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NACIONAL DE LOJA
Alumno:
Luis Michael Carchi Rivadeneira
Docente:
Ing. Riofrio Cruz Gonzalo
Tema:
Moldeo
Ciclo:
6to
Fecha:
15/05/2018
1. MOLDEO
aleación y vertiéndolo en molde construidos previamente, esta técnica se fue perfeccionado con el
descubrimiento de nuevos métodos cada vez más rápidos, económicos y precisos, que dan a lugar
por moldeo. En general, los productos metálicos obtenidos en la metalurgia extractiva se someten
a determinadas operaciones de conformación, para darles forma: son las distintas etapas de
Los materiales metálicos que son aptos para el moldeo poseen ciertas propiedades que
- Colabilidad o gran fluidez; es decir, es la capacidad de un metal fundido para producir piezas
fundidas completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez
para poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles y colables son la
la solidificación.
moldeo.
La práctica del moldeo comprende tres etapas principales: preparación del molde, fusión de los
metales que integran el material y colada del metal fundido dentro de las formas requeridas. La
forma más sencilla de moldeo es el lingoteLa barra es sólo la etapa inicial de las operaciones a que
se ha de someter el material hasta su forma y uso final. En cambio, la pieza moldeada, una vez
sólida, esencialmente tiene la forma final, y, en general para su acabado sólo requiere,
Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y deben
- Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal sea
pequeña).
2. FUNDAMENTOS
fundición consta de pasos resumidos: (a) se vacía el metal fundido en un molde con la forma de la
parte a manufacturar, (b) se deja solidificar y (c) se retira la parte del molde. En este fenómeno
Figura 2: Grafica del enfriamiento de un líquido metálico: temperatura en función del tiempo.
porosidades.
Figura 4: Distintos tipos de segregaciones o zonas de distintas composición química, porosidad y rechupe en una pieza grande
microestructural, tres zonas: en los extremos del molde donde ha solidificado, una zona
equiaxial, de grano más bien pequeño, en el centro del molde otra zona equiaxial y entre
estas dos zonas (zona intermedia) se aprecia otra de granos grandes y alargados, de
El mecanismo de la solidificación tiene lugar por nucleación de pequeños cristales del mismo
metal o de impurezas. Después, este núcleo va creciendo a partir del líquido que lo circunda hasta
que se agota el líquido y este cristal se encuentra ya rodeado de otros cristales. La solidificación
Los líquidos metálicos están formados por agregados atómicos con átomos que pasan de un
agregado al otro con relativa facilidad. El tamaño de estos agregados estaría en función de la
El sólido y líquido tienen distinta energía libre de Gibbs (Gs y G1, respectivamente) un núcleo
solidificación crea porosidad. La porosidad que aparece en la etapa final de la solidificación puede
originar el paso del poco líquido remanente hacia la superficie de la pieza solidificada. Es lo que
3. TÉCNICA
El moldeo de piezas, aunque varían según el proceso, deben seguir determinadas etapas. Estas
3.1 Moldes
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce el material
Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario
con arena seca o verde, esta arena está formada por sílice (88%), arcilla (9%) como
aglutinante, agua (3%) y algún material orgánico. (Soto, 2011) Consolidada alrededor de
un modelo y que es eliminable mecánicamente o a mano. Pocas piezas son bloques sólidos,
la mayoría de los huecos que tienen se consiguen colocando machos con la forma del
espacio deseado. Las bocas y conductos que se dejan en el cuerpo del molde para permitir
el vertido y entrada del metal se llaman bebedores, canales y surcos de colada mostrada
en la figura 5.
El metal líquido entra en el molde por las bocas. Según la forma y tamaño de la pieza hay que
dejar respiraderos y mazarotas o salidas, para comprobar que el metal ha llenado adecuadamente
las partes más altas del molde. La mazarota tiene cinco requisitos principales:
1) Que se encuentre en ella la última posición del metal que solidifique.
