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historia del concreto y su llegada al Perú ----------------------- 3
concreto en el peru ---------------------------------------- 4

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 Historia del concreto y su llegada al Perú
La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más
específicos con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido
para dar mayor resistencia, ante los agentes de intemperismo, a la construcción
de viviendas, templos, palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social.
Por ejemplo, en la cultura egipcia se utilizaba un mortero, mezcla de arena con
materia cementosa, para unir bloques y losas de piedra al elegir sus
construcciones; los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico
muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar
llamado Pozzuoli nombre con el que actualmente se conoce a las puzolanas. Pero
en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos
incaicos sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación,
edificaciones de piedra y adobe, etc.
no existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo
que se caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos
ligantes de unión entre piezas
Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la
Colonia, en la que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a
Lima. Y a medida que el auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también
lo hacen en gran medida las edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando
el empleo de materiales y técnicas más elaboradas, como lo indica el siguiente
párrafo:
en las construcciones coloniales, generalmente de dos pisos, los cimientos eran
de piedra grande de rio amarradas y con mezcla de cal y arena lo que se
denominaba el calicanto.
Como se observa el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto
como aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería
una especie de concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a
cimentaciones. En un afán por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de
resistencia, se comenzaron a experimentar con distintas especies orgánicas y
hasta de consumo humano.
según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac
Iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aún existe, se edificó
agregándola mortero de cal y arena huevos frescos en gran cantidad para mejorar
sus propiedades resistentes, en lo que constituiría unos de los intentos más
precoces y pintorescos en el empleo de aditivos en país.

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CONCRETO EN EL PERÚ:
La primera referencia conocida sobre el uso de concreto reforzado es del año 1830,
cuando se embebió en el concreto una malla de barras de acero para la conformación de
un techo. En 1835, se empleó por primera vez el concreto a gran escala para la
construcción de muros, tejas, marcos de ventana y trabajos de decoración en una
edificación para vivienda en Swanscombe (Inglaterra). En Francia, en 1887 fue
desarrollado el primer cemento blanco y en Estados Unidos, en 1903 fue perfeccionado
logrando un portland blanco de mayor calidad. En Colombia, hasta 1909 la totalidad del
cemento utilizado era importado. Con la construcción de la primera hidroeléctrica de la
Empresa de Energía de Bogotá, se estableció la primera fábrica de cemento en cercanías
de la estación de la Sabana con una producción de 40toneladas por operación. Entre 1927
y 1934 se construyen y entran en operación la segunda y la tercera fábrica de cemento en
Colombia. Cementos Argos se establece en1936 y durante los años siguientes, contribuye
con la conformación de ocho cementeras más en todo el país. Luego, el 28 de diciembre
de2005 se fusionan, convirtiéndose en la quinta cementera más importante de
Latinoamérica. A través de los últimos cien años, el cemento portland ha jugado un papel
importante en la historia, convirtiéndose en el conglomerante más económico y versátil
empleado para la construcción de Colombia y el mundo.
El CEMENTO: Es uno de los productos de mayor trascendencia que el hombre ha
producido. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su
fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus
operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. La primera planta de
producción, denominada Maravillas, estaba ubicada en las proximidades del Cementerio
Presbítero Maestro, en Lima. Para ese entonces, la materia prima era transportada desde
las canteras de Atocongo, a 20 km. al sur de la ciudad de Lima. En 1937 se inicia la
fabricación del Clinker (producto intermedio entre la materia prima -piedra caliza- y el
cemento). La compañía fue ampliando sus instalaciones incorporándose en 1959 la planta
de Cementos Chilca S.A. En 1964 la planta Maravillas fue cerrada, para que el 28 de
diciembre de 1967 cambie de razón social de Compañía Peruana de Cemento Portland
S.A. a Cementos Lima S.A. Ese año, se inició el montaje de un nuevo horno, molinos, entre
otros equipos, quedando inaugurada nuestra actual planta el 19 de septiembre de 1970.
Diez años después, nos fueron devueltos el 51% de las acciones y con ellas el control de la
compañía. El proceso de la privatización del total de las acciones concluyó en 1994.

