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TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Todas las personas y especialmente los ingenieros tienen que ver con materiales,
de manera cotidiana ya sea en manufactura, procesamientos y en
el diseño y construcción de componentes o estructuras, ya que deben seleccionar y
utilizar materiales y analizar fallas de los mismos.
Deben tomar una importante decisión al seleccionar los materiales a incorporar en
un diseño porque se tiene que verificar si las propiedades requeridas se pueden
conseguir y mantener durante el uso del producto, si el material es compatible con
otras partes de un ensamble y si puede unirse fácilmente a ellas; por otro lado
considerar que se pueda reciclar fácilmente y observar si el material o su fabricación
pueden causar problemas ecológicos e incluso si puede convertirse de manera
económica en un componente útil.
En este trabajo se pretende dar a conocer de una manera generalizada los distintos
tipos de materiales disponibles para comprender un poco de su comportamiento y
sus capacidades y poderlos aprovechar de una manera más eficiente, así como
ampliar el panorama de las personas de la ingeniería en materiales y su relevancia,
también se verá como determinar sus propiedades físicas y mecánicas mediante
ensayos de laboratorio y el proceso de realización del ensayo para obtener
resultados y poder analizarlos para construir obras de duración y resistentes contra
los fenómenos naturales.
OBJETIV0S
DESARROLLO Y CONTENIDO
PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS DE LA ROCA
 Tanto la densidad como el peso específico son propiedades que

no dependen de la dirección de medida, esto es, son
propiedades escalares
 Aunque se utilizan indistintamente, los términos de densidad y
peso específico no son idénticos.
A.- La densidad
 es la relación entre la masa y el volumen de la sustancia, midiéndose
en unidades de masa/unidades de volumen (e.g., g/cc).
Densidad = masa/volumen (gr/cc)
 En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura

cristalina y la composición del mineral, así como de la temperatura
y presión, ya que los cambios de estos factores provocan
contracciones (descenso de T y/o aumentos de P) o expansiones
(aumento de T y/o descenso de P) de las estructuras. Los cambios
de estructura afectan a estas magnitudes; así por ejemplo, la calcita
presenta un peso específico de 2.72 y el aragonito 2.94, y el cuarzo-
 2.65 y el cuarzo- 2.40. La composición también afecta en el caso
de los minerales solución sólida; así por ejemplo, el peso específico
del olivino aumenta a medida que los átomos de Fe (más pesados)
sustituyen a los de Mg (más ligeros), pasando de 3.22 para el
Mg2[SiO4] (forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4] (fayalita pura).
 La densidad o densidad real Cuando se consideran otro tipo de

sustancias (por ejemplo, rocas), se define como la masa por unidad de
volumen de una sustancia, esto es la razón entre la masa en reposo y
su volumen, considerando sólo la parte impermeable (esto es,
excluyendo el volumen ocupado por los poros):
𝑚
𝜌= … … … … 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑛º1
𝑣
Donde:
 𝜌: es la densidad (kg/m3)
 M: es la masa (kg) de la sustancia y
 V: es el volumen (m3) de la parte impermeable de la

sustancia.
La densidad aparente:
 es la masa por unidad de volumen de un material en su estado natural, incluyendo
poros y todo tipo de espacios abiertos:
𝑚1
𝜌0 = … … … … 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑛º1
𝑣1
Donde:
 𝜌0 es la densidad global del material (kg/m3)
 𝑚1 es la masa global (kg) del material y
 𝑣1 es el volumen global (m3) del material.
 La densidad aparente de los materiales depende de su porosidad y contenido de

espacios abiertos. Materiales sueltos como arena, piedra molida y cementos se
caracterizan por su masa aparente. El volumen de estos materiales incluye tanto
los poros y espacios abiertos existentes dentro de los granos como entre los
granos. La densidad aparente de los materiales condiciona en gran medida sus
propiedades físico-mecánicas, tales como resistencia a la compresión y
conductividad térmica, que a su vez son cruciales para cálculo de estructuras y
diseño de edificios. Evidentemente, la densidad global de los materiales es
fuertemente variable.
ENSAYO DE DENSIDAD (ASTM ).
Procedimiento:
Obteniendo la muestra Del ensayo anterior del espécimen de roca en estado seco
(fragmentada), se lleva a triturar con un martillo o comba a dicha muestra hasta que
su estructura y partículas estén bien finas y pasen el Tamiz Nº 60 (0.25mm), como
se indica en la figura.
 Una vez obtenido la muestra triturada (bien fina), se lleva a secar a una
mufla a 105°C. por un intervalo de 24 horas.
 Una vez seca la muestra, se pesan 03 porciones de 100 g.
 Ya obtenidas las muestras se procede a llenar el picnómetro con agua
destilada hasta la marca de enrase, para luego pesarlo como se indica
en la figura.
 Una vez enrasado el picnómetro, se procede a disminuir el agua
destilada
(1/3 parte), con la finalidad de colocar dentro del picnómetro la muestra
seca de la roca,
 luego se enrasa nuevamente el picnómetro y se lleva a la bomba de

vacios por un intervalo de 3 minutos con la finalidad de disminuir las
moléculas de aire existentes dentro del picnómetro.
 Seguidamente se procede a pesar el nuevo resultado, es decir el
picnómetro más el agua y la muestra, para obtener el Dato B.
 El mismo procedimiento repetir 2 veces más, con la finalidad de obtener
promedios de los datos obtenidos y así determinar los cálculos
pertinentes.
El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia.

 El peso específico es la relación numérica entre el peso de un cuerpo y el peso
de igual volumen de agua a 4°C, esto es la relación entre las densidades del
cuerpo y la del agua.
 Esta propiedad es a dimensional (no se expresa en términos de unidades
determinadas) ya que es la relación entre dos cantidades con la misma
dimensión. Dado que el volumen del agua varía con la temperatura, se toma
como referencia la densidad del agua a 4°C.
Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C
 El peso específico, en los sólidos, el volumen considerado es el de la parte

impermeable. El peso específico aparente se define de manera similar, aunque
considera el volumen total del cuerpo, incluyendo los poros.
Porosidad
 La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene
relativo a su volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes
en los materiales rellenos por soluciones acuosas y/o gaseosas (e.g., aire). Los
poros pueden estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o
pequeños. El tamaño de poro medio y el grado de intercomunicación entre los
poros determinan el tipo y grado de movimiento de soluciones líquidas y
gaseosas por el interior de los materiales. Esto controla en gran parte su
durabilidad. Los poros pueden clasificarse en función de su tamaño en:
 Megaporos: 256-0.062 mm
 Macrocapilares: 0.062-0.0001 mm
 Microcapilares: <0.0001 mm
 Existen distintos conceptos de porosidad. La porosidad teórica viene dada por
la ecuación:
V p  V  V 
P     100   o sólidos
  100
 Vo   Vo 
Donde:
 P es la porosidad total (%)
 Vp (m3) es el volumen de poros
 Vsólidos (m3) es el volumen agregado de las partículas sólidas
 Vo (m3) es el volumen total de la muestra.
Teniendo en cuenta que la relación entre masa, volumen y densidad, y

que la masa del material poroso es idéntica a la masa de la sustancia
(sin poros) si los poros están ocupados por vacío, la expresión anterior
queda:
 o 
P  1    100
 
Donde:
 P es la porosidad total (%)
 o es la densidad aparente del material (kg/m3) y
 es la densidad real de la sustancia (kg/m3), asumiéndola libre
de poros.
 La densidad de la sustancia libre de poros es difícil de estimar. Por ello se recurre

a otro tipo de mediciones. La porosidad total efectiva es la porosidad medible
mediante intrusión de mercurio hasta una presión forzada de 1000 atmósferas,
aunque se puede llegar hasta varios miles de atmósferas:
V p 
Pt    100
 Vo 
Donde:
 Pt es la porosidad total efectiva (%)
 Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y
 Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.
Mediante la técnica de intrusión forzada de mercurio puede

estimarse no sólo la porosidad total efectiva, sino la porosidad
media (%) comprendida entre un determinado rango de tamaño de
poro, medido en términos de radio o diámetro de poro.
En general, los aparatos (porosímetros de Hg) más comunes
permiten evaluar los porcentajes de radios de poro menores de 1
mm de los materiales, por lo que no se obtiene información sobre la
porosidad debida a megaporos, que en algunas rocas sedimentarias
y materiales de construcción como morteros puede ser muy elevada.
Las dimensiones de las probetas de muestra medidas en el

porosímetro de Hg dependen del aparato utilizado, aunque es común
que sean pequeñas, de unos mm de diámetro. Para asegurar que los
análisis sean representativos, pueden seguirse las recomendaciones
del Documento NORMAL 4/80.
 Otra medida de la porosidad se puede obtener mediante pesada hidrostática, que

define la porosidad abierta o accesible al agua. El material se sumerge en agua
(u otro líquido de densidad conocida) hasta su saturación (ver más adelante),
calculándose la porosidad a partir de la masa del material seco, saturado y
saturado por pesada hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada inmersa en
un recipiente con agua) mediante la expresión:
Ms  Mo
no  100
Ms  Mh
Donde:
 no es la porosidad abierta (%)
 Ms (kg) es el peso medido en saturación
 Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y
 Mh (kg) es el peso de la muestra saturada medida por pesada
hidrostática.
Al contrario que la porosidad total efectiva medida por intrusión

forzada, la porosidad abierta da información sobre la porosidad
debida a los poros más gruesos por los que el agua puede circular.
No obstante, no se pueden extraer valores de porosidad media para
distintos rangos de tamaño de poro. Las dimensiones de las
probetas de muestra son las mismas que las utilizadas para estimar
la saturación de agua.
Adsorción y Absorción de Agua
 Estas propiedades se relacionan con la movilidad de vapor de agua o agua

líquida en los materiales, esto es con la permeabilidad del medio a estas
sustancias
A.- Adsorción
 es la adhesión de moléculas de gases o de moléculas en solución a las
superficies de los cuerpos sólidos con los que están en contacto.
 La higroscopicidad es la propiedad de los materiales de adsorber vapor de

agua de la atmósfera.
B.- Higroscopicidad:
 Está controlada por la temperatura y humedad relativa del aire, por los tipos de
poros, su número y tamaño, y por la naturaleza de la sustancia implicada. Debido
a la naturaleza polar del agua, este último control se debe a la existencia o no de
cargas residuales no compensadas en las superficies de las sustancias. Así, las
superficies de algunas sustancias compuestas por átomos con enlaces iónicos
atraen al agua (sustancias hidrófilas) mientras que las superficies de otros
compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen (sustancias
hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en agua, mientras que
las hidrófobas no, resistiendo la acción de los medios acuosos.
 A igualdad de otros factores, la higroscopicidad de un material depende del área

superficial expuesta, incluyendo la de los poros y canales capilares. Los
materiales con idéntica porosidad total, pero con poros más finos (capilares) son
más higroscópicos que los que presentan poros grandes, lo cual es debido a que
los primeros presentan mayor superficie específica.
 La succión de agua en el interior de los sistemas porosos de los materiales

incluye también la higroscopicidad. La saturación en agua afecta de forma
sustancial a otras propiedades físicas y mecánicas de los materiales, tales como
densidad global, conductividad térmica y resistencia mecánica, por lo que su
medida es importante. La técnica es muy sencilla, y se basa en sumergir una
probeta de muestra completamente en agua, a tiempos parciales, y medir el
incremento de masa de las probetas en esos tiempos.
 Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81 indican utilizar

especimenes cúbicos de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten calcular
la cantidad de agua absorbida:
Mt  M0
Wt   100
M0
Donde:
 Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s).
 Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s).
 Mo (kg) es el peso seco de la muestra.
 Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material
seco.
C.- Absorción
 es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del sistema poroso del
material. La succión de agua es la propiedad de los materiales de absorber agua
líquida en contacto con los mismos.
 La absorción de agua es función de la porosidad total, y del tamaño y forma de
los poros. Así, la cantidad de agua absorbida es siempre menor que la porosidad
total del material ya que parte de los poros se encuentran cerrados, aislados del
medio exterior y no accesibles al agua. Dado que los porcentajes de agua
absorbida son proporcionales a la porosidad del material, y esta puede variar
entre distintos materiales, se recurre a una normalización ulterior para comparar
materiales de porosidad variada.
 Esta normalización se lleva a cabo respecto del porcentaje en peso de agua bajo
saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión mucho menores de la
atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento de masa en los
distintos tiempos respecto de la cantidad máxima de agua absorbida (Wt,max), esto
es, el porcentaje de peso de agua para el tiempo t. Esta normalización permite
obtener el grado de saturación en función del tiempo:
Wt
St  100
Ws
Donde:
 St es el grado de saturación (%).
 Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t
(s).
 Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la
saturación forzada.
EL YESO
HISTORIA:
El yeso es uno de los aglomerantes más antiguos conocidos por la humanidad. Se
le empleó en Egipto, en la construcción de las pirámides. Fue usado por los griegos,
los romanos y los árabes.
Los antiguos peruanos lo llamaban pachach, los obtenían pulverizando
groseramente las piedras yeseras cocidas, y cerniéndolo en trozos de género. No lo
empleaban en empastados de muros o techos; sino mezclado con grava formaban
una especie de concreto que les servía para rellenar muros formados por dos
paredes de adobe.
DEFINICIÓN:
El yeso es el producto resultante de la deshidratación del aljez o piedra de yeso,
finamente triturada y que endurece cuando se amasa con agua.
Es una roca sedimentaria, formada principalmente por sulfato de calcio y cristalizada
con dos moléculas de agua; su fórmula química es: Ca SO4, 2 (H2O), ósea un
deshidrato cálcico. Puede ser rayado con la uña. Se encuentra en impurezas

constituidas por arcilla, arenisca, caliza, azufre, cloruro de sodio y lignita,
principalmente. En la naturaleza se encuentra también el sulfato de calcio
cristalizado, anhídrido, y entonces se llama anhidrita (Ca SO4 ).
El yeso recupera el aspecto de material pétreo si se le reincorpora el agua que pierde
en la cocción. Se trata de un conglomerante utilizado desde civilizaciones muy
antiguas.
En El Mercado, El Yeso se vende en bolsas de 18 a 20 kg. cada una.
FORMAS EN LA QUE SE ENCUENTRA:

