Capítulo 4.

Manejo de materiales

El manejo de materiales comprende una planeación del requerimiento de

materiales en base al análisis del consumo para la producción de lotes, de los
pronósticos de demanda, los tiempos de entrega de materiales por parte de los
proveedores, el desperdicio promedio en las líneas de producción, la capacidad
de almacenaje de la bodega de la empresa, cambios en el sistema de
inventarios, políticas de la empresa con respecto a los proveedores.

Mantener un control de materiales permite conocer de antemano la cantidad de

material necesario para cumplir con las metas de producción establecidas de
acuerdo a los pronósticos de ventas, permite determinar el momento adecuado
para realizar un pedido, la cantidad optima a pedir, y conocer el tiempo que
tardara en consumirse el material ya existente en bodega de acuerdo con la
planificación de producción.

La falta de un buen manejo de materiales puede producir paros en las líneas de

producción por falta de materiales, incumplimiento en pronósticos de ventas, y
otros acontecimientos que en muchas ocasiones representan pérdidas para la
empresa.

El diseño de control de inventarios, debe realizarse con la ayuda a las siguientes

herramientas: stock de seguridad, nivel de reorden, nivel máximo de existencia,
pedido óptimo y el consumo teórico o cobertura.

4.1 Introducción

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de

producción, aumentar la eficiencia del flujo de material y optimizar la utilización
de las instalaciones de la planta.

El Material Handling Institute define el manejo de materiales como el movimiento,

la protección, el almacenamiento y el control de materiales y productos en todo
el proceso de su manufactura, distribución, consumo y desecho. Este proceso
incluye una amplia gama de equipos y sistemas que ayudan con el pronóstico,
la asignación de recursos, la planificación de la producción, la administración de
flujo y procesos, la administración de inventarios, la entrega al cliente, el soporte
y servicio postventas, y un sinfín de otras actividades y procesos básicos para
los negocios. Estas innovaciones, junto con el equipo y los sistemas tradicionales
para el manejo de materiales y logística, son las soluciones que hacen que la
manufactura y la cadena de suministros funcionen.
Desde los inicios, la humanidad ha estado enfrentada a trasladar y mover cosas
de un lugar a otro. Gracias al desarrollo de los principios de mecánica (la rueda,
la palanca, plano inclinado) y posteriormente la neumática, hidráulica, eléctrica y
electrónica, el manejo de materiales es ahora más rápido, seguro y eficiente.

El tiempo de aprovisionamiento es el periodo que debe transcurrir entre el

momento en el que se elabora la orden de aprovisionamiento o pedido, y el
momento se recibe el pedido en bodega. Si el pedido no es recibido durante el
periodo de aprovisionamiento la empresa se verá obligada a hacer uso de su
stock de seguridad.

El control de inventarios debe diseñarse de acuerdo a las necesidades y políticas

de la empresa, existen empresas que prefieren no trabajar stock de seguridad y
trabajar con un cero de existencia real, este método tiene la desventaja de no
permitir ningún atraso en las entregas de materiales por parte de los
proveedores. Al no trabajar un stock de seguridad el diagrama del diseño de
control de inventarios, se presenta de la siguiente manera:
Para el diseño de control de inventarios, es necesario establecer un ciclo, que
es el número de periodos en base al cual se está trabajando el control. El ciclo
debe analizarse individualmente para cada material, ya que podría resultar
beneficioso trabajar un ciclo de tres meses para un material X, y a su vez, obtener
un mejor resultado al trabajar el material Y con un ciclo de cuatro meses, al que
se podría tener al trabajarlo con un ciclo de tres meses como el material X.

El ciclo de trabajo se puede establecerse en periodos fijos, cuando se trabaja de

esta manera el ciclo lo debe determinar el analista en base a su criterio personal,
después de un análisis profundo cada uno de los factores externos que rodean
el sistema analizado. El ciclo de trabajo también, puede determinarse de manera
teórica en base a fórmulas establecidas para los diferentes modelos de
inventarios.

4.2 Principios de diseño

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de

producción, aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de
las instalaciones de la planta, mejorar las condiciones de seguridad de los
operarios, facilitar el proceso de manufactura y aumentar la productividad. Para
ello, los siguientes diez principios básicos de manejo de materiales,
desarrollados por Material Handling Institute, deben ser tenidos en cuenta para
disminuir la ineficiencia en esta área:

 Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas

las necesidades, tener claro los objetivos los objetivos y las
especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software

deben estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos
globales de desempeño sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
producción.

 Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe

minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel requerido de la
operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las

limitaciones humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño
adecuado y configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y
los objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena de proveedores.
  Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y
eficiente del espacio disponible.

 Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben ser integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento,
producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes,
envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales

deben automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia
operativa, incrementar las respuestas, mejorar la consistencia y
predictibilidad, y disminuir los costos operativos.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía

deben ser criterios considerados en el momento de seleccionar equipos
para el manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de la vida: desarrollar un análisis

económico exhaustivo donde se tenga en cuenta todo el ciclo de la vida
de los sistemas de manejo de materiales.