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FUNDAMENTOS SOBRE EL CONCRETO:
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:
Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la
pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de
agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total
del concreto. La figura” A” muestra que el volumen absoluto del Cemento está
comprendido usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido
de aire y concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto,
dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del
concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada, así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y
no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un
uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría
continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto
elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.
Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad
de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación
con la cantidad de Cemento. A continuación, se presenta algunas ventajas que se obtienen
al reducir el contenido de agua:

 Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

 Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
 Se incrementa la resistencia al intemperismo.
 Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.
 Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.

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Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición que se
pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en
mezclas más rígidas; pero con vibración, a unas las mezclas más rígidas pueden ser
empleadas. Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más
económicas. Por lo tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora
en la calidad del concreto y en la economía.
Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede modificar
agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los
aditivos se usan comúnmente para:
 ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento
 reducir la demanda de agua
 aumentar la trabajabilidad
 incluir intencionalmente aire, y
 ajustar otras propiedades del concreto.
Después de un proporciona miento adecuado, así como, dosificación, mezclado,
colocación, consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un
material de construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y
prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto
también es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran
variedad de formas, colores y texturizados para ser usado en un número ilimitado de
aplicaciones.

FÁBRICAS DE CEMENTO:
CEMENTOS LIMA
Fábrica: Atocongo – Lima
Combustible: Carbón
Proceso: Seco
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000
Tipos: Portland Tipo I Marca Sol
Portland Puzolánico tipo IP Marca Súper cemento Atlas
CEMENTOS PACASMAYO

Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

Proceso: Seco

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Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000
Tipos: Portland Tipo I
Portland Puzolánico tipo IP
Portland Tipo II
Pórtland Tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
CEMENTO ANDINO
Fábrica: Condorcocha - Tarma
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V
CEMENTOS YURA
Fábrica: Yura - Arequipa
Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000
Tipos: Pórtland Tipo I
Pórtland Puzolánico tipo IP
Pórtland Puzolánico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
CEMENTO SUR
Fábrica: Coracoto - Juliaca
Proceso: Húmedo

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Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI
Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI
Pórtland Tipo II
Pórtland Tipo V.
A NIVEL MUNDIAL:
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio
para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser
humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su
espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando
construcciones con requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el
progreso de la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia cementosa - para
unir bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,
mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada.
Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos
en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como puzolana.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios
del siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura,
molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se
calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de
nuestro tiempo. Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos
para los químicos e ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales
fueron introducidos. En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de
concreto reforzado, túneles, diques y carreteras para imaginar la dependencia de la
civilización actual con estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad,
resistencia y durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas
aplicaciones.
La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor
determinante para que el mundo adquiera una fisionomía diferente. Edificios, calles,
avenidas, carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del más alto rango
de tamaño y variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza

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donde realizar nuestros más ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para
crecer, para progresar, para vivir.
1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que
obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.1845: - Isaac
Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una
mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados
Unidos.
1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en los Estados
Unidos.
1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera vez sus
estándares de calidad para el cemento Portland.
1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fábrica para la producción de
cemento en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.
1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con
una producción de30.3 millones de toneladas por año.
ESFUERZOS QUE SOPORTAN LAS ESTRUCTURAS.
Dependiendo de su posición dentro de la estructura y del tipo de fuerzas que actúan sobre
ellos, los elementos o piezas de las estructuras soportan diferentes tipos de esfuerzos.
Dichos esfuerzos pueden ser:
De tracción, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a estirarla, tal y como
sucede, por ejemplo, con los cables de un puente colgante. De compresión, cuando las
fuerzas que soporta la pieza tienden a aplastarla, como es el caso, por ejemplo, de los
pilares.
De flexión, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a doblarla, como sucede
con las vigas. De corte o cizalladura, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a
cortarla. Este es el tipo de esfuerzo al que están sometidos los puntos de apoyo de las
vigas.
De torsión, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a retorcerla. Este es el caso de
los ejes, los cigüeñales y las manivelas.
LAS FLECHAS ROJAS = TRACCIÓN O TENSIÓNLAS FLECHAS VERDES = FLEXIÓNLAS FLECHAS
AMARILLAS = COMPRESIÓN.