Cristalizado en forma de anhidrita, que se presenta incolora o blanca, si es pura, o
con tonalidades azules, grises o rojizas. La anhidrita es de estructura compacta y
absorbe el agua rápidamente, convirtiéndose en aljez o piedra de yeso y aumen-
tando de volumen.
Con dos moléculas de agua (aljez o piedra de yeso). El aljez o piedra de yeso, como
mineral que es, se presenta en la naturaleza cristalizado. Es a partir de este material
que se obtienen los diferentes tipos de yeso empleados en la construcción. Según
su estructura pueden distinguirse diferentes variedades como el yeso fibroso, el yeso
laminar o espejuelo, el yeso en flecha, el yeso calizo y el yeso alabastro.
ASPECTOS GENERALES DEL YESO:
Químicamente, el yeso es un sulfato hidratado de calcio (S04Ca). El hecho de ser
hidratado significa que contiene agua.
En estado puro, el yeso es incoloro o blanco, pero acostumbra a contener impurezas
que lo alteran y que le otorgan diferentes tonalidades (gris, amarillento, rojizo,
marrón, etc.).
El calor es el factor que influye para que se puedan obtener las diferentes variedades
empleadas en la construcción.
Para la obtención del yeso como material conglomerante, se cuece eliminando el
agua que contiene y se rompe su estructura interna. Así se desgrana con facilidad
y, finalmente, se tritura.
El yeso debe almacenarse donde no haya humedad, pues si la absorbe no fragua.
Para ello se utilizan silos elevados o sacos de papel que se depositan en zonas
ventiladas.
En realidad, en función de las temperaturas de cocción, se pueden obtener yesos de
diferentes características pero, de hecho, los yesos empleados en construcción
corresponden a aquel que se encuentra en forma de semihidrato. Como se ha visto
anteriormente, la piedra de yeso cristaliza con dos moléculas de agua. Una molécula
y media está combinada débilmente y la otra media se halla fuertemente combinada.
Pues bien, cuando la piedra de yeso se cuece a una temperatura entre
120 y 180 °C, por la acción del calor se desprende una molécula y media y es
cuando se obtiene el semihidrato.
CARACTERÍSTICAS DEL YESO:
La calidad de un yeso viene determinada por la blancura, por la finura del grano y
por la rapidez de fraguado. Conviene señalar que el yeso fragua con mucha rapidez
y que la finura con que ha estado molido influye en la mayor rapidez de fraguado.
Cuanta menos agua se utiliza, más rápidamente fragua. En cambio, si se le añade
mucha agua, el yeso deja de ser trabajable {yeso muerto). Por tanto, el agua actúa
como retardante del fraguado y como degradadora del producto resultante.
Excelente adherencia a los materiales porosos.
Fraguado rápido o modificable mediante el uso de aditivos.
Posee propiedades aislante-térmicas.
Tiene menor capacidad calorífica.
Posee Acusticidad, debido a su porosidad.
Costo de producción relativamente bajo.
Puesto que absorbe la humedad, no es un material apto para usarlo con elementos
de hierro o de acero porque los oxida. En cambio, puede utilizarse con elementos de
aluminio (por ejemplo, para sujetar marcos de ventanas de aluminio), ya que se trata
de un metal no atacable por el yeso, pero que sí lo es por el cemento.
El yeso no se utiliza en exteriores porque se degrada rápidamente por la acción de
la humedad. Se considera un material poco resistente a los agentes atmosféricos,
sobre todo en zonas contaminadas.
Tampoco se utiliza en aquellas situaciones en que puede quedar sometido a la
acción del agua (recuérdese que, por ejemplo, no conviene emplearlo para sujetar
aparatos sanitarios).
Finalmente cabe destacar que se trata de un buen aislante acústico y que ofrece una
buena protección contra el fuego.
Dado que es un material que resiste mal la acción de la lluvia, se usa
preferentemente en obras interiores.
Se adhiere poco a las piedras y a la madera. El yeso se utiliza para unir provisional-
mente elementos diversos, ya que, aunque es menos resistente, puede trabajarse
mejor que otros conglomerantes y es de más rápido fraguado.
TIPOS DE YESO:
Se distinguen cinco tipos de yesos utilizados en la construcción, normalizados
según diferentes características y tipologías. Así, se tiene el yeso basto, el yeso
basto lento, el yeso fino, el yeso fino lento y el yeso de prefabricados. Por otro lado,
existen unas variantes: es más puras de yeso, que se conocen como escayolas, que
se normalizan aparte.
El yeso grueso, basto o negro

Es un material de grano grueso que contiene impurezas procedentes de los humos
y cenizas de la cocción. Se designa con las letras YG. Contiene alrededor de un 60
% de semihidrato y suele considerarse como un yeso de grano no demasiado fino.
Se utiliza como pasta adhesiva (que se obtiene añadiéndole del orden de un 50 %
de agua) en tabiques y en la realización de bóvedas tabicadas, así como
conglomerante auxiliar en la obra. Su fraguado se inicia entre los 2 y 5 minutos y
termina antes de 15 minutos.
El yeso grueso lento

Tiene las mismas características que el anterior, pero incorpora aditivos para que
retardan el fraguado." Se designa como YG/L. Su fraguado se produce entre los 5 y
15 minutos y termina antes de 30 minutos.
El yeso fino o blanco, de 1.a,
Es de grano fino y uniforme. Se designa como YF y procede del aljez más puro.
Tiene más del 65 % en peso de semihidrato. Se emplea en los trabajos de enyesado
y de enlucido, amasado con un 70 % de agua, así como para estucos.
El yeso fino lento
Presenta las mismas características que el blanco, pero incorpora aditivos que
retardan el fraguado. Se designa como YF/L.
La escayola (o yeso escayola)
Es un yeso muy puro y de grano muy fino.
Está formada casi exclusivamente por semihidrato.
La escayola común es de fraguado muy rápido. Entre sus cualidades, destaca que
se contrae muy poco durante su fraguado y, por tanto, sus dimensiones disminuyen
poco.
Es, por tanto, un material muy adecuado para moldear. También se utiliza en el
acabado y decoración de interiores, en la fabricación de placas para techos y en
enlucidos y estucos.
Los tipos normalizados de escayola son los siguientes:
Escayola común, se designa como E-30.
Escayola lenta, que es la escayola común con aditivos para que fragüe más lenta-
mente Tiene la designación E-30/L
Escayola especial, que es la escayola más pura. Se utiliza en decoración y en ele-
mentos prefabricados para techos. Se designa como E-35.
Escayola especial lenta, que es la escayola especial con aditivos reguladores de
fraguado.
NOTA:
Los números de las designaciones indican las resistencias mínimas en kg/cm2 que
debe adquirir la pasta preparada con cada escayola después del endurecimiento.
También existe el denominado yeso aluminoso,
Que es un yeso al que, después de amasarlo, se le añade una pequeña cantidad de
sulfato de aluminio, y así se obtiene una sustancia plástica que endurece mucho. El
yeso aluminoso es susceptible de pulido y resiste bien la intemperie. Se trata de un
material muy utilizado en prefabricación. En la tabla 2.2 pueden verse los diferentes
tipos normalizados de yesos y escayolas que se emplean en la construcción.
Una variedad natural del yeso es el yeso alabastro.
Se trata de una variedad rocosa compacta y de grano fino. Ofrece una tonalidad
entre incolora y blanca o un poco gris (si es puro). El yeso alabastro es translúcido y
brillante, con una apariencia semejante a la del mármol. Resulta fácil de cortar y de
pulir. En construcción, se utiliza en la realización de paramentos que dejen pasar la
luz o en elementos de decoración, como en el caso de los antiguos vitrales.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE UN DE YESO:
Se conoce mediante el análisis de laboratorio, vienen expresados en óxidos,
anhídridos y agua de la siguiente manera:
NOMBRE DEL COMPUESTO FORMULA NOTACION (%)

QUIMICA
AGUA COMBINADA 𝑯𝟐 𝑶 h
OXIDO DE CALCIO 𝑪𝒂𝑶 c
BIOXIDO DE SILICIO Y RESIDUO 𝑺𝒊𝑶𝟐 y RI p
INSOLUBLE
OXIDO DE ALUMINIO Y FIERO 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 q
OXIDO DE MAGNESIO 𝑴𝒈𝑶 m
ANHIDRIDO SULFURICO 𝑺𝑶𝟑 s
ANHIDRIDO CARBONICO 𝑪𝑶𝟐 r
TOTAL ∑= 100 %
FABRICACIÓN DEL YESO:

La fabricación del yeso de construcción comprende tres etapas principales:
Trituración de la piedra yesera.

Cocción.
Huaironas o pilas
Caldera de deshidratación.
Hornos rotatorios.
Pulverización.
PROPIEDADES DE LA CAL
Historia.
La cal ya era conocida en el sexto milenio adC como material de construcción para
morteros y revestimientos, ya que en Çatal Hüyük se han encontrado paredes
revocadas con frescos y armadas con morteros. Posteriormente, gracias a
investigaciones de arqueólogos se ha descubierto que se ha usado en periodos
como el antiguo Egipto, imperio Asirio, Grecia clásica, en el imperio romano;
también, fuera del Mediterráneo, fue usada por los Mayas, Incas y Aztecas en
América y las primeras dinastías chinas o también las primeras dinastías indias.
Tipos de Cal
Cal Aérea.
La cal aérea tiene capacidad bioclimática y es capaz de conservarse en perfectas

condiciones durante siglos, ya que posee poros que dejan transpirar las paredes y
al mismo tiempo la impermeabilizan.También el núcleo que conserva, regula la
temperatura del interior de una casa gracias al efecto de "respiración" de la casa a
través suyo.[cita requerida] Para ello, el resto de los materiales deben ser tradicionales,
como piedra, barro, ladrillo tradicional, etc.
En la antigüedad, cuando se comenzaba la construcción de algún monumento

(catedrales, palacios, etc.), se preparaban las balsas de cal, ya que era el último
elemento que se usaba en grandes cantidades y como la construcción era muy lenta,
en algunos casos duraba más de un siglo, la cal iba madurando para cuando fuera
necesaria. Los antiguos caleros decían que la cal ideal era la que llevaba al menos
treinta años en reposo y la denominaban "chica" mientras que a la cal de entre veinte
y treinta años la denominaban "chico".
Hasta hace poco más de un siglo, o siglo y medio, dependiendo de la zona de

España, cuando alguien tenía un hijo se preparaba una balsa de cal para cuando
este tuviese que emprender la construcción de su casa.
Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la

superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le confiere
sus propiedades y elasticidad, gracias a la cual tiene un comportamiento mecánico
mejor que un cemento portland, tanto para revocos exteriores como interiores, así
como para morteros y otros usos.
Al cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse

completamente, retorna a su estado original en la cantera, que es el de roca caliza.
Una observación importante es que la cal apagada no tiene propiedades adherentes

y por lo tanto su fijación es mecánica a los huecos de la piedra o el ladrillo, por lo
que si se va a aplicar a una pared lisa, previamente, hay que picarla para crear unos
pequeños "hoyuelos" en toda la superficie donde se pueda "agarrar".
Usos de la cal aérea
Otro uso de la cal es en "lechada" para jalbegar (pintar) las paredes y en algunos
casos los techos con una brocha gorda. Esta pintura tiene, como los enfoscados,
revocos, estucos, etc. de cal aérea apagada, un comportamiento bioclimático que
hace que un edificio tenga frescor en verano y calor en invierno, el efecto vasija de
barro o botijo.
Se utiliza en la técnica de construcción llamada tapial, ya que forma parte de la

mezcla usada.
También puede ser usada para la creación de caminos de tierra o con mortero de
cal que mantienen y regulan la temperatura de su superficie creando una zona con
microclima "suave" y evitando la creación de charcos.
Asimismo puede usarse para desinfectar superficies como paredes o evitar plagas
en árboles pintando la superficie de su tronco con lechada de cal.
Precauciones al "apagar" o "matar" la cal
La cal al contacto con el agua reacciona alcanzando una temperatura de 90º C por
lo que hay que tener cuidado ya de por sí con el recipiente donde se hace. Sólo debe
hacerse en recipientes metálicos o de ciertos plásticos.
Durante este proceso y posteriormente, la cal se vuelve cáustica y puede provocar

quemaduras químicas muy graves. Si una parte de cal cae sobre nuestra piel o sobre
todo, en nuestros ojos, es muy importante:
Utilizar agua en abundante cantidad para limpiarse, nunca en pequeñas cantidades,

ya que siempre hay una pequeña proporción que sigue manteniendo su composición
original y reaccionaría hirviendo.
En el caso de tratarse de un ojo habría muchísimas posibilidades de perderlo.
Es mejor que los restos cal salgan gracias a las secreciones lacrimales, aunque es
muy doloroso.
Para la operación de apagado, en la que hay que batir a pocas revoluciones la

mezcla para oxigenarla bien, siempre hay que usar guantes y gafas protectoras.
2.2 La cal hidráulica
La cal hidráulica fue creada en Francia en 1821 ya que en este país las canteras de
cal, al igual que en las de Bélgica y Alemania, daban una roca de pésima calidad
con muchos silicatos en comparación a las canteras de países como España e Italia.
Básicamente la cal hidráulica se comporta en la construcción como un cemento
portland blanco pero con peores resultados.
Los franceses consiguieron su uso masivo prohibiendo en sus colonias, sobre todo
en las norteafricanas, el uso de la cal aérea y obligando a usar la cal hidráulica.
Dentro de las cales hidráulicas existen las cales hidráulicas naturales, son
naturales ya que no tienen ningún tipo de aditivo, como los cementos y poseen
mucha más resistencia que una cal aérea, las cales aéreas para poder usarse en
construcción deberá estar siempre mezclada con algún tipo de aditivo llamados
puzolánicos (cemento, escoria, etc.) para obtener resistencia; se pueden utilizar en
rehabilitación de edificios antiguos como en Bioconstrucción ya que no contiene
ningún tipo de Sulfato, Aluminatos, Sales, etc.… y que pueden dañar tanto el edificio
a rehabilitar o a construir.
La resistencia de este tipo de cales viene dada por la combinación de sílice que se
da durante el proceso de cocción de la cal, mientras que en las cales hidráulicas
no naturales se consigue su resistencia por adición de elementos puzolánicos
durante el proceso del fraguado.
PROPIEDADES FISICO-MECANICAS DE LA CAL

