y
básicas. El cloruro de aluminio anhidro es importante en la industria petrolífera. Muchas
gemas (el rubí y el zafiro, por ejemplo) consisten principalmente en óxido de aluminio
cristalino.

Aplicaciones: Por su ligereza, tenacidad y resistencia a los agentes atmosféricos, el

aluminio se emplea cada vez más en aquellos usos en los que es necesario un metal ligero, de
suficiente resistencia y que resista bien los agentes atmosféricos. En la construcción naval se
emplea principalmente en la elaboración de las superestructuras de los buques grandes y en los
cascos de embarcaciones pequeñas. Como tiene buena conductividad en estado puro, también se
emplea en reactancias y transformadores eléctricos.

Aleaciones: Además de formar con el cobre, existen otras, aunque la más conocida sea
la denominada duroaluminio la cual por su resistencia mecánica y menor peso sustituye en

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ocasiones al acero.

El estaño.
Es un metal medianamente blando, flexible y maleable en frío. Puede obtenerse hasta en
hojas de muy poco espesor. Su punto de fusión es el más bajo de todos los metales. Su mineral es
la casiterita.

A temperatura normal es inalterable al aire, pero fundido se oxida rápidamente. Por ser
muy maleable e inalterable al aire se utiliza para proteger superficialmente al hierro mediante un
procedimiento denominado estañado.

Las principales aplicaciones del estaño son las diversas aleaciones, principalmente el
bronce, y las soldaduras que son aleaciones de plomo y estaño.

La hoja lata es una capa de acero dulce recubierta de una capa muy fina de estaño.

El plomo.
El plomo (Pb) es un metal blando, muy brillante recién cortado, muy maleable, poco dúctil
y poco resistente ya que se deforma con facilidad y se funde fácilmente. Su mineral es la Galena,
que es un sulfuro.

Se emplea principalmente puro (plomo blando) o aleado con estaño (plomo duro). Por ser
muy resistente a los agentes atmosféricos y a productos químicos, se emplea en tuberías de agua y
otros líquidos, y para revestimientos de aparatos utilizados en la industria química. También se
emplean oxidos de plomo como pinturas protectoras para impedir la oxidación metálica, tales
como mínios, alvayalde.

Soldadura blanda. Soldadura de plomo y estaño la cual varia según su

finalidad aunque suele tener un 33% de estaño y un 67% de
plomo.
El Zinc.
Es un metal blando, azulado aunque pronto se cubre con una protección gris contra los
agentes atmosféricos. Fundido es frágil pero a menudo adquiere una mayor resistencia debido a
que puede dársele forma.

Su mineral es la Blenda, aunque también se encuentra en un mineral formado por carbono

y silicato de Zinc llamado Calamina.

Se emplea para la obtención de aleaciones y como protector de otros metales. De las

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aleaciones que forma parte, se encuentran los latones.

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