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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL ACERO PROPIEDADES MECÁNICAS:
Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerza externa que pueden
presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de
actuar la fuerza que lo ha deformado.
Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la
deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión
maleabilidad.
Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los
metales frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la
carga del límite elástico.
Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal;
por lo tanto, un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.
Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un
metal bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y dureza
técnica.
Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción
relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.
CONCRETO A PARTIR DE MARTERIALES RECICLADOS:
Resumen o El desperdicio producido por las plantas pre mezcladoras de concreto
representa un problema de residuos sólidos que necesita solución. Este concreto puede
ser utilizado para fabricar agregados. En este trabajo, se presenta el desempeño de
concretos fabricados con agregados reciclados obtenidos a partir de cilindros de concreto
premezclado y diferentes consumos de cemento. Los resultados experimentales
mostraron que el comportamiento del concreto con agregados reciclados es similar al del
concreto con agregados naturales, lo que sugiere que puede ser utilizado como una
concreta clase dos, de acuerdo con el Reglamento de Construcción del Distrito Federal
(RCDF).
Descriptores: Agregado reciclado, concreto reciclado, propiedades mecánicas del
concreto. o Introducción o Las plantas pre mezcladoras de concreto generan un
porcentaje importante de desperdicio (estimado en un 10%) del concreto producido. Esto
representa una pérdida de las materias primas que componen el concreto, principalmente
del agregado natural, ya que este insumo es un recurso natural no renovable. Además,
este desperdicio también implica la necesidad de un sitio para su disposición final, lo que,

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a su vez, representa un problema debido a la escasez de áreas disponibles para ello. Por lo
tanto, resulta imperativo dar una solución al problema. En este trabajo se propone el
reciclaje del concreto premezclado para fabricar agregados gruesos como una posible
solución. Para mostrar la factibilidad de la propuesta, en esta investigación se evaluaron
las propiedades mecánicas de concretos elaborados con agregados gruesos producto del
reciclaje de especímenes de concreto premezclado, y se compararon, ante igualdad de
condiciones de fabricación, con las propiedades de concretos naturales (hechos con
agregados naturales). Las propiedades mecánicas comparadas fueron el módulo de
elasticidad y las resistencias a la compresión, tensión y flexión, todas obtenidas mediante
pruebas de laboratorio. Los resultados experimentales obtenidos mostraron que los
agregados, producto del reciclaje de concreto premezclado, producen concretos
reciclados que pueden utilizarse como concretos clase dos, de acuerdo con el Reglamento
de Construcción del Distrito Federal (RCDF, 2003). Estos resultados muestran la
factibilidad del reciclaje de concreto como una solución al problema, reutilizando el
concreto premezclado y el obtenido de la demolición de estructuras existentes.
Agregados o En este trabajo, los agregados gruesos naturales utilizados fueron calizas, y a
éstos se les llama como tal (agregados naturales). Por otra parte, a los agregados gruesos
producto de la trituración de concreto premezclado, se les llama agregados reciclados.
Estos agregados son también de caliza, ya que se tuvo especial cuidado de que el concreto
premezclado utilizado para fabricarlos, estuviera compuesto solamente de caliza natural.
Respecto del agregado fino, sólo se utilizó arena andesítica natural.
Para los dos tipos de agregados gruesos, naturales y reciclados, se consideró un tamaño
máximo de agregado (TMA) de 19 mm (3/4). De acuerdo con este TMA, se utilizó un
intervalo granulométrico correspondiente a un material bien graduado, según la norma
ASTM C 33.o Fabricación o La granulometría original de los agregados naturales estaba
fuera de los límites establecidos en la norma ASTM C 33 para el TMA considerado, por lo
que fue necesario triturar el material para recomponer sus tamaños y cumplir así con la
norma. Esta recomposición de tamaños se hizo considerando una proporción del 35% de
partículas que pasan la malla de 9.5 mm (3/8) y 65% que pasan la malla de 19 mm (3/4).
Esta proporción permitió cumplir con lo establecido en la norma ASTM C 33.
El equipo de trituración utilizado fue la trituradora eléctrica de muelas del laboratorio de
materiales del Instituto de Ingeniería, UNAM (IIUNAM), la cual acepta un TMA de 75 mm
(3). Para el cribado del material, se utilizó la criba eléctrica del laboratorio de mecánica de
rocas del IIUNAM. Este equipo cuenta con las mallas de 19 mm (3/4), la de 9.5 mm (3/8), y
la de 4.76 mm. La criba entrega por separado cuatro tipos de materiales: retenido 19 mm
(R19), pasa el 19 mm (P19), pasa la 9.5 mm (P9.5) y el que pasa la malla de 4.76 mm
(P4.76). Los tamaños utilizados para la recomposición granulométrica fueron el P19 y el
P9.5.