4.3 Carga unitaria, contenedores, tarimas, etc.

La carga unitaria es un principio fundamental, y esta dice que entre menor sea
la carga manejada, más bajo será el costo unitario de manejo. La carga unitaria
es manejada por el tamaño, forma y, pero de la mercancía. Se describen un
número de artículos o un volumen o un material dispuesto a ser levantados ya
que estas van a ser demasiado grandes y deberán ser movidas mecánicamente.

Calcular el espacio requerido para los materiales almacenados es primordial,

pues una mala planeación de estos requerimientos puede provocar que el
espacio disponible para almacenar sea insuficiente para nuestros.

Es la unidad de producto que debe ser movida o trasladada de un origen a un

destino. Con una carga unitaria se puede mover un conjunto de unidades al
mismo tiempo. Este concepto se aplica en tres áreas: manufactura,
almacenamiento y distribución. Para esto se sugieren los siguientes pasos:

 Determinar la aplicabilidad del concepto de carga unitaria.

 Seleccione el tipo de carga unitaria a ser usada.
 Identifique fuentes de idea para cargas unitarias.
  Establezca el lugar más remoto hacia donde debe ser trasladada la carga
unitaria.
 Determine el tamaño de la carga unitaria.
 Defina la configuración de la carga unitaria.
 Determine el método de construcción o elaboración de la caja unitaria.

Uno de los aspectos más importantes en cargas unitarias es que su

configuración sea el patrón por medio del cual las partes son colocadas en la
carga. Se busca que la carga sea uniforme para facilitar la localización de
unidades individuales, facilitar el cómodo de las unidades, acortar el tiempo de
localización de ítems y mejorar el aprovechamiento del espacio cúbico.

Los tipos de cargas unitarias son los siguientes:

Contenedores

Es un recipiente de carga para el transporte marítimo o fluvial, transporte

terrestre y transporte multimodal. Se trata de unidades estancas que protegen
las mercancías de la climatología.

Permite que una gran cantidad de carga sea agrupada en una sola unidad.

Los contenedores pueden utilizarse para transportar objetos voluminosos o

pesados, por ejemplo, motores, maquinaria, pequeños vehículos, etc., o
mercancía paletizada.

Menos frecuentes son los que transportan carga a granel. Las dimensiones del
contenedor se encuentran normalizadas para facilitar su manipulación.
Normalmente miden entre 2 y 5 metros.

Existen diferentes medidas para contenedores variando en largo y alto:

 El ancho se fija en 7,9 pies (2,35 m)

 El alto varía entre 8 pies y 6 pulgadas (2,62 m) y 9 pies y 6 pulgadas
(2,92 m).
 El largo varía entre 8 pies (2,44 m), 10 pies (3,05 m), 20 pies (6,10 m), 40
pies (12,19 m), 45 pies (13,72 m), 48 pies (14,63 m) y 53 pies (16,15 m).

Los más utilizados a nivel mundial son los equipos de 20 y 40 pies de largo, con
un volumen interno aproximado de 32,6 m³ y 66,7 m³ respectivamente. Las
marcas de identificación de los contenedores están reguladas por la norma ISO
6346.
Cajas o cajones

Una caja es un objeto, de diferentes tamaños ,generalmente con forma

de prisma rectangular, con una abertura que se cubre con una tapa, que puede
estar vinculada a la misma, su función principal está asociada con transportar,
contener o agrupar elementos.

El material de fabricación de la caja puede determinar la forma de su utilización,

así como los artículos a contener:

 Una caja de madera suele reservarse para productos con connotaciones

de calidad como puros o botellas de vino de alta gama. También se utiliza
para productos hortofrutícolas o como protección de mercancías frágiles
y pesadas: motores, pequeños vehículos, maquinaria, etc.
 La caja de plástico encuentra su principal consumidor en el mercado
agrícola
 La caja de plástico conductivo protege su contenido de la [pico rico
 Las cajas con film son unas cajas de plástico que están compuestas de
un material altamente resistente en resina K, poliesterol o polopropileno
entre otros, con un film elástico de alta calidad. La elasticidad de este film,
le permite adoptar distintas formas, por lo que cada diseño puede ser
reutilizable con el mismo o con diferentes productos.
 La caja de plástico serie “odette” es una caja normalizada y de uso
generalizado en la industria del automóvil
 La caja de cartón ondulado es el embalaje más habitual para el transporte
de mercancías
 El cartoncillo se utiliza como envase primario en forma de estuche o caja
de pequeñas dimensiones para diferentes sectores: perfumería,
alimentación, tabaco, juguetes, detergentes, etc.
 La caja metálica proyecta características de calidad y protección a los
objetos que contiene destinándose a mercados elitistas y exclusivos:
delicatesen, dietética, joyería, etc.
 En la industria pesada se utiliza generalmente cajas metálicas de
gran volumen.