4) Mantenerse la fluidez del metal para que para que pueda fluir desde el comienzo y penetrar
Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras están abiertas a la superficie, y
las segundas quedan completamente encerradas en el molde excepto un respiradero que puede
evitar las cavidades al contraerse el metal en la pieza moldeada, es necesario que la mazarota
solidifique al final y haya canales de flujo desde el metal fundido de la mazarota a todas las partes
Otra causa de porosidad son los gases retenidos. Los gases pueden proceder de la humedad o de
otras sustancias en el metal; del vapor de agua de la atmósfera, gases o fundentes del horno; o
quedar libres del metal líquido durante su enfriamiento y solidificación debido a la disminución
de la solubilidad del gas disuelto; o por reacciones químicas entre los componentes del metal.
3.1.2 Fusión
La fusión de los metales se realiza en hornos. Los principales horno utilizados para este fin son
los siguientes:
la figura 9.: A, el hogar donde se introduce el combustible y, por combustión, genera calor;
B, el crisol o solera, donde se funde el metal o aleación, por convección y radiación del calor
electromotriz entre dos electrodos, que suelen ser el fondo del horno y uno o varios
electrodos de grafito artificial situados en la tapa del horno. Son los hornos más utilizados
Foucault generan calor para fundir la masa de metal férreo del crisol, además de producirle
empleado para el moldeo de la fundición, que produce metal fundido de modo continuo. Su
producción de fundición de hierro, aunque también se utiliza algunas veces con dimensiones
más pequeñas para fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de este metal. No sirve
para fundir latón o bronce porque se produce una oxidación excesiva del zinc o del estaño,
aunque a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se añaden al caldo las adiciones
enfriamiento y tener en cuenta en el diseño del molde. Estos cambios obligan a que las mazarotas
tengan una sección mayor que la parte más ancha del molde, para asegurar que en las partes donde
hay contracción, el metal puede llenar ésta, pues de otro modo aparecen defectos en forma de
huecos.
La solidificación ha de empezar en las partes más pequeñas y alejadas de los bebedores, y debe
depende del espesor, y de la manera de realizarse la cristalización hasta tomar la forma de la pieza.
Las secciones delgadas que solidifican primero, deben encontrarse en la parte baja de la caja, en
tanto que las secciones que tienen pequeña relación de área a volumen, y que, por lo tanto,
a la parte inferior de las mismas, por lo que debajo de aquéllas no puede haber una
disminución de sección.
2) La sección conviene que sea lo más uniforme posible para evitar la formación de grietas
en caliente.
3) Evitar los ángulos agudos, pues es donde se originan los lugares más calientes y los planos
4) Disminuir al máximo los lugares en que puede haber una cavidad de contracción.
3.2 Modelos
El modelo es la fiel reproducción de la pieza a fabricar, aunque con otras dimensiones, pues hay
Para la fabricación del molde de arena aglomerada, se emplean en la actualidad diversos tipos
- Facilidad de desmoldeado.
- Duración suficiente.
- Resistencia a la abrasión y a la corrosión en función del punto anterior.
características finales que se desean obtener de los mismos: madera, escayola, metal y resinas. Con
el empleo de los moldes no permanentes, tales como la arena, escayola y cemento, y el moldeo de
precisión de la cera perdida. El material más corriente es la madera, que se trabaja con facilidad
recomiendan los modelos permanentes de metal cuando se han de hacer gran cantidad de moldes.
Las características que se obtienen en este tipo de modelos son las siguientes:
- Costo semejante al de los modelos de resina y muy inferior al de los modelos metálicos.
En el modelo de la cera perdida se emplean varios materiales, tales como la cera o la parafina,
metales fusibles y hasta mercurio a temperatura que éste es sólido. Los metales fusibles se utilizan
a) Modelos sencillos,
El modelo sencillo se usa sólo para la producción limitada o para grandes piezas moldeadas. El
Los modelos con bebedores ahorran algún tiempo en la fundería, moldería o, impropiamente,
fundición. Los modelos instalados en placas, con frecuencia tienen sus bebedores marcados. Estos
pueden ser de metal o de madera, y permiten hacer más rápida la producción de los moldes. Este
tipo de moldeo se pone entre ambas partes, superior e inferior de la caja la cual se llena de arena y
arcilla. La placa de acoplamiento no necesita ser plana, con tal que tenga un espesor uniforme. El
uso de estos modelos hay que asegurarse de que se puede extraer, por lo que deben tener un
inclinación.