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Respecto de los agregados reciclados, éstos se fabricaron de acuerdo al mismo
procedimiento de trituración y cribado utilizado en los agregados naturales, con la
diferencia de que la materia prima fue concreto premezclado. En este caso se realizó una
trituración primaria manual y posteriormente se siguió con el proceso de fabricación.
Propiedades físicas o Las propiedades físicas estudiadas para los agregados gruesos fueron
la granulometría, coeficiente de forma, humedad, absorción, densidad relativa y peso
volumétrico compactado. Los resultados se presentan en conjunto para los agregados
naturales y reciclados con fines de. Comparación o Las propiedades físicas estudiadas para
el agregado fino fueron la granulometría, módulo de finura, humedad, absorción,
densidad relativa y peso volumétrico compactado.
La granulometría de los agregados gruesos, naturales y reciclados, se controló de acuerdo
a la norma ASTM C 33 para tener las mismas condiciones y así tener una base de
comparación.

LAS NORMAS TÉCNICAS DE CEMENTO Y CONCRETO EN EL PERÚ

ASOCIANCION DE PRODUCTORES DE CEMENTO (ASOCEM):
Entidad gremial representativa de la industria del cemento y productos derivados, en el
Perú, cuya finalidad es la promoción, desarrollo y protección, de la industria del cemento y
derivados para contribuir con el desarrollo del país.
ASOCEM y normalización.

 presidencia y secretaria técnica:

- CTN 001.- cemento, cales y yesos.
- CTN 007.- agregados, concreto, concreto armado y concreto pretensado.
-
 el sector construcción nacional:
- el sector construcción presenta un comportamiento directamente relacionado
con el producto bruto interno (PBI) y con el consumo privado real, de manera
que cuando el PBI muestra un decrecimiento, el sector construcción lo refleja.
- PBI PERU 2015: 3,3
- PBI sector construcción 2015: -5,9

 Cemento y economía:
- La industria del cemento esta impulsada por el crecimiento del sector vivienda,
el desarrollo de programas de infraestructura, mineros, centros comerciales,
construcción de sistemas de transporte,etc.
- La industria nacional de cemento satisface la demanda interna y exporta a
chile, Bolivia y Ecuador.

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EMPRESAS CEMENTERAS ASOCIADAS EN EL PERU:

TIPOS DE CEMENTOS
NTP 334.090 – ESPEJO DE LA ASTM C 150
CLINKER + YESO
 TIPO I: de uso general.
 TIPOII: de uso general, específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos.
 TIPOII(MH): de uso general, específicamente moderado calor de hidratación.

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  TIPO III: cuando se requiere alta resistencia inicial.
 TIPO IV: cuando se desea bajo calor de hidratación.
 TIPO V: para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS

NTP 334.090 – ESPEJO DE LA ASTM C 595
CLINKER + YESO + ADICIÓN MINERAL
Adición mineral:
Materiales inorgánicos que se incorporan al cemento o al concreto, con el fin de mejorar
sus propiedades.
PRINCIPALES ADICIONES:
a) Puzolanas
b) Escoria de alto horno
c) Filllers

TIPOS:
TIPO IP: cemento puzolánico (15%-40%)
TIPO IPM: cemento puzolánico modificado (menos de 15%)
TIPO IS: Cemento de escoria (25% - 70%)
TIPO ICo: cemento compuesto (hasta el 30%)
TIPO IL: cemento calizo
TIPO IT: cemento ternario (dos adiciones)
NTP 334.082 ESPEJO DE LA ASTM C 1157
no existe restricciones de la composición del cemento o de sus constituyentes.

TIPO GU. - uso general.