Hidraulicidad
Es la relación entre los silicatos y aluminatos respecto al óxido de calcio Índice de
hidraulicidad= (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 [arcilla] / CaO + MgO [caliza]). (tantos por
ciento, peso, de los distintos componentes, antes de la cocción).
De menor a mayor índice de hidraulicidad:
-Cal aérea
-Cal débilmente hidráulica
-Cal medianamente hidráulica
-Cal hidráulica normal
-Cal eminentemente hidráulica
Densidad
La densidad real de la cal aérea es del orden de 2,25 kg/dm3. Para las cales
hidraúlicas oscila entre 2,5 y 3,0 kg/dm3. La densidad de conjunto de las cales
puede estimarse en torno al 0,4 kg/dm3. Para las cales aéreas y de 0,5 a 0,9
kg/dm3. Para las hidráulicas.
Fraguado
El fraguado de la cal es un proceso químico; consiste en la evaporación del exceso
de agua empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitución del agua por el
CO2 de la atmósfera, pasando de nuevo del hidróxido al carbonato cálcico. Como
el anhídrido carbónico seco no reaccionaría con el hidróxido cálcico seco, es
necesario que exista algo de humedad presente. El tiempo de fraguado de las
cales aéreas no se especifica en las normas españolas, pero puede afirmarse que
se trata de un conglomerante de fraguado lento. En las cales hidráulicas no solo

se produce la carbonatación del hidróxido cálcico sino también la hidratación de
los silicatos y aluminatos presentes. El fraguado de cualquier tipo de cal hidráulica
no debe comenzar antes de 2 horas ni terminar después de 48 horas.
Estabilidad de volumen
La cal sufre un aumento de volumen una vez colocada en obra (varios meses
después). Se acusa en grietas horizontales del enlucido coincidiendo con las
juntas de los ladrillos.
Las causas más frecuentes de este aumento de volumen son:
-Presencia de magnesio sin hidratar. Su hidratación es muy lenta y puede suceder
meses después de ser colocada en obra con la consabida expansión.
-La existencia de cal libre (sin hidratar) al realizar la fábrica. Al apagarse después
aumenta de volumen.
ENSAYO SOBRE EL PESO ESPECÍFICO DEL AGLOMERANTE (CAL Y

CEMENTO)
A. Procedimiento:
 Antes de determinar el P.e. del aglomerante, se obtuvo como primer

dato el P.e. del alcohol; para ello se pesó una Fiola vacía (D) y luego
conjuntamente con el alcohol (B) (a un volumen establecido (E)).
 Para hallar el P.e. del aglomerante, primeramente se pesó el
material a diferentes cantidades para los tres experimentos (A),
luego la Fiola con el alcohol (500 ml) y finalmente la Fiola
conjuntamente con el alcohol y el aglomerante (C). Ambos
experimentos se realizaron tres veces.
MORTERO
El mortero es un material que usamos en la obra de albañilería obtenido mezclando
uno o más elementos aglomerantes, arena, agua y eventualmente algún aditivo.
Obtenemos un pétreo artificial cuya pasta adhesiva está constituida por compuestos
resultantes de la combinación de un aglomerante con agua o con componentes de
la atmósfera. La pasta adhesiva da cohesión al conjunto de materiales granulares
llamados agregados, que en el caso de los morteros son agregados finos (tamaño
menor a 3 mm).
El producto obtenido debe ser una masa plástica y trabajable capaz de unir
mampuestos -ladrillos, ticholos, bloques de hormigón, baldosas entre sí o con una
base y también realizar revoques.
Frecuentemente utilizamos un conjunto de materiales que se incorporan a los
morteros para modificar o mejorar ciertas propiedades llamados aditivos.
FASES COMPONENTES
AGLOMERANTE
 PASTA AGUA
ADITIVOS y ADICIONES ACTIVAS
MORTERO
 AGREGADO FINO ARENA
Aire incorporado naturalmente

 AIRE Aire incorporado intencionalmente
CARACTERÍSTICAS:
a) PLASTICIDAD
Propiedad del mortero fresco de la que depende la mayor o menor aptitud para
poder tenderlos y rellenar completamente las juntas. De la plasticidad depende
lograr buena unión entre los elementos constructivos cuando colocamos
mampuestos así como disminuir la penetración de agua en los cerramientos
terminados.
La determinación de la plasticidad se puede considerar haciendo medidas de

consistencia en cono de Abrams y limitando el contenido de finos. Consistencia
media de 17 a 18 cm. y un contenido de fino < 15% en peso o 10% si se usan
plastificantes. (Referencia de la norma española NBE FL 90).
b) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es la propiedad más indicativa del comportamiento del mortero en los cerramientos
portantes construidos con mampuestos. La resistencia debe ser lo más elevada
posible aunque es conveniente que sea inferior a los elementos de albañilería que
va a unir.
La resistencia optima de un mortero para muros una resistencia a la compresión a
los 28 días de 40 Kg/cm2 que se podría obtener con las siguientes mezclas:
CEMENTO CAL ARENA 1: 1: 7
CEMENTO ARENA 1: 6 (Esta dosificación necesita siempre de aditivos por
plasticidad)
c) ADHERENCIA
La adherencia puede entenderse debida a la penetración de la pasta del mortero en
el elemento de albañilería -mampuesto, sustrato- provocada por la succión capilar
que este ejerce. Le proporciona la capacidad de absorber tensiones normales o
tangenciales a la superficie de la interfase mortero / elemento de albañilería.
Los mecanismos de la adherencia actúan en las fases del mortero fresco y del
mortero endurecido, tienen que ver con la reologia de la pasta en la etapa fresco.
Influye la naturaleza de la base: porosidad, rugosidad y existe una relación directa
entre la resistencia a la compresión del cerramiento y la adherencia del mortero
endurecido. En el resultado final intervienen factores internos: composición del
mortero y afinidad con la base y externos curados y condiciones de humedad de las
bases, espesores de las juntas
PROPIEDADES:
Las propiedades de los morteros las dividimos en dos grupos bien diferenciados:
Las propiedades en estado fresco entendiendo en ellas las que lo hacen trabajable,
deformable plásticamente bajo la acción de pequeños esfuerzos. Determinan las
condiciones de uso del mortero.
adquirir resistencia mecánica.

ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIAS ENSAYOS
Permite deslizar la cuchara y Cono Abrams

posicionar los mampuestos y
FLUIDEZ
Mesa
De la cohesión depende que el
mortero no se desintegre al
Cono Abrams
colocarse en la hilada, afecta la
y
FRESCO COHESIÓN adherencia a los mampuestos y
su capacidad de soportarlos sin Mesa
deformarse antes de endurecer.
La retención permite la
trabajabilidad. El agua no se
Cumplimento
debe perder por evaporación o
de Norma
RETENCIÓN absorción de los mampuestos.
Desaparecería el estado fresco
ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIA ENSAYOS
Está asociada a la durabilidad e

impermeabilidad.
RESISTENCIA Resistencia a
A LA Interviene en la resistencia la
COMPRESIÓN mecánica del muro. compresión
ENDURECID Influye en la capacidad de Norma
O deformación de la pared frente a Modulo de
MODULO
pequeñas modificaciones deformación
DEFORMACIÓN
dimensionales
Está ligada a la susceptibilidad Norma
de figuración de las juntas o s/retracción
RETRACCIÓN
revoques debido al fenómeno de secado
SECADO
de la retracción mortero
endurecido
MATERIALES Y DOSIFICACIONES
MATERIALES  Cales
AGLOMERANTES
 Cemento Portland
 Cementos de Albañilería
a) CALES
Pueden ser aéreas o hidráulicas según las características de su fraguado. Las calles
empleadas en el país son de naturaleza aérea.
PROCESO DE PRODUCCIÓN Y UTILIZACIÓN DE LAS CALES AÉREAS
CaCO3 + CALOR = CO2 + Ca O CALCINACION
CaO + H2O = Ca (OH)2 + CALOR HIDRATACION o APAGADO
Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O RECARBONATACION
b) CEMENTO PORTLAND
Es el que utilizamos para la producción del hormigón armado. Permite obtener
morteros más resistentes, con adherencia y protección de elementos metálicos en
el caso del hierro y acero y tiene resistencia hidrófugas.
c) CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
En nuestro país no tuvo hasta el momento mucha utilización al haber solamente un
proveedor hoy día en cambio hay varios. No es un cemento para producir
hormigones. Se utiliza fundamentalmente en morteros de toma de muros y pisos y
en revoques.
Es un aglomerante hidráulico cuyo fraguado comienza alrededor de las tres horas
de agregada el agua y debe utilizarse antes de las cuatro horas de preparado.
Contiene alrededor de un 50 % de óxido de calcio, además de sílice, su segundo
componente, alúmina, óxidos de hierro y magnesio. Los morteros obtenidos son
morteros plásticos parecidos en esa característica a los obtenidos con cal como
aglomerante.
Se usa fundamental y casi exclusivamente con arena terciada. Da morteros de una
coloración más oscura que los de cal, por sus componentes. Muy pocas memorias
lo especifican con cualidades hidrófugas.
APLICACIONES DE LOS MORTEROS
MORTEROS DE TOMA
Son los que usamos para el levantamiento de muros y tabiques ya sean estos
portantes o de relleno.
Elevados con mampostería cerámica, de bloques de hormigón o ladrillos refractarios
o sílico-calcáreos, etc. y en la colocación de revestimientos y pisos.
Es decir se propone construir con elementos pequeños una unidad de obra con
características propias.
El mortero debe de tener suficiente resistencia para soportar las cargas que van a
actuar sobre el muros. La resistencia debe obtenerse relativamente pronto para
poder continuar con la construcción.
El mortero de cal endurece por secado y carbonatación, este proceso es lento y
avanza desde la superficie hacia adentro de la masa. En ambiente húmedo se
retrasa el secado y si es seco la carbonatación se hace lenta. Por eso es favorable
la adición de cemento que permitirá obtener resistencia iniciales en un proceso más
rápido para poder seguir la construcción.
CASOS PARTICULARES EN MUROS

 Hiladas de arranque del muro en planta baja.
 Acuñamiento a la estructura.
 Juntas con incorporación de hierros.
 Juntas con la estructura de hormigón.
CASOS PARTICULARES EN REVESTIMIENTOS:

 Azulejos.
 Ladrillo visto.
 Parquet engrapado.
 Parquet pegado.
 Piezas pequeñas cerámicas.
 Monolítico.
La misión del mortero en los muros que luego lo veremos más detalladamente al
estudiar el tema de cerramientos verticales es unir entre si los elementos de
albañilería y formar un conjunto único. El mortero iguala las irregularidades para
evitar la concentración de tensiones.
IMPERMEABILIZACIONES
Deben ser morteros compactos, hidráulicos, se usan en cerramientos laterales,
submuración.
PROTECCIÓN DE ELEMENTOS
Amure de grapas de aberturas y bigotes
TERMINACIONES
PISOS
REVOQUES
 Sistemas de una capa
 Sistemas de dos capas
 Sistemas de tres capas
Particularidades en cerramientos verticales y horizontales (cielorrasos).

Revoques de tanques de agua.
BASES PARA OTRAS TERMINACIONES O ACONDICIONAMIENTOS
 Alisado para Parquet, vinílicos, moquetes
 Alisados para impermeabilización
REALIZACIÓN DE MAMPUESTOS
 Bloques
 Ladrillos Sílico-Calcáreos
DOSIFICACIÓN
La dosificación de un mortero se expresa indicando el número de partes en volumen
de sus componentes primero el aglomerante o los aglomerantes y por ultimo las
partes de arena.
Debemos considerar en función de los aglomerantes una organización de la
biblioteca de morteros en dos grandes grupos los de fraguado aéreo y los de
fraguado hidráulico. O lo que los hace más comprensibles los que son con base en
la cal y los que tienen al cemento portland como aglomerante fundamental. Esto
permite organizarlos porque los identifica por sus propiedades .El detalle de la
dosificación es variable según el usuario aunque dentro de ciertos parámetros.
Es importante que tengamos en cuenta que hoy no se usan morteros exclusivamente
de cal , debido al largo periodo de fraguado que tiene se le adiciona cemento para
obtener más rápidamente resistencias .
MORTEROS PREPARADOS
Nos referimos a los morteros que llegan a la obra prontos necesitándose para
utilizarlos agregarles solamente agua, es decir contienen los aglomerantes, los
áridos y eventuales aditivos.
Uno de los casos son los llamados IMITACIÓN en los tipos fina y gruesa, coloreada
o no, también con adiciones de mica -revoque típico de nuestras construcciones de
hace unas décadas y que hoy se retoma.
La IMITACIONES contienen cemento blanco, marmolinas y carbonatos para obtener
superficies con terminaciones de mayor calidad. Son morteros que exigen mayores
cuidados de curado al tener altas dosificaciones de cemento. El sol y el viento
pueden provocar desecaciones prematuras en el periodo de fraguado y primera
etapa de endurecimiento. No considerar esta posibilidad determina la aparición de
cuarteaduras en la superficie y su posterior degradación.
Otro tipo son los revoques mono capa pre dosificados que cumplen las funciones de
las tres capas de los revoques exteriores -impermeabilización, nivelación y
terminación- son utilizados en otros países y hoy día se están incorporando al país.
También hay morteros con cualidades especiales: adherencia mejorada,
autonivelantes, expansivos, altas resistencias, etc. que se suministran en la misma
presentación.
CUADRO DE MORTEROS
1 parte de cal
3 a 4 partes de arena gruesa o “Mezcla gruesa”
terciada
MORTEROS
DE CAL 1 partes de cal
2½ a 3 partes de arena fina “Mezcla fina”
MORTEROS 1 parte de cemento de albañilería
DE
6 a 7 partes de arena Elevación de muros
CEMENTO
DE 1 parte de cemento de albañilería Revoques gruesos y asentamiento
de pisos
ALBAÑILERÍ 4 a 5 partes de arena
A
(Ambos aditivados con hidrófugo)
MORTEROS 1 parte de cemento portland