Con resinas que se endurecen por el calor se hacen modelos de plásticos, planchas de
de unos 60 °C, son resistentes a la humedad y se puede conseguir con ellas superficies muy lisas.
Estos modelos se hacen a partir de otros de madera, escayola, caucho sintético y hasta de aleaciones
Los modelos se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como madera, yeso,
más utilizado es la madera, ya que es fácil de trabajar, relativamente barata y de poco peso. El
problema que presenta es su escasa resistencia a la humedad, que se puede paliar pintando los
moldes. De todas formas, es probable que la madera se utilice siempre para la construcción de
no han cambiado, simplemente se ha agregado maquinaría para hacer las tareas difíciles y aunque
se automatice el equipo los conceptos básicos no cambian. Además de ser el método más antiguo
para hacer piezas fundidas, la fundición en arena es aún el método que más se usa. (Siten Ordeste,
2017)
Por este método se obtienen pequeñas series de piezas complejas, y pueden ser moldeados
3.2.2 Materiales
Las arenas se utilizan para construir moldes no permanentes. Los principales requisitos de estos
permeabilidad y disgregabilidad; capaz o que se puede disgregar, separar, apartar o dividir los
Las arenas empleadas en las morderías pueden ser naturales o sintéticas, según procedan de la
naturaleza. La masa de la arena ha de ser fácilmente conformable y ha de resistir el calor del metal
fundido.
El molde de arena ha de formar un cuerpo y mantener la forma una vez que se ha compactado
por presión, y resistir la fluencia y la presión del metal fundido. Algunos metales en estado fundido,
tales como el bronce y el acero, tienen una pronunciada acción erosiva sobre la arena.
Las arcillas que se mezclan en las arenas de moldeo han de tener un diámetro de menos de 20
μm. Estas arcillas contienen dos ingredientes: un fango fino sin poder cohesivo, y la verdadera
composición típica es una mezcla de arena (normalmente Sílice), arcilla (Bentonita), agua,
aglutinantes y, en algunos casos, Antracita. El término “verde” no es por su color, sino porque
indica la presencia de humedad en la arena y que el molde no es horneado o secado. Los moldes
fabricados en arena verde resultan los menos costosos y, consecuentemente son los más utilizados.
sustancia análoga a la arcilla, formada por la acción de los agentes atmosféricos sobre las cenizas
Existen otras arcillas aglomerantes: las halloysitas, que en vez de tener forma de escama, como
ocurre en general con las arcillas que se emplean para esta finalidad, las partículas tienen la forma
de bastoncitos; estas arcillas son muy refractarias y sus propiedades de plasticidad y de contracción
son medianas.
Las caolinitas tienen la misma composición que las anteriores, pero la ordenación atómica es
pequeña.
La acción aglomerante de la arena parece ser debida a que el agua que se añade a la mezcla de
arena y arcilla penetra en la masa, y forma una capa sobre las escamas de arcilla.
cohesivas de la arena, se emplean muchos materiales, tales como la harina, dextrina, melazas,
aceite de linaza, colas, polvo de carbón y vidrio soluble (silicato sódico). Resultando controlar los
tres constituyentes en cualquier arena: los granos de arena, el material de unión y el contenido de
humedad.
Para que las piezas no sean defectuosas es necesario que el aire existente en el molde y los gases
engendrados por el calor del metal salgan fácilmente a través de las paredes del molde. El término
porosidad se refiere al número de espacio que existe entre los granos de arena, y principalmente
está regido por el tamaño y forma de estos mismos granos, de la humedad presente y de a densidad
de la arena una vez comprimida. Las arenas pueden tener granos esféricos o angulares mostrados
en la figura 13.