Paletas (tarimas)

La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga unitaria.
Para determinar el tamaño y el tipo de paleta a usar se debe considerar:

 Tamaño del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en

envío y recibo.
 Tamaño y forma de las unidades de producto a ser colocados en la paleta.
 Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacías.
 Equipo requerido para mover cargas a través del proceso.
  Configuración de la paleta.
 Costo, proveedor, material
 Tamaño de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacén.

El uso de contenedores para el transporte y comercio internacional ha estimulado

el uso de tarimas debido a que los contenedores de transporte tienen las
superficies lisas necesarias para el movimiento fácil de las cargas. La mayoría
de las tarimas pueden llevar una carga de 1,000 kg. Pero las hay con mucha más
capacidad de carga. Hoy en día, más de mil millones de tarimas se producen
cada año en todo el mundo.

Las tarimas hacen que sea más fácil mover las mercancías pesadas. Las cargas
con tarimas por debajo pueden ser movidas fácilmente por montacargas e
incluso de forma manual con patines hidráulicos. El movimiento es fácil en el
suelo firme y plano: el concreto es excelente. El paso a través de puertas y
edificios debe ser posible para las tarimas. Esto es un punto importante a
considerar cuando se construye una bodega o nave industrial.

Las empresas que utilizan tarimas de carga pueden tener un costo mucho menor
para el manejo y almacenamiento de sus materiales que las empresas que no lo
hacen. Las excepciones son los establecimientos en las que se mueven los
artículos pequeños como joyas o artículos grandes como automóviles. Pero
incluso pueden ser mejoradas. Por ejemplo, los distribuidores de joyas de
fantasía suelen utilizar las tarimas en sus almacenes y los fabricantes de
automóviles utilizan pallets para mover componentes y piezas de repuesto.

Los tamaños más comunes de las tarimas son:

 32’’ x 40’’
 36’’ x 48’’
 40’’ x 48’’
 42’’ x 42’’
 48’’ x 40’’
 48’’ x 48’’

4.4 Equipos de movimientos de materiales

Todo aditamento o herramienta que nos sirva para transportar un material de un

lugar a otro será un equipo de manejo de materiales. La selección de equipos de
manejo es una de las principales fases en un análisis de movimiento de
materiales así, ¿Con qué equipo se realizará el movimiento?, una cuestión de
importancia es el costo de equipo, así como los costos auxiliares y los costos de
instalación.

Bajos costos de operación, depreciación, estimación de costos de

mantenimiento, licencias, etc., son factores a estudiar para ver si la inversión es
rentable. Algunos beneficios son tangibles como el incremento en la producción,
como la reducción de la fatiga, prevención de accidentes, etc.

El costo total de cada operación propuesta, debe de ser comparada con los
costos presentes. Debe elegirse al proveedor o fabricante más adecuado que
nos brinde el menor costo, mayor facilidad de pago, mejor servicio, mejores
máquinas.

Tipos de equipos para el manejo de materiales

El Manual de Manipuleo de Bolz presenta más de 430 clases de equipos,

divididos en las siguientes categorías:

a) Transportadores continuos.

b) Grúas, ascensores.

e) Vehículos industriales.

d) Vehículos automotores.

e) Vagones ferroviarios.

f) Transportadores acuáticos.

g) Aeronaves.

h) Contenedores y equipos auxiliares.

La clasificación anterior considera equipos de uso universal, sin embargo, se

tiene la descripción a los cuatro tipos más difundidos en el transporte industrial
interno, cuyo conocimiento hace el planteamiento de fábricas y que son los
siguientes:

1. Transportadores continuos.

2. Grúas, elevadores.

3. Vehículos industriales.

4. Contenedores y equipos auxiliares.

4.5 Costos y seguridad

Desde mediados del siglo XX el manejo de materiales juega un papel

fundamental en la industria y gran parte del presupuesto en una planta de
manufactura lo consume esta área. Un estudio realizado por el Material Handling
Institute demuestra que entre el 30 y 85% del costo de llevar un producto al
mercado está relacionado con el manejo de materiales.

Proyectar e integrar muy bien un sistema de manejo de materiales ofrece

grandes oportunidades de ahorro de costos y gran potencial para mejorar el
servicio a los clientes. El efecto de los costos de manejo de materiales

sobre los costos del producto ha dado lugar a prestar atención a métodos más
eficientes para reducirlos y se han detectado las siguientes tendencias:

 La mayoría de los gerentes de manufactura reconocen que el manejo de

materiales es un área primaria de oportunidades para la reducción de
costos.

 La mayor parte de las compañías tienen claro que deben establecer un

departamento encargado de resolver y analizar los problemas de manejo
de materiales.

 El manejo y almacenamiento de materiales es considerado como parte

integral del ciclo de manufactura y proceso.

 Los sistemas de manejo de materiales se volverán más automatizados

con el empleo de sistemas controlados por computador, robots y sistemas
automáticos de almacenamiento.