DE
3 partes de arena gruesa o terciada
CEMENTO bigotes, protección de tuberías de
PORTLAND hierro
os (pisos, azoteas)
Alisados (pisos, azoteas)

1 parte de cemento portland Elevación de muros o mortero de
toma para ladrillo visto
4 partes de arena gruesa o terciada
1 parte de cemento portland 2ª capa de revoques exteriores
5 partes de mezcla gruesa 2ª capa sobre metal desplegado
1 parte de mezcla gruesa 1ª capa de revoques interiores
1/20 de cemento portland 2ª capa de cielorraso
2ª capa de revoques interiores

1 parte de mezcla fina 3ª capa de cielorraso
1/10 de cemento portland 3ª capa de revoques exteriores
colocación de azulejos, pétreos,
mesadas y zócalos
MORTEROS
CON MAS 1 parte de mezcla gruesa Mortero de toma para mampuestos
cerámicos (ladrillos, ticholos,
DE UN 1/20 de cemento portland
tejas), baldosas, pétreos).
AGLOMERA
NTE
2 partes de cemento portland 3ª capa de revoques exteriores de
blanco fachada
7 a 10 partes de mezcla fina revoque salpicado (tipo balai)
2 partes de portland blanco 3ª capa de revoques exteriores de
fachada (diferente terminación a la
1 parte de carbonato
anterior)
2 partes de marmolina
3 partes de grano de mármol
(1) En los morteros de cemento portland adicionado plastificantes se puede llegar

a dosificaciones de 1:7 utilizándose fundamentalmente como morteros de toma para
colocar pisos, elevación de muros o revestimientos de ladrillo visto.
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL MORTERO

NORMAS ASTM La norma ASTM C270-89 ha dividido los requisitos que debe
cumplir el mortero usado en albañilería en dos grupos: especificaciones de
propiedad y especificaciones de proporción. Las especificaciones de propiedad se
refieren a las propiedades del mortero tanto en estado endurecido como en estado
plástico. Estas deben ser comprobadas mediante pruebas de laboratorio siguiendo
las normas respectivas. Las especificaciones de proporción se refieren a la cantidad
de cada uno de los materiales usados en la preparación de un mortero determinado,
dividiéndose a los morteros en cuatro tipos principales: M, S, N y O.
DISEÑO DE MEZCLA DE UN MORTERO
El procedimiento seguido al diseño de las mezclas fue el especificado en la Norma
ASRM C270-89. Para tener un control más exacto de las proporciones se calcularon
los pesos de cada ingrediente para la proporción requerida; para esto se usaron los
pesos unitarios sueltos de los materiales. Para los aglomerantes, el cálculo de dichos
pesos unitarios se hizo una sola vez, considerando que debido a las condiciones de
almacenamiento no hubo cambios en la humeada de los mismos. En la arena,

aunque estuvo expuesta al ambiente, al realizarse mediciones para el contenido de
humedad y para el peso unitario, no se observó variación significativa, por lo que se
trabajó con un único valor para ambos parámetros.
ENSAYO DE MORTERO FRESCO
Anteriormente se estudió las propiedades físicas de los componentes del mortero,
incluyendo la Cal. Las propiedades del mortero fresco variarán debido a que la Cal
retiene el agua del concreto recién mezclado. Por lo tanto, la Cal debido a su fineza
impactaría en el comportamiento del mortero al estado fresco en cuanto a su
consistencia, trabajabilidad, etc. La investigación se realiza mediante varios ensayos
que determinara de manera cuantitativa y cualitativa el comportamiento del mortero
fresco con adición en Cal comparado con el mortero fresco patrón.
FLUIDEZ Y TRABAJABILIDAD (ASTM C270)
Este ensayo es necesario para poder determinar las características del Mortero al
estado fresco en cuanto a consistencia y trabajabilidad se refieren. •
PROCEDIMIENTO - Colocar un molde de forma de cono truncado lleno de mortero
sobre una masa horizontal de suave superficie metálica, montada sobre una flecha
vertical, equipada con una manivela que permite levantar y hacer caer
repentinamente dicha superficie de la mesa. Colocar el mortero dentro del molde en
dos capas, cada una aproximadamente la mitad del volumen del molde. Proceder a
varillar cada capa con 25 golpes, después se enrasará la superficie y luego retirar el
molde en forma vertical. Se moverá la manivela 88 TESIS:
"ESTUDIODELMORTERODE MEDIANA ABAJA RESISTENCIA DE CEMENTO.
CON ADICION DE CAL AEREA'' BACH: FREUD EDISON MEZAHIJAR CAP. V
Procedimientos y Ensayos de los Morteros dejándose caer la masa 15 segundos,
tomándose 6 medidas del mortero extendido. · La fórmula a utilizarse es la siguiente:
%Flujo= (D -10)/10*100 Donde: O: Diámetro extendido promedio en cm.
PESO UNITARIO (ASTM C138)

El peso unitario del Mortero fresco, es el peso del mortero por unidad de volumen
expresado en kg/m^3 se emplea para determinar el rendimiento de las mezclas, el
contenido de cemento y el contenido del aire. • PROCEDIMIENTO Llenado del
recipiente: Llenarlo hasta un tercio de su capacidad y la masa del Mortero se
compacta con el número de golpes indicados. De la misma manera se proceden en
la capa restante, cuidando que esta última tenga un ligero exceso. Compactación: Al
compactar la primera capa, los golpes de la compactación se distribuyen
uniformemente sobre la sección. Cuando TESIS:
"ESTUDIO DEL MORTERO DE: MEDIANA A BAJA RESISTENCIA DE CEMENTO,
CON ADICION DE CAL AEREA" BACH: FREUD EDISON MEZA IDJAR 89 CAP. V
Procedimientos y Ensayos de los Morteros se use un recipiente de 400 cin3, cada
capa se compactará con 25 golpes. - Alisado, limpiado y pesado: La superficie
superior se alisa y termina con una placa de cubierta plana, teniendo mucho cuidado
de dejar el recipiente lleno justo hasta su nivel superior. Limpiar el material adherido
en las paredes externas y luego pesar el recipiente lleno.
TIEMPO DE FRAGUADO (NTP 334.006: 1968)
El fraguado, es el proceso de endurecimiento del Mortero, por lo tanto este ensayo
tiene por finalidad determinar el tiempo que el Mortero demora en endurecer y ganar
resistencia desde el ingreso de los materiales a la mezcladora. La medida del
principio y fin del fraguado se realiza corrientemente; permite tener una idea del
comportamiento posterior del cemento en condiciones particulares de utilización en
tiempo cálido o en tiempo frío. Para la determinación del tiempo de fraguado existen
aparatos automáticos, pero la aguja de Vicat permanece como el procedimiento más
empleado.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (ASTM C109)
Viene hacer una resistencia mecánica que es importante en el estudio del mortero
ya que esta influye en la resistencia final de la albañilería. La resistencia a la
compresión de los moldes se calcula con la siguiente formula:
Donde:
Rc: Resistencia de rotura a la compresión en Kg/cm2: G: Carga de rotura, en Kg. a:
la arista de la sección cuadrada del cubo, en cm.
• PROCEDIMIENTO
El ensayo se realizó en las siguientes fases: Mediciones: El lado del molde se
determina, mediante un vernier, con la aproximación de 0.1 mm, tomando un valor
promedio de las longitudes. Colocación del Molde: Antes de iniciar cada ensayo, se
limpia cuidadosamente las superficies planas de contacto. Se coloca el molde sobre
el bloque inferior de apoyo, tratando que el molde quede centrado en el bloque
superior.
- Al iniciarse el acercamiento del molde al bloque superior, la parte móvil de éste se
hace rotar suavemente en forma manual, con el fin de facilitar en un contacto
uniforme y sin choques con la base superior del molde.
- Velocidad de carga: es fundamental aplicar la carga en forma continua, evitando
choques. Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima mayor de 2360
Kg. Se aplica a éste una carga inicial igual a la mitad del valor esperado, a velocidad
conveniente. Si espera que la carga sea menor de 1360 Kg nos e debe aplicar carga
inicial al cubo. Sé continuo aumentando la carga hasta producir la rotura de la
probeta registrando el valor de la carga máxima, el tipo de ruta y además toda
observación relacionado con el aspecto del hormigón en la zona de rotura.
RESISTENCIA A TRACCIÓN (ASTM C190)

Es otra propiedad mecánica del mortero, es la capacidad del mortero en resistir
esfuerzos de tracción, en caso de que el muro deba soportar cargas laterales como
viento o sismo, en el extremo superior del muro producirá esfuerzos combinados de
tracción y flexión. El ensayo consiste en romper moldes tipo ocho, las cuales serán
estiradas por ambos extremos hasta la rotura de los moldes. La resistencia a la
tracción viene dada por la fórmula:
Donde:
P: Carga de rotura, en Kg
b: Longitud del cuello, en cm.
PROCEDIMIENTO
Se mide el cuello del molde en forma de ocho, con el vernier con una aproximación
de 0.1 mm. Se verifica que el equipo para ensayar, este la aguja en cero. Porque
con la muestra colocada hacer este ajuste, se perdería la muestra. Se coloca el
molde de forma de "ocho" en el equipo de tracción y se sujeta por ambos extremos.
La velocidad está controlada por el mismo equipo eléctrico, lo que hay que controlar
es cuando ocurra la rotura. Observar en que parte del molde se produce la falla, para
así aceptar o no el resultado del ensayo. Se aceptará si la ruptura se encuentra en
el tercio central y se rechaza, si esta fuera de ella.
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (NTP 334.042. 042:1981)

El objeto del presente es el determinar la resistencia del mortero a la flexión cuando
es sometido a cargas al centro de la luz. La resistencia a flexión se calcula con la
siguiente fórmula:
PROCEDIMIENTO
- Se aceita ligeramente las caras interiores de los moldes y se sellan sus juntas
exteriores.
- Se introduce directamente de la mezcladora una primera capa de mortero en
el molde, con un movimiento de ida y vuelta se esparce el mortero colocado
en el comportamiento del molde de una capa de espesor uniforme.
- Se somete a un conjunto de 32 golpes en 60 segundos. Se coloca una
segunda capa idéntica de mortero nivelada y compactara de la misma
manera.
- Se enrasa el mortero con la arista de una regla metálica mantenida más o
menos vertical y que la desplaza con un movimiento de sierra,
perpendicularmente al eje longitudinal del molde.
- Después de extraídas las probetas son mantenidas en agua saturada de cal,
hasta el momento del ensayo. El prisma se coloca en el aparato de ensayo
de resistencia a flexión con una cara lateral del moldeado sobre los cilindros
de apoyo y con su eje longitudinal perpendicular a los apoyos.
Se aplica la carga verticalmente mediante el cilindro de carga sobre la cara lateral

opuesta del prisma y se aumenta regresivamente a razón de 50 ±10 N/S (5± 1 Kg/s)
hasta la rotura.
EL CONCRETO
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción,

formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos
de un agregado, agua y aditivos específicos.
El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca
una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava,
gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación
de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con
otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza
betún para realizar la mezcla.
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras

estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y
cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de
agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de
agregado), se aumenta la densidad. En el diseño del concreto armado (reforzado),
el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se
considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
TIPOLOGÍA
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existe una
tipología de hormigones. Se considera hormigón pesado aquel que posee una
densidad de más de 3200 kg/m³ debido al empleo de agregados densos (empleado
protección contra las radiaciones), el hormigón normal empleado en estructuras que
posee una densidad de 2200 kg/m³ y el hormigón ligero con densidades de 1800
kg/m³
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO
La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de
esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo
asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de
hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el
conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta
una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los
elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función
de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará
expuesto.
TIPOS DE CONCRETO
TIPOS DE CONCRETO
Hormigón También se suele referir a él denominándolo simplemente
ordinario hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento
portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e
inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de
masa acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de
compresión.
Hormigón Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,
armado debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto
para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los
esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es
el hormigón más habitual.
Hormigón Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero
pretensado especial sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la
armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco
o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha

adquirido su resistencia.
Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir,
un hormigón normal sin árido grueso.
Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes
ciclópeo piedras de dimensión no inferior a 30 cm.
Hormigón sin Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena
finos (árido menor de 5 mm).
Hormigón Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases
aireado o celular derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón
baja densidad.
Hormigón de Fabricados con áridos de densidades superiores a los
alta densidad habituales (normalmente barita, magnetita, hematita…) El
hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger
frente a la radiación.
Tabla N°1 Tipos de Concreto
CEMENTO.
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen
formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son
estables tanto al aire como sumergidos en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están
íntimamente asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que
se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos
resultantes distintos en las reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la
durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas condiciones.
- Según la Norma Técnica Peruana NTP 334.009, establece los requisitos que
deben cumplir los seis tipos de cemento Portland como se indican a
continuación.
EL CEMENTO PORTLAND
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas

artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado Clinker, se muele
añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra
de yeso natural.
La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un

62,5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6,5 % de Al2O3
(alúmina), un 2,5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro
componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter
ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino
combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los
componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un Clinker de
cemento portland de tipo medio contiene:23
• Silicato tricálcico (3CaO•SiO2).....................................40 % a 50 %
• Silicato bicálcico (2CaO•SiO2).....................................20 % a 30 %
• Aluminato tricálcico (3CaO•Al2O3)...............................10 % a 15 %
• Aluminato ferrito tetracálcico (4CaO•Al2O3•Fe2O3).......5 % a 10 %

Figura N°01
Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para

formar el Clinker de cemento.
Figure N°02
Clinker de cemento antes de su molienda
LOS AGREGADOS
Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas
dimensiones están comprendidas en la NTP 400.011. Los agregados son la parte
inerte del concreto, sin embargo al constituir entre 65% y 75% aproximadamente del
total del concreto, debemos tener muy clara su importancia, la cual antiguamente y
durante muchos años fue poco considerada
CLASIFICACIÓN
Los agregados por su tamaño generalmente se dividen en dos grupos: Agregado
fino y Agregado grueso.
Los agregados finos. Consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños

de partícula que pasan la malla N°. 4 (4.75 mm).
Los agregados gruesos. Consisten en grava o agregado triturado y son aquellas

partículas retenidas en la malla No. 4 (4.75 mm). El tamaño máximo de agregado
que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas
o rocas friables o porosas.
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Existen muchas propiedades que deben cumplir los agregados, tales como
propiedades físicas y mecánicas, asimismo propiedades térmicas, morfológicas, etc.
A continuación detallamos alguna de ellas:
Propiedades Mecánicas: Densidad, Dureza y Adherencia
Propiedades Físicas: Granulometría, Peso unitario suelto y varillado, Peso

específico, Contenido de humedad y Porcentaje de absorción.
ENSAYOS DE AGREGADO PARA LA DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS

