PROCEDIMIENTO Código:

PRM-SYE-11
Revision:
SOLDADURA PARA ACERO AL 00

CARBÓN Fecha de revisión:

25-11-2018
Hoja: 1 de 10

ACTUALI ZAC I O NE S

Revisión Fecha Descripción de Revisión

00 26-11-2015 Emisión del procedimiento

Elaboró Revisó Aprobó

Ing. Jose Alfredo Hernandez Santana Ing. Marcelino Rodriguez Marin Ing. Jose Alfredo Narvaez Sauceda
Coordinador SGC Jefe de Taller MARC Alta Gerencia

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1. OBJETIVO
Brindar un servicio de calidad en los mantenimientos, apegados a los procedimientos de la compañía
NASA 2000

2. ALCANCE

Este procedimiento define los requisitos mínimos para la soldadura de varios grados de tuberías de
acero inoxidable.

3. REFERENCIAS
API RP 582 Directrices para la soldadura de la química, petróleo y gases industriales

4. RESPONSABILIDADES
 Jefe de taller
 Soldador
 Responsable de proyecto

5. DEFINICIONES
 Soldadura: es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación
de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.
 Soldadura por arco eléctrico (SMAW)
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número
de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados
perfectos y aplicables a toda clase de metales.
 Soldadura TIG o GTAW
Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con
torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%.
 Soldadura MIG o GMAW
Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
 WPS: Welding Procedure Specification.
 PQR: Procedure Qualification Records.
 ASME: American Society of Mechanical Engineers.
 PWHT: Post weld heat treatment.

6 DESARROLLO

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6.1 REQUISITOS DEL PROCESO DE SOLDADURA

REQUISITOS PARA LA SOLDADURA

Proceso Clasificación Aws Corriente Del Arco Y De La Polaridad
GTAW ER70S-2, ER70S-3 O ER70S-6 DC, polaridad inversa
GMAW E70S-2, ER70S-6 Electrodo DC, polaridad inversa
SMAW E6010, E7010 o E7018 Electrodo DC, polaridad inversa
El uso de todos los electrodos de bajo hidrógeno (por ejemplo, E7018) deberá seguir las prácticas
bajas de soldadura de hidrógeno. Materiales de 1 El uso de todos los electrodos de bajo hidrógeno
(por ejemplo, E7018) deberá seguir las prácticas bajas de soldadura de hidrógeno. Materiales de
soldar recibidas en contenedores de transporte dañados se secan y luego se almacenan en un horno
de electrodo que sostiene calentada por las recomendaciones del fabricante antes de usar para la
soldadura en el equipo de Praxair. Después se abre el empaquetado original del proveedor
material de relleno, los materiales de relleno se pueden almacenar en un horno de mantenimiento de
electrodo se calienta por los siguientes requisitos.
Para utilizar ER70S 3-metal de relleno en proyectos de Praxair el registro de calificación
procedimiento incluirá una prueba de impacto Charpy de 2 Para utilizar ER70S 3-metal de relleno en
proyectos de Praxair el registro de calificación procedimiento incluirá una prueba de impacto Charpy
de metal de soldadura. La temperatura de ensayo debe ser igual o inferior a -20 ° F (-29 ° C).

6.2 Requisitos de la solicitud

Weld pass Tamaño de la tubería NPS Proceso
Raíz menos de 4 pulgadas GTAW
4 a 6 pulgadas GTAW o GMAW (laminado de posición)
Mas de 6 pulgadas GTAW o GMAW
Relleno y menos de 4 pulgadas GTAW o SMAW
cubierta 4 a 6 pulgadas GTAW, SMAW, GMAW (laminado de
posición)
Mas de 6 pulgadas GTAW, SMAW,GMAW
1 Los procesos de soldadura anteriores pretenden para su uso en todas las posiciones de soldadura,
excepto que GMAW no recomienda para la posición fija de soldadura en 6 pulgadas y tamaños de
tuberías más pequeñas.
2 Para conexiones de ramales, el tamaño de las ramas determinará el proceso de soldadura y
aplicación.
3 Enfriamiento tuberías de agua, por lo general designado como CWS y CWR en los dibujos, y de
tuberías que contiene soluciones de agua / glicol se pueden soldar utilizando completamente los
procesos SMAW

6.3 CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN

6.3.1. GENERAL

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El soldador deberá conocer en todo momento el procedimiento a aplicar, debiendo tener por tanto en
su poder copia del W.P.S. a aplicar.
Antes de iniciar la operación de soldeo, el operario tendrá que identificarse a la Inspección, no
pudiendo soldar hasta no tener autorización.