TIPO HE.- de alta resistencia inicial
TIPO MS.- de moderada resistencia a los sulfatos
TIPO MH. - de bajo calor de hidratación.
NORMALIZACIÓN DE LOS CEMENTOS EN EL PERÚ.

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HISTORIA: En 1915 llega al Perú la cia. Americana fundation trae los primeros hornos
para fabricar cemento.
En 1916 se forma la primera fábrica de cemento del Perú la: compañía peruana de
cemento portland S.A
En 1924 gestion de la planta por la Cia.the foundation Company; adopción de la norma de
empresa según la primera ASTM Standard Specifications for cement (1904).
En 1928 especificaciones sobre la calidad de cemento. Reglamento para la construcción de
puentes. Ministerio de fomento y obras públicas.
Las construcciones de concreto con cemento portland se inician en el Perú en la segunda
década del siglo XX, utilizando elementos estructurales de acero.
En la década de 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado, y se
presenta un gran desarrollo de edificios, plazas y pistas algunas aún vigentes: Hotel
Bolívar, sociedad de ingenieros, banco de reserva, la casa Wiesse, así como la avenida
Venezuela.
A partir del año 1971 en que el ACI publica su código 2318 que incluye el diseño sísmico
resistente, se comienza a utilizar e incorporar sus disposiciones para posteriormente
editar nuestra norma E.060 CONCRETO ARMADO.
Los diferentes terremotos que han asolado nuestro país han permitido realizar las
investigaciones y estudios para actualizar la norma.

NORMALIZACION
En el Perú a lo largo del tiempo:
- INANTIC 1962 – 1970
- ITINTEC 1970 – 1992
- INDECOPI 1992 – 2014
- INACAL 2014 – hasta la fecha

El 11 de julio de 2014 se promulga la ley 30224 que crea el sistema nacional de calidad y el
instituto nacional de calidad INACAL.
El sistema nacional de calidad (SNC) comprende:
- El consejo nacional de la calidad
- El instituto nacional de la calidad
- Entidades públicas y privadas relacionadas.

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 MATERIALES QUE CONFORMAN EL CONCRETO
AGUA:
Para uso en el concreto, el agua deberá estar libre de material en suspensión, siempre que
sea posible deberá usarse agua potable, con un pH entre 6.0 y 9.2, y cumplir con lo
dispuesto en la norma NOM C-122-82 (Salazar, 1998).
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubo de mortero, que debe tener a los 7 y 28 dias un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Como requisito de carácter general y sin que ello implique la realización de ensayos que
permitan verificar su calidad. Se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se
consideren potables, o las que por experiencia se conozca que pueden ser utilizadas en la
preparación del concreto.
Debe recordarse que no todas las aguas que son adecuadas para beber son convenientes
para el mezclado y que, igualmente, no todas las aguas inconvenientes para beber son
inadecuadas para preparar concreto. En general dentro de las limitaciones que en las
diferentes secciones se han de dar, el agua de mezclado deberá estar libre de sustancias
colorantes, aceites y azucares.
Adicionalmente, el agua empleada no deberá contener sustancias que puedan producir
efectos desfavorables sobre el fraguado, la resistencia, la durabilidad o apariencia del
concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en este.
Previamente a su empleo, es conveniente investigar y asegurarse que la fuente de
provisión no está sometida a influencias que puedan modificar su composición y su
empleo con resultados satisfactorios.

ADITIVOS:
Los aditivos para el concreto se definen, de acuerdo al Comité 116 del Instituto
Americano de Concreto (ACI 116), como un material distinto del agua, de agregados,
cemento hidráulico y refuerzo de fibra, utilizado como ingrediente de una mezcla de
cemento para modificar sus propiedades en estado fresco (trabajabilidad, exudación,
bombeabilidad), fragua y estado endurecido (resistencia, permeabilidad, durabilidad,
abrasión). Este puede ser añadido al concreto antes o durante el proceso de mezclado. En
general, la cantidad de aditivo representa el 1% de la dosificación de la mezcla.
Los aditivos se clasifican de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 334.088, y su equivalente
internacional de la Sociedad Americana para Ensayos y Materiales ASTM C-494, según sus
funciones:
Los aditivos son aquellas sustancias o productos que, incorporados al concreto, mortero o
pasta.
Antes o durante el amasado y/o durante un amasado suplementario, en determinadas
proporciones producen la modificación deseada en dicho concreto, mortero o pasta en
estado fresco y/o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento.