Figura 13: Arenas de moldeo con grano de distintas formas: esféricas y angulares
Las arenas que tiene grano de tamaño uniforme y esférico proporcionan un molde muy poroso,
en tanto que las arenas con tamaño de grano variado tienden a producir una masa íntimamente
empaquetada y menos porosa. Arenas de grano grueso de tamaño uniforme poseen mayor
disminuye la permeabilidad de la arena, produciendo la saturación de ésta, y a la vez que llena los
El efecto de secado del molde es aumentar la permeabilidad a medida que se hacen mayores los
Una proporción excesiva de sílice hace que la unión sea deficiente, en tanto que un exceso de
molde. La mayoría de las arenas de moldeo contienen materia orgánica que entra en combustión a
la temperatura del metal fundido. Si está en exceso, suelen desmoronarse las paredes del molde.
Las partes huecas de una pieza metálica moldeada se consiguen utilizando machos, que se
colocan en lugares determinados dentro del molde. Los machos deben mantener su forma hasta
que el metal solidifica; el macho ideal es el que se desmorona y pasa a la masa de arena una vez
que ha solidificado el metal. Si la consistencia del macho es mayor que la necesaria, será difícil
- Un aglutinante.
La función del aglomerante empleado con la arena para machos es unir los granos de arena en
la forma deseada y dar suficiente consistencia a los machos para evitar que se rompan, deterioren
En ciertos casos se han empleado con éxito machos de arena verde congelados
3.2.3 Realización
Cajas de moldear: Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y
dimensiones muy variadas, destinadas a contener la arena del molde. Constan de una parte superior
fijar su posición durante el moldeo. Si hay más de dos, a las otras se les llama intermedias o aros.
Figura 15: Cajas de moldeo
Las paredes de las cajas grandes llevan una serie de agujeros o ranuras dispuestos a tresbolillo,
que facilitan la salida de los gases del molde y las aligeran de peso. (Monroy C. d., 2016)
pieza a fabricar:
a) Sobre una tabla, “tabla de moldeo”; se coloca el modelo, por la mayor de sus caras.
b) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo una caja de moldeo de tamaña
adecuado.
c) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia en polvo que facilite su extracción
posterior.
modelo.
Figura 20: el metal líquido se puede colar por el bebedero y llenar todo el molde, donde solidificará.
h) Una vez el metal frío, se rompe el molde y se extrae la pieza.
La arena, al ponerse en contacto con el metal, alcanza una elevada temperatura, y algunos de
sus ingredientes se alteran o se destruyen, por lo que es necesario emplear cada vez arena con
Conviene proteger la superficie del molde y del macho de la acción del metal líquido, y para
conseguir una superficie lisa, o para evitar adherencias de arena en la pieza moldeada, con
frecuencia, el hoyo del molde se reviste con un material refractario. Las piezas moldeadas ligeras
se espolvorean con talco o esteatita, y las grandes, con plumbago o grafito natural.
Los moldes de arena seca se espolvorean o riegan con disoluciones refractarias que contienen
harina de sílice, melaza y agua. El carbón bituminoso rico en carbono con poca ceniza, es una
sustancia corriente para los polvos de revestimiento en el moldeo de los metales férreos: disminuye
la adherencia de la arena en la pieza moldeada, y con frecuencia deja una superficie lisa.
Las arenas de moldeo para los aceros han de resistir temperaturas de colada de 1500 a 1650° y,
por lo tanto, la arena ha de tener cualidades refractarias, y cada vez que se emplean hay que añadir
un aglomerante. Con el fin de evitar el agregar aglomerante en cada operación, se utilizan dos tipos
arena vieja y el otro 50 % de arena nueva, con más proporción de aglomerantes, tal como arena
refractaria.
realizan las dos operaciones simultáneamente. Existen tres métodos principales de apisonado de la
arena en el interior de las cajas de moldeo por medios mecánicos: por presión ejercida directamente
sobre la arena, es decir, prensado de la arena; por percusión, y por tirado de la arena.