Granulometría
Con este ensayo de granulometría para ambos agregados podemos determinar el
módulo de fineza y el tamaño máximo, tanto para el agregado fino como para el
agregado grueso respectivamente. La granulometría es determinada por análisis de
tamices (norma ASTM C 136).
Módulo de Finura
Es la suma de los porcentajes acumulados retenidos en las mallas N°. 4, 8, 16, 30,
50 y 100 y posteriormente dividido entre 100. El Módulo de fineza típico varía entre
2.3 y 3.1, representando el valor más alto una granulometría gruesa.
Tamaño máximo
Es la primera malla por la que pasa todo el agregado grueso.
Tamaño máximo nominal

Es la primera malla que produzca un retenido entre 5% y 10%.
Peso Unitario
Es el peso por unidad de volumen (aparente). Se determinan dos formas de peso
unitario.
- Peso Unitario Volumétrico Suelto: En el que el recipiente se llena

normalmente sin presión alguna.
- Peso Unitario Compactado: En el que el recipiente se llena con tres capas
compactando cada una con la varilla estándar.
Peso Específico
Es el peso por unidad de volumen (agua desplazada por inmersión).
Contenido de Humedad
Es el porcentaje de agua que contiene el agregado 15
Capacidad de Absorción
Es aquel contenido de humedad que tiene el agregado que se encuentra en el estado
saturado superficialmente seco. Este es el estado de equilibrio de los agregados, es
decir en que no absorben ni sueltan agua.
El Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La
cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el
hormigón disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de
agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin
embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco
manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar
adecuadamente la cantidad de agua.
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de

curado para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO

TRABAJABILIDAD
Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado, colocado
compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones. No
existe prueba alguna q permita cuantificar esta propiedad, generalmente se le
aprecia en los ensayos de consistencia
CONSISTENCIA
Está definida por el grado de humedecimiento de la mezcla, depende principalmente
de la cantidad de agua usada. El ensayo de consistencia llamado de revenimiento
(asentamiento) es utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco,
es la prueba desarrollada por DUFF ABRAMS fue adaptada en 1921 por el ASTM y
corregida en 1978.
El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco

cónico, midiendo el asiento de la mezcla luego del desmoldado. El comportamiento
del concreto fresco en la indica su consistencia o sea su capacidad para adaptarse
al encontrado o molde con facilidad manteniéndose homogéneo con un mínimo de
vacíos.
SEGREGACIÓN
Es una propiedad del concreto fresco que implica la descomposición de este en sus
partes constituyentes o lo que es lo mismo la separación del agregado grueso el
mortero.
Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento vaciado

bolsones de piedra capas arenosas cangrejeras etc.
La segregación es una función de la consistencia de la mezcla, siendo el riesgo

mayor cuanto más húmedo es esta y menor cuanto más seca
EXUDACIÓN
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie
como consecuencia de la sedimentación de los sólidos. Influenciada por la cantidad
de finos en los agregados y la finura del cemento, es decir cuánto más fina es la
molienda del cemento y mayor el porcentaje de material menor que la malla Nro.
100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
El fenómeno se presenta después de que el concreto ha sido colocado en el

encofrado y puede ser producto de:
 Una mala dosificación de la mezcla

 Exceso de agua
 La temperatura ya que a mayor temperatura mayor es la velocidad de

exudación
CONTENIDO DE AIRE
Generalmente ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla. Está en función de las
proporciones, las características físicas de los agregados y del método de
compactación
En algunas condiciones se incorpora aire adicional para mejorar la durabilidad. La

inclusión de aire es necesaria en concreto que estará expuesto a ciclos de
congelación y deshielo o a químicos descongelantes
CALOR DE HIDRATACIÓN
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y
el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición
química del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos más importantes para
la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de
curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido
de cemento y de la temperatura de curado aumenta el calor de hidratación. A pesar
del cemento portland poder liberar calor por muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en las edades tempranas.
El calor de hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186, NTP334.064
NORMAS
 Especificaciones para Agregados del Hormigón, granulometrías; ASTM C33.
Proporciona las especificaciones para el agregado fino y el grueso, que no
sean agregado ligero, para ser usados en el hormigón.
 Método de Prueba de la Resistencia a la Abrasión del Agregado Grueso de
Gran Tamaño mediante el Uso de la Máquina Los Ángeles, ASTM C535. En
ésta se da el método para probar el agregado grueso con tamaño mayor a
¾”. Este procedimiento es inadecuado para agregados del hormigón para la
mayor parte de los usos.
 Método de Prueba de la Resistencia a la Abrasión del Agregado Grueso de
Tamaño Pequeño mediante el Uso de la Máquina Los Ángeles; ASTM C131.
Da el método para probar el agregado grueso de tamaño menor que 1½”. El
agregado que, de otro modo, es idéntico, excepto por el tamaño, puede no
dar el mismo valor de la abrasión cuando se prueba por este método y el C535
del inciso anterior.
 Método de Prueba respecto a Terrones de Arcilla y Partículas
Desmenuzables en los Agregados; ASTM C142. Este método proporciona un
medio para determinar, después de remojar la muestra, el contenido de
partículas tan blandas y desmenuzables que se pueden romper con los
dedos.
 Determinación de materiales más finos que el Tamiz No. 200 en el Agregado
Mineral, mediante Lavado; ASTM C117. En esta prueba se evalúa el
contenido de material fino que pasa el tamiz No. 200, el cual queda en
suspensión o se disuelve cuando el agregado se agita vigorosamente con
agua. También se le ha denominado "prueba de arrastre" o "pérdida por
lavado".
 Trozos Ligeros en los Agregados, partículas de bajo peso específico; ASTM
C123. Éste es un método mediante el cual se determina la cantidad de
material más ligero que una gravedad especifica seleccionada, por flotación
en líquidos pesados. En la determinación del carbón mineral y el lignito, por
ejemplo, se emplea un líquido cuya gravedad específica es de 2.00.
 Impurezas Orgánicas en las Arenas para Hormigón (colorímetro); ASTM C40.
Se detectan las impurezas orgánicas potencialmente perjudiciales por
observación del color, desarrollado por el líquido sobrenadante cuando se
inunda la arena en una solución al 3% de hidróxido de sodio. Se cuenta con
estándares en vidrio para la comparación del color, con el fin de facilitar la
asignación de un color al líquido.
 Efecto de las Impurezas Orgánicas en el Agregado Fino sobre la Resistencia

del Mortero, ASTM C87. Las arenas que se sospecha contienen cantidades
perjudiciales de materia orgánica, detectada por ASTM C40 antes
mencionado, se evalúan respecto al desarrollo de la resistencia a la
compresión en el mortero, mediante la comparación con la resistencia del
mortero de la misma arena, cuando ésta se ha lavado por completo con una
solución de hidróxido de sodio para eliminar la materia orgánica.
 Determinación de la reactividad con los álcalis del cemento (Ensayo Químico);

ASTM C289. Este es el conocido como "método químico rápido" para la
determinación de agregados que pueden presentar cambios perjudiciales de
volumen en hormigón con cementos de alto álcali. Los resultados de esta
prueba no son del todo confiables pero puede resultar útil si se combina, por
ejemplo, con el examen petrográfico.
Práctica para el Muestreo de Agregados; ASTM D75. Este método
proporciona material útil en el muestreo de los agregados para el hormigón.
 Método para el Análisis de Tamices de los Agregados Finos y Gruesos; ASTM
C136. Da los procedimientos detallados para conducir los análisis de tamices
de los agregados.
 Método Estándar de Prueba para el Índice de Forma y Textura de Partícula
de los Agregados, ASTM D3398. Este método da el índice de partícula como
una medida global de las características de forma y textura de las partículas.
 Método de Prueba de la Solidez de los Agregados mediante el Uso del Sulfato
de Sodio o el Sulfato de Magnesio; ASTM C88. La prueba está diseñada
para simular la acción destructiva de la congelación y el deshielo a los que
algunos agregados son vulnerables cuando están empapados en agua. En
este caso, los agregados se empapan alternadamente en una solución
saturada de sulfato de sodio o de magnesio y, a continuación, se secan en
estufa para liberar el agua de cristalización. La reinmersión causa acción
expansiva en los poros de la roca, debido a la hidratación de los cristales
desecados, y es semejante a la acción destructiva de la formación de hielo
durante la congelación. Cinco ciclos de la prueba del sulfato se consideran
equivalente a muchos ciclos de congelación y deshielo.
 Práctica para la Evaluación de la Resistencia a la Congelación de los
Agregados Gruesos en el Hormigón con Aire Incluido por medio de
Procedimientos de Dilatación Crítica, ASTM C682. En ésta se detallan los
medios para evaluar la resistencia a la congelación del agregado grueso en
el hormigón con aire incluido en el que se aplica el método de la congelación
lenta, ASTM C671, (Método de Prueba para la Dilatación Crítica de Muestras
de Hormigón Sujetas a Congelación). Los cambios no lineales de la longitud
que ocurren en una muestra de hormigón, a medida que se enfría
lentamente pasando por el punto de congelación, indican que no se puede

absorber la expansión provocada por el agua en congelación y que el
agregado contenido está causando que el hormigón sea vulnerable al ataque
por congelación.
 Método de Prueba para el Peso Unitario y los Vacíos en el Agregado; ASTM
C29. Este es un método preciso para determinar el peso unitario de los
agregados secos en tres condiciones estándar de compactación: 1) varillado,
2) vibrado y 3) suelto (por paleo).
 Nomenclatura Descriptiva Estándar para los Componentes de los Agregados
Minerales Naturales), ASTM C294. Este método proporciona una breve
descripción de los minerales en los agregados y los términos para
describirlos.
 Práctica Estándar para el Examen Petrográfico de los Agregados Estándar
para el Hormigón, ASTM C295.
 Esta es un "estándar" importante, para el ingeniero en hormigón así como
para el petrógrafo adiestrado.
 Nomenclatura Descriptiva de los Componentes de los Agregados Minerales
Naturales, ASTM C294. Esta da una descripción muy autorizada de los
minerales que componen los agregados naturales.
 Práctica para la Reducción de las Muestras de Campo del Agregado a la
cantidad necesaria para las Pruebas, ASTM C702, Describe las técnicas para
reducir las muestras, con el empleo de divisores o aparatos para cuarteo
mecánicos.
ACERO ESTRUCTURAL
Se define como acero estructural a lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono
y pequeñas proporciones de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y
oxígeno. El acero laminado en caliente, elaborado con fines estructurales, se le
nombra como acero estructural al carbono. Es el resultado de la aleación del hierro
y carbono. En los aceros al carbono comunes, el hierro constituye más del 95%.
Pueden estar presentes en pequeñas cantidades; azufre, oxigeno, cilicio, nitrógeno,
fósforo, manganeso, aluminio, cobre y níquel. (ARQHYS, 2012)
TIPOS DE ACERO MÁS USADOS EN LA INGENIERÍA CIVIL

1. Acero Corten:
Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un
proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de
óxido de apariencia rojizo-púrpura. (ARQHYS, 2012)
Se utiliza en construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios,
puertas metálicas, etc.
2. Acero Calmado:
El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo
previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante este
procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras. (ARQHYS, 2012)
3. Acero Corrugado:
Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
(ARQHYS, 2012)
4. Acero Galvanizado:
El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las
características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión.
(ARQHYS, 2012)
El acero galvanizado se utiliza para la Edificación, Instalaciones Industriales,
Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras galvanizadas para hormigón.
5. Acero Inoxidable:
Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo peso contenga
como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con cualquier
otro elemento de aleación o sin él. (ARQHYS, 2012)
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y
resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
(ARQHYS, 2012)
PROPIEDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL
PROPIEDADES FÍSICAS
Densidad media
Su densidad media es de 7850 kg/𝑚3 . En función de la temperatura el acero se
puede contraer, dilatar o fundir.
Punto de fusión
El punto de fusión del acero depende del tiipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es alrededor de
1.510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general
la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes, (excepto las aleaciones auténticas
que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C. Su punto
de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.
PROPIEDADES MECÁNICAS
DUCTILIDAD
Es relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres. Un
aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la
longitud del mismo.
Además del acero, otros metales como el bronce, el molibdeno y el zinc pueden
presentar características dúctiles similares, puesto que también experimentan un
comportamiento elástico esfuerzo-deformación, ceden a un esfuerzo constante,
presentan endurecimiento por deformación y, finalmente, se produce en ellos una
estricción hasta la fractura. (Hibbeler, 2011)
Si una varilla de metal se puede hacer pasar por un troquel, para producir un
alambre, se dice que el metal es dúctil o que tiene ductilidad. Conforme el metal
es empujado a través del troquel, su diámetro disminuye y su longitud aumenta,
y la varilla se convierte en alambre. (Cabrera, 1996)
ELASTICIDAD
El concepto de elasticidad es importante en mecánica de
materiales. Mucha gente tiene el falso concepto de que
un cuerpo es elástico si puede estirarse una gran
distancia sin romperse, como -en. el caso de una banda
de caucho. Sin embargo,
esta no es la definición
correcta usada en mecá-
nica de materiales.
Elasticidad es la propiedad
que hace que un cuerpo
que ha sido deformado
regrese a su forma original
después de que se han
removido las fuerzas
deformadoras. Por ejemplo, consideremos
la barra de la figura. Supóngase que esta barra que era de 1 m de longitud antes de
cargarla se ha estirado una cantidad δ debido a la aplicación de una carga P. Si la
barra regresa a su longitud original de 1 m después de quitar la carga, como en la
figura (c), se dice que el material es perfectamente elástico (con esta carga). Sin
embargo, si la barra no recobra su longitud original después de cesar la acción de la
carga, como en la figura (d), se dice que el material es parcialmente elástico. La
deformación δ' se llama la deformación permanente; permanece después de que se
ha quitado la carga. (Fitzgerald, 1996)
Un sólido, como por ejemplo un resorte de acero, que requiere de cierta fuerza para
estirarlo, y que tiende a recuperar su forma original cuando la fuerza se suprime,
tiene la propiedad de la elasticidad. El cambio o distorsión se llama deformación.
(Cabrera, 1996)
TENACIDAD
Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto). El acero es un material muy tenaz, especialmente en alguna
de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
Es el área bajo la curva esfuerzo deformación hasta la fractura. Las unidades de
tenacidad son las mismas que las de resiliencia (o sea, energía por unidad de
volumen de material). Para que un material sea tenaz, debe poseer tanto a la
resistencia como ductilidad; y a menudo, los materiales dúctiles son más tenaces
que los frágiles. Por consiguiente aun cuando los materiales frágiles tienen mayor
límite elástico y mayor resistencia a la tracción, tienen menor tenacidad que los
dúctiles a causa de la falta de ductilidad. (Callister, 2002)
La tenacidad es la resistencia a la rotura una vez se ha producido el cambio
permanente de forma. La suma de la energía necesaria para romper la pieza. Con
frecuencia se piensa en la tenacidad como opuesta a la fragilidad, pero esto es
verdad solamente en el sentido de que un metal tenaz da indicación de plasticidad
antes de llegar a esfuerzo máximo final, en tanto que un metal muy frágil se rompe
rápidamente sin ninguna manifestación. (F.R. Morral, 1985)
El módulo de tenacidad es la energía necesaria por unidad de volumen para producir
la rotura de un material, y se puede representar por el área situada debajo de toda
la curva esfuerzo-deformación: figura 2. Este dato es interesante para materiales
sometidos a cargas que sobrepasan el límite. (F.R. Morral, 1985)
La tenacidad a la fractura del acero se usa como una medida general de su