AGREGADOS:

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Los agregados para concreto deben cumplir con las NTP correspondientes.
Los agregados que no cumplan con los requisitos indicados en las NTP, podrán ser
utilizados
siempre que el Constructor demuestre, a través de ensayos y por experiencias de obra,
que
producen concretos con la resistencia y durabilidad requeridas.
3.3.2 El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe ser superior a ninguna de:
(a) 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.
(b) 1/3 de la altura de la losa, de ser el caso.
(c) 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones o ductos.
Estas limitaciones se pueden omitir si se demuestra que la trabajabilidad y los métodos de
compactación son tales que el concreto se puede colocar sin la formación de vacíos o
―cangrejeras.
3.3.3 Los agregados que no cuenten con un registro o aquellos provenientes de canteras
explotadas
directamente por el Contratista, podrán ser aprobados por la Supervisión si cumplen con
los
ensayos normalizados que considere convenientes. Este procedimiento no invalida los
ensayos de control de lotes de agregados en obra.
3.3.4 Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales
independientes. Cada
una de ellos deberá ser procesado, transportado, manipulado, almacenado y pesado de
manera
tal que la pérdida de finos sea mínima, que mantengan su uniformidad, que no se
produzca
contaminación por sustancias extrañas y que no se presente rotura o segregación
importante en
ellos.
3.3.5 Los agregados a ser empleados en concretos que vayan a estar sometidos a procesos
de
congelación y deshielo y no cumplan con el acápite 5.2.2 de la NTP 400.037 podrán ser
utilizados si un concreto de propiedades comparables, preparado con agregado del mismo
origen, ha demostrado un comportamiento satisfactorio cuando estuvo sometido a
condiciones
de intemperismo similares a las que se esperan.
3.3.6 El agregado fino podrá consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de
ambas. Sus partículas serán limpias, de perfiles preferentemente angulares, duros,
compactos
y resistentes. Deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u otras
sustancias
dañinas.

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3.3.7 El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas serán
limpias, de
perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura
preferentemente rugosa; deberá estar libre de partículas escamosas, materia orgánica u
otras
sustancias dañinas.
31
3.3.8 La granulometría seleccionada para el agregado deberá permitir obtener la máxima
densidad
del concreto con una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de colocación
de la
mezcla.
3.3.9 El lavado de los agregados se deberá hacer con agua potable o agua libre de materia
orgánica,
sales y sólidos en suspensión.
3.3.10 El agregado denominado "hormigón" corresponde a una mezcla natural de grava y
arena. El
―hormigón‖ sólo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en
compresión
no mayor de 10 MPa a los 28 días. El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3. El
hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o
escamosas, sales, álcalis, materia orgánica y otras sustancias dañinas para el concreto. En
lo
que sea aplicable, se seguirán para el hormigón las recomendaciones indicadas para los
agregados fino y grueso.

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CEMENTO: El cemento debe cumplir con los requisitos de las NTP
correspondientes.
El cemento empleado en la obra debe corresponder al que se ha tomado como
base para la selección de la dosificación del concreto.

ACERO: Las barras de refuerzo corrugado deben cumplir con los requisitos para barras
corrugadas de una de las siguientes normas:
(a) ―HORMIGON (CONCRETO) barras de acero al carbono con resaltes y lisas para
hormigón (concreto) armado. Especificaciones‖ (NTP 341.031);
(b) ―HORMIGON (CONCRETO) barras con resaltes y lisas de acero de baja aleación
para hormigón (concreto) armado. Especificaciones‖ (NTP 339.186)
Las barras corrugadas deben cumplir con una de las NTP enumeradas en 3.5.3.1, excepto
que para barras con fy mayor que 420 MPa, la resistencia a la fluencia debe tomarse como
el esfuerzo correspondiente a una deformación unitaria de 0,35%. Véase 9.5. La
resistencia a la fluencia debe corresponder a la determinada por las pruebas de barras de
sección
transversal completa.

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