máquinas, se puede utilizar la energía neumática o hidráulica para producir una presión
- Percusión, debido a la velocidad con que se puede realizar el apisonado. La caja de moldeo,
con el modelo y llena de arena, se coloca sobre la platina de la máquina; ésta se eleva y se
la deja caer repetidamente sobre el yunque de la máquina. Por sucesivos choques, la arena
También la fabricación de machos se hace ahora mecánicamente por apisonado con aire y
permite la separación del molde apisonado y del modelo. Las máquinas de moldeo tienen
accesorios vibratorios para aplicar al modelo vibraciones de alta frecuencia, pero baja
fundición, separados en dos partes denominadas caja superior y caja inferior. Ambas cajas se
Otros accesorios de la fundería son las cribas clasificadoras de arena, moletas .paletas de
introducen en el molde para dar consistencia a la arena y que se han de eliminar de ésta.
3.2.5 Colada
Es llenar el molde de modo que el metal más frío se sitúe en las partes alejadas del rebosadero
en tanto que el más caliente lo haga en las cavidades del mismo, con el fin de favorecer la
solidificación hacia el rebosadero. Sin embargo, con frecuencia es necesario introducir el metal en
las partes más bajas del molde para evitar la turbulencia en su cavidad con la consiguiente
El objetivo es:
- Establecer gradientes de temperatura convenientes dentro del molde, de tal modo que las
molde.
2) El tipo de conducto que regula la actuación de las entradas o bocas que dejan pasar el metal
3) La posición, dimensiones y número de las bocas que dan entrada a la cavidad principal del
molde.
4) La velocidad de vertido.
3.2.6 Defectos
La darta se forma al introducir una capa de arena dentro del metal sólido. Tienen unos pocos
milímetros de grosor, suelen presentar bordes bien definidos y están firmemente unidas a la
pieza. Se hace distinción entre "dartas en parte superior", que se forman en la pared horizontal
superior del molde, y "dartas en parte inferior", que se forman debajo del flujo del metal, en el
Se forma porque cuando empieza el llenado del molde el calor irradiado por el metal
ascendente choca con la cara opuesta del molde y, a medida que asciende el nivel del metal, la
superficie del molde se expansiona e hincha debido al intenso calor. La superficie sólo puede
hincharse hasta cierto límite. Finalmente la hinchazón revienta, formando una grieta en la cara
del molde, con un hueco detrás de ella. Cuando el molde se ha llenado completamente, el metal
entra en el espacio hueco o lo mismo es que la arena se introducirá en el líquido formando una
darta.
Figura 21: Formación de una darta
Las dartas se pueden evitar usando una arena de moldeo que contenga granos de varios
tamaños y máxima fluencia. Al calentarse se desplazan unos a otros sin causar hinchazón o
grietas.
Se han desarrollado y normalizado varios ensayos mediante los cuales pueden determinarse y
mantenerse constantes las propiedades de las arenas de moldeo. Son necesarias la sencillez y
rapidez de manera que puedan hacerse los ensayos en o cerca de la mordería y suministrar
El agua en la arena de la cara del molde se transformará en vapor, el cual, a su vez, puede
alcanzar una temperatura de 1000 °C. A dicha temperatura, el volumen que anteriormente ocupaba
el agua a temperatura ambiente, se expansionará unas 6.000 veces y, por tanto, si el vapor no
encuentra una salida fácil o se ha formado en cantidades excesivas, quedará atrapado en la pieza o
El agua de combinación se desarrolla cuando la arena en contacto con el metal líquido alcanza una
propiedades de permeabilidad. Por dicha razón, la arena quemada adherida a las piezas habría que
procurar que no se mezclase con la arena de moldeo, sino retirarla como escombros. La humedad
Bibliografía
ASK-CHEMICALS. (2017). Obtenido de http://www.ask-chemicals.com/es/productos-de-
fundicion/prevencion-de-defectos-de-fundicion/dartas.html
Solá, P. M. (1991). Diseño de los moldes. En Conformación Metálica (págs. 23-36). Barcelona: ©
MARCOMBO, S.A.,.