resistencia al impacto o de su capacidad para absorber incrementos repentinos en
los esfuerzos de muesca. Entre más dúctil es el acero, mayor es su tenacidad.
(McCORMAC, 2006)
MALEABILIDAD
La maleabilidad en general, representa la propiedad de un material a ser deformado
permanentemente por compresión, sin rotura, y específicamente significa la aptitud
de ser laminado o forjado en delgadas chapas. La maleabilidad es semejante a la
ductilidad, pero no igual. Así el cobre, plomo, aluminio y estaño son más maleables
que dúctiles, y el hierro y el níquel son más dúctiles que maleables. (F.R. Morral,
1985)
Al laminar un metal, sus átomos son forzados a moverse unos sobre otros, de una
posición de la estructura cristalina, a otra. Sin embargo, ya que las fuerzas de
cohesión son grandes, y los átomos no son separados notablemente durante el
proceso de reagrupación, el metal se mantiene como unidad, mientras su forma
cambia. Los metales como la plata, el oro, el platino, el cobre, el aluminio y el hierro,
son altamente maleables y dúctiles (Figura 5). (Cabrera, 1996)
Maleabilidad del acero

Esta propiedad se garantiza a través de una prueba que consiste en doblar en
frío una varilla de acero alrededor de un pin in que ésta se astille en la parte
exterior. EL doblez debe ser de 180° para las varillas de todas las
denominaciones excepto para las #14 y #18 cuyo doblez es de 90° para A-615,
A-616, A-61 y 180° para A-706. El diámetro del pin varía de acuerdo a la varilla
a ser ensayada y se indica en la tabla 1. (Harmsen, 2005)
Diámetro del pin acero Diámetro del pin acero
Denominación
A-615, A-616, A-617 A-706
#3, #4 y #5 3.5 db 3 db
#6, #7 y #8 5 db 4 db
#9, #10 y #11 7 db 6 db
#14 y #18 9 db 8 db
Tabla 1: Diámetros del pin para la prueba de maleabilidad del acero
(Harmsen, 2005)
db: Diámetro de la varilla ensayada
DUREZA
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el
más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido
en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la
pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza
superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado,
denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza
son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. (Gómez, 1989)
La dureza es importante cuando se proyecta una pieza que deba resistir el
desgaste, la erosión o la deformación plástica. (Hurtado, 2008)
TRACCIÓN EN ACERO ESTRUCTURAL
Normativa ASTM A370

Significado y Uso.- Comportamiento dúctil vs frágil - centrada en el cuerpo
cúbico o aleaciones ferrifico exhiben una transición significativa en el
comportamiento cuando el impacto probado en un amplio rango de temperaturas.
A temperaturas superiores a la transición, el impacto de una fractura de
especímenes dúctiles (normalmente coalescencia microhuecos) mecanismo,
absorbiendo cantidades relativamente grandes de energía. A temperaturas más
bajas, que la fractura en un frágil (por lo general escote) forma la absorción de
energía considerablemente menor. Dentro del rango de la transición, la fractura en
general, será una mezcla de zonas de fractura dúctil y fractura frágil.
El rango de temperatura de la transición de un tipo de comportamiento u otro varía
según el material a ensayar. Este comportamiento de transición puede ser definida
de varias maneras para propósitos de especificación.
La especificación puede requerir un resultado mínimo para la energía absorbida, la

aparición de fracturas, la expansión lateral, o una combinación de ambos, a una
temperatura de ensayo especificado.
La especificación puede requerir la determinación de la temperatura de transición
en el que la apariencia sea la energía absorbida o fractura alcanza un nivel
determinado, cuando las pruebas se realizan en un amplio rango de temperaturas.
Por otra parte el pliego de condiciones puede requerir la determinación de la
temperatura de transición de fractura apariencia (FATTn) como la temperatura a la
cual se obtiene el porcentaje mínimo requerido de la fractura de cizalla (n).
Alcance:
Estos métodos de ensayo a los procedimientos y las definiciones de las pruebas

mecánicas de los aceros, aceros inoxidables y aleaciones relacionadas. Los distintos
ensayos mecánicos descritos en este documento se utilizan para determinar las
propiedades requeridas en las especificaciones del producto. Las variaciones en los
métodos de prueba deben ser evitados, y los métodos estándar de prueba se deben
seguir para obtener resultados reproducibles y comparables. En aquellos casos en
que los requisitos de prueba para algunos productos son únicos o en desacuerdo
con estos procedimientos generales, los requisitos de especificación de prueba de
productos debe controlar.
Ensayo de tracción en el acero:

EQUIPO:
 Máquina Universal
Capacidad: 30 toneladas. Sensibilidad: ±10 Kg.
 Calibrador
Apreciación: 0.02 mm.
 Dial de deformaciones para tracción.
Apreciación: 0.0001 in.
 Compás de porcentajes
Apreciación: 1 %
MUESTRAS:
 Lámina de Acero: 6.12mm x 38.96mm (Dimensiones de la sección expuesta
para la tracción).
PROCEDIMIENTO:
1. Determinar la capacidad y apreciación de cada equipo a utilizar.
2. Determinar las dimensiones (a, b, LM) de la probeta No. 1 utilizando el
calibrador.
3. Preparar la máquina para ensayos a tracción, colocar los aditamentos
correspondientes para sujetar la lámina de acero.
4. Colocar el Dial de Deformaciones para Tracción de manera que permita
observar las lecturas obtenidas al aplicar las cargas de manera controlada
hasta que la lámina de acero falle.
5. Registrar los valores de las deformaciones y las cargas en tablas.
6. Medir longitudes finales en los tramos de la Longitud de Medida.
7. Con los valores, obtener gráfico Esfuerzo vs. Deformación, gráfico de % de
deformación vs. Tramos

MADERA
La madera es un material duro y resistente que se produce mediante la

transformación del árbol. Es un recurso forestal disponible que se ha utilizado
durante mucho tiempo como material de construcción. La madera es uno de los
elementos constructivos más antiguos que el hombre ha utilizado para la
construcción de sus viviendas y otras edificaciones. Pero para lograr un resultado
excelente en su trabajabilidad hay que tener presente ciertos aspectos
relacionados con la forma de corte, curado y secado.
I. CARACTERISTICAS GENERALES DE LA MADERA
La madera es poroso, combustible, higroscópica y deformable por los cambios de

humedad ambiental, sufre alteraciones químicas por efectos del sol, y es atacable
por mohos, insectos y otros seres vivos. Es un material delicado, aunque hoy en
día existen tratamientos muy eficaces para paliar las desventajas nombradas
anteriormente.
CARACTERISTICAS EXTERNAS DE LA MADERA
La característica externa de la madera constituye un factor muy importante puesto

que influye en la selección de esta para su empleo en la construcción,
ambientación de interiores o ebanistería, ellas son:
- El Color: es originado por la presencia de sustancias colorantes y otros
compuestos secundarios. Tiene importancia en la diferenciación de las maderas y,
además, sirve como indicador de su durabilidad. Son en general, maderas más
durables y resistentes aquellas de color oscuro.
- Olor: es producido por sustancias volátiles como resinas y aceites esenciales, que
en ciertas especies producen olores característicos.
- Textura: está relacionada con el tamaño de sus elementos anatómicos de la
madera, teniendo influencia notable en el acabado de las piezas.
- Veteado: son figuras formadas en la superficie de la madera debido a la
disposición, tamaño, forma, color y abundancia de los distintos elementos
anatómicos. Tiene importancia en la diferenciación y uso de las maderas.
- Orientación: de fibra o grano: es la dirección que siguen los elementos leñosos
longitudinales. Tiene importancia en la trabajabilidad de la madera y en su
comportamiento estructural.
II. PROPIEDADES FISICAS
1.- DENSIDAD Y CONTENIDO DE HUMEDAD
Densidad: Es la relación entre la masa (m) de una pieza de madera con su

volumen (v) y se la expresa en gramos por centímetro cúbico.
𝑀
𝜌=
𝑉
La densidad se relaciona directamente con otras propiedades de la madera.

Proporciona una primera indicación acerca de su comportamiento probable frente a
la absorción y perdida de agua y su correspondiente grado de variación
dimensional bajo el punto de saturación de las fibras.
Contenido de Humedad: Es la cantidad de agua presente en la madera; se expresa

como porcentaje del peso de la madera seca o anhidra y se calcula mediante la
fórmula siguiente:
CH (%)= (Pi - Po) X 100 donde: CH= contenido de

Po humedad (%)
Pi= peso inicial (g)
Po= peso en estado anhidro (g)
2.- MEDICION DEL CONTENIDO DE HUMEDAD
En la práctica, la cantidad de agua existente en la madera se determina según

métodos principales: directo, por diferencias de peso, e indirecto, con ayuda de
xilohigrómetros eléctricos.
3.- CONTENIDO DE HUMEDAD DE EQUILIBRIO
Es el contenido de humedad que adquiere la madera cuando es expuesta al

ambiente durante un tiempo prolongado. En estas condiciones, la madera perderá
o ganara agua hasta alcanzar un estado de equilibrio entre la humedad que

contiene y la del aire.
4.- CONTRACCION Y EXPANSIÓN
La magnitud de la contracción varía según las características de la especie, las

secciones y la orientación anatómica del corte. Se expresa como porcentaje de la
dimensión original de la pieza de madera. Se calcula mediante la fórmula siguiente:
C (%)= (Dv – Do) X100 donde:

C= contracción
Dv= dimensión en verde
Do= dimensión final a determinado contenido de humedad.
5.- AISLAMIENTO
Térmico: Por su estructura anatómica, así como por su constitución lignocelulósica,

la madera es un excelente aislante térmico. La cantidad de calor conducida por la
madera varía con la dirección de la fibra, el peso específico, la presencia de nudos
y rajaduras y con su contenido de humedad.
Acústico: La madera tiene buena capacidad para absorber sonidos incidentes. Esta
propiedad puede ser aprovechada ventajosamente en el diseño de divisiones. El
aislamiento acústico puede incrementarse notablemente si se dejan espacios
vacíos entre los tabiques o se utilizan materiales aislantes tales como fibra de
vidrio, yeso.
Eléctrico: La madera seca es mala conductora de la electricidad. Su conductividad

aumentara rápidamente al aumentar su contenido de humedad, a tal punto que la
madera saturada puede llegar a ser conductora. La capacidad aislante de la
madera tiene numerosas aplicaciones prácticas en la transmisión y protección de la
energía eléctrica.
III. PROPIEDADES MECANICAS
1.- COMPRESION Y TRACCION
1.1.- Compresión Perpendicular al grano
La madera se comporta a manera de un conjunto de tubos alargados que sufriera

una presión perpendicular a su longitud; sus secciones transversales serán
aplastadas y, en consecuencia, sufrirán disminución en sus dimensiones bajo
esfuerzos suficientemente altos.
1.2.- Compresión Paralela al grano
La madera se comporta como si el conjunto de tubos alargados sufriera la presión

de una fuerza que trata de aplastarlos. Su comportamiento ante este tipo de
esfuerzos es considerado dentro de su estado elástico, es decir, mientras tenga la
capacidad de recuperar su dimensión inicial una vez retirada la fuerza.
1.3.- Tracción Perpendicular al grano
Es asumida básicamente por la lignina de la madera que cumple una función

cementante entre fibras. La madera tiene menor resistencia a este tipo de esfuerzo
en relación con otras solicitaciones.
1.4.- Tracción Paralela al grano
La madera tiene resistencia a la tracción paralela a las fibras, debido a que las
uniones longitudinales entre las fibras son de 30 a 40 veces más resistentes que
las uniones transversales.
2.- CORTE Y FLEXION
2.1.- Corte o Cizallamiento
El corte o Cizallamiento de la estructura interna de la madera es semejante al

comportamiento de un paquete de tubos que se hallan adheridos entre ellos; por
esta razón, en el caso de “corte o Cizallamiento paralelo al grano”, el esfuerzo de
corte es resistido básicamente por la sustancia cementante, es decir, la lignina,

mientras que el esfuerzo de corte o Cizallamiento perpendicular al grano”, son
fibras las que aumentan la resistencia al Cizallamiento. La madera es mucho mas
resistente al corte perpendicular que al corte paralelo.
2.2.- Flexión
El comportamiento en flexión de una pieza de madera combina, simultáneamente,