6.3.2. SUPERFICIES A SOLDAR

Las superficies a soldar serán uniformes, libres de laminaciones, grasas, pintura u otros materiales
que pudieran afectar a la correcta operación de soldadura.
El soldador realizará la preparación de biseles por medios mecánicos (radial) preferentemente,
pudiéndose aplicar oxicorte con el consiguiente amolado de 1.5 mm. de profundidad para eliminar el
área afectada.

6.3.3. CONDICIONES CLIMATOLÓGICAS

Queda prohibida la soldadura cuando las condiciones climatológicas (viento, lluvia) puedan afectar
gravemente a la realización de las soldaduras, quedando este punto a criterio de la Inspección.

6.3.4. INSPECCIÓN PREVIA

Antes de comenzar la soldadura el operario efectuará la inspección visual de los bordes para
comprobar la limpieza, ausencia de defectos y correcto dimensionado.
Los defectos no reparables (amolado) se eliminarán cortando la parte dañada del tubo.

6.3.5. ACCESIBILIDAD
Cuando el operario suelde en taller, procurará hacer el máximo posible de soldadura en posición
horizontal (1G), girando siempre que sea posible las partes a unir.
Cuando las soldaduras las realice en obra dejará espacio suficiente para el correcto acceso del
soldador a la junta. Las soldaduras de tubos en línea se podrán apoyar sobre soportes, de tal forma
que la distancia del terreno a la generatriz inferior sea de --0.50 m.

6.3.6. FIJACIÓN
Cuando el soldador realice la fijación por medio de puntos de soldadura, deberá precalentarse la junta
a la temperatura exigida en cada caso antes de su aplicación; los materiales de aporte serán los
mismos que los utilizados en el procedimiento de soldadura.
La dimensión y longitud de los puntos será tal que permita la perfecta sujeción; antes de terminar la
soldadura de raíz los puntos de soldadura tendrán que ser completamente eliminados.

6.3.7. DESALINEACIÓN
La desalineación (h) máxima será de h menor o igual a 0.5 t, (t=espesor tubo),siendo como máximo
de 2mm. (EN25817, nivel de calidad elevado).
La desalineación angular (inglete) será como máximo de 12º30'.

6.3.8. PRECALENTAMIENTO
El precalentamiento se extenderá a 100 mm. a ambos lados de la zona a soldar. Por norma general
"siempre", deberá precalentar antes de realizar una soldadura. (Eliminar humedad zona a soldar).
La temperatura será de 50ºC.

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Está prohibido el precalentamiento con soplete oxiacetilénico u oxipropano.

El proceso más adecuado será el de antorcha de propano. En las soldaduras de reparación, el
soldador elevará la temperatura a 150ºC (tendrá que estar especificada en el procedimiento de
reparación).

6.3.9. INICIO DE LA SOLDADURA

No se permite cebar el arco exteriormente a la junta a soldar, en caso de ocurrir esto, el operario
esmerilará la zona y comprobará con líquidos penetrantes la ausencia de defectos. En caso de
persistencia por parte del soldador de esta anomalía, podría ser motivo de "descalificación".
La toma de masa sobre el tubo la realizará con elementos tales que no dañen el tubo.
Cuando las condiciones climatológicas sean adversas, se protegerá la zona a soldar mediante toldos
para proteger de las corrientes de aire, agua, polvo. Las bocas de los extremos del tubo estarán
tapadas durante la soldadura para evitar las corrientes de aire.