los comportamientos a tracción, compresión y corte, repitiéndose los mismos
fenómenos anteriormente descritos. La madera es un material particularmente apto
para soportar tracción y comprensión paralela, debido a su alta capacidad por
unidad de peso.
TIPOS DE MADERAS
Las maderas de acuerdo al árbol de que se obtenga, se clasifican en duras y

blandas.
Maderas Duras: Se obtienen de los árboles que pierden las hojas en otoño
(caducifolios). De toda esta gran variedad de árboles, sólo 200 existen en cantidad
suficiente y son lo bastante flexibles para la carpintería. Las maderas duras, como
nuestra piel, tienen poros microscópicos en la superficie. El tamaño de estos poros
es lo que determina el dibujo de la veta y la textura. Debido a estas características,
las maderas duras se clasifican según la apertura del poro en: maderas de poros
cerrados (poros pequeños), entre las cuales las más usadas son el cerezo y el
arce, y maderas de poros circulares (poros más grandes), entre las cuales las más
usadas son el roble, el fresno y el álamo.
Clasificación de las maderas duras
La madera se clasifica en función del número de defectos que haya en una sección
dada del largo y el ancho del tablero. Al igual que en las maderas blandas, una
madera de clase inferior puede ser perfectamente aceptable dependiendo del lugar
donde se vaya a colocar y el uso que se le vaya a dar.
Entre las maderas duras tenemos:
- Roble: Es de color pardo amarillento. Es una de las mejores maderas que se

conocen; muy resistente y duradera. Se utiliza en muebles de calidad, parqué…
- Nogal: Es una de las maderas más nobles y apreciadas en todo el mundo. Se
emplea en mueble y decoración de lujo.
- Cerezo: Su madera es muy apreciada para la construcción de muebles. Es muy
delicada porque es propensa a sufrir alteraciones y a la carcoma.
- Encina: Es de color oscuro. Tiene una gran dureza y es difícil de trabajar. Es la
madera utilizada en la construcción de cajas de cepillo y garlopas.
- Olivo: Se usa para trabajos artísticos y en decoración, ya que sus fibras tienen
unos dibujos muy vistosos (sobre todo las que se aproximan a la raíz.
- Castaño: se emplea, actualmente, en la construcción de puertas de muebles de
cocina. Su madera es fuerte y elástica.
- Olmo: Es resistente a la carcoma. Antiguamente se utilizaba para construir carros.
Maderas Blandas: se obtienen de los árboles de hoja perenne (coníferas). En
carpintería sólo se usa el 25 % de todas las maderas blandas. Todas las maderas
blandas tienen poros cerrados (poros pequeños) que apenas se perciben en el
producto acabado. Las maderas blandas más usadas son el cedro, el abeto, el
pino y la picea.
Clasificación de las maderas blandas
Las maderas blandas se dividen en dos categorías: madera dimensional,

clasificada en función de la resistencia, y paneles aparentes, que se utilizan
habitualmente en proyectos de carpintería. La clasificación de las maderas blandas
es obra de varias agencias, así que encontrará algunas variaciones en la
terminología. Las distintas clases están ordenadas de la clase más alta a la más
baja.
Entre las maderas blandas tenemos:
- Álamo: Es poco resistente a la humedad y a la carcoma. En España existen dos

especies: El álamo blanco (de corteza plateada) y el álamo negro, más conocido
con el nombre de chopo.
- Abedul: Árbol de madera amarillenta o blanco-rojiza, elástica, no duradera,
empleada en la fabricación de pipas, cajas, zuecos, etc. Su corteza se emplea para
fabricar calzados, cestas, cajas, etc.
- Aliso: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería, así como en
la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se obtienen taninos.
- Alnus glutinosa: Su madera se emplea en ebanistería, tornería y en carpintería,

así como en la fabricación de objetos de pequeño tamaño. De su corteza se
obtienen taninos.
- Alnus incana: Su madera es blanda y ligera, fácil de rajarse. Es utilizada en tallas,
cajas y otros objetos de madera.
DEFECTOS MÁS COMUNES EN LAS MADERAS
Alabeado: comba de la cara del tablero en sentido longitudinal.

Abarquillamiento: concavidad de la cara del tablero en sentido transversal.
Arqueamiento: comba del canto, conocido también como corona.
Nudo o agujero de nudo: un nudo apretado, por regla general, no es problemático.
Un nudo suelto o muerto, rodeado de un anillo oscuro, puede desprenderse o
puede haber dejado ya un agujero.
Hendidura: grieta que atraviesa toda la pieza de madera, generalmente en los
extremos.
Retorcimiento: el tablero está combado por muchos lugares.
Grieta en cabecera: grieta paralela a los anillos de crecimiento anuales que no
atraviesa toda la madera.
Rajadura: separación de las fibras entre los anillos de crecimiento, que
frecuentemente se extiende a lo largo de la cara del tablero y a veces por debajo
de su superficie.
Canto redondeado: falta de madera o corteza no recortada a lo largo del canto o
las esquinas de la pieza.
Realización de los ensayos de compresión
El ensayo se realizará por aplastamiento de la probeta entre dos superficies planas

y paralelas. Este se ejecutará en dirección axial, es decir, paralela a las fibras. En
función del tamaño de las probetas, alguno de los parámetros del ensayo varían tal
y como se refleja en la Tabla 4.2. Cabe destacar la detección de rotura pues se
trata de un parámetro de seguridad ya que si la probeta sufre una rotura superior a
la establecida la máquina se detiene automáticamente evitando posibles daños.
Tabla 2. Parámetros de control de la máquina y del ensayo

Parámetros Norma Norma
UNE ASTM
Parámetros de Velocidad de 100 100
control de movimiento mm/min mm/min
la máquina Detección de rotura 10% 15%
Célula 100 KN 100 KN
Parámetros del Límite máximo fuerza 103 KN 103 KN
ensayo Velocidad 1 KN/s 2 KN/s
El ensayo comienza cuando el cabezal entra en contacto con la superficie de la

probeta, a partir de este momento comienza a aplicarse una fuerza constante de
100 KN. La madera, ante este esfuerzo, se deforma; esta deformación es, al
principio, proporcional a la fuerza que lo produce, es decir, existe una relación
lineal entre las tensiones y deformaciones, cumpliendo con la Ley de Hooke, σ = E
ε; en este tramo la madera se comporta elásticamente, desapareciendo las
deformaciones al cesar el esfuerzo. A partir de un cierto valor de σ, llamado límite
elástico (ver Figura 4.7), las deformaciones aumentan en proporción a las
tensiones, la madera deja su comportamiento elástico y al cesar el esfuerzo queda
una deformación residual. Si las tensiones continúan tiene lugar la rotura.
Figura 4.7. Relación entre el esfuerzo aplicado “σ” y la deformación unitaria “ε”.
Cuando se sobrepasa el límite elástico, y se suprime el esfuerzo aplicado, el
material queda permanentemente deformado.
Límite de
proporcionalidad
Zona de validez de la Ley de Hooke

(y=a+bx)
Figura 13 .Gráfico que muestra la tensión en N/mm2 (ε) frente a la deformación

unitaria (σ) de la probeta grande 36 de Pinus radiata.
De la Figura 13 cabe destacar la zona de validez de la Ley de Hooke puesto que
es de donde vamos a obtener el módulo de elasticidad (pendiente de la recta) tal y
como hemos explicado anteriormente.
PROPIEDADES DEL LADRILLO
NORMAS TÉCNICAS PARA EL LADRILLO DE ARCILLA
1.1. Manufactura
1.1.1. Artesanal.- Es el ladrillo fabricado con procedimientos

predominantemente manuales. El amasado o moldeado es
hecho a mano o con maquinaria elemental que en ciertos
casos extruye, a baja presión, la pasta de arcilla. El
procedimiento de moldaje exige que se use arena o agua para
evitar que la arcilla se adhiera a los moldes dando un
acabado característico al ladrillo.
1.1.2. Industrial.- Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa,
moldea y prensa o extruye la pasta de arcilla. El ladrillo
producido industrialmente se caracteriza por su uniformidad.
Ladrillo
Es la unidad de albañilería fabricada de arcilla moldeada, extruida o
prensada en forma de prisma rectangular y quemada o cocida en un
horno.
1.1.3. Ladrillo macizo.- Es el ladrillo en que
cualquier sección paralela a la
superficie de asiento tiene un área
neta equivalente al 75% o más de área
bruta de la misma sección.
1.1.4. Ladrillo perforado.- Es el ladrillo en

que cualquier sección paralela a la
superficie de asiento tiene un área
neta equivalente a menos de 75% del
área bruta de la misma sección.
1.1.5. Ladrillo tubular.- Es el ladrillo con

huecos paralelos a la superficie de
asiento.
63
A. NTE E. 070 ALBAÑILERIA

Esta Norma establece los requisitos y las exigencias mínimas para el
análisis, el diseño, los materiales, la construcción, el control de calidad y
la inspección de las edificaciones de albañilería estructuradas
principalmente por muros confinados y por muros armados.
Para estructuras especiales de albañilería, tales como arcos,
chimeneas, muros de contención y reservorios, las exigencias de esta
Norma serán satisfechas en la medida que sean aplicables.
Los sistemas de albañilería que estén fuera del alcance de esta Norma,
deberán ser aprobados mediante Resolución del Ministerio de Vivienda,
Construcción y Saneamiento luego de ser evaluados por SENCICO.
UNIDAD DE ALBAÑILERÍA
CARACTERÍSTICAS GENERALES
a. Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son
ladrillos y bloques en cuya elaboración se utiliza arcilla, sílice-
cal o concreto, como materia prima.
b. Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares o
tubulares y podrán ser fabricadas de manera artesanal o
industrial.
c. Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después
de lograr su resistencia especificada y su estabilidad volumétrica.
Para el caso de unidades curadas con agua, el plazo mínimo para
ser utilizadas será de 28 días, que se comprobará de acuerdo a
la NTP 399.602.
1.1. CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES
Para efectos del diseño estructural, las unidades de albañilería
tendrán las siguientes características:
TABLA 1
CLASE DE UNIDAD DE ALBAÑILERIA PARA FINES ESTRUCTURALES
RESISTENCIA
CLASE VARIACIÓN DE LA ALABEO CARACTERÍSTICA
DIMENSION (máximo A COMPRESIÓN
(máxima en porcentaje) en mm) f ´ mínimo en MPa
b
2
(kg/cm ) sobre área
bruta
Hasta Hasta Más de
100 mm 150 mm 150 mm
Ladrillo I ±8 ±6 64 ± 4 10 4,9 (50)
Ladrillo II ±7 ±6 ±4 8 6,9 (70)
Ladrillo III ±5 ±4 ±3 6 9,3 (95)
Ladrillo IV ±4 ±3 ±2 4 12,7 (130)
Ladrillo V ±3 ±2 ±1 2 17,6 (180)
±4 ±3 ±2
(1)
Bloque P 4 4,9 (50)
±7 ±6 ±4
(2)
Bloque NP 8 2,0 (20)
LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN
El uso o aplicación de las unidades de albañilería estará
condicionado a lo indicado en la Tabla 2. Las zonas sísmicas son
las indicadas en la NTE E.030 Diseño Sismo resistente.
TABLA
2
LIMITACIONES EN EL USO DE LA UNIDAD DE ALBAÑILERÍA
PARA FINES ESTRUCTURALES
ZONA SÍSMICA 2 Y 3 ZONA SÍSMICA
Muro portante Muro portante 1
Muro portante
TIPO en en en
edificios de 4 pisos edificios de 1 a todo edificio
Sólido a más 3 pisos
Artesanal * No Sí, hasta dos Sí
pisos
Sólido Sí Sí
Industrial Sí
Sí
Sí Sí
Celdas
Celdas Celdas
Alveolar parcialmente
totalmente parcialmente
rellenas con
rellenas con rellenas con grout
No No grout
Sí
Hueca grout
Tubular No
Las limitaciones indicadas establecenNocondiciones Sí, hasta 2 que
mínimas pisos
pueden ser exceptuadas con el respaldo de un informe y memoria
de cálculo sustentada por un ingeniero civil.
1.2. ACEPTACIÓN DE LA UNIDAD

a. El espesor mínimo de las caras laterales correspondientes a
la superficie de asentado será 25 mm para el Bloque clase P y 12
mm para el Bloque clase NP.
b. La unidad de albañilería no tendrá materias extrañas en sus
superficies o en su interior, tales como guijarros, conchuelas o
nódulos de naturaleza calcárea.
c. La unidad de albañilería de arcilla estará bien cocida, tendrá un
color uniforme y no presentará vitrificaciones.
d. La unidad de albañilería no tendrá resquebrajaduras, fracturas,
hendiduras grietas u otros defectos similares que degraden su
durabilidad o resistencia.
65
e. La unidad de albañilería no tendrá manchas o vetas blanquecinas

de origen salitroso o de otro tipo.
B. NORMA TÉCNICA PERUANA PARA EL LADRILLO DE ARCILLA

(NTP 331.017)
1. ORIGEN:
Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual INDECOPI COMISION DE REGLAMENTOS
TECNICOS Y COMERCIALES
2. OBJETO
La presente norma establece las definiciones, clasificación,
condiciones generales y requisitos que debe cumplir el ladrillo de
arcilla, usado en albañilería.
3. DEFINICIONES
Designación:
Es la manera elegida para denominar el ladrillo de acuerdo a sus
características.
3.1. El ladrillo se designará por su tipo, por su sección (macizo,
perforado o tubular) y por sus dimensiones, largo (cm) x ancho
(cm) y alto (cm).
Ejemplo
Un ladrillo sin huecos que cumple con los requisitos para “Tipo
III - macizo - 24 x 14 x 10”; y si se usa de canto “Tipo III - macizo -
24 x 10 x 14”.
4. CLASIFICACION
El ladrillo se clasificará en cinco tipos de acuerdo a sus
propiedades.
4.1. Tipo I. Resistencia y durabilidad muy bajas.
Apto para construcciones de albañilería en condiciones de
servicio con exigencias mínimas.
4.2. Tipo II. Resistencia y durabilidad bajas.
servicio moderadas.
4.3. Tipo III.
Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de
66
albañilería de uso general.

4.4. Tipo IV. Resistencia y durabilidad altas.
servicio rigurosas.
4.5. Tipo V. Resistencia y durabilidad muy altas.
Apto para construcciones de albañilería en condiciones de servicio
particularmente rigurosas.
CONDICIONES GENERALES
El ladrillo Tipo III, Tipo IV, y Tipo V deberá satisfacer las siguientes
condiciones generales. Para el ladrillo Tipo I y Tipo II estas condiciones
se consideran como recomendaciones.
 El ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su
interior, tales como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza
calcárea.
 El ladrillo estará bien cocido, tendrá un color uniforme y no presentará
vitrificaciones. Al ser golpeado con un martillo u objeto similar producirá
un sonido metálico.
 El ladrillo no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u
otros defectos similares que degraden su durabilidad y/o resistencia.
 El ladrillo no tendrá excesiva porosidad, ni tendrá manchas o vetas
blanquecinas de origen salitroso o de otro tipo.
REQUISITOS
4.6. Variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión y
densidad.
El ladrillo ensayado mediante los procedimientos descritos en la Norma
ITINTEC 339.018 Elementos de arcilla cocida. Ladrillos de arcilla
usados en albañilería. Métodos de ensayo, deberá cumplir con las
especificaciones indicadas en la Tabla 1.
TABLA 1. REQUISITOS OBLIGATORIOS:
Variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión y
densidad.
ALABEO RESISTENCIA DENSIDAD

VARIACION DE LA DIMENSION
TIPO (2) (máx. A LA (mínimo en
(1) (máx. en %)
en mm) COMPRESION g/cm3)
67
(mínima
daN/cm2)
NORMA TECNICA NACIONAL ITINTEC 339.018
Hasta Hasta Más de
10 cm 15 cm 15 cm
I Alterna_ Sin limite 1,50
tivamente ±8 ±6 ±4 10 60 Sin limite
II Sin limite 1,60
Alterna_
±7 ±6 ±4 8 70 1,55
tivamente
III ±5 ±4 ±3 6 95 1,60
IV ±4 ±3 ±2 4 130 1,65
V ±3 ±2 ±1 2 180 1,70
NOTA 1. La variación de la dimensión se aplica para todas y cada una

de las dimensiones del ladrillo y está referida a las dimensiones
especificadas.
NOTA 2. El alabeo se aplica para concavidad o convexidad.
6.2 Absorción y coeficiente de saturación.
El ladrillo ensayado mediante el procedimiento descrito en la Norma
ITINTEC 339.018 Elementos de Arcilla cocida. Ladrillos de arcilla
usados en albañilería. Métodos de ensayo, deberá cumplir con las
especificaciones indicadas en la Tabla 2.
TABLA 2.- REQUISITOS COMPLEMENTARIOS:
Absorción y coeficiente de saturación.
ABSORCION COEFICIENTE DE
TIPO
(máx. en %) SATURACION (máximo) (2)
I Sin Límite Sin Límite

II Sin Límite Sin Límite
III 25 0,90
IV 22 0,88
V 22 0,88
NOTA 1. El ensayo de absorción máxima sólo es exigible cuando el
ladrillo estará en contacto directo con lluvia intensa, terreno o agua.
68
NOTA 2. El ensayo de coeficiente de saturación sólo es exigible para

condición de intemperismo severo.
C. NORMA TÉCNICA PERUANA DE ENSAYO PARA EL LADRILLO

(NTP331.018)
La presente Norma establece los métodos de ensayo para determinar la variación

de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión, densidad, módulo de
rotura, absorción, absorción máxima, coeficiente de saturación, succión y
eflorescencia de los ladrillos de arcilla usados en albañilería.
D. NORMA TÉCNICA PERUANA DE MUESTRO PARA LADRIILO (NTP
331.019)
La presente Norma establece el procedimiento para el muestreo y recepción de

los ladrillos de arcilla usados en albañilería.
IV. ENSAYO DE ALABEO PARA LADRILLO
4.1 Aparatos.- Dos cuñas de acero graduadas a medio milímetro de las

características que indica la Figura 1.
4.2 Muestra.- Estará constituida por ladrillos secos enteros obtenidos según la
Norma ITINTEC 331.019. Pueden usarse los mismos ladrillos usados en la
determinación de dimensiones.
4.3 Procedimiento.- Según el alabeo se presenta como concavidad o
convexidad, seguir el procedimiento que para cada caso se detalla a
continuación en las dos caras mayores del ladrillo.
4.3.1 Medición de concavidad.- Se coloca el borde recto de la regla ya sea
longitudinalmente o sobre una diagonal de una de las caras mayores
del ladrillo.
Se introduce la cuña en el punto correspondiente a la flecha
máxima.
Se efectúa la lectura con la precisión de 1 mm y se registra el valor

obtenido (ver Figura 2).
69
4.3.2 Medición de convexidad.- Se emplea alternativamente uno de los

procedimientos siguientes:
a) Se coloca al borde recto de la regla sea sobre una diagonal o bien
sobre dos aristas opuestas de una de las caras mayores de ladrillo.
Se introduce en cada vértice una cuña y se busca el punto de apoyo
de la regla sobre la diagonal, para el cual en ambas cuñas se
obtenga la misma medida (ver Figura 3).
b) Se apoya el ladrillo por la cara a medir sobre una superficie plana,
se introduce cada una de las cuñas en dos vértices opuestos
diagonalmente o en dos aristas, buscando el punto para el cual en
ambas cuñas se obtenga la misma medida (ver Figura 4).
4.4 Expresión de resultados. - Se indica el promedio de los valores

correspondientes a concavidad y/o convexidad obtenidos en milímetros
enteros.
70
INDICE
INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
OBJETIV0S ........................................................................................................ 2
DESARROLLO Y CONTENIDO ......................................................................... 3
PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS DE LA ROCA ................................. 3
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA ROCA ................................................. 3
Resistencia a la compresión: ...................................................................... 3
ENSAYO DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN (ASTM D3148-86)............ 3
Procedimiento: ............................................................................................ 3
PROPIEDADES FISICAS DE LA ROCA ........................................................ 3
VOLUMEN REAL. ....................................................................................... 3
VOLUMEN APARENTE .............................................................................. 3
Densidad y peso ESPECÍFICO (ASTM 12-70) ........................................... 3
ENSAYO DE DENSIDAD (ASTM )..................................................................... 4
Procedimiento: ................................................................................................ 4
El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia. ................ 5
Porosidad........................................................................................................ 5
Adsorción y Absorción de Agua ...................................................................... 7
EL YESO ............................................................................................................ 9
HISTORIA: ...................................................................................................... 9
DEFINICIÓN: .................................................................................................. 9
FORMAS EN LA QUE SE ENCUENTRA: .................................................... 10
ASPECTOS GENERALES DEL YESO: ....................................................... 10
CARACTERÍSTICAS DEL YESO: ................................................................ 11
TIPOS DE YESO: ......................................................................................... 11
El yeso grueso, basto o negro................................................................... 12
El yeso grueso lento .................................................................................. 12
El yeso fino lento ....................................................................................... 12
La escayola (o yeso escayola) .................................................................. 12
Escayola común ........................................................................................ 12
71
Escayola lenta, .......................................................................................... 12

Escayola especial ..................................................................................... 12
Escayola especial lenta ............................................................................. 12
Una variedad natural del yeso es el yeso alabastro. ................................. 13
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE UN DE YESO: .......................................... 13
FABRICACIÓN DEL YESO: ...................................................................... 14
Trituración de la piedra yesera. ................................................................. 14
Cocción. .................................................................................................... 14
Pulverización. ............................................................................................ 14
PROPIEDADES DE LA CAL ............................................................................ 15
Historia.......................................................................................................... 15
Tipos de Cal.................................................................................................. 15
Cal Aérea. ................................................................................................. 15
Usos de la cal aérea ................................................................................. 16
Precauciones al "apagar" o "matar" la cal ................................................. 16
2.2 La cal hidráulica .................................................................................. 16
PROPIEDADES FISICO-MECANICAS DE LA CAL ......................................... 17
Hidraulicidad ................................................................................................. 17
Densidad....................................................................................................... 17
Fraguado ...................................................................................................... 17
Estabilidad de volumen ................................................................................. 18
ENSAYO SOBRE EL PESO ESPECÍFICO DEL AGLOMERANTE (CAL Y
CEMENTO) ...................................................................................................... 18
MORTERO ....................................................................................................... 19
CARACTERÍSTICAS: ................................................................................... 19
a) PLASTICIDAD ...................................................................................... 19
b) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .................................................... 20
c) ADHERENCIA ....................................................................................... 20
PROPIEDADES: ........................................................................................... 20
FLUIDEZ ................................................................................................... 21
COHESIÓN ............................................................................................... 21
72
RETENCIÓN ............................................................................................. 21
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ........................................................ 21
MODULO DEFORMACIÓN....................................................................... 21
RETRACCIÓN SECADO .......................................................................... 21
MATERIALES Y DOSIFICACIONES......................................................... 22
a) CALES .................................................................................................. 22
b) CEMENTO PORTLAND........................................................................ 22
c) CEMENTO DE ALBAÑILERÍA .............................................................. 22
APLICACIONES DE LOS MORTEROS ........................................................... 23
MORTEROS DE TOMA ................................................................................ 23
IMPERMEABILIZACIONES .......................................................................... 24
PROTECCIÓN DE ELEMENTOS ................................................................. 24
BASES PARA OTRAS TERMINACIONES O ACONDICIONAMIENTOS ..... 24
MORTEROS PREPARADOS ........................................................................... 25
CUADRO DE MORTEROS .............................................................................. 26
REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL MORTERO ...................................... 27
DISEÑO DE MEZCLA DE UN MORTERO ................................................... 27
ENSAYO DE MORTERO FRESCO .............................................................. 28
FLUIDEZ Y TRABAJABILIDAD (ASTM C270).............................................. 28
PESO UNITARIO (ASTM C138) ................................................................... 28
TIEMPO DE FRAGUADO (NTP 334.006: 1968) .......................................... 29
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (ASTM C109) ..................................... 29
• PROCEDIMIENTO .................................................................................. 29
RESISTENCIA A TRACCIÓN (ASTM C190) ................................................ 29
PROCEDIMIENTO .................................................................................... 30
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (NTP 334.042. 042:1981)............................ 30
PROCEDIMIENTO .................................................................................... 31
EL CONCRETO ............................................................................................... 32
TIPOLOGÍA .................................................................................................. 32
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO ....................................................... 33
TIPOS DE CONCRETO................................................................................ 33
73
CEMENTO. ................................................................................................... 34
EL CEMENTO PORTLAND .......................................................................... 35
LOS AGREGADOS ...................................................................................... 36
CLASIFICACIÓN .......................................................................................... 36
PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS ...................................................... 37
ENSAYOS DE AGREGADO PARA LA DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS ...... 37
Granulometría ........................................................................................... 37
Módulo de Finura ...................................................................................... 37
Tamaño máximo ....................................................................................... 37
Tamaño máximo nominal .......................................................................... 37
Peso Unitario............................................................................................. 37
Peso Específico ........................................................................................ 38
Contenido de Humedad ............................................................................ 38
Capacidad de Absorción ........................................................................... 38
El Agua...................................................................................................... 38
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO............................. 38
TRABAJABILIDAD ........................................................................................ 38
CONSISTENCIA ........................................................................................... 39
SEGREGACIÓN ........................................................................................... 39
EXUDACIÓN ................................................................................................ 39
CONTENIDO DE AIRE ................................................................................. 40
CALOR DE HIDRATACIÓN .......................................................................... 40
NORMAS.......................................................................................................... 40
ACERO ESTRUCTURAL ................................................................................. 44
TIPOS DE ACERO MÁS USADOS EN LA INGENIERÍA CIVIL.................... 44
1. Acero Corten: ........................................................................................ 44
2. Acero Calmado: .................................................................................... 44
3. Acero Corrugado: .................................................................................. 44
4. Acero Galvanizado: ............................................................................... 44
5. Acero Inoxidable: .................................................................................. 44
PROPIEDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL .............................................. 45
74
PROPIEDADES FÍSICAS ............................................................................. 45

Densidad media ........................................................................................ 45
Punto de fusión ......................................................................................... 45
PROPIEDADES MECÁNICAS ...................................................................... 45
DUCTILIDAD............................................................................................. 45
ELASTICIDAD........................................................................................... 46
TENACIDAD ............................................................................................. 47
MALEABILIDAD ........................................................................................ 48
Maleabilidad del acero .............................................................................. 48
DUREZA ................................................................................................... 49
TRACCIÓN EN ACERO ESTRUCTURAL .................................................... 49
Normativa ASTM A370.............................................................................. 49
Alcance: .................................................................................................... 50
Ensayo de tracción en el acero:.................................................................... 51
PROCEDIMIENTO: ................................................................................... 52
MADERA .......................................................................................................... 53
I. CARACTERISTICAS GENERALES DE LA MADERA .................................. 53
II. PROPIEDADES FISICAS............................................................................. 54
4.- CONTRACCION Y EXPANSIÓN ............................................................. 55
III. PROPIEDADES MECANICAS ................................................................. 56
Maderas Duras ............................................................................................. 57
Realización de los ensayos de compresión ..................................................... 60
PROPIEDADES DEL LADRILLO ..................................................................... 63
NORMAS TÉCNICAS PARA EL LADRILLO DE ARCILLA ........................... 63
Ladrillo .......................................................................................................... 63
A. NTE E. 070 ALBAÑILERIA .................................................................. 64
UNIDAD DE ALBAÑILERÍA .......................................................................... 64
CARACTERÍSTICAS GENERALES.......................................................... 64
LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN .......................................................... 65
B. NORMA TÉCNICA PERUANA PARA EL LADRILLO DE ARCILLA
(NTP 331.017) .............................................................................................. 66
75
CONDICIONES GENERALES...................................................................... 67
REQUISITOS................................................................................................ 67
6.2 Absorción y coeficiente de saturación. ................................................... 68
C. NORMA TÉCNICA PERUANA DE ENSAYO PARA EL LADRILLO
(NTP331.018) ............................................................................................... 69
D. NORMA TÉCNICA PERUANA DE MUESTRO PARA LADRIILO (NTP
331.019)........................................................................................................ 69
IV. ENSAYO DE ALABEO PARA LADRILLO .............................................. 69
76

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