6.3.10. LIMPIEZA ENTRE PASADAS Y FINAL

Después de cada pasada, el operario eliminará las escorias e incrustaciones, así como el exceso de
material, cráteres de cebado, etc.
Es de obligado cumplimiento la limpieza exterior de proyecciones, sobre espesores, retoque de
mordeduras, etc., al acabar la soldadura. El operario limpiará mecánicamente la zona de soldadura y
100 mm. a ambos lados de ella antes de la inspección visual y la realización de ensayos no
destructivos.

6.3.11 PASADAS DE RELLENO Y PEINADO

El soldador no empezará dos cordones en la misma posición.
La superficie exterior de la soldadura no será en ningún caso inferior a la exterior del tubo.

La oscilación máxima de electrodo será de 3 veces su diámetro. El operario realizará el relleno con
electrodos básicos (salvo GTAW) ó autorización por escrito del Responsable.
El operario realizará el relleno con técnica ascendente en posiciones 5G y 6G.
La anchura de la soldadura acabada será aproximadamente 3.2. mm. Mayor que la separación
original entre bordes
 Un suministro de electrodos SMAW bajo hidrógeno suficientes para no más de dos horas de
trabajo se retira del horno de retención y emitidos a soldadores. Los soldadores deben usar
sostenedores de la barra individuales diseñados para mantener los electrodos SMAW en la
temperatura de mantenimiento prescrito durante dos horas. SMAW no electrodos consumida
en este período de dos horas se destinará a secar según las recomendaciones del fabricante
del electrodo antes de que se vuelven a emitir para la soldadura.

6.3.12 Preparación de bordes

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6.3.13 POSICIONES DE SOLDADURA

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6.3.14 La purga interna

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Purga de gas de la parte trasera de la soldadura no es obligatoria cuando se sueldan por esta norma.

7 ANEXOS

P-Numeros Con base metálica (Típica o Ejemplo)

1 Aceros al carbono-manganeso (cuatro números de grupo)
2 No se utiliza
3 La mitad de molibdeno o medio Cromo, Molibdeno medio (tres números de grupo)
4 Uno y cuarto Cromo, Molibdeno medio (dos números de grupo)
5A Dos y cuarto Cromo, Molibdeno uno
5B Cinco Cromo, Molibdeno media o nueve Cromo, Molibdeno uno (dos números de grupo)
5C El cromo, molibdeno, vanadio (cinco números de grupo)
6 Martensíticos Aceros Inoxidables (Grado 410, 415, 429) (seis números de grupo)
7 Ferrítico Aceros Inoxidables (Grado 409, 430)
8 Aceros inoxidables austeníticos
 Grupo 1 - los grados 304, 316, 317, 347
 Grupo 2 - Grados 309, 310
 Grupo 3 - grados elevados de manganeso
 Grupo 4 - Grados altos de molibdeno
9A, B, C Del dos al cuatro de níquel Aceros
10A, B, C, F Varios aceros de baja aleación
10H Duplex y Super Duplex Acero Inoxidable (Grados 31803, 32750)
10I Alta de Acero Inoxidable Cromo
10J Alto Cromo, Molibdeno de acero inoxidable
10K Alto Cromo, Molibdeno, Níquel Acero inoxidable
11A Varios de alta resistencia aceros de baja aleación (seis números de grupo)
11B Varios de alta resistencia aceros de baja aleación (diez números de grupo)
12 a 20 No se utiliza
21 El alto contenido de aluminio (1000 y 3000 series)
22 Aluminio (serie 5000 - 5052, 5454)
23 Aluminio (Serie 6000 - 6061, 6063)
24 No se utiliza
25 Aluminio (serie 5000 - 5083, 5086, 5456)
26 al 30 de No se utiliza
31 El alto contenido de cobre
32 Latón
33 Silicona Cobre
34 Cobre Níquel
35 Aluminio Cobre
36 a 40 No se utiliza
41 El alto contenido de níquel
42 Níquel, Cobre - (Monel 500)
43 Níquel, cromo, hierro - (Inconel)
44 Níquel, molibdeno - (Hastelloy B2, C22, C276, X)
45 Níquel, Cromo
46 Níquel, Cromo, Silicona
47 Níquel, cromo, tungsteno
47 a 50 No se utiliza

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Hoja: 10 de 10

51, 52, 53 Aleaciones de titanio

61, 62 Aleaciones de circonio

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